JPWO2018163563A1 - 蒸発固液分離方法 - Google Patents
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Abstract
Description
例えば、特許文献1〜3には、逆浸透膜を用いる、脱塩処理方法、塩分濃縮液の製造方法、淡水兼用浄水装置等が記載されている。
また、特許文献4には、モザイク荷電膜を用いた海水の処理方法が記載され、特許文献5、6には、イオン交換膜を用いたミネラル成分含有組成物(ミネラル水等)の製造方法が記載されている。
加熱して海水中の水を蒸発させ、得られた水蒸気を液化させるものとして、例えば特許文献8には、多重効用型造水装置用蒸発器が記載され、特許文献9、10には、浸透膜を併用する蒸発装置や造水装置が記載されている。
すなわち、これらの従来技術は、単なる通常の飲料を確保したり、単に河水代替の農業用水を確保したりするものであり、得られた「淡水(軟水)と言った液」を、例えば、化粧料(の原料)、健康食品(の原料)等、微量な成分(の含有比)が重要になる分野に使用するものではなかった。
そして、少なくとも主たる蒸発固液分離中は、その蒸発条件等を海水に適用させた結果、意外にも、微量の成分(元素)が天然物のまま残存(維持)できている新規な組成のミネラル水(と塩混合物)が得られることを見出して本発明に至った。
少なくとも主たる蒸発固液分離中は、該海水の温度を25℃以上60℃以下に維持すると共に、減圧器を用いて容器内の圧力を1kPa以上20kPa以下に維持することを特徴とする蒸発固液分離方法を提供するものである。
(1)少なくとも主たる蒸発固液分離中は、該海水の温度を25℃以上60℃以下の温度範囲を維持するように上記容器内を加熱ユニットで加熱する加熱操作、
(2)少なくとも主たる蒸発固液分離中は、水エジェクタを減圧器として用いて減圧して、該容器内を1kPa以上20kPa以下に維持し、該海水に含有される水の蒸発熱で該海水を冷却して該海水の温度を25℃以上60℃以下の温度範囲に維持する冷却操作、
(3)該容器から流出された気体を、冷却器を用いて液化してミネラル水を得る液化操作、
(4)該容器内に残った塩混合物を、該容器の粉末取出口から取り出して塩混合物を得る取出操作
少なくとも、撹拌機、加熱ユニット及び粉末取出口を有する容器;水エジェクタである減圧器;並びに;冷却器を具備するものであることを特徴とする蒸発固液分離装置を提供するものである。
(常圧等で)水の沸点まで加熱する従来の蒸留とは異なり、過度の加熱による海水内の微量成分の変質・逸失もなく、また、かかる汎用(通常)の蒸留に比較して、「得られる蒸発分」の中にも、海水内の金属イオン等が存在(残存)するので、すなわち本来の蒸発では除去されてしまうような微量金属イオン等も「蒸発されるものの中」に含有されるので、「圧倒的に多い塩化ナトリウムの性質以外の性質」に関して、「原料となる自然界の海水の性質」を、より有したままのミネラル水(蒸発で得られる蒸発分)が得られる。その結果、本発明のミネラル水を生物に適用した結果、後述するように該生物に優れた効果を及ぼす。
しかも、温度を25℃以上60℃以下と言う低温に維持しつつ、圧力を1kPa以上20kPa以下と言う比較的高圧で(減圧度を上げずに)、工業的に通用する海水量を工業的に通用する時間内で蒸発させることは、特殊の減圧器が必要である;また得られたものが優れたものであるという予想がつかなかった;等の理由から従来行われていない。
一方、海水を100℃で蒸発させたり、膜を使用して淡水化させたりした水は、塩化ナトリウム(NaCl)のみならず、他の(微量)成分(金属元素である可能性が高い)まで除去されてしまっている。
本発明のミネラル水は、「天然物である海水」からの散逸物質が殆どない。そのため、生体に必要な微量成分(元素)がそのまま残存していると考えられる。
