JP6710776B2 - テープ誤装着検知システム - Google Patents

Description

本発明は、テープフィーダを備えた部品実装装置による部品の自動実装技術に関し、特に、テープフィーダに対して部品供給用のテープが適切に装着されなかった場合にこれを検知する技術に関するものである。

部品実装装置には、テープを担体として部品を供給するテープフィーダが備えられる。テープフィーダは、部品を収納したテープ（部品供給テープ）が巻回されたリールから前記テープを間歇的に送出しながら所定の部品取出位置に部品を供給するものである。部品実装装置には、複数のテープフィーダが並列に配置されており、これらテープフィーダにより供給される部品が、部品実装用のヘッドによりピックアップされて回路基板等の基板上に搭載（実装）される。

テープフィーダは、従来、テープフィーダ内の走行経路に沿ってオペレータが手作業でテープを装填し、先行するテープ（先行テープ）が残り少なくなると、この先行テープの後端に後続する新たなテープ（後続テープ）を繋ぎ合わせながら継続的に部品供給を行うスプライシング方式であった。しかし、近年、部品補充作業の効率化を図るべく、スプライシングレス方式（オートローディング方式ともいう）のテープフィーダが主流となりつつある。スプライシングレス方式のテープフィーダは、テープの先端を所定位置にセットしておくと、ボタン操作に応じてテープを自動的に部品取出位置にローディングすることができ、また、前記所定位置に部品補充用の後続テープの先端をセットしておけば、先行テープが全て送出された後、後続テープが自動的に部品取出位置にローディングされて、当該後続テープについて間歇的なテープ送出動作が開始されるように構成されたものである。これにより、オペレータは、煩雑なテープ装填作業やテープ繋ぎ合わせ作業から開放され、いわゆるテープフィーダの段取作業や部品補充作業の効率化が図られる。例えば特許文献１（第３実施例）には、この種のスプライシングレス方式のテープフィーダの一例が開示されている。

ところで、スプライシングレス方式のテープフィーダ（以下、単にテープフィーダと言う）では、テープ（後続テープも含む）をセットする際に、当該テープが正しいか否か、すなわち部品が正しいか否かを照合する必要がある。そのため、例えばリールに添付されたバーコードをバーコードリーダで読み取り、バーコード情報とリールをセットすべきフィーダ情報とが一致するか否かを判定し、一致しない場合には、アラームを作動させてオペレータに報知することが行われている。

しかし、上記構成の場合には次のような課題がある。すなわち、テープをセットした後、バーコードの読み取りが忘れられた場合には、上記照合が行われないため、この場合には、セットされたテープが仮に正しくても、自動ローディングが実行されず、結果的に、テープの送出不良等のトラブルをもたらす虞がある。

また、一端装填されたテープが外れ、それをオペレータが間違ったテープフィーダに装填してしまう場合や、関係のないテープが偶然に置かれていて、それをオペレータが何れかのテープフィーダに誤って装填した場合にも、結果的に同様のトラブルが発生する虞がある。

特開２０１４−１１３２８号公報

本発明は、テープフィーダを備えた部品実装装置による部品の自動実装技術に関し、特に、テープフィーダに対してテープが適切に装着されなかった場合にこれを検知する技術を提供することを目的としている。

そして、本発明は、複数のテープフィーダが配列された部品供給ユニットにおいて、部品供給用のテープが前記テープフィーダに誤装着されたことを検知するテープ誤装着検知システムであって、前記複数のテープフィーダに備えられ、それぞれ、テープを検知するセンサと、収納部品の識別情報が記録された記録部であってテープ又はテープが巻回されたリールに設けられた記録部から前記識別情報を読み取る読み取り装置と、前記部品供給ユニットにおけるテープフィーダのセット位置の情報であるセット位置情報と前記識別情報とを関連付けた部品照合情報が格納された記憶部と、前記読み取り装置により読み取られた識別情報と前記部品照合情報と前記センサからの出力とに基づいて、前記読み取り装置により読み取られた識別情報に対応するセット位置のテープフィーダにテープが装着されたか否かを判断し、装着されたと判断した場合に、当該セット位置におけるテープ有無情報を更新する照合更新処理を実行する部品照合部と、前記照合更新処理の実行期間以外の期間に、前記テープ有無情報と前記センサからの出力とに基づいてテープが装着されたテープフィーダを特定し、当該テープフィーダに装着されたテープを誤装着されたものとして検知する誤装着検知処理を実行するテープ誤装着検知部と、を備えるものである。

部品実装装置の平面図である。 部品供給ユニット及びテープフィーダの側面視の全体模式図である。 テープフィーダの側面視の模式図である。 部品供給テープの斜視図である。 後続テープの装着方法の説明図である。 後続テープの装着方法の説明図である。 後続テープの装着方法の説明図である。 後続テープの装着方法の説明図である。 部品実装装置の制御系の構成を示すブロック図である。 データベースに格納された部品照合データの一例を示す概念図である。 部品照合処理を示すフローチャートである。 テープ監視処理を示すフローチャートである。 部品照合処理の変形例を示すフローチャートである。 テープ検知センサの出力を示すタイミングチャートである。 テープ検知センサの出力を示すタイミングチャートである。 テープ検知センサの出力を示すタイミングチャートである。 部品供給ユニットの変形例を示す側面視の模式図である。 カバーテープのカット態様の変形例を示す部品供給テープの斜視図である。 部品照合処理の参考例を示すフローチャートである。 テープ監視処理の参考例を示すフローチャートである。

［部品実装装置の構成］
図１は、本発明が適用された部品実装装置を平面図で示している。なお、図面中には、各図の方向関係を明確にするために、ＸＹＺ直角座標軸を示している。Ｘ方向は水平面と平行な方向であり、Ｙ方向は水平面上でＸ方向と直交する方向であり、Ｚ方向はＸ、Ｙ両方向に直交する方向である。

部品実装装置１は、平面視矩形の基台１ａと、この基台１ａ上でプリント配線板等の基板Ｐを搬送する基板搬送機構２と、部品供給ユニット４と、ヘッドユニット６と、このヘッドユニット６を駆動するヘッドユニット駆動機構とを備えている。

基板搬送機構２は、基板ＰをＸ方向に搬送する一対のコンベア３と、当該コンベア３によって搬送される基板Ｐを位置決めする図外の位置決め機構とを備えている。コンベア３は、いわゆるベルトコンベアであり、その一方側（図１の右側）から基板Ｐを受け入れて所定の実装作業位置（同図に示す基板Ｐの位置）に搬送し、実装作業後、基板Ｐを他方側（図１の左側）に搬出する。位置決め機構は、バックアップピンを備えたリフトアップ機構である。位置決め機構は、基板Ｐをコンベア３から持ち上げて図外の搬送ガイド等の下面に押し当てることで、当該基板Ｐを上記実装作業位置に位置決めする。

部品供給ユニット４は、基板搬送機構２の両側（Ｙ方向の両側）に設けられている。当例では、各部品供給ユニット４は、基台１ａに対して一体的に、つまり、分離不能に組み込まれたものである。

部品供給ユニット４には、コンベア３に沿って複数のテープフィーダ５が着脱可能に配置されている。テープフィーダ５は、テープを担体（キャリア）として、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の電子部品（以下、単に部品と称す）を供給するものである。テープフィーダ５の構成については後に詳細に説明する。

前記ヘッドユニット６は、部品供給ユニット４の各テープフィーダ５から部品を取り出して基板Ｐ上に実装するものであり、ヘッドユニット駆動機構の作動により一定の領域内でＸ方向およびＹ方向に移動する。ヘッドユニット駆動機構は、高架フレーム上に各々固定されてＹ方向に延びる一対の固定レール１０と、各固定レール１０に移動可能に支持されてＸ方向に延びるユニット支持部材１１と、ユニット支持部材１１に螺合挿入されてＹ軸サーボモータ１３により駆動されるボールねじ軸１２とを含む。また、ヘッドユニット駆動機構は、ユニット支持部材１１に固定されてヘッドユニット６をＸ方向に移動可能に支持する固定レール１４と、ヘッドユニット６に螺合挿入されてＸ軸サーボモータ１６により駆動されるボールねじ軸１５とを含む。つまり、ヘッドユニット駆動機構は、Ｘ軸サーボモータ１６によるボールねじ軸１５の駆動によりヘッドユニット６をＸ方向に移動させる一方、Ｙ軸サーボモータ１３によるボールねじ軸１２の駆動によりユニット支持部材１１をＹ方向に移動させる。その結果、ヘッドユニット６が一定の領域内でＸ方向およびＹ方向に移動する。

なお、ヘッドユニット駆動機構は、当例では、回転モータ（サーボモータ１３，１６）によりボールねじ軸１２，１５を介してユニット支持部材１１およびヘッドユニット６を移動させる構成である。しかし、ヘッドユニット駆動機構は、例えばリニアモータを駆動源としてユニット支持部材１１やヘッドユニット６をダイレクトに駆動する構成であってもよい。

ヘッドユニット６は、複数本の軸状のヘッド２０と、これらヘッド２０を駆動するヘッド駆動機構とを備えている。当例では、ヘッドユニット６は、Ｘ方向に一列に並ぶ、合計５本のヘッド２０を備えている。

