JPWO2018169076A1 - 金属担持物、担持金属触媒、アンモニアの製造方法、水素の製造方法及びシアナミド化合物の製造方法 - Google Patents

Abstract

高い触媒活性を示す金属担持物、担持金属触媒、前記担持金属触媒を用いたアンモニアの製造方法と水素の製造方法、及びシアナミド化合物の製造方法を提供する。本発明の金属担持物は、担体に遷移金属を担持した金属担持物であって、前記担体が、下記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物であり、ＭＣＮ２・・・（１）（式中、Ｍは、周期表第ＩＩ族元素を表わす。）かつ前記シアナミド化合物の比表面積が１ｍ２ｇ−１以上である。

Description

本発明は、金属担持物、担持金属触媒、前記担持金属触媒を用いたアンモニアの製造方法と水素の製造方法、及びシアナミド化合物の製造方法に関する。
本願は、２０１７年３月１７日に、日本に出願された特願２０１７−０５３５２５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

代表的なアンモニア合成法であるハーバー・ボッシュ法は、Ｆｅ_３Ｏ_４ １００質量部に対して数質量部のＫ_２ＯやＡｌ_２Ｏ_３を含んだ二重促進鉄（ｄｏｕｂｌｙ ｐｒｏｍｏｔｅｄ ｉｒｏｎ）触媒を用い、この触媒に窒素と水素の混合気体を高温高圧条件で直接反応させ、アンモニアを製造する方法である。この技術は現在でも、ほぼ完成当時のままの製造工程で工業的に用いられている。

一方、ハーバー・ボッシュ法の反応温度よりも低い温度でアンモニアを合成する方法が検討されている。窒素及び水素と接触させることでアンモニアを合成することができる触媒が検討され、遷移金属がその触媒活性成分として検討されている。このうち、触媒活性成分としてルテニウム（Ｒｕ）を各種担体に担持させてアンモニア合成用触媒として用いる方法が、効率のよい方法として提案されている（例えば特許文献１）。

Ｒｕ等の遷移金属を用いた触媒は、その活性が非常に高いため、ハーバー・ボッシュ法で用いられている反応条件に比べ、より温和な条件でアンモニアを合成することができることが知られている。例えば反応温度２００〜４００℃、反応圧力は大気圧から１．１ＭＰａ程度の低温・低圧下で反応が進行することが知られている。

ＣａＯ、Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２を構成成分とするアルミノケイ酸カルシウムであって、マイエナイトと同型の結晶構造を有する「マイエナイト型化合物」と呼ばれる化合物がある。前記マイエナイト型化合物は、その代表組成が、１２ＣａＯ・７Ａｌ_２Ｏ_３で表わされ、またその結晶骨格で形成されるケージ内の空間に「フリー酸素イオン」として２個の酸素原子が包接されている構造を有する。
本発明者は、前記マイエナイト型化合物中のフリー酸素イオンを電子で置換したマイエナイト型化合物（以下、Ｃ１２Ａ７エレクトライドという）に、触媒活性成分として遷移金属を担持した触媒が、アンモニア合成用触媒として高い活性を有することを見出した。（特許文献２、非特許文献１）。

一方、主として窒素肥料及び農薬等に用いられるカルシウムシアナミド（ＣａＣＮ_２）等のシアナミド化合物が知られている。カルシウムシアナミドは、一般的には石灰窒素法により製造されている。石灰窒素法は、炭化カルシウム（ＣａＣ_２）と窒素とを高温で反応させることにより、カルシウムシアナミドを生成する反応である。通常、カルシウムシアナミドは炭素と、酸化カルシウムや水酸化カルシウムのような副生成物との混合物（石灰窒素）として得られる。石灰窒素中のカルシウムシアナミドの含有率は、通常６０質量％以下である。

シアナミド化合物は、シアン化物等の窒素化合物の工業原料や、窒化剤や還元剤としての反応剤としても用いられている。この場合、通常は、純度の高いシアナミド化合物が用いられる。純度の高いシアナミド化合物の製造方法としては、例えば液体アンモニア中で金属Ｃａとシアナミド（Ｈ_２ＣＮ_２）とを反応させてカルシウムシアナミドを合成する方法や、液体アンモニア中で金属ＣａとＨＣＮとの反応によって得られたＣａ（ＣＮ）_２を熱分解して合成する方法が開示されている（特許文献３）。また、ＣａＣＯ_３と、アンモニアガス又はアンモニアと二酸化炭素との混合ガスとを反応させる方法が報告されている（非特許文献２）。

カルシウムシアナミドを触媒として用いたアンモニア合成方法も開示されている。Ｃａ（ＣＮ）_２を熱分解して得られた多孔質のカルシウムシアナミドと、遷移金属との混合物を触媒として用いるアンモニア合成方法が開示されている（特許文献３）。また鉄カルボニル化合物で前処理したカルシウムシアナミドを触媒として用いるアンモニア合成方法が開示されている（特許文献４）。

特開２００１−２４６２５１号公報 国際公開第２０１２／０７７６５８号 米国特許公報第１，３５２，１７８号明細書 独国特許発明第５５９，１７０号明細書

Ｋｉｔａｎｏ，Ｍ．，Ｉｎｏｕｅ，Ｙ．，Ｙａｍａｚａｋｉ，Ｙ．，Ｈａｙａｓｈｉ，Ｆ．，Ｋａｎｂａｒａ，Ｓ．，Ｍａｔｓｕｉｓｈｉ，Ｓ．，Ｙｏｋｏｙａｍａ，Ｔ．，Ｋｉｍ，Ｓ．Ｗ．，Ｈａｒａ，Ｍ．，Ｈｏｓｏｎｏ，Ｈ．，"Ｎａｔｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ"４，９３４−９４０（２０１２） 永井彰一郎，山口悟郎，工業化学雑誌，４３（８），５３４−５３８（１９４０）

主として二重促進鉄触媒を用いるハーバー・ボッシュ法によるアンモニア合成は、実用化されているが、高温高圧条件を必要とするため、装置面、コスト面での負担が大きいという問題がある。
特許文献１に記載されるような金属担持触媒は、通常、活性炭等の炭素質担体や、無機酸化物担体を用いている。しかし、これらの金属担持触媒は、反応活性が低く、実用に用いるには不十分な性能しか有していない。
すなわちハーバー・ボッシュ法の反応条件に比べ、より低温、低圧の条件下でも十分な反応活性を有するアンモニア合成用触媒が求められている。

特許文献２に記載の触媒は、低温、低圧の反応条件下でも十分な反応活性を有する。しかし特許文献２に記載の触媒は、その製造時に高温の反応条件が必要である。
すなわち、この触媒に比べて、より簡便な方法で製造可能な、反応活性の高いアンモニア合成用触媒が求められている。

特許文献３及び４に記載のＣａＣＮ_２を触媒として用いるアンモニア合成方法は、触媒に用いる高純度なＣａＣＮ_２の製造に、金属Ｃａ及び液体アンモニアを利用することから、複雑な反応操作や製造設備が必要であり、製造コスト面で不利である。また、ＣａＣＮ_２の安定性を確保するために、混合した遷移金属がアンモニア合成反応中に窒化物を形成する必要がある。それゆえ、この触媒を用いてアンモニアを合成する場合の反応温度は、遷移金属の窒化物形成温度である４００〜６００℃に制限され、アンモニア合成の効率が悪いという課題がある。

一方、シアナミド化合物を製造する際、従来の石灰窒素法では、各種の副生成物を含む混合物が得られるため、純度の高いシアナミド化合物を製造する際には不向きである。
また純度の高いシアナミド化合物を製造する方法も、通常、液体アンモニアのような、複雑な反応装置や製造設備を必要とする製造方法であるため、製造効率上不利である。
非特許文献２に記載のシアナミド化合物の製造方法は、アンモニアガスを使用するため、比較的反応装置等の負荷が小さいが、例えばカルシウムシアナミドの製造においては７００℃以上の加熱が必要であるため、エネルギー面で不利である。

すなわち、大気中で取扱いが可能で、容易に製造可能な、アンモニア合成用の触媒が求められ、特に低温低圧下で効率的にアンモニアを製造するアンモニア合成方法が求められている。
また特殊な反応設備等を要さない、かつエネルギー面等でも有利な、高純度のシアナミド化合物の製造方法が求められている。

本発明者は、シアナミド化合物に遷移金属を担持し、かつその比表面積が大きいものを触媒として用いることで、高いアンモニア合成活性を有し、かつ製造面で有利な触媒が得られることを見出し、本発明に至った。
さらには、特定の温度域で、金属塩とアンモニアガスを反応させることにより、高純度のシアナミド化合物を、効率よく製造できることを見出し、本発明に至った。

