JPWO2018207252A1

JPWO2018207252A1 - 熱収縮チューブ

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Publication number: JPWO2018207252A1
Application number: JP2019516766A
Authority: JP
Inventors: 優八木
Original assignee: Asahi Intecc Co Ltd
Current assignee: Asahi Intecc Co Ltd
Priority date: 2017-05-09
Filing date: 2017-05-09
Publication date: 2020-03-12
Also published as: CN110612414A; KR20190133258A; US20200072397A1; EP3623677A1; WO2018207252A1

Abstract

【課題】内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合において、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をも向上させることができる熱収縮チューブを提供する。【解決手段】熱収縮チューブ１は、中空円筒形状を呈し、その内周には、長手方向凸部３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ｆ、３ｇ、３ｈ、３ｊ、３ｋ、３ｍ、３ｎ、３ｐ、３ｑ、３ｒ、３ｓ、３ｔ、３ｕ、３ｖ及び３ｗと、熱収縮チューブ１の長手方向に交差する方向に延びる傾斜方向凸部５、７及び９とを有する。【選択図】図２

Description

本発明は、熱収縮チューブに関する。

従来、加熱することで径方向に収縮する熱収縮チューブは、電線、ケーブル等の接合部や端部に被覆材または補強材として使用されるのが一般的であるが、医療機器の分野でも使用されてきた。例えば、医療用カテーテルを製造する際には、中空円筒形状の熱収縮チューブの内部にカテーテルチューブを挿入し、熱収縮チューブを加熱して収縮させ、熱収縮チューブの収縮力を利用してカテーテルチューブの外形を変形させることが行なわれてきた。

一方、医療用カテーテルに使用するカテーテルチューブは、種類の異なる複数の管状樹脂体を放射方向に積層して構成されており、管状樹脂体間における接合強度は、医療用カテーテルの性能を決定する点で非常に重要なファクターとなっている。

管状樹脂体を放射方向に積層する場合の接合強度を高める為には、例えば、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合面を凸凹形状にすることが有効であり、内側管状樹脂の外周面に凸凹形状部を形成する方法としては、前述の熱収縮チューブの径方向に収縮する力を利用する方法が考えられる。

例えば、特許文献１には、全体が中空円筒形状を呈しており、その中空円筒形状部の内周に長手方向に延びる突起部１１が形成された熱収縮チューブ１０が記載されている（図１等参照）。

しかしながら、特許文献１に記載された熱収縮チューブにおいては、突起部１１が長手方向にのみ延びていることから、この熱収縮チューブによって形成された内側管状樹脂の外周には、長手方向に延びた凹みが形成される為、内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合に、管状樹脂体の断面円周方向への固着力は高いものの、管状樹脂体の長手方向への固着力が乏しいという問題があった。

特開２００５−１３３９号公報

本発明は、かかる問題を解決する為になされたものであり、内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合において、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をも向上させることができる熱収縮チューブを提供することを目的とする。

かかる目的を達成する為に、本発明の第１の態様の熱収縮チューブは、中空円筒形状を呈し、その内周には、交差する少なくとも２方向に延びる凸部が形成されていることを特徴とする。

また、本発明の第２の態様の熱収縮チューブは、本発明の第１の態様において、前記２方向を、前記中空円筒形状の長手方向と、その長手方向に直行する円周方向としたことを特徴とする。

また、本発明の第３の態様の熱収縮チューブは、中空円筒形状を呈し、その内周には、螺旋状に延びる凸部が形成されていることを特徴とする。

さらに、本発明の第４の態様の熱収縮チューブは、中空円筒形状を呈し、その内周には、凸部が散在して形成されていることを特徴とする。

本発明の第１の態様の熱収縮チュ−ブによれば、中空円筒形状を呈し、その内周には、交差する少なくとも２方向に延びる凸部が形成されているので、その熱収縮チューブを使用して形成された内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をも向上させることができる。

また、本発明の第２の態様の熱収縮チューブによれば、第１の態様の発明において、２方向を、中空円筒形状の長手方向と、その長手方向に直行する円周方向としたので、その熱収縮チューブを使用して形成された内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力及び管状樹脂体の長手方向への固着力をさらに向上させることができる。