ヘッド駆動機構は、各ヘッド２０にそれぞれ対応するＺ軸サーボモータ２４を備え、各ヘッド２０を個別に昇降（Ｚ方向に移動）させる昇降駆動機構と、各ヘッド２０に共通する一つのＲ軸サーボモータ２５（図９に示す）を備え、各ヘッド２０を同時にヘッド中心軸回り（Ｒ方向）に回転させる回転駆動機構とを含む。

各ヘッド２０の先端には、それぞれ部品吸着用のノズルが備えられている。各ノズルは、電動切替弁を介して負圧発生装置にそれぞれ連通しており、当該負圧発生装置からノズル先端に負圧が供給されることにより、部品の吸着を行う。

ヘッドユニット６は、さらに基板認識カメラ２６を備えている。基板認識カメラ２６は、基板Ｐの品種の識別や位置決めのために、ヘッドユニット６と共に移動して、基板Ｐの上面に記された各種マークを上方から撮像するものである。

前記部品認識カメラ７は、図１に示すように、基台１ａ上の各部品供給ユニット４と基板搬送機構２との間の位置にそれぞれ配設されている。部品認識カメラ７は、ヘッド２０によってテープフィーダ５から取り出された部品の吸着状態を認識するために、当該部品を下側から撮像するものである。

［テープフィーダ５の全体構成］
図２は、部品供給ユニット４及びテープフィーダ５の側面視の全体模式図であり、図３は、テープフィーダの側面視の模式図（図２の要部拡大図）である。なお、以下のテープフィーダ５および部品供給ユニット４の説明については、便宜上、基板搬送機構２に近い側（図２、図３では右側）を前（前側）、これと反対側を後（後側）とする。

テープフィーダ５は、部品供給ユニット４に設けられたフィーダ取付部３２に取り付けられている。詳しくは、部品供給ユニット４には、フィーダ取付部３２と、リール支持部３６とが設けられている。フィーダ取付部３２には、Ｘ方向に一定間隔で並びかつＹ方向に互いに平行に延びる複数のスロット３４と、これらスロット３４よりも前側の位置でＸ方向に伸びる固定台３５とが設けられている。そして、各スロット３４にテープフィーダ５がセットされ、各テープフィーダ５がクランプ機構４２により固定台３５に固定されている。これにより、部品供給ユニット４に、複数のテープフィーダ５がＸ方向に横並びに整列して配置されている。

リール支持部３６には、スロット３４毎に、部品供給テープ６０が巻回されたリール６５が支持されており、当該リール６５からテープフィーダ５に部品供給テープ６０が引き出されている。リール支持部３６は、フィーダ取付部３２の後方下側に位置しており、リール６５を回転可能に支持するリールホルダ３７を上下２段に備えている。なお、図２及び図３中の符号３８は、リール６５から引き出された部品供給テープ６０をテープフィーダ５へ導くためのガイドローラであり、フィーダ取付部３２の後端部に各スロット３４に対応して備えられている。

テープフィーダ５は、前後方向（Ｙ方向）に細長い形状をなすフィーダ本体部４１と、その前側下部に設けられた前記クランプ機構４２とを備えている。テープフィーダ５は、前記スロット３４にフィーダ本体部４１が挿入（セット）された状態で、クランプ機構４２により固定台３５に固定されている。

テープフィーダ５は、さらに、フィーダ本体部４１の前端部分に備えられた前側送出部４４と、フィーダ本体部４１の後端部分に備えられた後側送出部４５と、フィーダ本体部４１に設けられたテープ通路４６と、テープガイド４７と、第１、第２テープ検知センサ４８ａ、４８ｂと、フィーダ制御部４９（図９参照）と、フィーダ本体部４１の後端部に着脱可能に固定されたテープ支持部材５０と、フィーダ本体部４１の後部上面に配置された操作部５１とを備えている。

前記テープ通路４６は、部品供給テープ６０を案内するための通路である。テープ通路４６は、フィーダ本体部４１の後端部から前側上部に向かって斜め上方に延びている。図３に示すように、部品供給テープ６０は、フィーダ本体部４１の後端部からその内部に導入され、テープ通路４６を通じてフィーダ本体部４１の上面前部に案内されている。

部品供給テープ６０は、図４に示すように、テープ本体６２とカバーテープ６４とで構成された長尺のテープである。テープ本体６２には、上部に開口した多数の部品収納部６２ａ（凹部）が長手方向に一定間隔で形成されており、各部品収納部６２ａに部品Ｃ１が収納されている。テープ本体６２の上面には、前記カバーテープ６４が接着されており、これにより各部品収納部６２ａがカバーテープ６４により閉鎖されている。また、テープ本体６２のうち部品収納部６２ａの側方には、長手方向に一定間隔で並びかつテープ本体６２をその厚み方向に貫通する複数の係合孔６２ｂが設けられている。

部品供給テープ６０は、図２に示すように、リール６５に巻回されている。リール６５は、前記リールホルダ３７に回転可能に支持されており、部品供給テープ６０は、リール６５から引き出され、前記テープ通路４６を通じてフィーダ本体部４１の上面前部に導出されている。

前記テープガイド４７は、図３に示すように、フィーダ本体部４１の前部上面に設けられている。テープガイド４７は、テープ通路４６を通過した部品供給テープ６０を覆い、当該部品供給テープ６０をフィーダ本体部４１の上面に沿って略水平に部品供給位置Ｐ１まで案内するものである。部品供給位置Ｐ１は、前記ヘッド２０に部品の取り出しを行わせる位置であり、フィーダ本体部４１の上面前端に近い位置に設定されている。

テープガイド４７のうち、部品供給位置Ｐ１に対応する位置には図外の開口部が設けられ、この開口部よりも後方側の位置には、さらに前記カバーテープ６４をカットする図外のカット機構が設けられている。カット機構は、図４に示すように、カバーテープ６４をその幅方向中央で長手方向に沿ってカットしながら外側に折り返すように構成されている。これにより、前記開口部を通じてヘッド２０による部品吸着が可能となるように、部品供給位置Ｐ１において、部品収納部６２ａに収納された部品Ｃ１を露出させる。

前記前側送出部４４は、テープガイド４７の下方に配置される前側スプロケット５２と、前側モータ５３と、前側モータ５３の駆動力を前側スプロケット５２に伝達する、複数枚の伝動ギヤからなる前側ギヤ群５４とを備えている。前側スプロケット５２は、テープガイド４７に沿って案内される部品供給テープ６０の前記係合孔６２ｂに係合する歯を有している。つまり、前側送出部４４は、前側スプロケット５２を前側モータ５３により回転駆動することにより、部品供給テープ６０を部品供給位置Ｐ１に向かって送出する。

前記後側送出部４５は、フィーダ本体部４１の後端部に配置される後側スプロケット５６と、後側モータ５７と、後側モータ５７の駆動力を後側スプロケット５６に伝達する、複数枚の伝動ギヤからなる後側ギヤ群５８とを備えている。後側スプロケット５６は、上方から前記テープ通路４６内に臨んでおり、当該テープ通路４６に沿って案内される部品供給テープ６０の係合孔６２ｂに係合する歯を有している。つまり、後側送出部４５は、後側スプロケット５６を後側モータ５７により回転駆動することにより、部品供給テープ６０を前方（部品供給位置Ｐ１）に向かって送出する。

部品供給テープ６０は、各送出部４４、４５により部品供給位置Ｐ１に向かって送出され、部品供給位置Ｐ１で前記開口部を通じて部品の取り出しが行われる。前記リール支持部３６の前方には、図外のテープ回収容器が配置されている。部品取り出し後の部品供給テープ６０は、図３に示すように、フィーダ本体部４１の前端から下方に向かって案内され、図外のカッタで細断されながら前記テープ回収容器に回収される。

前記テープ支持部材５０は、図３に示すように、テープ通路４６の後端部分を上下二つの通路（上側通路４６ａ、下側通路４６ｂ）に分けるとともに、上側通路４６ａを通過する部品供給テープ６０を下側から支持するものである。詳しくは、テープ通路４６の後端部分は、その前方から後方に向かって上下方向に広がる形状とされている。前記テープ支持部材５０は、フィーダ本体部４１の後方からテープ通路４６内に挿入され、当該フィーダ本体部４１に着脱可能に固定されている。これにより、テープ通路４６の後端部分が、テープ支持部材５０によって上側通路４６ａと下側通路４６ｂとに分けられている。

前記後側スプロケット５６は、上述の通り、上側通路４６ａ内に臨んでおり、当該上側通路４６ａを通過する部品供給テープ６０の係合孔６２ｂに係合している。なお、テープ支持部材５０は、上下方向に弾性変位可能な支持片５０ａを備えており、上側通路４６ａを通過する部品供給テープ６０は、前記支持片５０ａにより上向きに付勢される。これにより、後側スプロケット５６に部品供給テープ６０が押し付けられている。