すなわち本発明は次の事項に関する。
〔１〕 担体に遷移金属を担持した金属担持物であって、
前記担体が、下記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物であり、
ＭＣＮ_２ ・・・（１）
（式中、Ｍは、周期表第ＩＩ族元素を表わす。）
かつ前記シアナミド化合物の比表面積が１ｍ^２ｇ^−１以上であることを特徴とする金属担持物。
〔２〕 前記Ｍが、Ｃａ，Ｓｒ及びＢａからなる群から選ばれる少なくとも一種である〔１〕記載の金属担持物。
〔３〕 前記遷移金属の担持量が、前記担体１００質量部に対して０．０１質量部以上、５０質量部以下である〔１〕又は〔２〕に記載の金属担持物。
〔４〕 〔１〕〜〔３〕に記載の金属担持物からなる担持金属触媒。
〔５〕 アンモニア合成用触媒である、〔４〕に記載の担持金属触媒。
〔６〕 前記遷移金属が、Ｒｕ，ＣｏおよびＦｅからなる群から選ばれる少なくとも一種である〔５〕に記載の担持金属触媒。
〔７〕 〔４〕〜〔６〕のいずれかに記載の担持金属触媒の存在下、窒素と水素を反応させることを特徴とするアンモニアの製造方法。
〔８〕 窒素と水素を反応させる際の反応温度が、１００℃以上、６００℃以下である〔７〕に記載のアンモニアの製造方法。
〔９〕 窒素と水素を反応させる際の反応圧力が、０．０１ＭＰａ以上、２０ＭＰａ以下である〔７〕又は〔８〕に記載のアンモニアの製造方法。
〔１０〕 窒素と水素を反応させる際の窒素に対する水素の体積比（Ｈ_２／Ｎ_２＝（体積）／（体積））が、０．４以上、３以下である〔７〕〜〔９〕のいずれかに記載のアンモニアの製造方法。
〔１１〕 アンモニア分解用触媒である、〔４〕に記載の担持金属触媒。
〔１２〕 前記遷移金属が、Ｒｕ，Ｃｏ，ＦｅおよびＮｉからなる群から選ばれる少なくとも一種である〔４〕又は〔１１〕に記載の担持金属触媒。
〔１３〕 〔４〕、〔１１〕又は〔１２〕のいずれかに記載の担持金属触媒の存在下、アンモニアを反応させ、窒素と水素に分解することを特徴とする水素の製造方法。
〔１４〕 アンモニアを分解させる際の反応温度が、２００℃以上、８００℃以下である〔１３〕に記載の水素の製造方法。
〔１５〕 アンモニアを分解させる際の反応圧力が、０．０１ＭＰａ以上、１．０ＭＰａ以下である〔１３〕又は〔１４〕に記載の水素の製造方法。
〔１６〕 下記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物の製造方法であって、
ＭＣＮ_２ ・・・（１）
（式中、Ｍは、周期表第ＩＩ族元素を表わす。）
前記Ｍの炭酸塩、又は炭素数１以上の有機酸塩に、アンモニアガスを、６５０℃以下で作用させることを特徴とするシアナミド化合物の製造方法。
〔１７〕 前記製造方法で得られるシアナミド化合物の比表面積が１ｍ^２ｇ^−１以上である〔１６〕に記載のシアナミド化合物の製造方法。
〔１８〕 前記Ｍが、Ｃａ，Ｓｒ及びＢａからなる群から選ばれる少なくとも一種である〔１６〕又は〔１７〕に記載のシアナミド化合物の製造方法。

本発明の金属担持物は、担持金属触媒として用いることができ、本発明の担持金属触媒を用いた際に、高い触媒活性を示す。

本発明の担持金属触媒は、低い反応温度かつ低い反応圧力でも高いアンモニア合成活性を有するため、特にアンモニア合成用触媒として好適である。本発明の担持金属触媒を用いてアンモニアを製造することにより、より少ないエネルギーでアンモニアを合成でき、かつ合成反応を繰り返しても触媒活性の低下が見られないので、高効率に長期の化学的、熱的な安定性をもって合成できる。

本発明の担持金属触媒を用いれば、水素と窒素の反応により連続的にアンモニアを合成する方法において、カルシウム、炭素、窒素といったクラーク数の順位が上位の元素のみで構成された安価な化合物を用い、かつ低い反応圧力で少ないエネルギー消費をもってアンモニアを合成できる。更に合成反応を繰り返しても触媒活性の低下が見られないので、高効率に長期の化学的、熱的な安定性をもって合成できる。

本発明の金属担持物及び担持金属触媒は、シアナミド化合物に、遷移金属を担持することで得られる。シアナミド化合物は、比較的容易に取り扱うことができる化合物であることから、簡便に、かつ安全性の高い方法で、製造することが可能であり、更にはコスト低減が期待できる。

本発明の金属担持物は、アンモニア分解触媒としても高い効率を有するため、アンモニア分解による水素の製造方法に好適である。

本発明のシアナミド化合物の製造方法は、高純度のシアナミド化合物を、効率よく、かつ複雑な製造装置や製造方法を要することなく製造することができる。具体的には、ＣＯ_２等の炭素を含有する副原料ガスを供給することなく、原料であるアンモニアガスの供給をするだけで効率よくシアナミド化合物を製造することができる。
さらにはシアナミド化合物の原料として用いる金属塩の形状等を調整することにより、得られるシアナミド化合物の形状等を容易に調整することができる。
そのため、シアナミド化合物を用いた金属担持体の物性を容易に調整することができ、さらにはその金属担持体を担持金属触媒として用いる際に、容易に成型をすることができるため、所望の形状の触媒を得ることができる。

各種担体上にＲｕを担持した触媒によるアンモニア合成反応の触媒活性を示すグラフである。 Ｒｕ担持ＣａＣＮ_２とＲｕ担持Ｃｓ／ＭｇＯを用いて様々な反応温度でアンモニア合成反応を行った時のアンモニア合成速度を示すグラフである。 実施例１の触媒についての安定性評価試験の結果を示すグラフである。 実施例６、比較例５及び比較例６に示すアンモニア分解反応の結果を表すグラフである。

以下、本発明をさらに詳細に説明する。但し、必ずしも具体的記述した事例だけに限定されるものではない。

本発明を以下に詳細に説明する。
本発明の第一の態様は、担体に遷移金属を担持した金属担持物であって、前記担体が、下記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物であり、
ＭＣＮ_２ ・・・（１）
（式中、Ｍは、周期表第ＩＩ族元素を表わす。）
かつ前記シアナミド化合物の比表面積が１ｍ^２ｇ^−１以上であることを特徴とする金属担持物、に関する。
以下で、前記金属担持物を、単に「担持物」と略することがある。
また、本発明の第一の態様は、この金属担持物からなる担持金属触媒にも関する。
本発明の第二の態様は、担持金属触媒と、前記担持金属触媒を用いたアンモニア製造方法、もしくは水素の製造方法に関する。

本発明の第三の態様は前記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物の製造方法であって、前記Ｍの炭酸塩、又は炭素数１以上の有機酸塩に、アンモニアガスを、６５０℃以下で作用させることを特徴とするシアナミド化合物の製造方法に関する。
以下に各発明について詳述する。

（金属担持物）
本発明の金属担持物は、担体に遷移金属を担持した金属担持物であって、前記担体が、上記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物であり、かつ前記シアナミド化合物の比表面積が１ｍ^２ｇ^−１以上であることを特徴とする。

＜シアナミド化合物＞
本発明で用いられる、シアナミド化合物とは、下記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物である。
ＭＣＮ_２ ・・・（１）
前記一般式（１）において、Ｍは、周期表第ＩＩ族元素を表わす。
Ｍは具体的には、Ｂｅ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａの中から選ばれる少なくとも一種の元素であり、好ましくは、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａであり、より好ましくは高温の反応条件でも熱分解することなく安定であることから、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａであり、更に好ましくは原子番号が小さく、単位重量当たりの面積（比表面積）を大きくすることが容易なことからＣａである。
すなわち、本発明で用いられるシアナミド化合物は、具体的にはシアナミド（Ｃｙａｎａｍｉｄｅ・ＣＮ_２Ｈ_２）の周期表第ＩＩ族元素との塩である。

本発明で用いられるシアナミド化合物の比表面積は、１ｍ^２ｇ^−１以上である。比表面積は大きいほど、特に担持金属触媒に用いた場合、有利であるため、好ましくは３ｍ^２ｇ^−１以上であり、より好ましくは５ｍ^２ｇ^−１以上であり、更に好ましくは１０ｍ^２ｇ^−１以上である。上限は特に限定されるものではないが、通常は２００ｍ^２ｇ^−１以下であり、好ましくは１００ｍ^２ｇ^−１以下であり、より好ましくは５０ｍ^２ｇ^−１以下である。上記上限値以下であれば加工性の面で有利であるためである。
本発明で用いられるシアナミド化合物の製造方法は、特に限定されるものではないが、以下に示す製造方法（本発明の第三の態様）により合成されたものを使用することが好ましい。

＜シアナミド化合物の合成＞
本発明の第三の態様であるシアナミド化合物の製造方法は、前記Ｍの炭酸塩又は炭素数１以上の有機酸塩（以下、総称し原料塩ということがある）に、アンモニアガスを作用させる製造方法である。
具体的には周期表第ＩＩ族元素の炭酸塩、又は周期表第ＩＩ族元素と、炭素数１以上の有機酸との塩にアンモニアガスを作用させることによりシアナミド化合物を得るものである。
本発明の製造方法では、後述する反応温度で、アンモニアガスを作用させることで分解し、前記Ｍの元素源となる化合物が用いられ、具体的には炭酸塩、又は炭酸塩と同様に分解する炭素数１以上の有機酸塩が用いられる。
本発明のシアナミド化合物の製造方法は、前記原料塩を炭酸塩とした場合を例に取ると、以下の式にしたがって進行する。
ＭＣＯ_３＋２ＮＨ_３ → ＭＣＮ_２＋３Ｈ_２Ｏ