また、本発明の第３の態様の熱収縮チューブによれば、中空円筒形状を呈し、その内周には、螺旋状に延びる凸部が形成されているので、熱収縮チューブ自体を素線を巻回して素線間を接合するのみで簡単に製造することができることに加え、その熱収縮チューブを使用して形成された内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をも向上させることができる。

また、本発明の第４の態様の熱収縮チューブによれば、中空円筒形状を呈し、その内周には、凸部が散在して形成されているので、その熱収縮チューブを使用して形成された内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をも向上させることができる。

図１は、本発明の第１実施形態の熱収縮チューブの全体を示した図である。図２は、図１の縦断面図である。図３は、本発明の第２実施形態の図２相当の縦断面図である。図４は、本発明の第３実施形態の図２相当の縦断面図である。図５は、本発明の第４実施形態の図２相当の縦断面図である。図６は、本発明の第５実施形態の図２相当の縦断面図である。図７は、本発明の第６実施形態の熱収縮チューブの全体を示した図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
＜第１実施形態＞
先ず、本発明の第１実施形態の熱収縮チューブについて、図１及び図２を参照して説明する。
図１は、本発明の第１実施形態の熱収縮チューブの全体を示した図であり、図２は、図１の縦断面図である。

図１及び図２において、熱収縮チューブ１は、全体として中空円筒形状をなし、内周には、熱収縮チューブ１の長手方向に延びる複数の長手方向凸部３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ｆ、３ｇ、３ｈ、３ｊ、３ｋ、３ｍ、３ｎ、３ｐ、３ｑ、３ｒ、３ｓ、３ｔ、３ｕ、３ｖ及び３ｗと、熱収縮チューブ１の長手方向に交差する方向に延びる傾斜方向凸部５、７及び９を有する。

なお、図２においては、理解を容易にする為に、長手方向凸部及び傾斜方向凸部には斜線を引いて示している。

熱収縮チューブ１を構成する樹脂材料は、熱収縮する材料であれば特に限定されるものではないが、本実施形態では、ＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体）が使用されている。

本実施形態の熱収縮チューブ１は中空円筒形状を呈し、その内周には、熱収縮チューブ１の長手方向に延びる複数の長手方向凸部３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ｆ、３ｇ、３ｈ、３ｊ、３ｋ、３ｍ、３ｎ、３ｐ、３ｑ、３ｒ、３ｓ、３ｔ、３ｕ、３ｖ及び３ｗと、熱収縮チューブ１の長手方向に交差する方向に延びる傾斜方向凸部５、７及び９とを有するので、その熱収縮チューブ１の内部に内側管状樹脂体（図示しないが、一般に、ナイロン、ウレタン等、熱収縮チューブの融点よりも低い融点の材料からなる。以下、同様）を挿入し、その後、熱収縮チューブ１を加熱して収縮させ、内側管状樹脂体の外周に、複数の長手方向凸部３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ｆ、３ｇ、３ｈ、３ｊ、３ｋ、３ｍ、３ｎ、３ｐ、３ｑ、３ｒ、３ｓ、３ｔ、３ｕ、３ｖ及び３ｗと、熱収縮チューブ１の長手方向に交差する方向に延びる傾斜方向凸部５、７及び９とに対応する凹部が形成され、その後、内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をも向上させることができ、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力を増強させることができる。

なお、図２においては、断面片側の長手方向凸部及び傾斜方向凸部のみを記載しているが、もう一方の断面片側にも長手方向凸部及び傾斜方向凸部が適当数形成されている。

また、長手方向凸部及び傾斜方向凸部の個数については、特に限定されるものではなく、長手方向凸部及び傾斜方向凸部が熱収縮チューブの内周に夫々少なくとも１箇所形成されていれば、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力を増強させることはできる。

また、傾斜方向凸部の傾斜方向は１方向以上であれば良く、本実施形態のように３方向に限らず、それ以上の方向に傾斜した傾斜方向凸部であっても良い。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態の熱収縮チューブについて、図３を参照して説明する。図３は、本発明の第２実施形態の図２相当の縦断面図である。

図３において、熱収縮チューブ１０は、全体として中空円筒形状をなし、内周には、熱収縮チューブ１０の長手方向に延びる複数の長手方向凸部１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｒ、１３ｓ、１３ｔ、１３ｕ、１３ｖ及び１３ｗと、並びに、熱収縮チューブ１０の長手方向に直交する方向に延びるっ直交方向凸部１５ａ及び１５ｂとを有する。