第１テープ検知センサ４８ａ及び第２テープ検知センサ４８ｂは、テープ通路４６に臨む状態で設けられており、テープ通路４６を通過する部品供給テープ６０の有無を検出する。より具体的には、第１テープ検知センサ４８ａは、上側通路４６ａと下側通路４６ｂとの合流地点よりも前方（図３では右側）であってテープ通路４６に下方から臨む位置に設けられている。一方、第２テープ検知センサ４８ｂは、上側通路４６ａに上方から臨む位置に設けられており、これにより、上側通路４６ａにおける部品供給テープ６０の有無を検知する。

前記操作部５１は、オペレータが必要に応じて部品供給テープ６０の送出および逆送を行うものである。操作部５１は、テープ送出用及びテープ逆送用の操作ボタン５１ａと、テープフィーダ５の作動状態などを示すＬＥＤ表示部５１ｂ（図９参照）を備えている。

前記フィーダ制御部４９は、テープフィーダ５の駆動を制御するものである。具体的には、フィーダ制御部４９は、前記操作ボタン５１ａの操作に基づき、前側モータ５３及び後側モータ５７の駆動を制御する。また、フィーダ制御部４９は、テープフィーダ５の作動状態などを報知すべくＬＥＤ表示部５１ｂを制御する。図示を省略するが、前記フィーダ取付部３２には、各テープフィーダ５と部品実装装置１の後記制御装置７０とを電気的に接続するためのコネクタが備えられており、フィーダ制御部４９は、当該コネクタ等を介して制御装置７０に電気的に接続されている。つまり、フィーダ制御部４９は、上記操作部５１が操作を受けることにより当該操作に応じてテープフィーダ５の駆動を制御するとともに、制御装置７０からの制御信号の入力に基づきテープフィーダ５の駆動を制御する。なお、当実施形態では、第２テープ検知センサ４８ｂが本発明の「センサ」に相当し、ＬＥＤ表示部５１ｂが、本発明の表示部及び報知部に相当する。

［部品供給テープ６０の装着方法］
上述したテープフィーダ５は、いわゆるスプライシングレス方式のテープフィーダである。つまり、テープフィーダ５は、部品供給テープ６０の先端を前記上側通路４６ａにセットして操作ボタン５１ａを操作すると、部品供給テープ６０が自動的に部品取出位置Ｐ１にローディングされ、また、部品補充用の部品供給テープ６０を前記上側通路４６ａにセットしておけば、先行してテープフィーダ５に装着されている部品供給テープ６０が全て送出された後、後続する部品供給テープ６０が自動的に部品供給位置Ｐ１にローディングされるものである。以下、テープフィーダ５に対する部品供給テープ６０の装着方法について説明する。

まず、先行する部品供給テープ６０の装着方法について説明する。

オペレータは、テープ支持部材５０をフィーダ本体部４１に固定し、リール支持部３６の下段のリールホルダ３７にリール６５を取り付ける。この際、オペレータは、部品照合を行うために、後記バーコードリーダ８４によりリール６５に貼られた後記バーコード６６（部品ＩＤ）を読み取る。この点については後に詳述する。

そして、このリール６５から部品供給テープ６０を引き出し、その先端部をフィーダ本体部４１の後方から上側通路４６ａに挿入する。これにより、部品供給テープ６０の先端部を後側スプロケット５６に係合させた状態で、当該先端部をテープ支持部材５０（支持片５０ａ）により支持させる。

次に、オペレータは、操作ボタン５１ａ（テープ送出用ボタン）を押圧操作し、部品供給テープ６０をローディングさせる。具体的には、図２及び図３に示すように、部品供給テープ６０の先端部が前側スプロケット５２に係合する位置まで当該部品供給テープ６０を送出させる。これにより、先行する部品供給テープ６０のテープフィーダ５への装着が完了する。

部品実装作業中は、実装プログラムに従って制御装置７０から出力される制御信号に基づき、フィーダ制御部４９によって前側モータ５３の駆動が制御される。これにより、ヘッド２０による部品の取り出しに伴い間歇的に部品供給テープ６０の送出が行われる。なお、後側スプロケット５６は、部品実装に伴う部品供給テープ６０の送出に伴い空転可能に構成されており、よって、部品供給テープ６０のローディング時以外は、原則、後側モータ５７は停止される。

次に、後続する部品供給テープ６０の装着方法について、図５〜図８を用いて説明する。なお、図５〜図８では、テープの区別のため、先行する部品供給テープ６０の符号に文字「Ｐ」を添付し、後続する部品供給テープ６０の符号に文字「Ｆ」を添付している。

まず、オペレータは、フィーダ本体部４１からテープ支持部材５０を取り外す。テープ支持部材５０を取り外すと、図５に示すように、先行する部品供給テープ６０Ｐがその自重によってテープ通路４６の底面部に変位する。これにより、先行する部品供給テープ６０Ｐが後側スプロケット５６から離れ、これらの係合が解除される。

次に、オペレータは、テープ支持部材５０をフィーダ本体部４１に装着し、図６に示すように、先行する部品供給テープ６０Ｐが巻回されたリール６５を下段のリールホルダ３７から上段のリールホルダ３７に移し替える。

その後、図７に示すように、後続する部品供給テープ６０Ｆが巻回されたリール６５を下段のリールホルダ３７に取り付け、このリール６５から部品供給テープ６０Ｆを引き出し、その先端部をフィーダ本体部４１の後方から上側通路４６ａにセットする。すなわち、部品供給テープ６０Ｆの先端部を上側通路４６ａに挿入し、当該先端部を後側スプロケット５６に係合させた状態で、当該先端部を支持片５０ａにより支持させる。これにより、後続する部品供給テープ６０Ｆのテープフィーダ５への装着が完了する。なお、後続する部品供給テープ６０Ｆをセットする際も、先行する部品供給テープ６０Ｐの場合と同様に、部品照合のために、後記バーコードリーダ８４によりリール６５に貼られた後記バーコード６６（部品ＩＤ）を読み取る。

後続する部品供給テープ６０Ｆのテープフィーダ５への装着は、先行する部品供給テープ６０Ｐの送出を何ら阻害しない。そのため、後続する部品供給テープ６０Ｆのテープフィーダ５への装着は、先行する部品供給テープ６０Ｐがテープフィーダ５に装着されたままの状態で支障無く行うことができる。

なお、部品実装作業中、先行する部品供給テープ６０Ｐが全てリール６５から引き出され、図８に示すように、その後端が前記第１テープ検知センサ４８ａの位置を通過して、先行する部品供給テープ６０Ｐが無いことが検知されると、フィーダ制御部４９により後側モータ５７が駆動されて、後続する部品供給テープ６０Ｆが部品供給位置Ｐ１にローディングされる。つまり、後側スプロケット５６が回転し、当該回転に伴い、前側スプロケット５２に係合する位置まで後続する部品供給テープ６０Ｆが送出される。これにより、先行する部品供給テープ６０Ｐから後続する部品供給テープ６０Ｆへの移行が自動的に行われる。

これ以降は、上段のリールホルダ３７からリール６５を取り外し、現在の部品供給テープ６０Ｆを先行する部品供給テープ６０Ｐとして、上記と同様の手順で、後続する部品供給テープ６０Ｆをテープフィーダ５に装着することにより、テープフィーダ５による部品の供給を継続的に、連続して行うことが可能となる。

［部品実装装置１の制御系］
次に、部品実装装置１の制御系について図９のブロック図を用いて説明する。

部品実装装置１は、図９に示すような制御装置７０を備えている。この制御装置７０は、部品実装装置１の動作を統括的に制御する演算処理部７１と、実装プログラム等が格納された記憶部７２と、Ｘ、Ｙ、Ｚ及びＲ軸の各サーボモータ１３、１６、２４、２５の駆動を制御するモータ制御部７３と、部品認識カメラ７及び基板認識カメラ２６から出力される画像データに所定の処理を施す画像処理部７４と、外部入出力部７５と、フィーダ通信部７６とを含む。

演算処理部７１は、ＣＰＵやメモリで構成されたコンピュータであり、バス７８を介して記憶部７２、モータ制御部７３、画像処理部７４、外部入出力部７５及びフィーダ通信部７６と接続されている。

演算処理部７１は、部品実装部７１ａ、部品照合部７１ｂ、テープ誤装着検知部７１ｃ、及びタイマー部７１ｄを含む。部品実装部７１ａは、所定の部品実装処理を実行するとともに、これに伴う各種演算処理を実行する。部品照合部７１ｂは、後記バーコードリーダ８４により部品ＩＤ（部品の識別情報）が読み取られたときに所定の部品照合処理を実行する。テープ誤装着検知部７１ｃは、部品供給テープ６０がテープフィーダ５に装着されたか否かを監視するとともに、部品供給テープ６０の誤装着が発生した場合にこれを検知して報知するテープ監視処理を実行する。タイマー部７１ｄは、上記部品照合処理において、所定の設定時間を計時するものである。なお、部品照合処理およびテープ監視処理については、後に詳述することにする。

