JP2021067275A - 複合管、及び複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本管を流れる流体の保温性を確保した上で、本管の端部部分を容易に露出させることができる複合管、及び複合管の製造方法を得る。【解決手段】伸縮可能な外側管は、本管を径方向の外側から覆う。内側管は、樹脂材料で形成され、外側管の径方向の内側で、本管を径方向の外側から覆い、中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされ、外側管との間に軸方向に延びる空間を本管の周方向で少なくとも一部に形成させる。【選択図】図１

Description

本発明は、複合管、及び複合管の製造方法に関する。

特許文献１には、本管と、本管の外周側に配置されたコルゲート層と、本管とコルゲート層との間に設けられた緩衝層と備える複合管が記載されている。

特開２０１７−９０７２号公報

従来の複合管では、緩衝層は、発泡樹脂によって形成されている発泡樹脂層である。この複合管の本管を流れる流体の保温性を確保するため、発泡樹脂層の厚さを厚くすることがある。また、複合管を管継手等へ接続するために、複合管のコルゲート層及び発泡樹脂層を軸方向に収縮させて本管の端部部分を露出させることがある。

しかし、発泡樹脂層の厚さを厚くすると、コルゲート層（外側管）及び発泡樹脂層が充分に収縮しなくなり、本管の端部部分を露出させることが困難になることが考えられる。

本発明の課題は、本管を流れる流体の保温性を確保した上で、本管の端部部分を容易に露出させることである。

第１態様の複合管は、内部に流体が流れる本管と、前記本管を前記本管の径方向の外側から覆い、前記本管の軸方向に伸縮可能な外側管と、前記外側管の前記径方向の内側で、前記本管を前記径方向の外側から覆い、前記本管の中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされ、前記外側管との間に前記軸方向に連続して延びる空間を前記本管の周方向で少なくとも一部に形成させる樹脂材料で形成された内側管と、を備えることを特徴とする。

上記構成によれば、本管を本管の径方向の外側から覆う外側管は、本管の軸方向に伸縮可能なされている。さらに、外側管の径方向の内側で、本管を本管の径方向の外側から覆う内側管は、樹脂材料で形成され、中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされている。

また、内側管は、外側管との間に軸方向に連続して延びる空間を本管の周方向で少なくとも一部に形成させている。つまり、本管を流れる流体の保温性を確保するための断熱空間が、内側管と外側管との間に形成されている。また、前述したように、外側管及び内側管は、中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされている。つまり、外側管及び内側管は、軸方向に収縮するようになっている。

以上より、複合管では、本管を流れる流体の保温性を確保した上で、外側管及び内側管を軸方向に収縮させることで、本管の端部部分を容易に露出させることができる。

第２態様の複合管は、第１態様の複合管において、前記軸方向から見て、前記内側管には、前記外側管側に突出する突出部と、前記突出部から前記本管側に向かって膨出する膨出部とが形成されていることを特徴とする。

上記構成によれば、軸方向から見て、内側管には、外側管側に突出する突出部と、突出部から本管側に向かって膨出する膨出部とが形成されている。この構成によって、外側管に対する本管の移動量を少なくすることができる。

第３態様の複合管は、第２態様の複合管において、前記軸方向から見て、前記膨出部は、湾曲していることを特徴とする。

上記構成によれば、軸方向から見て、膨出部が湾曲していることで、例えば、真空成形によって、内側管を成形させる場合に、膨出部の最小厚さと最大厚さの差が大きくなるのを抑制することができる。

第４態様の複合管は、第２又は第３態様の複合管において、前記膨出部は複数形成され、前記膨出部の少なくとも一部は、前記本管の前記径方向の移動を規制していることを特徴とする。

上記構成によれば、膨出部が、本管の移動を規制することで、本管が設計の狙いの位置に対して移動するのを抑制することができる。つまり、膨出部は、本管をセンタリングするセンタリング機能を有している。

第５態様の複合管は、第１〜第４態様の何れか１態様に記載の複合管において、前記軸方向から見て、前記内側管は、前記内側管の中心を通る線に対して線対称の形状とされていることを特徴とする。

上記構成によれば、内側管は、内側管の中心を通る線に対して線対称の形状とされている。このため、一対の金型を突き合わせて内側管を真空成形する場合に、金型の種類が増えるのを抑制することができる。

第６態様の複合管は、第１〜第５態様の何れか１態様に記載の複合管において、前記外側管は、前記中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされ、前記径方向の外側へ凸となる山部と、一対の側壁と底壁とから構成され、前記径方向の外側が凹となる谷部とを有し、前記内側管は、前記径方向の外側へ凸となる山部と、一対の側壁と底壁とから構成され、前記径方向の外側が凹となる谷部とを有し、前記内側管の山部の前記軸方向の長さは、前記外側管において前記軸方向で隣り合う底壁の離間距離と比して長いことを特徴とする。