前記原料塩は、特に限定はされないが、具体的には炭酸塩としては炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、炭酸バリウム等が挙げられる。
前記炭酸塩の結晶系は特に限定はされないが、カルサイト、アラゴナイト、バテライト等の結晶質多形体でも非晶質のものでもよい。また、炭酸塩の粒子表面を分散剤で表面処理した粉体を用いてもよい。
前記原料塩を形成する炭素数１以上の有機酸としては、特に限定はされないが、後述するアンモニアガスとの反応温度において分解されやすいものが好ましく、その分解温度が低いほうがより好ましい。また炭素数が小さい方が好ましい。
炭素数の上限は特に限定されないが、通常は炭素数１２以下であり、好ましくは調製の簡便さの点で、６以下である。
具体的には例えば、グリコール酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、乳酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、シュウ酸、マロン酸、こはく酸、アジピン酸、フマル酸、マレイン酸、アラニン、アルギニン、アスパラギン、アスパラギン酸等を用いることができ、これらの有機酸と、前記Ｍとの任意の組合せの塩を使用することができる。
好ましくは、調製の簡便さの点で、水溶性の有機酸塩であるグリコール酸塩、クエン酸塩、リンゴ酸塩、酒石酸塩、乳酸塩、ギ酸塩、酢酸塩、プロピオン酸塩、酪酸塩、シュウ酸塩、マロン酸塩、マレイン酸塩であり、より好ましくは熱分解が容易な点で、クエン酸塩、リンゴ酸塩、乳酸塩、酢酸塩、シュウ酸塩である。
前記原料塩は、結晶水を含んだ塩であっても無水塩であってもよい。
前記原料塩としては、取扱い易さの点で炭酸塩または炭素数１以上、６以下の有機酸塩が好ましく、入手のしやすさの面で炭酸塩がより好ましい。

前記原料塩の形状は、特に限定されず、粉末状、塊状、被膜状等のいずれの形状でもよいが、好ましくは粉末状である。
特に比表面積１ｍ^２ｇ^−１以上のシアナミド化合物を製造するためには、特に限定はされないが、比表面積の大きな原料塩を用いることにより、得ることができる。

本発明の製造方法で用いられるアンモニアガスは、前記反応式で表される反応を阻害しない限りにおいて限定はされず、市販のアンモニアガスや、各種合成方法によって得られたアンモニアガスのいずれも使用することができる。
本発明において用いられるアンモニアガスは、アンモニアを前記原料塩との反応に単独で用いても、前記反応式で表される反応を阻害しない限りにおいて、各種のキャリアガスで希釈してもよいが、好ましくはアンモニア単独で用いる方が、アンモニアの希釈工程の削減が図れる点や、コストの上で好ましい。
前記キャリアガスは特に限定はされないが、通常、ヘリウム、窒素、アルゴン等が用いられる。
本発明で、前記原料塩との反応に供給するガスを、原料ガスとした場合、前記原料ガス中の水分濃度は、特に限定はされないが、低い方が好ましく、具体的には０．１体積％以下が好ましく、０．０１体積％以下がより好ましい。前記反応式から明らかな通り、水分濃度が高い場合、シアナミド化合物の生成が抑制される場合があるためである。

本発明の製造方法は、前記原料塩とアンモニアガスとを、６５０℃以下の温度で反応させる。前記温度超過では、前記原料塩の分解等の副反応が起こりやすくなるためである。アンモニアガスとの反応温度、好ましくは６３０℃以下であり、より好ましくは、６１０℃以下であり、更に好ましくは６００℃以下であり、下限は特に限定はされないが、通常、４５０℃以上であり、好ましくは４８０℃以上であり、より好ましくは５００℃以上である。前記下限値未満では十分に反応が起こらないためである。

本発明の製造方法において、反応圧力は特に限定されるものではないが、好ましくは低圧条件下で反応を行う。前記の反応式で示す通り、本発明のシアナミド化合物の製造方法は２分子のＮＨ_３から３分子のＨ_２Ｏが生成する体積増加反応であるためである。より好ましくは大気圧で合成を行う。圧力調整用の装置等が不要となり、コスト面で有利であるためである。

本発明の製造方法において、前記原料塩とアンモニアガスの反応方法は、本発明の効果が得られる範囲において特に限定されるものではないが、通常は前記原料塩に、アンモニアガスを通じることにより行われる。通常は前記原料塩を納めた反応容器中に、アンモニアガスを通じる方法が挙げられる。
反応装置の形式は特に限定されず、気体を反応に用いる際に通常用いることができる反応装置を用いることができる。具体的な反応形式としては、例えばバッチ式反応形式、閉鎖循環系反応形式、流通系反応形式等を用いることができ、このうち実用的な観点からは流通系反応形式が好ましい。
本発明で用いられるシアナミド化合物の合成反応は、前記の通りＭＣＮ_２の生成と同時に水の副生成を伴うため、水を反応系外に除去することで平衡を移動させることができる。そのため水の除去を考慮し、反応装置はガスを流通させることが可能な開放系で行うことが好ましい。具体的な形状は特に限定されないが、ガスの流通に適した筒(管)型が好ましい。

反応の方法はバッチ反応でも連続反応でも実施できるが、生産効率の点から連続反応で実施するのが好ましい。
連続反応で行う場合に好適に用いられる反応装置はガスフロータイプの加熱機であり、例えばロータリーキルン、シャフト方式攪拌型焼成機、ニーダー型 焼成機、流動加熱炉等が挙げられる。また前記原料塩を流動させながら反応をおこなってもよい。前記原料塩を流動させる装置としては、本体（ドラム）が回転し原料塩を移動させる装置、スクリュー等で強制的に原料塩を移動させる装置、エプロン（皿板受け）等に原料塩を乗せ 移動させる装置、気流と同伴させて原料塩を移動させる装置等が挙げられる。中でも回転 ドラムタイプ、スクリューコンベアタイプがより好ましい。また前記原料塩や反応生成物が付着した場合、付着物を剥離させるような機能を持った装置を有していてもよい。

本発明のシアナミド化合物の製造方法は、特に限定はされないが、比表面積の大きなシアナミド化合物を得ることができ、好ましくは比表面積１ｍ^２ｇ^−１以上のシアナミド化合物が得られる。具体的には、比表面積の大きな原料塩、具体的には例えば比表面積１ｍ^２ｇ^−１以上の原料塩を用いると、その原料塩の比表面積が、通常は維持、又は更に大きくなるため、比表面積の大きなシアナミド化合物が得られる。
本発明のシアナミド化合物の製造方法を経て得られる反応生成物は、通常、シアナミド化合物の含有率の高いものが得られる。具体的には、前記の反応が進行するに従い、前記原料塩が、シアナミド化合物に変換されていき、当初は前記原料塩との混合物が生成し、反応の進行に伴って、前記シアナミド化合物の含有率が上がっていく。本発明のシアナミド化合物の製造においては、反応生成物をＸ線回折等で分析し、前記原料塩の含有率を確認することにより所望の含有率に調整することができ、前記原料塩の消失を確認することによりシアナミド化合物の含有率の高い反応生成物を得ることができる。反応生成物中のシアナミド化合物の含有率（以下、「シアナミド化合物の純度」ということがある）は、特に限定はされないが、通常７０質量％以上であり、好ましくは８０質量％以上であり、より好ましくは９０質量％以上であり、更に好ましくは９５質量％以上である。
なお反応生成物のＸ線回折分析を行う場合は、特に限定はされないが、例えばその中に結晶部分と非晶質部分が混在する場合は、通常結晶部分において測定した値により含有率を求める。
反応生成物中には、目的のシアナミド化合物以外に、前記原料塩や、その分解生成物等は含まれていてもよいが、これらの含有率は小さい方が好ましい。本発明のシアナミド化合物の製造方法は前記の通り、前記原料塩の含有率を適宜小さく抑えることができ、また通常は分解生成物の含有率も小さい。

＜遷移金属＞
本発明において用いられる遷移金属は、特に限定されるものではないが、通常、周期表第６族、７族、８族、９族、１０族の遷移金属であり、好ましくは、第６族、８族、又は９族の遷移金属であり、より好ましくは第８族又は９族金属である。
また具体的な金属元素としては、特に限定はされないが、通常、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｍｎ、Ｒｅ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｏｓ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔであり、好ましくは、窒素との結合エネルギーが高い点でＭｏ、Ｒｅ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｏｓ、Ｃｏ、であり、より好ましくは、担持金属触媒として用いた際に、アンモニア分解活性を有する点で、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｆｅ、又はＮｉであり、更に好ましくはアンモニア合成活性を有する点で、Ｒｕ、Ｃｏ又はＦｅであり、更に好ましくは、最も高い触媒活性を有する点でＲｕである。
前記の各元素は単独で用いても、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。またこれらの元素の金属間化合物、例えば、Ｃｏ_３Ｍｏ_３Ｎ、Ｆｅ_３Ｍｏ_３Ｎ、Ｎｉ_２Ｍｏ_３Ｎ、Ｍｏ_２Ｎ等を用いることもできる。好ましくは各元素を単独又は２種類以上の組み合わせであり、より好ましくは、単独で用いることがコストの面で有利である。
具体的には、本発明の金属担持物を、アンモニア合成用触媒として用いる場合には、Ｒｕ、Ｃｏ又はＦｅが好ましく、Ｒｕがより好ましい。
また本発明の金属担持物を、アンモニア分解用触媒として用いる場合には、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｆｅ、又はＮｉが好ましく、Ｒｕがより好ましい。