記憶部７２には、実装プログラム及びこれを実行するために必要なデータを記録した各データベースが格納されている。データベースには、さらに、上記部品照合処理に必要な各種データも格納されている。具体的には、図１０に概念的に示すように、部品供給ユニット４における各テープフィーダ５のセット位置（セット位置情報）、すなわちフィーダ取付部３２におけるスロット３４の位置と、そこに配置される部品の識別情報（部品ＩＤ）とを関連付けた部品照合データ（本発明の「部品照合情報」に相当する）が格納されている。各スロット３４には、互いに異なるスロット番号が割り当てられており、このスロット番号によって各スロット３４の位置、すなわちセット位置が特定されるようになっている。なお、部品照合データには、部品ＩＤに対応する部品の名称、種類、製造ロット等の情報も含まれる。前記ヘッドユニット６は、図１０の部品照合データに基づき、所望の部品ＩＤの部品を供給するテープフィーダ５がセットされているセット位置のテープフィーダ５から部品を取り出すように制御される。

フィーダ通信部７６は、フィーダ専用インターフェースであり、部品供給ユニット４に配置されるテープフィーダ５は全て、固定台３５の前記コネクタを介してこのフィーダ通信部７６に接続されている。

外部入出力部７５は、テープフィーダ以外の機器のインターフェースである。この外部入出力部７５には、各種情報を表示するための液晶表示装置などの表示装置８１、キーボードなどの入力装置８２、部品実装装置１やテープフィーダ５に異常が発生した場合にオペレータに報知するための警告灯８３、およびバーコードリーダ８４等が接続されている。なお、表示装置８１は、本発明の報知部に相当する。

バーコードリーダ８４は、部品供給テープ６０が巻回されたリール６５に付された部品識別用バーコード６６（図２参照／本発明の記録部に相当する）を読み取るものである。部品識別用バーコード６６（以下、バーコード６６と略す）は、当該リール６５に巻回された部品供給テープ６０に収納された部品の部品ＩＤ、その他、当該部品に関する各種情報をコード化して記録したものであり、例えばリール側面に設けられている。オペレータは、テープフィーダ５に部品供給テープ６０をセットする際には、リール６５に設けられたバーコード６６をバーコードリーダ８４で読み取るようになっている。

当例では、テープフィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂ、ＬＥＤ表示部５１ｂ、バーコードリーダ８４、演算処理部７１（部品照合部７１ｂ、テープ誤装着検知部７１ｃ、タイマー部７１ｄ）及び記憶部７２等により本発明のテープ誤装着検知システムが構成されている。

なお、演算処理部７１（部品実装部７１ａ）の制御に基づく部品実装装置１の部品実装動作は次の通りである。まず、ヘッドユニット６が部品供給ユニット４上に移動し、各ヘッド２０によりテープフィーダ５から部品の取り出しが行われる。その後、ヘッドユニット６が最寄りの部品認識カメラ７上を通過することにより、各ヘッド２０に吸着された部品が当該部品認識カメラ７に撮像され、部品の吸着状態が認識される。そして、ヘッドユニット６が基板Ｐ上に移動し、各ヘッド２０の吸着部品が順次基板Ｐに実装される。このとき、部品認識結果に応じてヘッドユニット６の位置及びヘッド２０の回転角度等が制御されることで、基板Ｐの各搭載点に部品が適切に実装される。これにより実装動作の一サイクルが終了し、必要に応じてこの動作が繰り返されることで所要の部品が基板Ｐに実装される。

［演算処理部７１による各種処理制御］
部品実装装置１に搭載されるテープフィーダ５は、上述の通りスプライシングレス方式のテープフィーダである。このテープフィーダ５では、予め部品供給テープ６０をセットしておけば、部品実装作業の開始に伴い自動的にテープ送出動作が開始され、また、後続する部品供給テープ６０については、テープ繋ぎ合わせ作業を伴うことなく連続的に部品を供給できるというメリットがある。しかし、部品供給テープ６０が対象外のテープフィーダ５に誤装着されたまま放置されると、当該テープフィーダ５において部品の供給不良や故障を誘発したり、間違った部品が基板Ｐに搭載されること考えられる。そのため、この部品実装装置１では、このようなトラブルを回避すべく、バーコードリーダ８４により前記部品ＩＤが読み取られたときに、部品照合部７１ｂにより所定の部品照合処理が実行される。また、部品供給テープ６０がテープフィーダ５に装着されたか否かを監視するとともに、部品供給テープ６０の誤装着が発生した場合にこれを検知して報知するテープ監視処理がテープ誤装着検知部７１ｃによって実行される。以下、これらの処理について詳しく説明する。

なお、演算処理部７１は、部品照合処理の結果、テープフィーダ５（のセット位置情報）と部品ＩＤとが適合した場合にのみ、部品供給テープ６０のローディングを許容するようにフィーダ制御部４９に制御信号を出力する。すなわち、演算処理部７１は、テープフィーダ５と部品ＩＤとが不適合である場合には、部品供給テープ６０のローディングを禁止する。従って、テープフィーダ５と部品ＩＤとが不適合である場合には、部品供給テープ６０がテープフィーダ５に装填されて操作ボタン５１ａが操作された場合でも、当該部品供給テープ６０のローディングは実行されず、また、後続する部品供給テープ６０については、先行する部品供給テープ６０が全て送出された場合でも（部品供給テープ６０の後端が第１テープ検知センサ４８ａの位置を通過して先行する部品供給テープ６０が無いことが検知された場合でも）、当該後続する部品供給テープ６０のローディングは実行されない。

１．部品照合処理
以下の説明では、便宜上、部品供給テープ６０を「テープ６０Ｐ」と略す。

図１１は、部品照合処理を示すフローチャートである。

部品照合処理は、リール６５のバーコード６６（部品ＩＤ）がバーコードリーダ８４で読み取られることにより実質的にスタートする。すなわち、テープフィーダ５にテープ６０Ｆを装着する際には、オペレータにより、バーコードリーダ８４によるバーコード６６の読み取り作業が行われるため、部品照合部７１ｂは、部品ＩＤの読み込みを待って（ステップＳ１）、部品ＩＤが読み込まれると、部品照合処理フラグを設定する（ステップＳ３）。

次に、部品照合部７１ｂは、読み込まれた部品ＩＤとデータベースの前記部品照合データ（図１０参照）とに基づき、当該部品ＩＤに対応する部品を装着すべきテープフィーダ５のセット位置、つまりスロット番号を特定し、さらに当該セット位置（以下、対象セット位置という）にセットされたテープフィーダ５（以下、対象フィーダ５という）に制御信号を出力することにより、当該テープフィーダ５の前記ＬＥＤ表示部５１ｂを点灯（若しくは点滅）させ（ステップＳ５、Ｓ７）、その後、タイマー部７１ｄを作動させる（ステップＳ９）。このように対象テープフィーダ５のＬＥＤ表示部５１ｂを点灯させることで、オペレータによる対象フィーダ５の特定を容易にさせる。

なお、タイマー部７１ｄは、所定の設定時間を計時する。この設定時間は、前記ＬＥＤ表示部５１ｂの点灯後、オペレータがテープ６０をテープフィーダ５に装着し、さらに当該装着したテープ６０を直ちに一乃至複数回、テープフィーダ５に対して装着し直すことが可能な時間（３０秒程度）に設定されている。

次に、部品照合部７１ｂは、対象フィーダ５の前記第２テープ検知センサ４８ｂからの出力信号を参照し（ステップＳ１１）、当該対象フィーダ５にテープ６０が装着されたか否かを判断する（ステップＳ１３）。当例では、例えば第２テープ検知センサ４８ｂからの信号はフィーダ制御部４９を介して制御装置７０に出力される。この際、テープ６０が無い場合にはレベル「０」、テープ６０が有る場合にはレベル「１」の信号が制御装置７０に出力される。従って、部品照合部７１ｂは、その信号レベルに基づきテープ６０が装着されたか否かを判断する。

ステップＳ１３でＹｅｓと判断した場合には、部品照合部７１ｂは、テープ有無データ（本発明の「テープ有無情報」に相当する）のうち、対象セット位置におけるテープ６０のデータを「無」から「有」に変更し、当該テープ有無データを更新的に記憶する（ステップＳ１５）。テープ有無データとは、各セット位置におけるテープ６０の有無を示すデータであり、当該テープ有無データは、上記データベースに更新的に格納される。

ステップＳ１３でＹｅｓと判断されたことにより、部品照合が正しくできたこと、すなわち所望の部品ＩＤの部品を供給するテープ６０が正しいセット位置にセットされたことが部品照合部７１ｂにより確認されることとなる。部品照合部７１ｂは記憶部７２にこのことを記憶し、先行するテープ６０の部品切れの検出や操作ボタン５１ａの操作等によるテープ６０のローディング指令が発せられた時にテープ６０のローディングを実施することになる。

そして、部品照合部７１ｂは、対象フィーダ５に制御信号を出力してＬＥＤ表示部５１ｂを消灯させ、さらに部品照合処理フラグを解除した後（ステップＳ１７、Ｓ１９）、当該部品照合処理を終了する。

一方、ステップＳ１３でＮｏと判断した場合、すなわち、対象フィーダ５にテープ６０が装着されていないと判断した場合には、部品照合部７１ｂは、タイムアウトか否か、すなわち、タイマー部７１ｄによる上記設定時間の計時が完了したか否かを判断する（ステップＳ２１）。ここで、Ｎｏの場合には、部品照合部７１ｂは、ステップＳ１１に処理を移行し、Ｙｅｓの場合には、ステップＳ１７に処理を移行する。