該(微量)成分は、本発明において具体的には明らかになっていないが、現在の(分析)先端技術でも全て明らかにはなっていない。本発明は、現在の(分析)技術では到底分からない上記したような生体に関する作用向上について、該(微量)成分の特定(分析)からアプローチすることは諦め、抗菌剤を天然物である抗生物質に頼るように、天然物である海水に頼ってなされたものである。
なお、ヒトが感知することができる「味と臭い」(風味)の差異や、ヒト(の肌)等への影響の差異は、現在の機器分析の能力を超えている(検出限界以下である)ことは技術常識であるところ、該優れた効果を示す微量成分や微妙な成分含有比を直接特定することは、不可能であるか又はおよそ実際的でない(「不可能・非実際的事情」がある)。
海水Aを撹拌する撹拌機110、海水A及び容器100内を加熱する加熱ユニット120、海水Aから発生する気体を取り出す気体取出口130、及び、処理後に塩混合物Bを取り出す粉末取出口140を有する容器100;
該気体取出口130から取り出された気体を冷却する冷却器200;
該容器100内を減圧する減圧器300;並びに;
該冷却器200で冷却されて液化したミネラル水Cを回収する回収容器400;を具備している。
(1)少なくとも主たる蒸発固液分離中は、該海水の温度を25℃以上60℃以下の温度範囲を維持するように該容器内を加熱ユニットで加熱する加熱操作、
(2)少なくとも主たる蒸発固液分離中は、水エジェクタを減圧器として用いて減圧して、該容器内を1kPa以上20kPa以下に維持し、該海水に含有される水の蒸発熱で該海水を冷却して該海水の温度を25℃以上60℃以下の温度範囲に維持する冷却操作、
(3)該容器から流出された気体を、冷却器を用いて液化してミネラル水を得る液化操作、
(4)該容器内に残った塩混合物を、該容器の粉末取出口から取り出して塩混合物を得る取出操作
海水Aを容器100内に投入したら、要すれば撹拌機110を回転させ、該海水Aを容器100内で撹拌する撹拌操作を行う。撹拌操作と撹拌機110の(特に)好ましい条件・構造については後述する。
次いで、少なくとも主たる蒸発固液分離中は、該海水Aの温度を25℃以上60℃以下の温度範囲を維持するように該容器100内を加熱ユニット120で加熱する加熱操作を行う。
なお、本発明では、海水Aの温度を25℃以上60℃以下に維持し、該温度での水の蒸気圧と同じ又は若干低い圧力(例えば10%低い圧力)で留去することが好ましいが、その際、海水Aは沸騰する。従って、該沸騰によって撹拌がなされるので、撹拌機110は必須ではないが、より均一な温度伝達、最後の取出し等のために撹拌機110が存在することが好ましい。
一方、減圧器300である水エジェクタ301に供給する水の量・圧力・噴射速度等を調整して気体排出能力や容器100内の圧力を適切に設定して、蒸発速度を調整することによってその蒸発熱で海水Aを冷却する。
すなわち、少なくとも主たる蒸発固液分離中は、該容器100内を1kPa以上20kPa以下に維持し、該海水Aに含有される水の蒸発熱で該海水Aを冷却して、該海水Aの温度を25℃以上60℃以下の温度範囲に維持する。
海水Aの最大投入容量(L)として、すなわち投入できる海水Aの嵩(L)として、20L以上5000L以下が好ましく、35L以上4000L以下が好ましく、50L以上3000L以下が特に好ましい。なお、海水Aの最大投入容量(L)は、前記した容器100の下部半円筒部101の体積にほぼ等しいことが好ましい。
一方、大き過ぎると、本発明の前記効果を発揮できるような、減圧器300が存在しない又は現実的でないほど極めて高価となる場合;特に、海水Aの昇温を水の蒸発熱で抑制できるだけの「容器の大きさに見合った気体排出能力と減圧度」を有する減圧器300が存在しない又は現実的でないほど極めて高価となる場合;容器100の筐体に減圧負荷がかかり過ぎる場合;等がある。
少な過ぎても多過ぎても、上記した「容器100又は下部半円筒部101の体積」が小さ過ぎる場合や大き過ぎる場合と同様のことが起こる場合がある。