上記構成によれば、内側管の山部の軸方向の長さは、外側管において軸方向で隣り合う底壁の離間距離と比して長い。このため、内側管の山部が、外側管において軸方向で隣り合う谷部の間に嵌るのが抑制される。つまり、内側管と外側管との間に、熱の伝達を抑制する断熱空間を形成することができる。

第７態様の複合管は、第１〜第６態様の何れか１態様に記載の複合管において、前記外側管は、前記中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされ、前記径方向の外側へ凸となる山部と、一対の側壁と底壁とから構成され、前記径方向の外側が凹となる谷部とを有し、前記内側管は、前記径方向の外側へ凸となる山部と、一対の側壁と底壁とから構成され、前記径方向の外側が凹となる谷部とを有し、前記外側管の底壁の前記軸方向の長さは、前記内側管において前記軸方向で隣り合う山部の離間距離と比して長いことを特徴とする。

上記構成によれば、外側管の底壁の軸方向の長さは、内側管において軸方向で隣り合う山部の離間距離と比して長い。このため、外側管の谷部が、内側管において軸方向で隣り合う山部の間に嵌るのが抑制される。つまり、内側管と外側管との間に、熱の伝達を抑制する断熱空間を形成することができる。

第８態様の複合管の製造方法によれば、請求項１〜７の何れか１項に記載の複合管の製造方法であって、前記本管を前記軸方向に送り出し、送り出された前記本管の前記径方向の外側に、筒状の溶融樹脂を押し出す第一押出工程と、押し出された筒状の溶融樹脂を搬送しながら金型の成形面に吸着させて前記内側管を成形する第一成形工程と、搬送される前記内側管の前記径方向の外側に、円筒状の溶融樹脂を押し出す第二押出工程と、押し出された円筒状の溶融樹脂を搬送しながら金型の成形面に吸着させて前記外側管を成形する第二成形工程と、を備え、前記第一押出工程で押し出される筒状の溶融樹脂は、溶融樹脂が円筒状の場合と比して、前記内側管を成形する金型の成形面に吸着される前の状態で、成形面に近づいている形状とされていることを特徴とする。

上記構成によれば、第一押出工程で押し出される筒状の溶融樹脂は、溶融樹脂が円筒状の場合と比して、内側管を成形する金型の成形面に吸着される前の状態で、成形面に近づいている形状とされている。このため、金型の成形面に吸着させて内側管を成形するときに、内側管の最小厚さと最大厚さの差が大きくなるのを抑制することができる。

本発明に係る複合管によれば、本管を流れる流体の保温性を確保した上で、本管の端部部分を容易に露出させることができる。

（Ａ）（Ｂ）第１実施形態に係る複合管を示した正面図、及び斜視図である。 第１実施形態に係る複合管を示した断面図である。 第１実施形態に係る複合管を示した断面図である。 第１実施形態に係る複合管を示した拡大断面図である。 第１実施形態に係る複合管の製造方法であって、第一押出工程と第一成形工程とを示した工程図である。 第１実施形態に係る複合管の製造方法であって、第二押出工程と第二成形工程とを示した工程図である。 第１実施形態に係る複合管の製造方法であって、全体を示した概略工程図である。 第１実施形態に係る複合管の製造方法であって、第一成形工程、及び第二成形工程で用いられる金型を示した断面図である。 第１実施形態に係る複合管の製造方法であって、第一成形工程で用いられる金型を示した斜視図である。 第１実施形態に係る複合管の製造方法であって、第二成形工程で用いられる金型を示した斜視図である。 第１実施形態に係る複合管の製造方法であって、第一成形工程で用いられる金型を示した正面図である。 第１実施形態に係る複合管に備えられた外側管の曲げ剛性と内側管の曲げ剛性とを比較する方法を説明するのに用いた説明図である。 （Ａ）（Ｂ）第２実施形態に係る複合管、及び第３実施形態に係る複合管を示した正面図である。 （Ａ）（Ｂ）第４実施形態に係る複合管、及び第５実施形態に係る複合管を示した正面図である。 第６実施形態に係る複合管を示した正面図である。

＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態に係る複合管、及び複合管の製造方法の一例について図１〜図１２を用いて説明する。なお、図中に示す矢印Ｓは、複合管の軸方向を示し、矢印Ｒは、複合管の径方向を示す。

なお、各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。また、以下に説明する実施形態において重複する説明及び符号については、省略する場合がある。さらに、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。

また、本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。本明細書において、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分をいう。

（複合管１０の構成）
複合管１０は、図１（Ａ）（Ｂ）に示されるように、本管１２と、本管１２を径方向の外側から覆うように配置された外側管２０と、外側管２０の径方向の内側で、本管１２を径方向の外側から覆うように配置された内側管３０とを備えている。