つまり、部品照合部７１ｂは、上記設定時間内に対象フィーダ５にテープ６０が装着された場合には、対象セット位置のテープ有無データを更新したうえで、部品照合処理フラグを解除する。一方、部品照合部７１ｂは、上記設定時間内に対象フィーダ５にテープ６０が装着されなかった場合には、対象セット位置のテープ有無データを更新することなく、部品照合処理フラグを解除する。

なお、当実施形態では、部品照合処理中の主にステップＳ１１〜Ｓ１５の処理が、本発明の「照合更新処理」に相当する。

２．テープ監視処理
図１２は、テープ監視処理を示すフローチャートである。

上記部品照合処理がバーコードリーダ８４によるバーコード６６の読み取りによって実質的に実行されるのに対して、テープ監視処理は、例えば部品実装装置１が起動された時点から継続的に実行される。

テープ監視処理がスタートすると、テープ誤装着検知部７１ｃは、セット位置カウンタのカウンタ値に初期値「１」をセットし（ステップＳ３１）、何れかのテープフィーダ５について部品照合処理が実行中か否か、すなわち部品照合処理フラグ（図１１のステップＳ３）が設定されているか否かを判断する（ステップＳ３３）。

ここで、Ｎｏの場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、カウンタ値「ｎ」に対応するセット位置の第２テープ検知センサ４８ｂ、つまりスロット番号「ｎ」のスロット３４にセットされたテープフィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂの出力信号を参照し（ステップＳ３５）、当該テープフィーダ５からテープ６０が取り外されたか否かを判断する（ステップＳ３７）。具体的には、テープ誤装着検知部７１ｃは、第２テープ検知センサ４８ｂからの信号レベルに基づきテープ６０の有無を判断し、さらにその結果とテープ有無データとに基づき、テープ６０が取り外されたか否かを判断する。つまり、テープ有無データのうち、セット位置「ｎ」のデータが「有」で、かつ、第２テープ検知センサ４８ｂからの信号レベルが「０」の場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、テープ６０が取り外されたと判断する。従って、テープ誤装着検知部７１ｃは、テープ６０が前記上側通路４６ａから抜かれた（抜けた）場合の他、支持部材５０の抜き差しにより先行テープ６０Ｆが上側通路４６ａから下側通路４６ｂに移され、これにより第２テープ検知センサ４８ｂからの信号レベルが「０」となっている場合も、テープ６０が取り外されたと判断する。

ステップＳ３７でＹｅｓの場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、テープ有無データのうち、セット位置「ｎ」のデータを「有」から「無」に変更し、当該テープ有無データを更新的に記憶する（ステップＳ４９）。さらに、テープ誤装着検知部７１ｃは、当該セット位置「ｎ」のテープフィーダ５について後記警告処理が実行されているか否かを判断し（ステップＳ５１）、実行されていると判断した場合には当該警告処理を停止し（ステップＳ５３）、その後、処理をステップＳ４１に移行する。

一方、ステップＳ３７でＮｏの場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、セット位置「ｎ」のテープフィーダ５にテープ６０が装着されたか否かを判断する（ステップＳ３９）。具体的には、テープ有無データのうち、セット位置「ｎ」のデータが「無」で、かつ、第２テープ検知センサ４８ｂからの信号レベルが「１」の場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、テープ６０が装着されたと判断する。

ステップＳ３９でＮｏの場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、ステップＳ４１に処理を移行する。一方、ステップＳ３９でＹｅｓの場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、テープ６０の誤装着が発生したとして警告処理を実行する（ステップＳ４５）。例えば、テープ誤装着検知部７１ｃは、制御信号を出力することにより、テープ６０に誤装着が発生した旨及びそのセット位置「ｎ」を表示装置８１に表示させるとともに警告灯８３を作動させる。さらに、テープ誤装着検知部７１ｃは、セット位置「ｎ」にセットされたテープフィーダ５に制御信号を出力することにより、前記ＬＥＤ表示部５１ｂを点灯（若しくは点滅）させる。これにより、テープ６０に誤装着が発生した事実と該当するセット位置及びテープフィーダ５をオペレータに報知する。そして、テープ誤装着検知部７１ｃは、テープ有無データのうち、セット位置「ｎ」におけるテープ６０のデータを「無」から「有」に変更し、当該テープ有無データを更新的に記憶し（ステップＳ４７）、処理をステップＳ４１に移行する。

ステップＳ３５〜Ｓ３９およびステップＳ４５〜Ｓ４９の処理は、ステップＳ３３でＮｏと判断された場合に実行される。すなわち、部品照合処理の実行期間以外の期間に実行される。そのため、バーコードリーダ８４によるバーコード６６の読み取りが行われることなくテープ６０が対象フィーダ５に装着された場合、すなわち部品照合処理をすることなくテープ６０が対象フィーダ５に装着された場合や、対象外のテープフィーダ５にテープ６０が装着された場合には、ステップＳ３９でＹｅｓと判断され、それらのテープ６０は全て誤装着として検知され、警告処理の対象となる。

なお、ステップＳ３３でＹｅｓと判断した場合、すなわち、何れかのテープフィーダ５について部品照合処理が実行中の場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、ステップＳ３５〜Ｓ３９およびステップＳ４５〜Ｓ４９の処理をスキップしてステップＳ４１に処理を移行する。

ステップＳ４１では、テープ誤装着検知部７１ｃは、セット位置カウンタのカウンタ値がセット位置の総数Ｎに等しいか否かを判断し、ここでＮｏの場合には、カウンタ値を「１」だけインクリメントしてステップＳ３３に処理を移行する（ステップＳ５５）。一方、Ｙｅｓの場合には、カウンタ値を「０」にリセットした後（ステップＳ４３）、ステップＳ１にリターンする。

このように、テープ誤装着検知部７１ｃは、部品照合処理の実行期間以外の期間に、第２テープ検知センサ４８ｂから出力される信号に基づき、各テープフィーダ５におけるテープ６０の有無を検知しつつ各セット位置のテープ有無データを更新するとともに、テープ６０が「無」から「有」へ変更するセット位置が発生した場合には、テープ６０の誤装着が発生したものとして検知し、警告処理を実行する。つまり、当実施形態では、部品照合処理の実行期間以外の期間に実行される上記テープ監視処理が本発明の「誤装着検知処理」に相当する。

［作用効果］
この部品実装装置１では、何れかのテープフィーダ５にテープ６０を装着する場合には、オペレータが、リール６５に設けられたバーコード６６をバーコードリーダ８４で読み取り、部品ＩＤを演算処理部７１に読み込む必要がある。

オペレータがバーコード６６の読み取りを適切に行った場合には、当該テープ６０を装着すべき対象フィーダ５のＬＥＤ表示部５１ｂが点灯される（図１１のステップＳ７）。そのため、オペレータは、このＬＥＤ表示部５１ｂの点灯を手掛かりにテープ６０を対象フィーダ５に速やかに装着することができる。

そして、テープ６０が対象フィーダ５に適切に装着された場合には、テープ有無データのうち、対象セット位置のデータが更新され、ＬＥＤ表示部５１ｂが消灯する（図１１のステップＳ１３〜Ｓ１７）。そのため、オペレータは、対象フィーダ５にテープ６０が装着されたことを認識することができる。

一方、バーコード６６の読み取りを行うことなくオペレータがテープ６０をテープフィーダ５に装着した場合（以下、第１事例という）や、バーコード６６の読み取りは行ったが、対象外のテープフィーダ５にテープ６０を装着したことにオペレータが気づかず放置された場合（以下、第２事例という）には、警告処理が実行される（図１２のステップＳ４５）。

これは、第１事例の場合には、バーコード６６の読み取りが行われないため（図１１のステップＳ１でＮｏ）、部品照合処理フラグが設定されない、つまり部品照合処理が実行されないことが理由である。従って、テープ監視処理において、部品照合処理の実行期間以外の期間にテープフィーダ５にテープ６０が装着されたと判断され（図１２のステップＳ３９でＹｅｓ）、その結果、警告処理が実行される。この場合には、テープ６０とこれが装着されたテープフィーダ５（セット位置）との関係が正しいか否かに拘わらず警告処理が実行される。

一方、第２事例の場合には、テープ６０が対象フィーダ５以外のテープフィーダ５に誤装着されたまま放置されることで、部品照合処理においてテープ有無データが更新されないことが理由である。すなわち、テープ有無データのうち、対象セット位置のデータが「無」のままでタイムアウトとなることで（図１１のステップＳ２１でＹｅｓ）、結局、第１事例と同様に、テープ監視処理において、部品照合処理の実行期間以外の期間に、テープフィーダ５にテープ６０が装着されたと判断される（図１２のステップＳ３９でＹｅｓ）。その結果、警告処理が実行されることとなる。

従って、この部品実装装置１によれば、上記第１事例のような誤作業や上記第２事例のようなテープ６０の誤装着が発生した場合でも、その状態を検知することができ、この状態が放置されることに起因してテープフィーダ５に部品供給不良などのトラブルが発生することを抑制することが可能となる。