特に、海水Aが少な過ぎる場合は、本発明における「主たる蒸発固液分離中の圧力」、減圧器種類、気体排出能力、蒸発熱を冷却に利用すること、等の(好ましい)要件・特徴が生かされない場合がある。本発明は、海水Aの量が上記下限以上の時に特にその効果を奏する。
V[L]/M[kg]の値が小さ過ぎると、撹拌、蒸発等を良好に実行できない場合がある。一方、V[L]/M[kg]の値が大き過ぎると、大きな容器100が無駄になる場合;容器100が大き過ぎて、減圧器300の気体排出能力が十分に発揮できず、その結果、蒸発熱による海水Aの冷却ができず、該海水Aの温度が前記温度範囲の上限を超えてしまう場合;等がある。また、小さ過ぎても大き過ぎても、上記した「容器100又は下部半円筒部101の体積」が小さ過ぎる場合や大き過ぎる場合と同様のことが起こる場合がある。
容器100には、容器100内の圧力(減圧度)を計測する真空計108と温度計109a、109bが設けられている。これらは、容器100内の圧力(減圧度)と温度を測定し、海水Aの温度を間接的に測定するために設けられたものであり、また、蒸発固液分離の操作開始と終了を判定するためにも設ける。
温度計109a、109bは、(撹拌機110を含む)容器100の熱伝導等を利用して海水Aの温度を正確に測定できるように設置する。すなわち、水の蒸発熱で海水Aが急速に冷却されそうになっても、逆に、上記加熱ユニット120によって海水Aが急速に加熱されそうになっても、海水Aの温度を十分正確に測定できるようにする。
一方、海水Aの温度上限を規定することによって、従来の「海水の蒸留水」や、従来の「海水の蒸発乾固による天然塩」とは異なり、新規の成分組成のものができる。
温度が高過ぎると、得られる塩混合物Bやミネラル水Cが従来のものと同様又は近似のものになってしまう場合があり、その結果として、具体的には、例えば、得られた塩混合物を使用した「漬物等の食品」の風味改善がなされなかったり、得られた塩混合物を溶解した水で養殖した魚の風味改善がなされなかったり、得られたミネラル水を撒いた(給水した)農産物の風味改善がなされなかったりする場合等がある。
該冷却器200の冷却媒体としては、「10℃以上であり、上記容器100の気体取出口130から取り出された気体の温度より5℃以上低い(特に好ましくは7℃以上低い)温度」の水を用いることが、冷却して液化する効率の点から好ましい。
冷却媒体である水の温度が高過ぎると、気体の一部が液化されない場合がある。このような冷却器200は、公知のものが用いられ得る。
図1に示したように、減圧器300は水エジェクタ301であることが好ましく、該水エジェクタ301は、水循環ポンプを有する横噴射型の水エジェクタ301であることが特に好ましい。
水エジェクタ301、特に水循環ポンプを有する横噴射型の水エジェクタ301であれば、減圧度(容器内の圧力)については、水の蒸気圧や減圧下での水の沸点を勘案すれば最適であり、気体排出能力については、水エジェクタ301、特に水循環ポンプを有する横噴射型の水エジェクタ301が、該能力が極めて大きいために最適である。
その際、減圧器300で吸引する量や吸引力を調節して、該容器100内の圧力(減圧度)を調整する。水エジェクタ301を減圧器300として用いる場合は、噴射ノズル径、噴射する水の噴射量や温度、水エジェクタ301自体の大きさ等を調節して、後記する十分な気体排出能力を有するようにし、容器100内を所定の圧力(範囲)に保つようにする。
減圧器300の気体排出能力が小さ過ぎると、処理時間が長くなる場合、水の蒸発熱による海水Aの過昇温防止効果が得られ難くなって、該海水Aの温度が上がり過ぎる場合等がある。
減圧器300の気体排出能力が大き過ぎると、そもそも下記する減圧度を達成しつつ、このような大きな気体排出能力を有する減圧器300が存在しない、又は、極めて高価若しくは極めて大型となる場合等がある。
容器内圧力が上記下限以上であると、そのような能力を有する減圧器が実現できる。また、過度の蒸発熱による海水Aの冷却がない。一方、容器内圧力が上記上限以下であると、海水Aが穏やかに沸騰して留去が効率的である。