＜金属担持物の組成＞
本発明の金属担持物における、前記シアナミド化合物１００質量部に対する前記遷移金属の担持量は、特に限定はされないが、通常、０．０１質量部以上、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上であり、通常３０質量部以下、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。前記下限値以上であれば、本発明の効果が得られ、前記上限値以下であれば、担持量とコストの見合った本発明の効果が得られる。
＜金属担持物の比表面積＞
本発明の金属担持物の比表面積は、特に限定はされないが、通常、用いるシアナミド化合物と同様であり、通常１．０ｍ^２ｇ^−１以上であり、好ましくは５ｍ^２ｇ^−１以上であり、好ましくは１０ｍ^２ｇ^−１以上である。上限は特に限定されるものではないが、通常は２００ｍ^２ｇ^−１以下であり、好ましくは１００ｍ^２ｇ^−１以下であり、より好ましくは５０ｍ^２ｇ^−１以下である。上記上限値以下であれば加工性の面で有利なためである。

＜金属担持物の形状＞
本発明の金属担持物の形状は、特に限定はされず、具体的には塊状、粉末状、被膜状等のいずれの形状でもよいが、通常は粉末状である。粉末状の金属担持物の粒子径は特に限定はされないが、通常、１０ｎｍ以上、５０μｍ以下である。
本発明の金属担持物における遷移金属の粒子径は、特に限定はされないが、通常、１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下である。好ましくは、アンモニア合成用触媒として使用した際に、窒素解離の活性点であるステップサイト数が多くなる点で有利な１０ｎｍ以下、より好ましくは５ｎｍ以下である。

（金属担持物の製造方法）
本発明の金属担持物は、前記シアナミド化合物に、前記遷移金属を担持させて製造する。製造方法は特に限定されないが、通常は、前記シアナミド化合物に対し、遷移金属、又は遷移金属の前駆体となる化合物（以下、遷移金属化合物）を担持させて製造する。

本発明の金属担持物の原料となる、前記シアナミド化合物は、市販の試薬や工業原料を用いても、対応する金属から既知の方法により得られたものを使用してもよいが、本発明の第三の態様により得られるシアナミド化合物を用いることが好ましい。

本発明で用いられる前記シアナミド化合物に、前記遷移金属を担持させる方法は、特に限定されず、既知の方法を用いることができる。通常は、担持する遷移金属の化合物であって、還元や熱分解等により遷移金属に変換することができる遷移金属化合物を、前記シアナミド化合物に担持させた後、遷移金属に変換する方法が用いられる。

前記遷移金属化合物は特に限定されないが、熱分解し易い遷移金属の無機化合物又は有機遷移金属錯体等を用いることができる。具体的には遷移金属の錯体、遷移金属の酸化物、硝酸塩、塩酸塩等の遷移金属塩等を用いることができる。
例えばＲｕ化合物としては、トリルテニウムドデカカルボニル［Ｒｕ_３（ＣＯ）_１２］、ジクロロテトラキス（トリフェニルホスフィン）ルテニウム（ＩＩ）［ＲｕＣｌ_２（ＰＰｈ_３）_４］、ジクロロトリス（トリフェニルホスフィン）ルテニウム（ＩＩ）［ＲｕＣｌ_２（ＰＰｈ_３）_３］、トリス（アセチルアセトナト）ルテニウム（ＩＩＩ）［Ｒｕ（ａｃａｃ）_３］、ルテノセン［Ｒｕ（Ｃ_５Ｈ_５）］、ニトロシル硝酸ルテニウム［Ｒｕ（ＮＯ）（ＮＯ_３）_３］、ルテニウム酸カリウム、酸化ルテニウム、硝酸ルテニウム、塩化ルテニウム等が挙げられる。

Ｆｅ化合物としては、ペンタカルボニル鉄［Ｆｅ（ＣＯ）_５］、ドデカカルボニル三鉄［Ｆｅ_３（ＣＯ）_１２］、ノナカルボニル鉄［Ｆｅ_２（ＣＯ）_９］、テトラカルボニル鉄ヨウ化物［Ｆｅ（ＣＯ）_４Ｉ_２］、トリス（アセチルアセトナト）鉄（ＩＩＩ） ［Ｆｅ（ａｃａｃ）_３］、フェロセン［Ｆｅ（Ｃ_５Ｈ_５）_２］、酸化鉄、硝酸鉄、塩化鉄（ＦｅＣｌ_３）等が挙げられる。

Ｃｏ化合物としては、コバルトオクタカルボニル［Ｃｏ_２（ＣＯ）_８］、トリス（アセチルアセトナト）コバルト（ＩＩＩ）［Ｃｏ（ａｃａｃ）_３］、コバルト（ＩＩ）アセチルアセトナト［Ｃｏ（ａｃａｃ）_２］、コバルトセン［Ｃｏ（Ｃ_５Ｈ_５）_２］、酸化コバルト、硝酸コバルト、塩化コバルト等が挙げられる。
これらの遷移金属化合物のうち、［Ｒｕ_３（ＣＯ）_１２］、［Ｆｅ（ＣＯ）_５］、［Ｆｅ_３（ＣＯ）_１２］、［Ｆｅ_２（ＣＯ）_９］、［Ｃｏ_２（ＣＯ）_８］等の遷移金属のカルボニル錯体は、担持した後、加熱することにより、遷移金属が担持されることから、本発明の金属担持物を製造する上で、後述する還元処理を省略できる点で好ましい。

前記遷移金属化合物の使用量は、特に限定はされず、所望の担持量を実現するための量を適宜使用することができるが、通常は、用いる前記シアナミド化合物１００質量部に対して、通常、０．０１質量部以上、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上であり、通常３０質量部以下、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。

前記遷移金属化合物をシアナミド化合物に担持させる方法としては、具体的には例えば、含浸法、物理的混合法、ＣＶＤ法（化学蒸藩法）、スパッタ法等の方法を使用できる。

含浸法としては、次の工程を採用できる。例えば、前記シアナミド化合物を、前記遷移金属化合物の溶液、に加えて撹拌する。このときの溶媒は特に限定はされず、水や各種有機溶媒を用いることができるが、好ましくは前記シアナミド化合物の分解を抑えるため有機溶媒がよい。また前記遷移金属化合物は、溶媒に溶解させても、分散させてもよい。
次に窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガス気流中、又は真空下で加熱し、乾固する。このときの加熱温度は特に限定はされないが、通常５０℃以上、３００℃以下である。
加熱時間は特に限定はされないが、通常３０分以上、２０時間以下である。

ここで熱分解により遷移金属に変換される遷移金属化合物であれば、この段階で通常、遷移金属が、担持され、本発明の金属担持体となる。
熱分解により遷移金属に変換される遷移金属化合物以外のものを用いた場合は、乾固した遷移金属化合物を、通常還元することにより、本発明の金属担持体となる。
前記遷移金属化合物を還元する方法（以下、還元処理という）は、本発明の目的を阻害しない限りにおいて特に限定されないが、例えば、還元性ガスを含む雰囲気下で行なう方法や、前記遷移金属化合物を含む溶液に、ＮａＢＨ_４、ＮＨ_２ＮＨ_２又は、ホルマリン等の還元剤を加えて前記シアナミド化合物の表面に析出させる方法が挙げられるが、好ましくは還元性ガスを含む雰囲気下で行なう。前記還元性ガスとしては水素、アンモニア、メタノール（蒸気）、エタノール（蒸気）、メタン、エタン等が挙げられる。
また前記還元処理の際に、本発明の目的、特にアンモニア合成反応を阻害しない、還元性ガス以外の成分が反応系を共存していてもよい。具体的には、還元処理の際に、水素等の還元性ガスの他に反応を阻害しないアルゴンや窒素といったガスを共存させてもよく、窒素を共存させることが好ましい。
前記還元処理を、水素を含むガス中で行なう場合、水素と共に窒素を共存させることで、後述するアンモニアの製造と並行して行なうことができる。すなわち、本発明の金属担持体を後述するアンモニア合成用触媒として用いる場合は、前記遷移金属化合物を、前記シアナミド化合物に担持させたものを、アンモニア合成反応の反応条件中に置くことにより、前記遷移金属化合物を還元し、遷移金属に変換してもよい。