なお、複合管１０の中心線ＣＬ０１は、本管１２の中心線、外側管２０の中心線、及び内側管３０の中心線でもある。このため、複合管１０の軸方向は、本管１２の軸方向、外側管２０の軸方向、及び内側管３０の軸方向でもある。さらに、複合管１０の径方向は、本管１２の径方向、外側管２０の径方向、及び内側管３０の径方向でもある。

〔本管１２〕
本管１２は、内部に流体が流れる樹脂管であり、軸方向に延びている。本管１２を形成するために用いる樹脂としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましく、例えば、本管１２を構成する樹脂材料中において８５質量％以上含むことがより好ましい。また、本管１２を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。

本管１２の径（外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば、１０〔ｍｍ〕以上１００〔ｍｍ〕以下の範囲とすることができ、１２〔ｍｍ〕以上３５〔ｍｍ〕以下の範囲が好ましい。また、本管１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０〔ｍｍ〕以上５．０〔ｍｍ〕以下の範囲とすることができ、１．４〔ｍｍ〕以上３．２〔ｍｍ〕以下が好ましい。

〔外側管２０〕
外側管２０は、樹脂材料で形成されており、図１（Ａ）（Ｂ）に示されるように、軸方向に延びている。
軸方向から見て、外側管２０は、円形状とされている。さらに、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した外側管２０の切断形状は、図２に示されるように、凹凸形状とされている。換言すれば、中心線ＣＬ０１に沿った面で外側管２０を切断した切断形状は、波形状とされている。このように外側管２０は、コルゲート管とされている。

具体的には、外側管２０は、径方向の外側（中心線ＣＬ０１に対して離れる側）へ凸となる山部２２と、一対の側壁２６と底壁２８とから構成されると共に径方向の外側が凹となる谷部２４と、を有している。そして、山部２２と谷部２４とが、軸方向に交互に並んでいる。

外側管２０の径（最外部の外径）としては、例えば１３〔ｍｍ〕以上１３０〔ｍｍ〕以下の範囲とすることができる。外側管２０の厚さは、外側管２０を軸方向に収縮させるため、最も薄い部分で０．２５〔ｍｍ〕以上、最も厚い部分で０．４〔ｍｍ〕以下であることが好ましい。

また、本実施形態では、図４に示されるように、底壁２８の軸方向の長さ（図中Ｌ０１）を「１」とした場合に、山部２２の軸方向の長さ（図中Ｌ０２）は、「１．２」とされ、側壁２６の高さ（図中Ｌ０３）は、「０．５」とされている。さらに、長さＬ０１を「１」とした場合に、軸方向で隣り合う底壁２８の離間距離（図中Ｌ０４）は、「１．３」とされている。

また、外側管２０を形成するために用いる樹脂としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましく、例えば外側管２０を構成する樹脂材料中において８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。

この構成において、軸方向に圧縮される圧縮力が外側管２０に負荷されると、外側管２０は、軸方向に収縮するようになっている。

〔内側管３０〕
内側管３０は、樹脂材料で形成されており、図１（Ａ）（Ｂ）に示されるように、軸方向延びている。
軸方向から見て、内側管３０は、円形状とは異なる異形状とされている。具体的には、軸方向から見て、内側管３０には、外側管２０側に突出する突出部４２と、突出部４２から本管１２側に向かって膨出する膨出部４４とが形成されている。「突出部４２」とは、軸方向から見て、中心線ＣＬ０１から内側管３０最外径を「１０」とした場合に、中心線ＣＬ０１から７以上１０以下の範囲に配置される内側管３０の部分である。
突出部４２は、内側管３０の周方向に等間隔で４個形成されており、膨出部４４は、隣り合う一対の突出部４２の間に形成されている。そして、軸方向から見て、内側管３０は、内側管３０の中心を通る図１に示す線ＣＬ０２又はＣＬ０３に対して線対称の形状とされている。なお、本実施形態で、「膨出」とは、基端から先端に向かって、徐々に隆起幅を狭くしなら隆起している状態である。

さらに、軸方向から見て、突出部４２は、径方向の外側が凸となる湾曲形状とされており、径方向の内側（中心線ＣＬ０１に対して近づく側）から外側管２０に接触している（図２参照）。

また、軸方向から見て、膨出部４４は、径方向の内側が凸となる湾曲形状とされており、径方向の外側から本管１２に接触している（図３参照）。そして、膨出部４４の曲率は、突出部４２の曲率と比して小さくされている。

これにより、外側管２０と内側管３０との間には、外側管２０と内側管３０とが径方向で離間することで形成された空間４６が、周方向に並んでいる。さらに、内側管３０と本管１２との間には、内側管３０と本管１２とが径方向で離間することで形成された空間４８が、周方向に並んでいる。このように、外側管２０内側管３０との間には、軸方向に連続して延びる空間４６が形成されており、内側管３０と本管１２との間には、軸方向に連続して延びる空間４８が形成されている。そして、空間４６と空間４８とは、熱の伝達を抑制する断熱空間（所謂「断熱層」）として機能しており、周方向に交互に形成されている。