警告処理が実行された場合には、オペレータは、テープ６０を一旦テープフィーダ５から取り外し、適切な手順でテープ６０を装着し直せばよい。すなわち、バーコードリーダ８４でバーコード６６を読み取り、その後、テープ６０を対象フィーダ５に装着し直せばよい。テープ６０を一旦取り外せば、警告灯８３及びＬＥＤ表示部５１ｂの点灯（点滅）が停止され、テープ有無データのうち、該当するセット位置のデータが「有」から「無」に変更されるため（図１２のステップＳ３７、Ｓ４９〜Ｓ５３）、その後の部品照合処理は支障なく実行されることとなる。

なお、上記部品照合処理では、テープ６０が対象外のテープフィーダ５に装着された場合でも、タイマー部７１ｄにより設定時間が計時されるまでは部品照合処理フラグが解除されない（図１１のステップＳ１３、Ｓ２１）。そのため、オペレータがうっかりテープ６０を誤装着してしまい、直ぐにそれに気づいた場合にまで一律に誤装着として検知される場合のような煩雑さがない、という利点もある。

つまり、テープ６０がテープフィーダ５に誤装着された時点で直ちに警告処理を実行することも考えられるが、これでは、すぐに誤装着に気づいて装着し直せるような場合でも警告処理が実行されることとなり非常に煩雑である。

この点、上記部品実装装置１によれば、対象フィーダ５のＬＥＤ表示部５１ｂの点灯後、タイマー部７１ｄによる設定時間の計時が完了するまでにテープ６０が対象フィーダ５にセットされれば、テープ有無データが更新される。そのため、仮に、テープ６０が対象外のテープフィーダ５に誤装着され場合でも、上記設定時間内にオペレータがテープ６０を装着し直せば、警告処理が実行されることがない。従って、この部品実装装置１によれば、テープ６０の誤装着を適切に検知しながらも、上述のような煩雑さを解消することができる。

特に、上記設定時間は、オペレータがテープ６０をテープフィーダ５に装着し、さらに当該装着したテープ６０を直ちに一乃至複数回、装着し直すことが可能な時間（３０秒程度）に設定されている。そのため、テープ６０を誤装着した場合でも、オペレータは、余裕を持って正確かつ確実にテープ６０を装着し直すことができるという利点がある。

また、上記部品実装装置１によれば、部品ＩＤの読み取りが行われたテープ６０が装着されるべきテープフィーダ５との関係でのみ部品照合が行われるので、テープ６０が適切に装着されたときにはその反応が早く、当該テープ６０のローディングをより速やかに行うことができるという利点もある。

［部品照合処理の変形例］
次に、部品照合処理の変形例について説明する。

図１３は、部品照合処理の変形例を示すフローチャートである。図１３に示す部品照合処理は、図１１に示した部品照合処理の一つの課題を解決するものである。

具体的には、部品ＩＤ（バーコード６６）が読み込まれたテープ６０がテープフィーダ５に装着された後、タイムアウト前に、部品ＩＤが読み込まれることなく一乃至複数のテープ６０が続けて装着された場合に、テープ６０の誤装着が見逃される虞がある、という課題を解決するものである。この課題について、以下、図１４〜図１６を用いてより具体的に説明する。

図１４〜図１６は、セット位置「Ｓｐ１」〜「Ｓｐ６」にセットされた各テープフィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂからの出力信号を示すタイミングチャートである。ｔｓ時点は、テープ６０の部品ＩＤに基づき対象セット位置が特定された時点（図１１のステップＳ５）である。ｔ１時点は、１つ目のテープ６０、すなわち部品ＩＤが読み込まれたテープ６０が装着された時点である。ｔ２時点は、２つ目のテープ６０、すなわち部品ＩＤが読み込まれていないテープ６０が装着された時点である。ｔｅ時点は、タイムアウト（図１１のステップＳ２１でＹｅｓ）の時点である。図１４〜図１６の何れの例も、対象セット位置は「Ｓｐ２」とする（図中に丸印で示す）。

図１４の例では、部品ＩＤが読み込まれたテープ６０（以下、対象テープ６０という）が対象フィーダ５に装着され、その後、他のテープ６０がセット位置「Ｓｐ４」のテープフィーダ５に装着されている。

図１４の例では、対象テープ６０が対象フィーダ５に装着されているので、その時点で部品照合処理フラグが解除される（図１１のステップＳ１５〜Ｓ１９）。そのため、２つ目のテープ６０は、部品照合処理の実行期間以外の期間にテープフィーダ５に装着されもの、つまり、誤装着されたものとして検知され、警告処理が実行される（図１２のステップＳ３９、Ｓ４５）。従って、図１４の例は特に問題はない。

図１５の例では、対象テープ６０が対象外のテープフィーダ５（セット位置「Ｓｐ３」のテープフィーダ５）に装着され、その後、２つ目のテープ６０がセット位置「Ｓｐ５」のテープフィーダ５に装着されている。

図１５の例では、対象テープ６０が対象フィーダ５に装着されていないため、テープ有無データが更新されないままタイムアウトを向かえる（図１１のステップＳ２１でＹｅｓ）。よって、セット位置「Ｓｐ３」、「Ｓｐ５」のテープフィーダ５に装着されたテープ６０は、何れも部品照合処理の実行期間以外の期間に誤装着されたものとして警告処理の対象となる（図１２のステップＳ３９、Ｓ４５）。従って、図１５の例も特に問題はない。

一方、図１６の例では、対象テープ６０が対象外のテープフィーダ５（セット位置「Ｓｐ４」のテープフィーダ５）に装着され、その後、タイムアウト前に２つ目のテープ６０がセット位置「Ｓｐ２」のテープフィーダ５、つまり、先に装着された対象テープ６０が装着されるべき対象フィーダ５に装着されている。

ここで、部品照合部７１ｂは、単に、対象フィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂの信号レベルに基づいて対象テープ６０が装着されたか否かを判断するため、図１６の例の場合、部品照合部７１ｂは、ｔ２時点で、対象フィーダ５に対象テープ６０が装着されたものと判断する（図１１のステップＳ１１〜Ｓ１５）。そのため、セット位置「Ｓｐ４」の誤装着は検知されるが、セット位置「Ｓｐ２」については、対象テープ６０が装着されていないにも拘わらず、誤装着が検知されないという事態が発生する。

このように、図１１の部品照合処理によると、図１６の例のようなテープ６０の誤装着が看過される虞がある、という課題がある。

図１３のフローチャートに示す部品照合処理は、このような図１１に示した部品照合処理の課題を解決するものである。

図１３に示すフローチャートは、図１１に示した部品照合処理のフローチャートにステップＳ４の処理が追加され、さらにステップＳ１５とステップＳ１７との間にステップＳ１６１〜Ｓ１６３の処理が追加されたものである。そのため、図１３では、図１１と共通するステップについては大部分を省略し、要部のみ示している。

図１３に示す部品照合処理では、部品照合部７１ｂは、部品照合処理フラグを設定した後（ステップＳ３）、全テープフィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂからの出力信号を参照し、テープ６０の総数Ｎ_１を検出する（ステップＳ４）。

また、テープ有無データを更新した後（ステップＳ１５）、部品照合部７１ｂは、全テープフィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂからの出力信号を参照し、再度、テープ６０の総数Ｎ_２を検出する（ステップＳ１６１）。

そして、部品照合部７１ｂは、ステップＳ１６１で検出した総数Ｎ_２とステップＳ４で検出した総数_１との差が２以上か否かを判断し、Ｎｏと判断した場合には、ステップＳ１７に処理を移行し、Ｙｅｓと判断した場合には、ステップＳ１５で更新したテープ有無データを更新前のデータにリセットした上で、ステップＳ１７に処理を移行する。

つまり、対象フィーダ５にテープ６０が装着された場合（ステップＳ１３でＹｅｓ）であっても、装着されたテープ６０の総数が２つ以上増えている場合には、図１６の例のような事態が発生していると考えられる。

そこで、テープ６０の総数が２つ以上増えている場合には、一旦更新したテープ有無データを更新前のデータにリセットする（ステップＳ１６２、Ｓ１６３）。このように、テープ有無データが更新前のデータにリセットされると、部品照合処理中に装着されたテープ６０は、テープ監視処理において全て誤装着として検知され、警告処理の対象となる（図１１のステップＳ３９、Ｓ４５）。そのため、これを機に、オペレータにより各テープ６０が装着し直されることにより、図１６の例のようなテープ６０の誤装着が看過されることが抑制されることとなる。

なお、当実施形態では、ステップＳ４の処理が本発明の「第１検知処理」に相当し、ステップＳ１６１の処理が本発明の「第２検知処理」に相当し、ステップＳ１６２、Ｓ１６３の処理が本発明の「リセット処理」に相当する。

［その他の変形例］
以上、本発明が適用された部品実装装置１について説明したが、本発明の具体的な構成は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、以下のような構成も適用可能である。