なお、図３においては、理解を容易にする為に、長手方向凸部及び直交方向凸部には斜線を引いて示している。

熱収縮チューブ１０を構成する樹脂材料は、熱収縮する材料であれば特に限定されるものではないが、本実施形態では、ＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体）が使用されている。

本実施形態の熱収縮チューブ１０は中空円筒形状を呈し、その内周には、熱収縮チューブ１０の長手方向に延びる複数の長手方向凸部１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｒ、１３ｓ、１３ｔ、１３ｕ、１３ｖ及び１３ｗと、熱収縮チューブ１０の長手方向に直交する方向に延びる直交方向凸部１５ａ及び１５ｂとを有するので、その熱収縮チューブ１０の内部に内側管状樹脂体（図示せず）を挿入し、その後、熱収縮チューブ１０を加熱して収縮させ、内側管状樹脂体の外周に、複数の長手方向凸部１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｒ、１３ｓ、１３ｔ、１３ｕ、１３ｖ及び１３ｗと、複数の直交方向凸部１５ａ及び１５ｂとに対応する凹部が形成され、その後、内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をさらに向上させることができ、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力をさらに増強させることができる。

なお、図３においては、断面片側の長手方向凸部及び直交方向凸部のみを記載しているが、もう一方の断面片側にも長手方向凸部及び直交方向凸部が適当数形成されている。

また、長手方向凸部及び直交方向凸部の個数については、特に限定されるものではなく、長手方向凸部及び直交方向凸部が熱収縮チューブの内周に夫々少なくとも１箇所形成されていれば、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力を増強させることはできる。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態の熱収縮チューブについて、図４を参照して説明する。図４は、本発明の第３実施形態の図２相当の縦断面図である。

図４において、熱収縮チューブ２０は、全体として中空円筒形状をなし、内周には、熱収縮チューブ２０の長手方向に延びる複数の長手方向凸部２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、２３ｅ、２３ｆ及び２３ｇと、熱収縮チューブ２０の長手方向に直交する方向に延びる直交方向凸部２５ａ、２５ｂ、２５ｃ及び２５ｄとを有する。

また、本実施形態における凸部は、熱収縮チューブ１及び熱収縮チューブ１０の凸部とは異なり、長手方向凸部２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、２３ｅ、２３ｆ及び２３ｇと、直交方向凸部２５ａ、２５ｂ、２５ｃ及び２５ｄとは熱収縮チューブ２０の内周に夫々単独には形成されておらず、図４に図示されているように、長手方向凸部と直交方向凸部とは連続して形成されている。

出願人による実験結果によれば、本実施形態の熱収縮チューブ２０は、第１実施形態の熱収縮チューブ１及び第２実施形態の熱収縮チューブ１０に比べ、内側管状樹脂体を変形する力が若干劣っていた。

但し、、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力を向上させることができ、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力を増強させることは確認できた。

なお、図４においては、理解を容易にする為に、長手方向凸部及び直交方向凸部には斜線を引いて示している。

熱収縮チューブ２０を構成する樹脂材料は、熱収縮する材料であれば特に限定されるものではないが、本実施形態では、ＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体）が使用されている。

本実施形態の熱収縮チューブ２０は中空円筒形状を呈し、その内周には、熱収縮チューブ１の長手方向に延びる複数の長手方向凸部２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、２３ｅ、２３ｆ及び２３ｇと、熱収縮チューブ１の長手方向に直交する方向に延びる直交方向凸部２５ａ、２５ｂ、２５ｃ及び２５ｄとを有するので、その熱収縮チューブ２０の内部に内側管状樹脂体（図示せず）を挿入し、その後、熱収縮チューブ２０を加熱して収縮させ、内側管状樹脂体の外周に、複数の長手方向凸部２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、２３ｅ、２３ｆ及び２３ｇと、熱収縮チューブ１の長手方向に直交する方向に延びる直交方向凸部２５ａ、２５ｂ、２５ｃ及び２５ｄとに対応する凹部が形成され、その後、内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力を向上させることができ、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力を増強させることができる。