さらに、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した内側管３０の切断形状は、図３に示されるように、凹凸形状とされている。換言すれば、中心線ＣＬ０１に沿った面で内側管３０を切断した切断形状は、波形状とされている。このように内側管３０は、コルゲート管とされている。

具体的には、内側管３０は、径方向の外側へ凸となる山部３２と、一対の側壁３６と底壁３８とから構成される共に径方向の外側が凹となる谷部３４と、を有している。そして、山部３２と谷部３４とが、軸方向に交互に並んでいる。

内側管３０の厚さは、内側管３０を軸方向に収縮させるため、最も薄い部分で０．１〔ｍｍ〕以上、最も厚い部分で０．４〔ｍｍ〕以下であることが好ましい。

また、本実施形態では、図４に示されるように、外側管２０の底壁２８の軸方向の長さＬ０１を「１」とした場合に、内側管３０の山部３２の軸方向の長さ（図中Ｌ１２）が「１．４」とされている。つまり、長さＬ１２は、外側管２０において軸方向で隣り合う底壁２８の離間距離Ｌ０４と比して長くされている。換言すれば、内側管３０の山部３２が、外側管２０の一対の側壁２６で挟まれる外側管２０の凹部５２に嵌らないようになっている。

また、外側管２０の底壁２８の軸方向の長さＬ０１を「１」とした場合に、内側管３０の底壁３８の軸方向の長さ（図中Ｌ１１）は、「０．８」とされ、側壁３６の高さ（図中Ｌ１３）は、「０．７」とされている。さらに、長さＬ０１を「１」とした場合に、軸方向で隣り合う山部３２の離間距離（図中Ｌ１４）は、「０．９」とされている。つまり、外側管２０の底壁２８の軸方向の長さＬ０１は、内側管３０において軸方向で隣り合う山部３２の離間距離Ｌ１４と比して長くされている。換言すれば、外側管２０の谷部２４が、内側管３０の一対の側壁３６で挟まれる内側管３０の凹部５４に嵌らないようになっている。

また、内側管３０を形成するために用いる樹脂としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましく、例えば内側管３０を構成する樹脂材料中において８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。

また、内側管３０の曲げ剛性は、外側管２０の曲げ剛性と比して高くされている。以下曲げ剛性を比較する方法について説明する。凹凸形状を維持した状態で平に展開した矩形状のテストピースの両端を、図１２に示されるように、支持する。そして、テストピースの中心部分を単位荷重Ｆで押圧し、荷重点での押圧方向の変位を計測する。内側管３０の曲げ剛性は、外側管２０の曲げ剛性と比して高くされているため、内側管３０のテストピースにおける押圧方向の変位は、外側管２０のテストピースにおける押圧方向の変位と比して小さくなる。

なお、外側管２０のテストピースの計算モデル、及び内側管３０のテストピースの計算モデルを作成し、有限要素法によるシミュレーション解析によって曲げ剛性を比較してもよい。また、テストピースの大きさについては、平面視で同一形状であればよく、例えば、３０〔ｍｍ〕×３０〔ｍｍ〕であってもよい。
この構成において、軸方向に圧縮される圧縮力が内側管３０に負荷されると、内側管３０は、軸方向に収縮するようになっている。

（複合管１０の製造方法）
次に、複合管１０の製造方法について説明する。
複合管１０の製造方法は、図７に示されるように、軸方向に搬送される本管１２の径方向の外側に、押出成形によって筒状の樹脂を押し出す第一押出工程Ｓ１と、押し出された筒状の溶融樹脂を真空成形によってコルゲート状として内側管３０を成形する第一成形工程Ｓ２とを有している。さらに、複合管１０の製造方法は、内側管３０の径方向の外側に、押出成形によって円筒状の樹脂を押し出す第二押出工程Ｓ３と、押し出された円筒状の樹脂を真空成形によってコルゲート状として外側管２０を成形する第二成形工程Ｓ４とを有している。

このように、複合管１０の製造方法では、第一押出工程Ｓ１、第一成形工程Ｓ２、第二押出工程Ｓ３、及び第二成形工程Ｓ４が、軸方向に搬送される本管１２に対してこの順番で行われる。

〔第一押出工程Ｓ１〕
第一押出工程Ｓ１では、図５に示されるように、口金１０２と、樹脂を押し出す押出機１０４とが用いられる。
そして、第一押出工程Ｓ１では、押出機１０４から口金１０２を通して筒状の溶融樹脂が、軸方向に搬送される本管１２の径方向の外側に押し出される。なお、押し出される筒状の溶融樹脂の形状については、後述する。

〔第一成形工程Ｓ２〕
第一成形工程Ｓ２では、図５に示されるように、筒状の溶融樹脂に、凹凸形状を成形させて内側管３０とする成形機１１０と、搬送される本管１２の径方向の外側に内側管３０が配置された成形体６０を案内するガイド装置１２０とが用いられる。