（１）上記実施形態では、部品供給ユニット４は、部品実装装置１に一体（着脱不能）に組み込まれている。しかし、部品供給ユニット４は、部品実装装置１の装置本体に着脱可能に合体されるものであってもよい。具体的には、図１７に示すように、部品供給ユニット４は、前記フィーダ取付部３２、前記固定台３５、前記リール支持部３６及び前記ガイドローラ３８を備えたユニットフレーム３９と、当該ユニットフレーム３９を移動可能に支持する複数のキャスター３９ａとを備え、ヘッドユニット６等を備えた、部品実装装置１の装置本体に対して着脱可能に構成されたものであってもよい。この構成によれば、テープフィーダ５が段取りされた部品供給ユニット４を装置本体から離れた場所で事前に準備しておき、当該部品供給ユニット４と先に装置本体にセットされている部品供給ユニット４とを交換することで、複数のテープフィーダ５（部品）を一括交換することができる。そのため、生産基板の品種切り替えなどに速やかに対応できるという利点がある。

この場合には、上記部品照合処理および上記テープ監視処理を実行するためのプログラム及びデータベースが格納されたパーソナルコンピュータ等であって上記部品照合部７１ｂ、テープ誤装着検知部７１ｃ及びタイマー部７１ｄ等の機能を備えた外部制御装置８０（図１７参照）と、当該外部制御装置８０と通信可能なバーコードリーダ（図示省略）とを予め準備しておく。そして、当該部品供給ユニット４へのテープフィーダ５の段取りの際には、部品供給ユニット４に対して外部制御装置８０を通信可能に接続し、当該外部制御装置８０により上記部品照合処理および上記テープ監視処理を実行するようにする。この構成によれば、装置本体から離れた場所でも、上記部品照合処理及び上記テープ監視処理を実行でき、上記実施形態と同様に、テープ６０の誤装着を適切に検知して警告処理を実行することができる。

なお、外部制御装置８０がパーソナルコンピュータの場合には、上記警告灯８３や表示装置８１の代わりに、ディスプレイ画面を通じてテープ６０の誤装着が発生した事実と、該当するセット位置及びテープフィーダ５とを報知するようにすればよい。

（２）上記実施形態では、上記テープフィーダ５は、図４に示すように、カバーテープ６４をその幅方向中央で長手方向に沿ってカットしながら外側に折り返すことで、部品Ｃ１を外部露出させる。しかし、テープフィーダ５は、図１８に示すように、カバーテープ６４の幅方向一端を長手方向に沿って剥離させつつ幅方向他端に折り返すように構成されたものでもよい。また、テープフィーダ５は、カバーテープ６４をテープ本体６２から剥ぎ取りながら巻き取るタイプのものであってもよい。テープフィーダ５としては種々のタイプのものが適用可能である。

（３）上記実施形態では、部品ＩＤ（部品の識別情報）を記録した記録部としてリール６５にバーコード６６が設けられているが、記録部は、ＱＲコード（登録商標）等のバーコード６６以外の二次元コードやＩＣチップなどであってもよい。また、リール６５に記録部を設ける以外に、二次元コードを部品供給テープ６０に印刷することにより、部品供給テープ自体に記録部を設けるようにしてもよい。

［参考例］
上記部品照合部７１ｂが実行する部品照合処理、及びテープ誤装着検知部７１ｃが実行する上記テープ監視処理は、図１１、図１２のフローチャートに示したもの以外に、図１９、図２０のフローチャートに示すものも適用可能である。

図１９、図２０の例は、それぞれ、図１１、図１２の例の変形例であるが、後述する点で本発明からは逸脱する。しかし、テープフィーダに対して部品供給用のテープが適切に装着されなかった場合にこれを検知する、という本発明と共通する課題を解決し得るものである。そのため、ここで参考例として説明する。

１．部品照合処理（参考例）
図１９は、部品照合処理の参考例を示すフローチャートである。

まず、部品照合部７１ｂは、バーコードリーダ８４による部品ＩＤ（バーコード６６）の読み込みを待ち（ステップＳ６１）、部品ＩＤが読み込まれると（ステップＳ６１でＹｅｓ）、部品ＩＤとデータベースの部品照合データ（図１０参照）とに基づき対象セット位置を特定し、対象フィーダ５の前記ＬＥＤ表示部５１ｂを点灯（若しくは点滅）させるとともに、タイマー部７１ｄを作動させる（ステップＳ６３〜Ｓ６６）。

次に、部品照合部７１ｂは、対象セット位置についてテープ装着許可フラグを設定し（ステップＳ６７）、その後、対象フィーダ５の第２テープ検知センサ４８ｂからの出力信号を参照し、当該対象フィーダ５にテープ６０が装着されたか否かを判断する（ステップＳ７１）。

ここでＹｅｓの場合には、部品照合部７１ｂは、対象フィーダ５のＬＥＤ表示部５１ｂを消灯させ、さらに、部品装着許可フラグを解除した後（ステップＳ７５、Ｓ７７）、当該部品照合処理を終了する。一方、ステップＳ７１でＮｏと判断した場合には、部品照合部７１ｂは、タイムアウトか否か、すなわち、タイマー部７１ｄにより設定時間が計時されたか否かを判断する（ステップＳ７９）。そして、ここでＮｏの場合には、ステップＳ６９に処理を移行し、Ｙｅｓの場合には、ステップＳ７５に処理を移行する。

ステップＳ７１でＹｅｓと判断されたことにより、部品照合が正しくできたこと、すなわち所望の部品ＩＤの部品を供給するテープ６０が正しいセット位置にセットされたことが部品照合部７１ｂにより確認されることとなる。部品照合部７１ｂは記憶部７２にこのことを記憶し、先行するテープ６０の部品切れの検出や操作ボタン５１ａの操作等によるテープ６０のローディング指令が発せられた時にテープ６０のローディングを実施することになる。

２．テープ監視処理（参考例）
図２０は、テープ監視処理の参考例を示すフローチャートである。

まず、テープ誤装着検知部７１ｃは、セット位置カウンタのカウンタ値に初期値「１」をセットし（ステップＳ８１）、セット位置「ｎ」の第２テープ検知センサ４８ｂの出力信号を参照して（ステップＳ８３）、当該テープフィーダ５からテープ６０が取り外されたか否かを判断する（ステップＳ８５）。ここでＹｅｓの場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、テープ有無データのうち、セット位置「ｎ」のデータを「有」から「無」に変更し、当該テープ有無データを更新的に記憶する（ステップＳ９９）。さらに、テープ誤装着検知部７１ｃは、当該セット位置「ｎ」のテープフィーダ５について後記警告処理が実行されているか否かを判断し（ステップＳ１０１）、実行されていると判断した場合には当該警告処理を停止し（ステップＳ１０３）、その後、ステップＳ８９に処理を移行する。

ステップＳ８５でＮｏと判断した場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、セット位置「ｎ」のテープフィーダ５にテープ６０が装着されたか否かを判断し（ステップＳ８７）、Ｎｏの場合には、ステップＳ８９に処理を移行する。

一方、ステップＳ８７でＹｅｓと判断した場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、テープ装着許可が有るか否か、すなわち、テープ装着許可フラグ（図１９のステップＳ６７）が設定されているか否かを判断する。そして、ここで、Ｎｏの場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、警告処理を実行した後（ステップＳ９７）、テープ有無データのうち、セット位置「ｎ」のデータを「無」から「有」に変更し、当該テープ有無データを更新的に記憶し（ステップＳ９５）、ステップＳ８９に処理を移行する。一方、ステップＳ９３でＹｅｓと判断した場合には、テープ誤装着検知部７１ｃは、警告処理を実行することなく、ステップＳ９５に処理を移行する。

ステップＳ８９では、テープ誤装着検知部７１ｃは、セット位置カウンタのカウンタ値がセット位置の総数Ｎに等しいか否かを判断し、ここでＮｏの場合には、カウンタ値を「１」だけインクリメントしてステップＳ８３に処理を移行し（ステップＳ１０５）、Ｙｅｓの場合には、カウンタ値を「０」にリセットした後（ステップＳ８９）、ステップＳ８１にリターンする。

３．参考例の作用効果
参考例の作用効果は、図１１、図１２の例に基づく作用効果と略同等である。すなわち、オペレータが、リール６５に設けられたバーコード６６をバーコードリーダ８４で読み取ると、対象フィーダ５のＬＥＤ表示部５１ｂが点灯される。そのため、オペレータは、このＬＥＤ表示部５１ｂの点灯を手掛かりにテープ６０を対象フィーダ５に速やかに装着することができる。そして、テープ６０が対象フィーダ５に適切に装着された場合には、ＬＥＤ表示部５１ｂが消灯する。この場合には、テープ有無データのうち、対象セット位置のデータが、テープ監視処理において更新される（図２１のステップＳ９５）。

一方、上述した第１、第２事例が発生した場合、すなわち、バーコード６６の読み取りを行うことなくオペレータがテープ６０をテープフィーダ５に装着した場合や、バーコード６６の読み取りは行ったが、テープ６０が対象外のテープフィーダ５に装着されたことにオペレータが気づかず放置した場合には、警告処理が実行される（図２０のステップＳ９７）。そのため、上記第１事例のような誤作業や上記第２事例のようなテープ６０の誤装着が発生した場合でも、その状態を検知することができ、この状態が放置されることに起因してテープフィーダ５に部品供給不良などのトラブルが発生することを抑制することが可能となる。