前記還元処理の際の温度は、特に限定はされないが、通常２００℃以上であり、好ましくは３００℃以上、通常１０００℃以下であり、好ましくは６００℃以下で行なう。前記の還元処理温度範囲内で行なうことで、前記遷移金属の成長が十分に、また好ましい範囲で起こるためである。
前記還元処理の際の圧力は、特に限定はされないが、通常、０．０１ＭＰａ以上、１０ＭＰａ以下である。還元処理時の圧力は、後述するアンモニア合成条件と同じ条件にすると、煩雑な操作は不要になり製造効率の面で有利である。
前記還元処理の時間は、特に限定されないが、常圧で実施する場合は、通常１時間以上であり、２時間以上が好ましい。
また反応圧力の高い条件、例えば１ＭＰａ以上で行う場合は、１時間以上が好ましい。

物理的混合法は、前記シアナミド化合物と、前記遷移金属化合物とを固相混合した後に窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガス気流中、又は真空下で加熱する方法である。加熱温度、加熱時間は、上記含浸法と同様である。前記還元処理をすることによって金属担持体とする。

（担持金属触媒）
本発明の担持金属触媒は、前記金属担持物からなる。
本発明の担持金属触媒は、好ましく、遷移金属を担体に担持した担持金属触媒であって、前記担体が、下記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物である。
ＭＣＮ_２ ・・・（１）
Ｍは、周期表第ＩＩ族元素を表わし、前記本発明の金属担持物におけるＭと同じである。

本発明の担持金属触媒は、本発明の金属担持物をそのまま反応に用いても、必要に応じた成型等を行なってもよく、また本発明の効果を損なわない限りにおいて、前記金属水酸化物及び前記遷移金属以外の成分を含んでいてもよいが、通常は、本発明の金属担持物をそのまま用いることが好ましい。

前記金属水酸化物及び前記遷移金属以外の成分としては、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＭｇＯ、活性炭、グラファイト、ＳｉＣなどを前記金属水素化物の担体としてさらに含んでいてもよい。

本発明の担持金属触媒における、前記担体１００質量部に対する前記遷移金属の担持量は、特に限定はされないが、通常、０．０１質量部以上、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上であり、通常３０質量部以下、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。前記下限値以上であれば、本発明の効果が得られ、前記上限値以下であれば、担持量とコストの見合った本発明の効果が得られる。
本発明の担持金属触媒の比表面積は、特に限定はされないが、通常０．１ｍ^２ｇ^−１以上であり、好ましくは１ｍ^２ｇ^−１以上であり、より好ましくは３ｍ^２ｇ^−１以上である。上限は特に限定されるものではないが、通常は２００ｍ^２ｇ^−１以下であり、好ましくは１００ｍ^２ｇ^−１以下であり、より好ましくは５０ｍ^２ｇ^−１以下である。上記上限値以下であれば加工性の面で有利なためである。

本発明の担持金属触媒の形状は、特に限定はされず、具体的には塊状、粉末状、被膜状等のいずれの形状でもよいが、通常は粉末状である。粉末状の金属担持体の粒子径は特に限定はされないが、通常、１０ｎｍ以上、５０μｍ以下である。
本発明の担持金属触媒における遷移金属の粒子径は、特に限定はされないが、通常、１ｎｍ以上、１００ｎｍ以下である。好ましくは、窒素解離の活性点であるステップサイト数が多くなる１０ｎｍ以下、より好ましくは５ｎｍ以下である。

本発明の担持金属触媒は、通常の成型技術を用い成型体として使用することができる。
具体的には、粒状、球状、タブレット、リング、マカロニ、四葉、サイコロ、ハニカム状などの形状が挙げられる。また、適当な支持体にコーティングしてから使用することもできる。

本発明の担持金属触媒は、各種反応の触媒として用いることができるが、アンモニア合成反応用触媒として好適である。前記触媒は、アンモニア合成の活性が高いため、反応効率の高いアンモニアの製造が可能である。
アンモニア合成用触媒として用いる際、その反応活性は特に限定はされないが、反応温度３４０℃、反応圧力０．１ＭＰａにおけるアンモニアの生成速度を例に取った場合で、０．５×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１以上であることが好ましく、１．０×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１以上であることが実用の製造条件に適していることからより好ましく、２．０×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１以上であるものがより高効率の製造条件に適していることから更に好ましく、３．０×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１以上であるものが更に高効率の製造条件に適している点で更に好ましい。

また、本発明の担持金属触媒は、アンモニア分解用触媒として好適である。前記触媒は、アンモニア合成の逆反応であるアンモニア分解反応の活性も高く、反応効率の高い水素の製造が可能である。
更に、本発明の担持金属触媒は、不飽和炭素化合物の水素化反応、例えば、オレフィン、アセチレン化合物、カルボニル化合物の水素化反応、芳香族化合物、複素環式化合物の核水素化反応に使用することができる。
以下に本発明の担持金属触媒を用いたアンモニアの製造方法について記す。

（アンモニアの製造方法）
本発明のアンモニアの製造方法は、本発明の担持金属触媒を触媒として用い、水素と窒素とを前記触媒上で反応させてアンモニアを合成する方法である。
具体的な製造方法としては、水素と窒素とを前記触媒上で接触させてアンモニアを合成する方法であれば、特に限定されず、適宜既知の製造方法に準じて製造をすることができる。

本発明のアンモニアの製造方法では、通常、水素と窒素とを前記触媒上で接触させる際に、触媒を加熱して、アンモニアを製造する。
本発明の製造方法における反応温度は特に限定はされないが、通常２００℃以上、好ましくは２５０℃以上であり、より好ましくは３００℃以上であり、通常６００℃以下であり、好ましくは５００℃以下であり、より好ましくは４５０℃以下である。アンモニア合成は発熱反応であることから、低温領域のほうが化学平衡論的にアンモニア生成に有利であるが、十分なアンモニア生成速度を得るためには上記の温度範囲で反応を行うことが好ましい。
本発明のアンモニアの製造方法において、前記触媒に接触させる窒素と水素のモル比率は、特に限定はされないが、通常、窒素に対する水素の比率（Ｈ_２／Ｎ_２（体積／体積））で、通常０．４以上、好ましくは０．５以上、より好ましくは１以上、通常１０以下、好ましくは５以下で行う。

本発明のアンモニアの製造方法における反応圧力は、特に限定はされないが、窒素と水素を含む混合ガスの圧力で、通常０．０１ＭＰａ以上、好ましくは０．１ＭＰａ以上、通常２０ＭＰａ以下、好ましくは１５ＭＰａ以下、より好ましくは１０ＭＰａ以下である。
また実用的な利用を考慮すると、大気圧以上の加圧条件で反応を行うことが好ましい。

本発明のアンモニアの製造方法において、窒素と水素とを前記触媒に接触させる前に、前記触媒に付着する水分や酸化物を、水素ガス等を用いて除去することが好ましい。除去の方法としては還元処理が挙げられる。
本発明の製造方法においては、より良好なアンモニア収率を得るためには、本発明の製造方法に用いる窒素及び水素中の水分含有量が少ないことが好ましく、特に限定はされないが、通常、窒素と水素の混合ガス中の総水分含有量が１００ｐｐｍ以下、好ましくは、５０ｐｐｍ以下であることが好ましい。

本発明のアンモニアの製造方法において、反応容器の形式は特に限定されず、アンモニア合成反応に通常用いることができる反応容器を用いることができる。具体的な反応形式としては、例えばバッチ式反応形式、閉鎖循環系反応形式、流通系反応形式等を用いることができる。このうち実用的な観点からは流通系反応形式が好ましい。また触媒を充填した一種類の反応器、又は複数の反応器を連結させる方法や、同一反応器内に複数の反応層を有する反応器の何れの方法も使用することができる。
水素と窒素からアンモニアを合成する反応は、体積収縮を伴う発熱反応であることから、アンモニア収率を上げるために工業的には反応熱を除去することが好ましく、通常用いられる除熱手段を伴う既知の反応装置を用いてもよい。例えば具体的には触媒が充填された反応器を直列に複数個連結し、各反応器の出口にインタークーラーを設置して除熱する方法等を用いてもよい。

本発明のアンモニアの製造方法においては、本発明の製造方法で得られるアンモニア合成用触媒を単独で用いても、アンモニア合成に通常用いることができる他の公知の触媒と組み合わせて使用することができる。
本発明のアンモニアの製造方法で得られたアンモニアは、本発明の第三の態様であるシアナミド化合物の製造方法に用いることもできる。

（水素の製造方法）
以下に本発明の担持金属触媒を用いて、アンモニアを分解させ水素を製造する方法について記す。

本発明の水素の製造方法は、本発明の担持金属触媒を触媒として用い、アンモニアを前記触媒上で反応させて分解し、水素と窒素を合成する方法である。
下記の式（２）で示される反応である。
２ＮＨ_３→３Ｈ_２＋Ｎ_２ ・・・・（２）
具体的な製造方法としては、アンモニアを前記触媒上で接触させて分解し、水素を合成する方法であれば、特に限定されず、適宜既知の製造方法に準じて製造をすることができる。