成形機１１０には、複数の金型１１２が無端状に連結されて軸方向に延びる長円状に並べられた金型群１１４と、軸方向に離間して金型群１１４が巻き付けられた一対の車輪１１６とを備えた金型ユニット１１８が、一対備えられている。

そして、一方の金型ユニット１１８と他方の金型ユニット１１８とは、搬送される本管１２を間において対向して配置されている。

一方（図中上方）の金型ユニット１１８においては、図示せぬ駆動手段からの駆動力が車輪１１６に伝達されて、金型群１１４が図中Ｄ０１方向に周回する。具体的には、他方（図中下方）の金型ユニット１１８と対向する一方の金型ユニット１１８の金型１１２が、本管１２の搬送方向の上流側から下流側へ移動するように、金型群１１４が図中Ｄ０１方向に周回する。

また、他方の金型ユニット１１８においては、図示せぬ駆動手段から駆動力が車輪１１６に伝達されて、金型群１１４が図中Ｄ０２方向に周回する。具体的には、一方の金型ユニット１１８と対向する他方の金型ユニット１１８の金型１１２が、本管１２の搬送方向の上流側から下流側へ移動するように、金型群１１４が図中Ｄ０２方向に周回する。より具体的には、一方の金型ユニット１１８の金型１１２と、他方の金型ユニット１１８の金型１１２とが突き合わされた一対の金型１１２が、本管１２の搬送方向の上流側から下流側へ移動する。

そして、一方の金型ユニット１１８の金型１１２と他方の金型ユニット１１８の金型１１２とが突き合わされた状態で、内側管３０の外周形状と対応するように、一方の金型１１２には、図９に示されるように、軸方向に凹凸形状となる成形面１１２ａが形成されている。また、金型１１２には、図８に示されるように成形面１１２ａからその反対側の面にかけて吸引孔１１２ｂが形成されている。この吸引孔１１２ｂは図示せぬ真空排気装置に接続され、第一押出工程Ｓ１で押し出された筒状の溶融樹脂が、この吸引孔１１２ｂにより金型１１２の成形面１１２ａに真空吸着されて、この成形面１１２ａに密着するようになっている。

そして、第一成形工程Ｓ２では、一方の金型ユニット１１８の金型群１１４が、図中Ｄ０１方向に周回し、他方の金型ユニット１１８の金型群１１４が、図中Ｄ０２方向に周回する。また、一方の金型ユニット１１８の金型１１２と他方の金型ユニット１１８の金型１１２とが突き合わされた一対の金型１１２が、本管１２の搬送方向の上流側から下流側へ移動する。突き合わされた一対の金型１１２に、第一押出工程Ｓ１で形成された筒状の溶融樹脂が押し出される。

この筒状の溶融樹脂は、真空排気装置に接続された吸引孔１１２ｂにより金型１１２の成形面１１２ａに真空吸着されて、この成形面１１２ａに密着する。これにより、筒状の溶融樹脂は、本管１２の搬送方向の上流側から下流側へ移動しながら、内側管３０に形成される。このようにして、搬送される本管１２の径方向の外側に、内側管３０が配置された成形体６０が形成される。

ここで、第一押出工程Ｓ１で押し出される筒状の溶融樹脂について説明する。突き合わされた一対の金型１１２に押し出される筒状の溶融樹脂１０８は、図１１に示されるように、四角筒状とされており、円筒状の溶融樹脂２０８（図の二点鎖線参照）と比して、成形面１１２ａに吸着される前の状態で、金型１１２の成形面１１２ａに近づいている形状とされている。本実施形態では、四角筒状の溶融樹脂１０８と、最も径方向の外側の部分の成形面１１２ａとの距離は、図１１に示す距離Ｌ２１となる。一方、円筒状の溶融樹脂２０８と、最も径方向の外側の部分の成形面１１２ａとの距離は、図１１に示す距離Ｌ２２となる。距離Ｌ２１は、距離Ｌ２２と比して短くされている。換言すれば、筒状の溶融樹脂１０８は、図１１に示されるように、円筒状の溶融樹脂２０８と比して、成形面１１２ａに吸着される前の状態で、金型１１２の成形面１１２ａに近づいている形状とされている。

また、図５に示すガイド装置１２０は、成形体６０を成形体６０の搬送方向の上流側から下流側へ案内する。

〔第二押出工程Ｓ３〕
第二押出工程Ｓ３では、図６に示されるように、口金２０２と、樹脂を押し出す押出機２０４とが用いられる。
そして、第二押出工程Ｓ３では、押出機２０４から口金２０２を通して円筒状の溶融樹脂が、搬送される成形体６０の径方向の外側に押し出される。