なお、図４においては、断面片側の長手方向凸部及び直交方向凸部のみを記載しているが、もう一方の断面片側にも長手方向凸部及び直交方向凸部が適当数形成されている。

＜第４実施形態＞
次に、本発明の第４実施形態の熱収縮チューブについて、図５を参照して説明する。図５は、本発明の第４実施形態の図２相当の縦断面図である。

図５において、熱収縮チューブ３０は、全体として中空円筒形状をなし、内周には、円柱状の複数の円柱状凸部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、３２ｅ、３２ｆ、３２ｇ、３２ｈ及び３２ｊを有する。

なお、図５においては、理解を容易にする為に、円柱状凸部には斜線を引いて示している。

熱収縮チューブ３０を構成する樹脂材料は、熱収縮する材料であれば特に限定されるものではないが、本実施形態では、ＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体）が使用されている。

本実施形態の熱収縮チューブ３０は、全体として中空円筒形状をなし、内周には、円柱状の複数の円柱状凸部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、３２ｅ、３２ｆ、３２ｇ、３２ｈ及び３２ｊを有するので、その熱収縮チューブ３０の内部に内側管状樹脂体（図示せず）を挿入し、その後、熱収縮チューブ３０を加熱して収縮させ、内側管状樹脂体の外周に、複数の円柱状凸部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、３２ｅ、３２ｆ、３２ｇ、３２ｈ及び３２ｊに対応する凹部が形成され、その後、内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をさらに向上させることができ、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力をさらに増強させることができる。

なお、図５においては、断面片側の円柱状凸部のみを散在的に配置して記載しているが、もう一方の断面片側にも円柱状凸部が散在的に配置されて適当数形成されている。

また、円柱状凸部の個数については、特に限定されるものではなく、円柱状凸部が熱収縮チューブの内周に少なくとも１箇所形成されていれば、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力を増強させることはできる。

＜第５実施形態＞
次に、本発明の第５実施形態の熱収縮チューブについて、図６を参照して説明する。図６は、本発明の第５実施形態の図２相当の縦断面図である。

図６において、熱収縮チューブ４０は、全体として中空円筒形状をなし、内周には、円錐状の複数の円錐状凸部４２ａ（頂点４４ａ）、４２ｂ（頂点４４ｂ）、４２ｃ（頂点４４ｃ）、４２ｄ（頂点４４ｄ）、４２ｅ（頂点４４ｅ）、４２ｆ（頂点４４ｆ）、４２ｇ（頂点４４ｇ）、４２ｈ（頂点４４ｈ）及び４２ｊ（頂点４４ｊ）を有する。

なお、図６においては、理解を容易にする為に、円錐状凸部には斜線を引いて示している。

熱収縮チューブ４０を構成する樹脂材料は、熱収縮する材料であれば特に限定されるものではないが、本実施形態では、ＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体）が使用されている。

本実施形態の熱収縮チューブ４０は、全体として中空円筒形状をなし、内周には、複数の円錐状の円錐状凸部４２ａ（頂点４４ａ）、４２ｂ（頂点４４ｂ）、４２ｃ（頂点４４ｃ）、４２ｄ（頂点４４ｄ）、４２ｅ（頂点４４ｅ）、４２ｆ（頂点４４ｆ）、４２ｇ（頂点４４ｇ）、４２ｈ（頂点４４ｈ）及び４２ｊ（頂点４４ｊ）を有するので、その熱収縮チューブ４０の内部に内側管状樹脂体（図示せず）を挿入し、その後、熱収縮チューブ４０を加熱して収縮させ、内側管状樹脂体の外周に、複円錐状の複数の円錐状凸部４２ａ（頂点４４ａ）、４２ｂ（頂点４４ｂ）、４２ｃ（頂点４４ｃ）、４２ｄ（頂点４４ｄ）、４２ｅ（頂点４４ｅ）、４２ｆ（頂点４４ｆ）、４２ｇ（頂点４４ｇ）、４２ｈ（頂点４４ｈ）及び４２ｊ（頂点４４ｊ）数の円柱状凸部３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、３２ｅ、３２ｆ、３２ｇ、３２ｈ及び３２ｊに対応する凹部が形成され、その後、内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力をさらに向上させることができ、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力をさらに増強させることができる。