本発明の水素の製造方法では、通常、アンモニアを前記触媒上で接触させる際に、触媒を加熱して、水素及び窒素を製造する。
本発明の製造方法における反応温度は特に限定はされないが、通常２００℃以上、好ましくは２５０℃以上であり、より好ましくは３００℃以上であり、通常８００℃以下であり、好ましくは６００℃以下であり、より好ましくは５００℃以下である。アンモニア分解反応は平衡反応であり、且つ吸熱反応であるため、高温領域の方が有利であるが、十分なアンモニア分解反応速度を得るためには上記の温度範囲で反応を行うことが好ましい。
前記温度範囲では、分解反応が十分に進行し、かつ設備面でも有利であるためである。
なお、前記遷移金属としてＲｕを用いた場合は、その反応温度として４００℃以上、６００℃以下が更に好ましく、同様にＮｉ又はＣｏを用いた場合は、５００℃以上、７５０℃以下が更に好ましい。

本発明の水素の製造方法における反応圧力は、特に限定はされないが、通常０．０１ＭＰａ以上、好ましくは０．０５ＭＰａ以上、通常１．０ＭＰａ以下、好ましくは０．５ＭＰａ以下、より好ましくは０．１ＭＰａ以下である。
アンモニア分解反応は平衡反応であり、且つ体積が増加する反応であるため、低圧条件の方が有利であるが、十分なアンモニア分解反応速度を得るためには上記の圧力範囲で反応を行うことが好ましい。また、設備面を考慮すると、０．１ＭＰａで反応を行うことが有利である。

本発明の水素の製造方法で用いられるアンモニアは、特に限定はされないが、アンモニア単独でも、バランスガスで希釈したアンモニアの何れでもよい。すなわち、体積分率０．１〜１００％のアンモニアガスを使用できる。
本発明の水素の製造方法においては、生成した水素と窒素を分離する必要があるので、特に限定はされないが、アンモニア体積分率は高い方が好ましく、体積分率で５％以上、より好ましくは２０％以上、さらに好ましくは７０％以上である。
アンモニアの重量空間速度（ＷＨＳＶ）は、特に限定はされないが、通常５００ｍｌ・ｇ^−１ｈ^−１以上で行うことで、高いＮＨ_３転化率が得られる。

本発明の水素の製造方法では、アンモニアを前記触媒に接触させる前に、前記触媒を水素等の還元性のガスの雰囲気に曝露して触媒活性成分である遷移金属を活性化することが転化率の向上の点で好ましい。前記の曝露の際の温度は特に限定はされないが、通常３００℃以上、７００℃以下である。また前記曝露の時間は特に限定はされず、通常３０分以上、２時間以下である。

本発明の水素の製造方法において、反応容器の形式は特に限定されず、アンモニア分解反応に通常用いることができる反応容器を用いることができる。具体的な反応形式としては、例えばバッチ式反応形式、閉鎖循環系反応形式、流通系反応形式等を用いることができ、このうち実用的な観点からは流通系反応形式が好ましい。
アンモニアの分解反応は吸熱反応のため、反応熱を供給しながら反応させると有利であり、工業的には収率をあげるため、反応熱を供給するための既知の方法を用いることができる。例えば、アンモニア原料の一部を、空気により酸化させて燃焼熱を得ながら、アンモニア分解反応を行う方法等が挙げられる。
また反応容器の材質は、特に限定されず、既知のアンモニア分解反応用の材質を用いることができるが、例えば、ステンレス鋼等の耐食性材料を用いた通常の気相−固相接触反応装置を用いて行うことができる。

本発明において、従来行われている方法と同様に、触媒を充填した一種類の反応器、又は複数の反応器を用いて、アンモニア分解反応を行うことができる。また、複数の反応器を連結させる方法や、同一反応器内に複数の反応層を有する反応器の何れの方法も使用することができる。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら制限されるものではない。

（ＢＥＴ比表面積測定）
ＢＥＴ比表面積の測定は、対象物の表面に液体窒素温度で窒素ガスを吸着させ、単分子層吸着した窒素の量を測定することにより行った。測定条件は以下の通りである。

［測定条件］
測定装置：マイクロトラック・ベル社製 比表面積／細孔分布測定装置 ＢＥＬＳＯＲＰ−ｍｉｎｉ ＩＩ
吸着ガス：窒素（９９．９９９９５体積％）
吸着温度：液体窒素温度（−１９６℃）

（反応生成物中のシアナミド化合物の含有率の評価）
合成した反応生成物中のシアナミド化合物の含有率は、粉末Ｘ線回折測定結果をリートベルト法により解析することで決定した。粉末Ｘ線回折法により得た合成試料の回折図形と、ＣａＣＮ_２、ＣａＣＯ_３、ＣａＯを含む混合試料を仮定した理論的な回折図形を最小二乗法でフィッテングして、結晶構造に関するパラメーターを精密化し含有率を求めた。
［測定条件］
測定装置 ：ＢＲＵＫＥＲ社製 Ｘ線回折装置 Ｄ８ ＡＤＶＡＮＣＥ
Ｘ線源 ：ＣｕＫα
測定温度 ：常温
測定角度範囲 ：１０−８０°
スキャンスピード：０．２秒／ステップ
スキャンステップ：０．０２°
解析プログラム ：ＲＩＥＴＡＮ-ＦＰ（Ｆ．Ｉｚｕｍｉ ａｎｄ Ｋ．Ｍｏｍｍａ， “Ｔｈｒｅｅ−ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ ｖｉｓｕａｌｉｚａｔｉｏｎ ｉｎ ｐｏｗｄｅｒ ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ，” Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｐｈｅｎｏｍ．，１３０，１５−２０ （２００７）．）

（Ｒｕ分散度測定）
Ｒｕ分散度の測定は、一酸化炭素（ＣＯ）分子を用いたパルス吸着法により求めた。ＣＯ分子を対象物表面に吸着させ、Ｒｕ原子１個当たりにＣＯ分子１個が化学吸着していると仮定し、吸着したＣＯ分子量から表面に露出しているＲｕの原子数を見積もり、全体のＲｕ原子数で除すことで行った。具体的には下記式にて求められる。また、測定条件は以下の通りである。

（Ｒｕ分散度）＝（表面に露出しているＲｕ原子数）／（担持されている全Ｒｕ原子数）×１００（％）
（ＣＯ／Ｒｕ＝１として表面に露出しているＲｕ原子数を見積もった）

［測定条件］
測定装置：マイクロトラック・ベル社製 触媒分析装置 ＢＥＬＣＡＴ−Ａ
吸着ガス：ＣＯ−Ｈｅ混合ガス（ＣＯ濃度：９．５体積％）
吸着温度：５０℃
キャリアガス：Ｈｅ
ガス検出器：ＴＣＤ

本発明の担持金属触媒のアンモニア合成触媒としての評価は、本発明のアンモニア合成触媒を用いて生成したＮＨ_３の生成量を、ガスクロマトグラフ又は、硫酸水溶液中に生成したＮＨ_３を溶解させ、その溶液をイオンクロマトグラフにより定量してアンモニア合成速度を求め、その生成速度により、アンモニア合成活性の評価行った。

（ガスクロマトグラフ（ＧＣ）分析）
以下の実施例及び比較例のアンモニア生成量は、ガスクロマトグラフ（ＧＣ）分析により、絶対検量線法を用いて求めた。測定条件は以下の通りである。

［測定条件］
測定装置 ：島津製作所社製 ガスクロマトグラフ ＧＣ−１４Ｂ
カラム ：ジーエルサイエンス社製 Ｐｏｒａｐａｋ Ｑ４ １０００ｍｍ
カラム温度 ：８０℃
キャリアガス：Ｈｅ
ガス検出器 ：ＴＣＤ

（イオンクロマトグラフ分析）
以下の実施例及び比較例のアンモニア生成量は、生成したアンモニアガスを０．０５Ｍ硫酸水溶液に溶解させ、その溶解液をイオンクロマトグラフ分析により、絶対検量線法を用いて求めた。測定条件は以下の通りである。

［測定条件］
測定装置：島津製作所社製 高速液体クロマトグラフ 汎用ＨＰＬＣ Ｐｒｏｍｉｎｅｎｃｅ
カラム ：島津製作所社製 Ｓｈｉｍ−ｐａｃｋ ＩＣ−Ｃ４、長さ１５０ｍｍ、内径４．６ｍｍ
溶離液 ：シュウ酸（３ｍＭ）、１８−クラウン−６−エーテル（２．０ｍＭ）混合水溶液
カラム温度：４０℃
流速：１．０ｍＬ／ｍｉｎ

（ＴＯＦの計算方法）
ターンオーバー・フレクエンシー（ＴＯＦ）とは、触媒反応において、１つの活性点が単位時間当たりに平均何回反応に寄与したかを表す数であり、単位時間当たりに生成した反応分子数を触媒活性点数で除すことで得られる。本実施例において、遷移金属がＲｕであり、活性点はＲｕであるため、触媒表面に露出しているＲｕ原子数をＣＯ吸着により求め、単位時間当たりに生成したアンモニア分子数を、そのＲｕ原子数で除すことで求めた。

（実施例１）
＜ＣａＣＮ_２の合成＞
ＣａＣＯ_３（高純度化学研究所社製、粉末状、ＢＥＴ比表面積３．１ｍ^２ｇ^−１）をＮＨ_３気流（１００ｍＬ／ｍｉｎ）下、５５０℃で２０時間加熱し、ＣａＣＮ_２を合成した。得られたＣａＣＮ_２は粉末状であり、そのＢＥＴ比表面積は６．４ｍ^２ｇ^−１であった。また得られたＣａＣＮ_２の純度（反応生成物中のＣａＣＮ_２の含有率）は、９８．７質量％であり、その他の成分としてはＣａＣＯ_３の含有率が０．６質量％、ＣａＯが０．７質量％であった。