〔第二成形工程Ｓ４〕
第二成形工程Ｓ４では、図６に示されるように、円筒状の溶融樹脂に、凹凸形状を成形させて外側管２０とする成形機２１０と、複合管１０を案内するガイド装置２２０とが用いられる。
成形機２１０には、複数の金型２１２が無端状に連結されて軸方向に延びる長円状に並んでいる金型群２１４と、軸方向に離間して金型群２１４が巻き付けられた一対の車輪２１６とを備えた金型ユニット２１８が、一対備えられている。

そして、一方の金型ユニット２１８と他方の金型ユニット２１８とは、搬送される成形体６０を間において対向して配置されている。

一方（図中上方）の金型ユニット２１８においては、図示せぬ駆動手段から駆動力が車輪２１６に伝達されて、金型群２１４が図中Ｄ１１方向に周回する。具体的には、他方（図中下方）の金型ユニット２１８と対向する一方の金型ユニット２１８の金型２１２が、成形体６０の搬送方向の上流側から下流側へ移動するように、金型群２１４が図中Ｄ１１方向に周回する。

また、他方の金型ユニット２１８においては、図示せぬ駆動手段から駆動力が車輪２１６に伝達されて、金型群２１４が図中Ｄ１２方向に周回する。具体的には、一方の金型ユニット２１８と対向する他方の金型ユニット２１８の金型２１２が、成形体６０の搬送方向の上流側から下流側へ移動するように、金型群２１４が図中Ｄ１２方向に周回する。より具体的には、一方の金型ユニット２１８の金型２１２と、他方の金型ユニット２１８の金型２１２とが突き合わされた一対の金型２１２が、成形体６０の搬送方向の上流側から下流側へ移動する。

そして、一方の金型ユニット２１８の金型２１２と他方の金型ユニット２１８の金型２１２とが突き合わされた状態で、外側管２０の外周形状と対応するように、一方の金型２１２には、図１０に示されるように、軸方向に凹凸形状となる成形面２１２ａが形成されている。

また、金型２１２には、図８に示されるように成形面２１２ａからその反対側の面にかけて吸引孔２１２ｂが形成されている。この吸引孔２１２ｂは図示せぬ真空排気装置に接続され、第二押出工程Ｓ３で押し出された円筒状の溶融樹脂が、この吸引孔２１２ｂにより金型２１２の成形面２１２ａに真空吸着されて、この成形面２１２ａに密着するようになっている。

そして、第二成形工程Ｓ４では、一方の金型ユニット２１８の金型群２１４が、図中Ｄ１１方向に周回し、他方の金型ユニット２１８の金型群２１４が、図中Ｄ１２方向に周回する。また、一方の金型ユニット２１８の金型２１２と他方の金型ユニット２１８の金型２１２とが突き合わされた一対の金型２１２が、成形体６０の搬送方向の上流側から下流側へ移動する。突き合わされた一対の金型２１２に、第二押出工程Ｓ３で形成された円筒状の溶融樹脂が押し出される。

この円筒状の溶融樹脂は、真空排気装置に接続された吸引孔２１２ｂにより金型２１２の成形面２１２ａに真空吸着されて、この成形面２１２ａに密着する。これにより、円筒状の溶融樹脂は、成形体６０の搬送方向の上流側から下流側へ移動しながら、外側管２０に形成される。そして、搬送される成形体６０の径方向の外側に、外側管２０が配置された複合管１０が製造される。

さらに、ガイド装置２２０は、複合管１０を複合管１０の搬送方向の上流側から下流側へ案内する。そして、複合管１０は、図示せぬ切断装置によって、予め決められた長さに切断される。

（まとめ）
以上説明したように、複合管１０では、外側管２０は、樹脂材料で形成され、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した外側管２０の切断形状が凹凸形状とされている。また、内側管３０は、樹脂材料で形成され、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した内側管３０の切断形状が凹凸形状とされている。さらに、内側管３０と外側管２０との間には、熱の伝達を抑制する空間４６が形成されている。換言すれば、内側管３０は、内側管３０の周方向で少なくとも一部で外側管２０と径方向で離間している。このため、外側管と本管との間に発泡樹脂層を設ける場合と比して、本管１２を流れる流体の保温性を確保した上で、外側管２０及び内側管３０を収縮させて、本管１２の端部部分を容易に露出させることができる。

また、複合管１０では、軸方向から見て、内側管３０には、外側管２０側に突出する突出部４２と、突出部４２から本管１２側に向かって膨出する膨出部４４とが形成されている。内側管３０に膨出部４４が形成されることで、膨出部が形成されていない場合と比して、外側管２０に対する本管１２の径方向の移動量を少なくすることができる。

また、複合管１０では、軸方向から見て、内側管３０の膨出部４４は、湾曲している。このため、膨出部が屈曲している場合と比して、第一成形工程で真空成形によって内側管３０を成形させる場合に、膨出部４４の最小厚さと最大厚さの差が大きくなるのを抑制することができる。

また、複合管１０では、膨出部４４は複数あり、夫々の膨出部４４は、本管１２と接触して、本管１２の径方向の移動を規制している。このため、膨出部が１個の場合と比して、本管１２が設計の狙いの位置から移動するのを抑制することができる。