なお、図６においては、断面片側の円錐状凸部のみを散在的に配置して記載しているが、もう一方の断面片側にも円柱状凸部が散在的に配置されて適当数形成されている。

また、円錐状凸部の個数については、特に限定されるものではなく、円錐状凸部が熱収縮チューブの内周に少なくとも１箇所形成されていれば、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力を増強させることはできる。

なお、本実施形態の円錐状凸部の形成を含め、熱収縮チューブの内周面を凸凹に形成する為には、押出し成形時の引取速度を増減することで形成することができる。

＜第６実施形態＞
次に、本発明の第６施形態の熱収縮チューブについて、図７を参照して説明する。図７は、本発明の第６実施形態の熱収縮チューブの全体を示した図である。

図７において、熱収縮チューブ５０は、冷間延伸された８本の樹脂素線（５３ａ、５３ｂ、５３ｃ、５３ｄ、５３ｅ、５３ｆ、５３ｇ及び５３ｈ）を螺旋状に巻回して中空円筒状に形成されている。

熱収縮チューブ５０を構成する樹脂材料は、熱収縮する材料であれば特に限定されるものではないが、本実施形態では、ＦＥＰ（四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体）が使用されている。

熱収縮チューブ５０は、隣接する各樹脂素線がそれらの当接部Ａにおいて接合されており、加熱されて収縮する際には、熱収縮チューブ５０全体として円筒部の断面中心に向かって収縮するようになっている。

したがって、熱収縮チューブ５０の内部に内側管状樹脂体（図示せず）を挿入し、その後、熱収縮チューブ５０を加熱して収縮させた場合には、内側管状樹脂体の外周に、８本の樹脂素線（５３ａ、５３ｂ、５３ｃ、５３ｄ、５３ｅ、５３ｆ、５３ｇ及び５３ｈ）の形状に対応する螺旋状の凹部が形成され、その後、内側管状樹脂体の外周に外側管状樹脂体を積層して接合した場合には、管状樹脂体の断面円周方向への固着力のみならず、管状樹脂体の長手方向への固着力を向上させることができ、内側管状樹脂体と外側管状樹脂体との接合力を増強させることができる。

本実施形態では、樹脂素線の本数を８本としたが、その本数については、特に限定されるものではなく、熱収縮チューブの中空状態が維持されるのであれば、１本以上であれば良い。

なお、本実施形態において、熱収縮チューブ５０は、隣接する各樹脂素線がそれらの当接部Ａにおいて接合されているものとしたが、熱収縮チューブ５０が熱収縮時に形状を保持することができるものであれば、当接部Ａが接合されていなくても良い。

１、１０、２０、３０、４０、５０熱収縮チューブ
３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅ、３ｆ、３ｇ、３ｈ、３ｊ、３ｋ、３ｍ、３ｎ、３ｐ、３ｑ、３ｒ、３ｓ、３ｔ、３ｕ、３ｖ、３ｗ、１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｒ、１３ｓ、１３ｔ、１３ｕ、１３ｖ、１３ｗ、２３ａ、２３ｂ、２３ｃ、２３ｄ、２３ｅ、２３ｆ、２３ｇ長手方向凸部
５、７、９傾斜方向凸部
１５ａ、１５ｂ、２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ直交方向凸部
３２ａ、３２ｂ、３２ｃ、３２ｄ、３２ｅ、３２ｆ、３２ｇ、３２ｈ、３２ｊ円柱状凸部
４２ａ、４２ｂ、４２ｃ、４２ｄ、４２ｅ、４２ｆ、４２ｇ、４２ｈ、４２ｊ円錐状凸部
４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ、４４ｅ、４４ｆ、４４ｇ、４４ｈ、４４ｊ頂点
５３ａ、５３ｂ、５３ｃ、５３ｄ、５３ｅ、５３ｆ、５３ｇ、５３ｈ樹脂素線

Claims

中空円筒形状を呈し、その内周には、交差する少なくとも２方向に延びる凸部が形成されていることを特徴とする熱収縮チューブ。
前記２方向を、前記中空円筒形状の長手方向と、その長手方向に直行する円周方向としたことを特徴とする請求項１に記載の熱収縮チューブ。
中空円筒形状を呈し、その内周には、螺旋状に延びる凸部が形成されていることを特徴とする熱収縮チューブ。
中空円筒形状を呈し、その内周には、凸部が散在して形成されていることを特徴とする熱収縮チューブ。