＜Ｒｕを担持したＣａＣＮ_２の調製＞
前記の方法で合成したＣａＣＮ_２ １ｇを、Ａｒ雰囲気のグローブボックス中でＲｕ_３（ＣＯ）_１２（アルドリッチ社製、粉末状）０．０４２ｇと混合し、真空の石英ガラス中に封入した。前記で封入した混合物を回転させながら２５０℃まで段階的に昇温した後、同温度で２時間加熱した。これによりＣａＣＮ_２ １００質量部に対して２質量部の金属Ｒｕの粒子を担持したＣａＣＮ_２（以下、２質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２といい、Ｒｕを担持したシアナミドを単に「Ｒｕ担持物」と総称することがある。）が得られた。前記Ｒｕ担持物のＢＥＴ比表面積は、７．０ｍ^２ｇ^−１であった。前記ＣＯ吸着法で測定したＲｕ分散度は９．４％であった。

＜アンモニア合成反応＞
窒素ガス（Ｎ_２）と水素ガス（Ｈ_２）を、触媒と接触させ、アンモニア（ＮＨ_３）を合成する反応を行った。当該触媒として、前記Ｒｕ担持物０．１ｇをガラス管に詰めて用い、反応装置として固定床流通式反応装置で合成反応を行った。反応時のガスの流量は、Ｎ_２：１５ｍＬ／ｍｉｎ、Ｈ_２：４５ｍＬ／ｍｉｎ、計６０ｍＬ／ｍｉｎであった。反応圧力は大気圧であり、反応温度は３４０℃で反応を行った。前記固定床流通式反応装置から出てきたガスを、０．００５Ｍ硫酸水溶液中にバブリングさせ、生成したアンモニアを溶液中に溶解させ、生じたアンモニウムイオンをイオンクロマトグラフにより定量した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、３．０×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。ＴＯＦは４８．９×１０^−３ｓ^−１であった。結果を表１及び表２に示した。

（実施例２）
実施例１で用いたＣａＣＯ_３に代えて、Ｃａ（ＣＨ_３ＣＯＯ）_２・Ｈ_２Ｏ（関東化学社製、粉末状）を、実施例１と同様に、ＮＨ_３気流下、５５０℃で２０時間加熱し、ＣａＣＮ_２を合成した。得られたＣａＣＮ_２は粉末状であり、そのＢＥＴ比表面積は１５．０ｍ^２ｇ^−１であった。
当該ＣａＣＮ_２を用いて、実施例１と同じ方法により、２質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２触媒を調製した。この触媒のＢＥＴ比表面積は、１８．１ｍ^２ｇ^−１であった。ＣＯ吸着法で測定したＲｕ分散度は１６．３％であった。
当該Ｒｕ担持物を触媒として用いて、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、２．９×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。ＴＯＦは２４．６×１０^−３ｓ^−１であった。結果を表１に示した。

（比較例１）
実施例１で用いたＣａＣＮ_２に代えて市販のＣａＣＮ_２（東京化成工業社製、ＢＥＴ比表面積０．１ｍ^２ｇ^−１）を用いた以外は、実施例１と同じ方法で２質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２を調製した。当該Ｒｕ担持物のＢＥＴ比表面積は０．２ｍ^２ｇ^−１であった。
実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施したが、アンモニアは得られず、３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、０．０ｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。結果を表１に示した。

（比較例２）
ＭｇＯ（宇部マテリアルズ社製 ５００Ａ、ＢＥＴ比表面積４０．０ｍ^２ｇ^−１）を真空中、５００℃で６時間加熱し、水などの表面吸着分子を除去した。次に、Ａｒ雰囲気のグローブボックス中でＲｕ_３（ＣＯ）_１２を溶解させたＴＨＦ溶液（６０ｍＬ）にＭｇＯを入れ、４時間撹拌した。このときＲｕの担持量がＭｇＯ １００質量部に対して５質量部となるようにＲｕ_３（ＣＯ）_１２の添加量を調節した。その後、ＴＨＦを減圧除去し、さらに真空中４５０℃で１時間加熱することで、５質量部の金属Ｒｕ微粒子を担持したＭｇＯ（以下、５質量％Ｒｕ／ＭｇＯ）を得た。

前記５質量％Ｒｕ／ＭｇＯを触媒として用いて、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、０．５×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１、ＴＯＦは１．７×１０^−３ｓ^−１であった。結果を表１に示した。

（比較例３）
比較例２のＭｇＯに代えてγ−Ａｌ_２Ｏ_３（高純度化学研究所社製、ＢＥＴ比表面積９１．０ｍ^２ｇ^−１）を用いた以外は、比較例１と同じ方法で、ＭｇＯ １００質量部に対して５質量部の金属Ｒｕ微粒子を担持したγ−Ａｌ_２Ｏ_３（以下、５質量％Ｒｕ／γ−Ａｌ_２Ｏ_３）を調製した。
実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、０．２×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１、ＴＯＦは０．３×１０^−３ｓ^−１であった。結果を表１に示した。

（比較例４）
比較例１におけるＲｕ担持量を２質量部にした以外は、比較例１と同じ方法で２質量％Ｒｕ／ＭｇＯを調製した。前記２質量％Ｒｕ／ＭｇＯを、ＣｓＮＯ_３を溶解させた無水エタノール溶液（１００ｍＬ）に入れ、１２時間撹拌した。このときＣｓの質量がＲｕの質量に対して元素比で２倍となるようにＣｓＮＯ_３の添加量を調節した。その後、無水エタノールを減圧除去し、Ｃｓを添加した２質量％のＲｕ金属微粒子を担持したＭｇＯ（以下、Ｃｓ−２質量％Ｒｕ／ＭｇＯ）を得た。

上記で得られたＣｓ−２質量％Ｒｕ／ＭｇＯを触媒として用いて、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、２．０×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１、ＴＯＦは５．３×１０^−３ｓ^−１であった。結果を表１に示した。

表１に、各種担体にＲｕを担持した触媒によるアンモニア合成反応の結果を示す（反応条件は以下の通りである。触媒量：０．１ｇ、反応温度：３４０℃、反応ガス流量：６０ｍＬ／ｍｉｎ、反応ガス組成：Ｎ_２／Ｈ_２＝１／３、反応圧力：０．１ＭＰａ）。

（実施例３）
実施例１に記載のＲｕ担持物のＲｕ担持量を０．５質量部にした以外は、実施例１と同じ方法で０．５質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２を調製した。
このＲｕ担持物を触媒として用いて、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、０．５×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。結果を表２に示した。

（実施例４）
実施例１に記載のＲｕ担持物のＲｕ担持量を１．０質量部にした以外は、実施例１と同じ方法で１．０質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２を調製した。
このＲｕ担持物を触媒として用いて、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、０．６×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。結果を表２に示した。

（実施例５）
実施例１に記載のＲｕ担持物のＲｕ担持量を５．０質量部にした以外は、実施例１と同じ方法で５．０質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２を調製した。
このＲｕ担持物を触媒として用いて、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、２．６×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。結果を表２に示した。

（各種担体とのアンモニア合成速度の比較）
本発明の方法で合成したＣａＣＮ_２にＲｕを担持した触媒（実施例１）と市販のＣａＣＮ_２にＲｕを担持した触媒（比較例１）とを比較すると、実施例１ではアンモニアの合成が確認されたが、比較例１ではアンモニアの合成が確認されなかった。したがって、ＣａＣＮ_２をアンモニア合成触媒の担体として利用するには、本発明の合成方法が有効であることが分かった。また、Ｒｕを担持したＣａＣＮ_２は、Ｒｕを担持した既存の触媒担体（ＭｇＯ、γ−Ａｌ_２Ｏ_３、Ｃｓ／ＭｇＯ）と比較すると、同じ重量あたりのアンモニア合成速度が高く、またＴＯＦ値も高い値を示す非常に優れた触媒であることが分かった。

［評価試験１］
反応温度以外は実施例１と同様の条件により、アンモニア合成反応を行い、触媒の反応温度依存性を評価した。触媒量は０．１ｇ、ガスの流量は、Ｎ_２：１５ｍＬ／ｍｉｎ，Ｈ_２：４５ｍＬ／ｍｉｎ，計６０ｍＬ／ｍｉｎに設定し、圧力：大気圧で反応を行った。図２に、２質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２とＣｓ−２質量％Ｒｕ／ＭｇＯを触媒として用いて、様々な反応温度でアンモニア合成反応を行った結果について示す。２質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２はＣｓ−２質量％Ｒｕ／ＭｇＯと比較して評価したすべての温度領域において触媒活性が高いことが明らかとなった。

［評価試験２］
アンモニア合成反応を反応温度４００℃で９２．５時間継続して行い、触媒の安定性を評価した。図３に、実施例１の２質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２を触媒として用いて、アンモニア合成を行った結果を示す。触媒活性は反応開始から徐々に上昇し、およそ７０時間で一定の値を示した。反応中に触媒活性の低下は確認されず、９０時間以上の反応においてもアンモニアを安定して生成することが分かった。