また、複合管１０では、軸方向から見て、内側管３０は、内側管３０の中心を通る線に対して線対称の形状とされている。このため、内側管が非対称の場合と比して、一対の金型１１２を突き合わせて内側管３０を真空成形する場合に、一対の金型が同様の形状となることで、金型の種類が増えるのを抑制することができる。

また、複合管１０では、内側管３０の山部３２が、外側管２０の一対の側壁２６で挟まれる外側管２０の凹部５２に嵌らないようになっている。このため、熱の伝達を抑制する断熱空間を、外側管２０と内側管３０との間に形成することができる。

また、複合管１０では、外側管２０の谷部２４が、内側管３０の一対の側壁３６で挟まれる内側管３０の凹部５４に嵌らないようになっている。このため、熱の伝達を抑制する断熱空間を、外側管２０と内側管３０との間に形成することができる。

また、複合管１０では、内側管３０の曲げ剛性が、外側管２０の曲げ剛性と比して高くされている。このため、内側管３０の変形に起因して本管１２が径方向に移動するのを抑制することができる。

また、複合管１０の製造方法では、第一押出工程Ｓ１で押し出される筒状の溶融樹脂１０８は、円筒状の溶融樹脂２０８の場合と比して、成形面１１２ａに吸着される前の状態で、内側管３０を成形する金型１１２の成形面１１２ａに近づいている形状とされている。このため、金型１１２の成形面１１２ａに吸着させて内側管３０を成形するときに、内側管３０の最小厚さと最大厚さの差が大きくなるのを抑制することができる。

＜第２実施形態＞
本発明の第２実施形態に係る複合管、及び複合管の製造方法の一例について図１３（Ａ）を用いて説明する。なお、第２実施形態につては、第１実施形態と異なる部分を主に説明する。

図１３（Ａ）に示されるように、第２実施形態の複合管３１０は、本管１２と、外側管２０と、内側管３３０とを備えている。そして、軸方向から見て、内側管３３０は、星形形状とされており、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされている。第２実施形態の複合管３１０の作用は、膨出部が湾曲することで生じる作用以外の第１実施形態の複合管１０の作用と同様である。

＜第３実施形態＞
本発明の第３実施形態に係る複合管、及び複合管の製造方法の一例について図１３（Ｂ）を用いて説明する。なお、第３実施形態につては、第１実施形態と異なる部分を主に説明する。

図１３（Ｂ）に示されるように、第３実施形態の複合管４１０は、本管１２と、外側管２０と、内側管４３０とを備えている。そして、軸方向から見て、内側管４３０は、十字形状とされており、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされている。第３実施形態の複合管４１０の作用は、膨出部が湾曲することで生じる作用以外の第１実施形態の複合管１０の作用と同様である。

＜第４実施形態＞
本発明の第４実施形態に係る複合管、及び複合管の製造方法の一例について図１４（Ａ）を用いて説明する。なお、第４実施形態につては、第１実施形態と異なる部分を主に説明する。

図１４（Ａ）に示されるように、第４実施形態の複合管５１０は、本管１２と、外側管２０と、内側管５３０とを備えている。そして、軸方向から見て、内側管５３０には、５個の突出部５４２と、５個の膨出部５４４とが形成されており、内側管５３０は、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされている。また、第一成形工程Ｓ２で、３個の金型を突き合わせることで、内側管５３０が成形される。第４実施形態の複合管５１０の作用は、第１実施形態の複合管１０の作用と同様である。

＜第５実施形態＞
本発明の第５実施形態に係る複合管、及び複合管の製造方法の一例について図１４（Ｂ）を用いて説明する。なお、第５実施形態につては、第１実施形態と異なる部分を主に説明する。

図１４（Ｂ）に示されるように、第５実施形態の複合管６１０は、本管１２と、外側管２０と、内側管６３０とを備えている。そして、軸方向から見て、内側管６３０には、６個の突出部６４２と、６個の膨出部６４４とが形成されており、内側管６３０は、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされている。また、第一成形工程Ｓ２で、３個の金型を突き合わせることで、内側管６３０が成形される。第５実施形態の複合管６１０の作用は、第１実施形態の複合管１０の作用と同様である。

＜第６実施形態＞
本発明の第６実施形態に係る複合管、及び複合管の製造方法の一例について図１５を用いて説明する。なお、第６実施形態につては、第１実施形態と異なる部分を主に説明する。

図１５に示されるように、第６実施形態の複合管７１０は、本管１２と比して大径化された本管７１２と、外側管２０と、内側管７３０とを備えている。そして、軸方向から見て、内側管７３０は、四角形状とされており、中心線ＣＬ０１に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされている。第６実施形態の複合管７１０の作用は、膨出部が湾曲することで生じる作用以外の第１実施形態の複合管１０の作用と同様である。