該容器100内の圧力を1.5kPa(1気圧(101.3kPa)に対して、−99.8kPa)以上、15kPa(1気圧(101.3kPa)に対して、−86.3kPa)以下に維持することが好ましい。
より好ましくは2kPa(1気圧に対して、−99.3kPa)以上、10kPa(1気圧に対して、−90.3kPa)以下であり、
更に好ましくは2.5kPa(1気圧に対して、−98.8kPa)以上、8.6kPa(1気圧に対して、−92.7kPa)以下であり、
特に好ましくは3.3kPa(1気圧に対して、−98kPa)以上、8.3kPa(1気圧に対して、−93kPa)以下である。
水の温度(℃) 水の蒸気圧(kPa)
15 1.7
20 2.3
25 3.2
30 4.2
35 5.6
40 7.4
45 9.6
50 12.3
55 15.7
60 19.9
65 25.0
前記した高い気体排出能力の数値は、かかる水エジェクタ301で達成できるとは言っても汎用的な数値ではない。前記した高い気体排出能力の数値は、噴射する水の温度、噴射ノズル径、噴射速度、単位時間当たりの噴射量、噴射距離等を調整して得られる。
図4と図5に示した「横噴射型の水エジェクタ」は、駆動水を受ける筒形の駆動水入口片1と、該駆動水入口片1の下流側に設けられ、該駆動水入口片1から流入する駆動水と吸引ガスとを混合する主管スロート6と、該主管スロート6の下流側端部に接続して設けられ、内径が末広がり形状をなすパイプからなる出力片7を有している。
更に要すれば、円筒形状をなし、該出力片7の下流側端部に設けられ、駆動水と吸引ガスとの混合気体を流す消音器12と、該消音器12に取付けられ、駆動水が流出する際に該消音器12内に空気を取り入れて、該消音器12内の気圧の急変を防止する吸気管11とを備えている。
該主管スロート6の入口部には、パイプ管壁を貫通する複数個の吸引孔4が開けられており、該吸引孔4は、吸引管3を通じ真空引き(減圧)する際に、吸込みガスを主管スロート6内に吸引するためのものである。
また、駆動水入口片1、主管スロート6、及び、出口片7を被覆する外被管8が、外側に円筒状に接続されている。これら1〜8で示す部材により、水エジェクタ301が構成される。
12は消音器であり、図4のように、該消音器12の内径は、水エジェクタ301の出力片7の出口の内径より太いパイプ形状を有する。
真空引き機能は、吸引管3だけを通じて行うように、中空円形状の仕切板5が設けられている。該仕切板5の内側部は、主管スロート6の外側部に固着され、該仕切板5の外周部は、外被管8に固着され十分な気密性が保たれるようになっている。
水エジェクタ301は、その終端の出力側フランジ9を使い、該水タンク303の外側より固着されている。
消音器12は、フランジ10で水タンク303の内側より、出力側フランジ9と同位置に固着されている。これにより水タンク303内では、水エジェクタ301と消音器12は、水タンク303の内部で連結されている。
また、水流を作る循環ポンプ16に接続されている戻り配管14を通じて、駆動水が循環して再利用される構造となっている。
戻り配管14、循環ポンプ16、吐出配管15、水エジェクタ301、及び、消音器12からなる循環路は、水タンク303内の水位17より低く設定されている。
撹拌機は、横羽根型のものでもスクリュー型のものでもよいが、好ましくは、図3に示したような撹拌機110を用い、回転凹部113a、113bと固定凸部111とによって撹拌されるものが特に好ましい。
該撹拌は、「複数の回転凹部113a、113bを有する回転凹部体112a、112b」及び「容器100の内面(好ましくは上記下部半円筒部101の下内面)に設けられた複数の固定凸部111」を備えた容器100内で行うことが、上記効果を得るために特に好ましい。