（実施例６）
＜アンモニア分解反応＞
実施例１にて調製した２質量％Ｒｕ／ＣａＣＮ_２を担持金属触媒として用いて、アンモニアを分解し、窒素と水素を製造する反応を行った。前記Ｒｕ担持物０．１ｇをアンモニア分解触媒としてガラス管に詰め、固定床流通式反応装置で反応を行った。ガスの流量は、ＮＨ_３：５ｍＬ／ｍｉｎに設定し、反応圧力は０．１ＭＰａで反応を行った。前記固定床流通式反応装置から出てきたガスをガスクロマトグラフにより定量した。４００℃におけるアンモニアの分解効率は７６．４％であった。結果を図４に示す。

（比較例５）
比較例２に記載のＲｕ／ＭｇＯのＲｕ担持量を２質量部にした以外は、比較例１と同じ方法で調製した２質量％Ｒｕ／ＭｇＯを調製した。
これを触媒として用いて実施例１０と同じ条件でアンモニア分解反応を実施した。４００℃におけるアンモニアの分解効率は４７．３％であった。結果を図４に示す。

（比較例６）
比較例３に記載のＲｕ／γ−Ａｌ_２Ｏ_３に担持するＲｕ担持量を２質量部にした以外は、比較例１と同じ方法で調製した２質量％Ｒｕ／γ−Ａｌ_２Ｏ_３を調製した。
これを触媒として用いて実施例６と同じ条件でアンモニア分解反応を実施した。４００℃におけるアンモニアの分解効率は２５．９％であった。結果を図４に示す。

実施例６から、本発明の金属担持物を担持金属触媒としてアンモニア分解反応に用いた場合、高い効率でアンモニアを分解することができることが分かった。

（実施例７）
＜Ｃｏを担持したＣａＣＮ_２の調製＞
実施例１で得られたＣａＣＮ_２粉末１ｇを、Ａｒ雰囲気のグローブボックス中でＣｏ_２(ＣＯ)_８粉末０．０５９ｇと混合し、真空の石英ガラスに封入した。前記で封入した試料を回転させながら２５０℃まで段階的に昇温した後、同温度で２時間加熱した。これにより２質量％の金属Ｃｏを担持したＣａＣＮ_２（以下、Ｃｏ担持物ということがある）が得られた。この担持物のＢＥＴ比表面積は、６．９ｍ^２ｇ^−１であった。
前記Ｃｏ担持物を触媒として用い、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、０．２×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。結果を表３に示した。

（実施例８）
＜Ｆｅを担持したＣａＣＮ_２の調製＞
Ｃｏ_２(ＣＯ)_８を用いる代わりに、Ｆｅ_２(ＣＯ)_９粉末０．０６６ｇを用いた以外は、実施例７と同様の手順を経ることにより、２質量％の金属Ｆｅを担持したＣａＣＮ_２（以下、Ｆｅ担持物ということがある）が得られた。前記Ｆｅ担持物のＢＥＴ比表面積は、７．０ｍ^２ｇ^−１であった。
前記Ｆｅ担持物を触媒として用い、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、０．４×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。結果を表３に示した。

（実施例９）
＜ＳｒＣＮ_２の合成＞
ＳｒＣＯ_３（高純度化学研究所社製、粉末状、ＢＥＴ比表面積６．１ｍ^２ｇ^−１）をＮＨ_３気流（１００ｍＬ／ｍｉｎ）下、６００℃で２０時間加熱し、ＳｒＣＮ_２を合成した。得られたＳｒＣＮ_２は粉末状であり、そのＢＥＴ比表面積は２．８ｍ^２ｇ^−１であった。

＜Ｒｕを担持したＳｒＣＮ_２の調製＞
得られたＳｒＣＮ_２を用いた以外は、実施例１と同じ方法で、２質量％Ｒｕ／ＳｒＣＮ_２を調製した。この担持物のＢＥＴ比表面積は、３．６ｍ^２ｇ^−１であった。
前記担持物を触媒として用いて、実施例１と同じ条件でアンモニア合成反応を実施した。３４０℃におけるアンモニアの合成速度は、３．５×１０^３μｍｏｌ・ｇ^−１ｈ^−１であった。ＴＯＦは７４．４×１０^−３ｓ^−１であった。結果を表４に示した。

［評価試験３］
Ｒｕに代わりＣｏ及びＦｅをＣａＣＮ_２に担持した担持物を触媒として用いた際のアンモニア合成活性を表３に示した。実施例１の担持物と比較すると、ＣｏやＦｅを担持した担持物（実施例７、実施例８）は触媒としての性能は劣るが、比較例４のＲｕ−Ｃｓ／ＭｇＯ以外の既存のＲｕ触媒に匹敵する触媒性能を示した。

ＳｒＣＮ_２にＲｕを担持した担持物を触媒として用いた際のアンモニア合成活性を表４に示した。実施例１の担持物と比較すると、実施例９の担持物はアンモニア合成速度及びＴＯＦの両方でより高い触媒性能を示した。実施例９の担持物はいずれもＴＯＦで既存のＲｕ触媒よりも高い触媒性能を示し、さらに実施例９の担持物はアンモニア合成速度でも既存のＲｕ触媒よりも高い触媒性能を示した。

本発明の金属担持物は、担持金属触媒として用いることができ、本発明の担持金属触媒を用いた際に、高い触媒活性を示す。

本発明の担持金属触媒は、低い反応温度かつ低い反応圧力でも高いアンモニア合成活性を有するため、特にアンモニア合成用触媒として好適である。本発明の担持金属触媒を用いてアンモニアを製造することにより、より少ないエネルギーでアンモニアを合成でき、かつ合成反応を繰り返しても触媒活性の低下が見られないので、高効率に長期の化学的、熱的な安定性をもって合成できる。

本発明の金属担持物及び担持金属触媒は、シアナミド化合物に、遷移金属を担持することで得られる。シアナミド化合物は、比較的容易に取り扱うことができる化合物であることから、簡便に、かつ安全性の高い方法で、製造することが可能であり、更にはコスト低減が期待できる。

本発明の金属担持物は、アンモニア分解触媒としても高い効率を有するため、アンモニア分解による水素の製造方法に好適である。

Claims (18)

1. 担体に遷移金属を担持した金属担持物であって、
   前記担体が、下記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物であり、
   ＭＣＮ_２ ・・・（１）
   （式中、Ｍは、周期表第ＩＩ族元素を表わす。）
   かつ前記シアナミド化合物の比表面積が１ｍ^２ｇ^−１以上であることを特徴とする金属担持物。
2. 前記Ｍが、Ｃａ，Ｓｒ及びＢａからなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項１記載の金属担持物。
3. 前記遷移金属の担持量が、前記担体１００質量部に対して０．０１質量部以上、５０質量部以下である請求項１又は２に記載の金属担持物。
4. 請求項１〜３に記載の金属担持物からなる担持金属触媒。
5. アンモニア合成用触媒である、請求項４に記載の担持金属触媒。
6. 前記遷移金属が、Ｒｕ，ＣｏおよびＦｅからなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項５に記載の担持金属触媒。
7. 請求項４〜６のいずれかに記載の担持金属触媒の存在下、窒素と水素を反応させることを特徴とするアンモニアの製造方法。
8. 窒素と水素を反応させる際の反応温度が、１００℃以上、６００℃以下である請求項７に記載のアンモニアの製造方法。
9. 窒素と水素を反応させる際の反応圧力が、０．０１ＭＰａ以上、２０ＭＰａ以下である請求項７又は８に記載のアンモニアの製造方法。
10. 窒素と水素を反応させる際の窒素に対する水素の体積比（Ｈ_２／Ｎ_２＝（体積）／（体積））が、０．４以上、３以下である請求項７〜９のいずれか１項に記載のアンモニアの製造方法。
11. アンモニア分解用触媒である、請求項４に記載の担持金属触媒。
12. 前記遷移金属が、Ｒｕ，Ｃｏ，ＦｅおよびＮｉからなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項４又は１１に記載の担持金属触媒。
13. 請求項４、１１又は１２のいずれかに記載の担持金属触媒の存在下、アンモニアを反応させ、窒素と水素に分解することを特徴とする水素の製造方法。
14. アンモニアを分解させる際の反応温度が、２００℃以上、８００℃以下である請求項１３に記載の水素の製造方法。
15. アンモニアを分解させる際の反応圧力が、０．０１ＭＰａ以上、１．０ＭＰａ以下である請求項１３又は１４に記載の水素の製造方法。
16. 下記一般式（１）で表わされるシアナミド化合物の製造方法であって、
    ＭＣＮ_２ ・・・（１）
    （式中、Ｍは、周期表第ＩＩ族元素を表わす。）
    前記Ｍの炭酸塩、又は炭素数１以上の有機酸塩に、アンモニアガスを、６５０℃以下で作用させることを特徴とするシアナミド化合物の製造方法。
17. 前記製造方法で得られるシアナミド化合物の比表面積が１ｍ^２ｇ^−１以上である請求項１６に記載のシアナミド化合物の製造方法。
18. 前記Ｍが、Ｃａ，Ｓｒ及びＢａからなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項１６又は１７に記載のシアナミド化合物の製造方法。

Images