このように、参考例の作用効果は、図１１、図１２の例に基づく作用効果と基本的には同様である。しかし、先に説明した図１２のテープ監視処理では、テープ６０の誤装着を検知するための実質的な処理（図１２のステップＳ３５〜Ｓ３９およびステップＳ４５〜Ｓ４９の処理）が、部品照合処理の実行期間以外の期間に実行されるのに対して、図２０のテープ監視処理では、テープ６０の誤装着を検知するための処理（図２０のステップＳ８３〜Ｓ８７およびステップＳ９３〜Ｓ９９の処理）が、部品照合処理の実行中であるか否かに拘わらず実行される。この点が、上記実施形態と上記参考例との一番の違いである。

以上説明した本発明をまとめると以下の通りである。

本発明は、複数のテープフィーダが配列された部品供給ユニットにおいて、部品供給用のテープが前記テープフィーダに誤装着されたことを検知するテープ誤装着検知システムであって、前記複数のテープフィーダに備えられ、それぞれ、テープを検知するセンサと、収納部品の識別情報が記録された記録部であってテープ又はテープが巻回されたリールに設けられた記録部から前記識別情報を読み取る読み取り装置と、前記部品供給ユニットにおけるテープフィーダのセット位置の情報であるセット位置情報と前記識別情報とを関連付けた部品照合情報が格納された記憶部と、前記読み取り装置により読み取られた識別情報と前記部品照合情報と前記センサからの出力とに基づいて、前記読み取り装置により読み取られた識別情報に対応するセット位置のテープフィーダにテープが装着されたか否かを判断し、装着されたと判断した場合に、当該セット位置におけるテープ有無情報を更新する照合更新処理を実行する部品照合部と、前記照合更新処理の実行期間以外の期間に、前記テープ有無情報と前記センサからの出力とに基づいてテープが装着されたテープフィーダを特定し、当該テープフィーダに装着されたテープを誤装着されたものとして検知する誤装着検知処理を実行するテープ誤装着検知部と、を備えるものである。

このテープ誤装着検知システムによれば、読み取り装置による識別情報の読み取りが行われることなくテープがテープフィーダに装着された場合には、照合更新処理が実行されないため（テープ有無情報が更新されないため）、当該テープは、誤装着検知処理において、照合更新処理の実行期間以外の期間に装着されたもの、つまり、誤装着されたものとして検知される。この場合には、テープは、その識別情報に対応するセット位置のテープフィーダに装着されたか否かに拘わらず、誤装着とされる。そのため、このテープ誤装着検知システムによれば、読み取り装置による識別情報の読み取りが行われることなくテープフィーダに装着されたテープがそのまま放置されることを抑制することが可能となる。

上記テープ誤装着検知システムは、テープの誤装着が発生した場合に、当該誤装着が発生したセット位置又は当該セット位置にセットされたテープフィーダを視覚的に特定することが可能な報知部を備えているのが好適である。

この構成によれば、テープの誤装着が発生したセット位置又は当該セット位置にセットされたテープフィーダを速やかに特定することが可能となる。そのため、テープを速やかに装着し直して、当該誤装着を解消することが可能となる。

上記テープ誤装着検知システムは、前記テープフィーダに対してテープを装着しかつ当該テープを装着し直すことが可能な時間として予め設定された設定時間を、前記読み取り装置による前記識別情報の読み取りに同期して計時するタイマーを備え、前記部品照合部は、タイマーによる前記設定時間の計時が完了するまでの間に、前記読み取り装置により読み取られた識別情報に対応するセット位置のテープフィーダにテープが装着された場合に、テープ有無情報を更新するものであるのが好適である。

この構成によれば、読み取り装置により識別情報が読み取られたテープを、前記識別情報に対応するセット位置以外のテープフィーダに誤って装着した場合でも、前記設定時間内に当該テープを装着し直すことで、誤装着として検知されることが回避される。そのため、オペレータが直ぐに誤装着に気づいてテープを装着し直せるような場合にまで、一律に誤装着として検知されるといった煩雑さを解消することが可能となる。

この場合、前記設定時間は、テープフィーダに対して前記テープを複数回装着し直すことが可能な時間であるのが好適である。

この構成によれば、オペレータは、より余裕をもってテープを装着し直すことで可能となる。そのため、テープの装着し直し作業をより正確かつ確実に行うことが可能となる。

この場合、前記部品照合部は、前記照合更新処理に先立ち、各テープフィーダにおけるテープの有無を検知する第１検知処理を実行するとともに、前記照合更新処理におけるテープ有無情報の更新後に、各テープフィーダにおけるテープの有無を検知する第２検知処理を実行し、前記第２検知処理で検知されたテープの総数が第１検知処理で検知されたテープの総数よりも２つ以上増えている場合には、前記照合更新処理で更新したテープ有無情報を、更新前の情報にリセットするリセット処理を実行するものであるのが好適である。

この構成によれば、上記設定時間内に、読み取り装置により読み取られた識別情報を有するテープが、当該識別情報に対応するセット位置（対象セット位置）のテープフィーダ以外のテープフィーダに装着され、上記設定時間内に、読み取り装置による識別情報の読み取りが行われることなく、別のテープが前記対象セット位置のテープフィーダに装着されたような場合に、当該対象セット位置のテープフィーダに装着されたテープの誤装着が見逃されることを回避することが可能となる。

また、上記テープ誤装着検知システムにおいては、前記読み取り装置により読み取られた識別情報に対応するセット位置又は当該セット位置にセットされたテープフィーダを視覚的に特定することが可能な表示部を備えているのが好適である。

この構成によれば、テープを装着する際に、識別情報に対応するテープフィーダの位置を把握し易くなるため、テープの誤装着の発生低減に寄与するものとなる。

この場合、前記表示部は、前記複数のテープフィーダそれぞれに備えられているのが好適である。

この構成によれば、識別情報に対応するテープフィーダの位置をより把握し易くなる。

Claims (7)

1. 複数のテープフィーダが配列された部品供給ユニットにおいて、部品供給用のテープが前記テープフィーダに誤装着されたことを検知するテープ誤装着検知システムであって、
   前記複数のテープフィーダに備えられ、それぞれ、テープを検知するセンサと、
   収納部品の識別情報が記録された記録部であってテープ又はテープが巻回されたリールに設けられた記録部から前記識別情報を読み取る読み取り装置と、
   前記部品供給ユニットにおけるテープフィーダのセット位置の情報であるセット位置情報と前記識別情報とを関連付けた部品照合情報が格納された記憶部と、
   前記読み取り装置により読み取られた識別情報と前記部品照合情報と前記センサからの出力とに基づいて、前記読み取り装置により読み取られた識別情報に対応するセット位置のテープフィーダにテープが装着されたか否かを判断し、装着されたと判断した場合に、当該セット位置におけるテープ有無情報を更新する照合更新処理を実行する部品照合部と、
   前記照合更新処理の実行期間以外の期間に、前記テープ有無情報と前記センサからの出力とに基づいてテープが装着されたテープフィーダを特定し、当該テープフィーダに装着されたテープを誤装着されたものとして検知する誤装着検知処理を実行するテープ誤装着検知部と、を備えることを特徴とするテープ誤装着検知システム。
2. 請求項１に記載のテープ誤装着検知システムにおいて、
   テープの誤装着が発生した場合に、当該誤装着が発生したセット位置又は当該セット位置にセットされたテープフィーダを視覚的に特定することが可能な報知部を備えていることを特徴とするテープ誤装着検知システム。
3. 請求項１又は２に記載のテープ誤装着検知システムにおいて、
   前記テープフィーダに対してテープを装着しかつ当該テープを装着し直すことが可能な時間として予め設定された設定時間を、前記読み取り装置による前記識別情報の読み取りに同期して計時するタイマーを備え、
   前記部品照合部は、タイマーによる前記設定時間の計時が完了するまでの間に、前記読み取り装置により読み取られた識別情報に対応するセット位置のテープフィーダにテープが装着された場合に、テープ有無情報を更新する、ことを特徴とするテープ誤装着検知システム。
4. 請求項３に記載のテープ誤装着検知システムにおいて、
   前記設定時間は、テープフィーダに対して前記テープを複数回装着し直すことが可能な時間である、ことを特徴とするテープ誤装着検知システム。
5. 請求項３又は４に記載のテープ誤装着検知システムにおいて、
   前記部品照合部は、前記照合更新処理に先立ち、各テープフィーダにおけるテープの有無を検知する第１検知処理を実行するとともに、前記照合更新処理におけるテープ有無情報の更新後に、各テープフィーダにおけるテープの有無を検知する第２検知処理を実行し、前記第２検知処理で検知されたテープの総数が第１検知処理で検知されたテープの総数よりも２つ以上増えている場合には、前記照合更新処理で更新したテープ有無情報を、更新前の情報にリセットするリセット処理を実行する、ことを特徴とするテープ誤装着検知システム。
6. 請求項１乃至５の何れか一項に記載のテープ誤装着検知システムにおいて、
   前記読み取り装置により読み取られた識別情報に対応するセット位置又は当該セット位置にセットされたテープフィーダを視覚的に特定することが可能な表示部を備えている、ことを特徴とするテープ誤装着検知システム。
7. 請求項６に記載のテープ誤装着検知システムにおいて、
   前記表示部は、前記複数のテープフィーダそれぞれに備えられている、ことを特徴とするテープ誤装着検知システム。

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