なお、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は係る実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記第１実施形態では、全ての膨出部４４が、本管１２に接触して、本管１２の径方向の移動を規制したが、少なくとも一部の膨出部が、本管１２と接触して、本管１２の径方向の移動を規制してもよい。しかし、この場合には、全ての膨出部４４が、本管１２に接触することで生じる作用は生じない。

また、上記第１実施形態では、内側管３０は、内側管３０の中心を通る線に対して線対称の形状とされたが、線対称の形状でなくてもよい。しかし、この場合には、内側管が線対称の形状であることで生じる作用は生じない。

また、上記実施形態では、特に説明しなかったが、内側管は、周方向で少なくとも一部が円形状の外側管２０と離間していればよい。このため、内側管が、軸方から見て、円形状とは異なる異形状であればよく、例えば、軸方向から見て、内側管が、複数の辺を有する多角形状であってもよい。

また、上記実施形態では、特に説明しなかったが、突出部、及び膨出部については、内側管に形成されていても、形成されていなくてもよい。

１０…複合管、１２…本管、２０…外側管、２２…山部、２４…谷部、２６…側壁、２８…底壁、３０…内側管、３２…山部、３４…谷部、３６…側壁、３８…底壁、４２…突出部、４４…膨出部、４６…空間、１１２…金型、１１２ａ…成形面、２１２…金型、２１２ａ…成形面、３１０…複合管、３３０…内側管、４１０…複合管、４３０…内側管、５１０…複合管、５３０…内側管、５４２…突出部、５４４…膨出部、６１０…複合管、６３０…内側管、６４２…突出部、６４４…膨出部、７１０…複合管、７１２…本管、７３０…内側管、Ｓ１…第一押出工程、Ｓ２…第一成形工程、Ｓ３…第二押出工程、Ｓ４…第二成形工程

Claims (8)

1. 内部に流体が流れる本管と、
   前記本管を前記本管の径方向の外側から覆い、前記本管の軸方向に伸縮可能な外側管と、
   前記外側管の前記径方向の内側で、前記本管を前記径方向の外側から覆い、前記本管の中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされ、前記外側管との間に前記軸方向に連続して延びる空間を前記本管の周方向で少なくとも一部に形成させる樹脂材料で形成された内側管と、
   を備える複合管。
2. 前記軸方向から見て、前記内側管には、前記外側管側に突出する突出部と、前記突出部から前記本管側に向かって膨出する膨出部とが形成されている請求項１に記載の複合管。
3. 前記軸方向から見て、前記膨出部は、湾曲している請求項２に記載の複合管。
4. 前記膨出部は複数形成され、前記膨出部の少なくとも一部は、前記本管の前記径方向の移動を規制している請求項２又は３に記載の複合管。
5. 前記軸方向から見て、前記内側管は、前記内側管の中心を通る線に対して線対称の形状とされている請求項１〜４の何れか１項に記載の複合管。
6. 前記外側管は、前記中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされ、前記径方向の外側へ凸となる山部と、一対の側壁と底壁とから構成され、前記径方向の外側が凹となる谷部とを有し、
   前記内側管は、前記径方向の外側へ凸となる山部と、一対の側壁と底壁とから構成され、前記径方向の外側が凹となる谷部とを有し、
   前記内側管の山部の前記軸方向の長さは、前記外側管において前記軸方向で隣り合う底壁の離間距離と比して長い請求項１〜５の何れか１項に記載の複合管。
7. 前記外側管は、前記中心線に沿った面で切断した切断形状が凹凸形状とされ、前記径方向の外側へ凸となる山部と、一対の側壁と底壁とから構成され、前記径方向の外側が凹となる谷部とを有し、
   前記内側管は、前記径方向の外側へ凸となる山部と、一対の側壁と底壁とから構成され、前記径方向の外側が凹となる谷部とを有し、
   前記外側管の底壁の前記軸方向の長さは、前記内側管において前記軸方向で隣り合う山部の離間距離と比して長い請求項１〜６の何れか１項に記載の複合管。
8. 請求項１〜７の何れか１項に記載の複合管の製造方法であって、
   前記本管を前記軸方向に送り出し、送り出された前記本管の前記径方向の外側に、筒状の溶融樹脂を押し出す第一押出工程と、
   押し出された筒状の溶融樹脂を搬送しながら金型の成形面に吸着させて前記内側管を成形する第一成形工程と、
   搬送される前記内側管の前記径方向の外側に、円筒状の溶融樹脂を押し出す第二押出工程と、
   押し出された円筒状の溶融樹脂を搬送しながら金型の成形面に吸着させて前記外側管を成形する第二成形工程と、を備え、
   前記第一押出工程で押し出される筒状の溶融樹脂は、溶融樹脂が円筒状の場合と比して、前記内側管を成形する金型の成形面に吸着される前の状態で、成形面に近づいている形状とされている複合管の製造方法。

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