回転速度が低過ぎるときは、撹拌の効率が悪くなる場合、海水Aに温度ムラが生じる場合等があり、一方、回転速度が高過ぎるときは、撹拌機110に過剰の負荷がかかる場合等がある。
なお、図3では、固定凸部111と回転凹部113a、113bとは、噛み合いが時間をずらして順次行なわれるように、周方向に位置をずらして配設し、これにより撹拌機110の駆動モータの動力の瞬間的増大が起こらないようにしている。
1個の回転凹部体に設けられた回転凹部が少な過ぎると、撹拌の効率が悪くなる場合、蒸発が抑制されて温度が上昇する場合等があり、一方、多過ぎると、過度の撹拌が行われるために、回転に負荷がかかる場合、蒸発速度が上がり過ぎて水の蒸発熱で海水Aの温度が下がり過ぎる場合等がある。
一方、時間が長過ぎる場合は、時間が無駄でコストアップになる場合がある。また、本発明における前記又は後記する特殊な蒸発固液分離の条件(容器内圧力や温度、気体排出能力等)や装置(撹拌機、減圧器等)を適用する意味が薄れる場合がある。言い換えると、本発明における「主たる蒸発固液分離中の圧力」、減圧器種類、気体排出能力等による蒸発熱(吸熱)を冷却に利用することの(好ましい)要件・特徴が生かされない場合等がある。
海水Aの場合には、塩混合物Bの嵩密度が大きいため容器100が満杯になり難いので、連続式も好ましい。連続式の場合は、容器100内の圧力を前記範囲に保ちつつ、海水Aを容器100内に連続的にフィードする。
撹拌機110を前記したような構造にすることによって、すなわち、図3に示したように、回転凹部体112a、112bを「く」の字115a、115bの形にすることによって、蒸発固液分離終了後の塩混合物Bを、容器100の下部中央に集め易くなり、該塩混合物Bの取り出しが容易となるが、そのために、粉末取出口140は、容器100の下部中央近傍に設けられることが好ましい。
かかる形状の回転凹部体112a、112bは、塩混合物Bを容器100の内壁から良好に掻き取り、容器100の下部中央近傍に設けられた粉末取出口140に向けて良好に掻き寄せることによって、歩留まり良く(さらさらの)塩混合物Bが獲得できる。
回収容器400内に、回収液であるミネラル水Cが貯まったら、減圧器300での吸引を停止し、ミネラル水Cを液取出口404から獲得する。
実施例1
小豆島沖で採取した海水30.0kgを、フィルター濾過により分散されているゴミを取り除き、図1〜3に示した容器(投入容量500L、容器の体積(内容積)1m3)に投入し、図3に示したような2個の回転凹部体112a、112bを有する撹拌機110(1.5kW)によって、回転凹部体を4回転/分で回転させ、撹拌しながら蒸発固液分離を行った。
その際、水エジェクタ301の水温と、冷却器200の冷却水の水温は、共に10℃±2℃に保った。
使用した水エジェクタ301は、図4に示すような横噴射型の水エジェクタ(3.7kW)であり、引かれる方がオープンの場合、常圧体積20m3/時間以上の気体排出能力を有する水エジェクタ301であった。
主たる蒸発固液分離に要した時間は、5時間であった。
また、回収容器に貯まったミネラル水を、液取出口404から、29.0kg得て、後記のように評価した。
実施例1において、小豆島沖で採取した海水30.0kgを使用したことに代えて、瀬戸内海で採取した海水30.0kgを使用した以外は、実施例1と同様にして、塩混合物とミネラル水を得て、後記のように評価した。
実施例1において、小豆島沖で採取した海水30.0kgを使用したことに代えて、沖縄沖で採取した海水30.0kgを使用した以外は、実施例1と同様にして、塩混合物とミネラル水を得て、後記のように評価した。
表1に記載した市販品であるミネラル水を入手し、それらを使用して後記のように評価した。
海水を、常法に従って、常圧で100℃に加熱して蒸留した後、冷却して蒸留水を得て、後記のように評価した。
平均的な海水のナトリウム(Na)、マグネシウム(Mg)、カリウム(K)及びカルシウム(Ca)のみの含有量を表1に記載する。
市販の「海洋深層水をイオン交換樹脂で脱塩した水」の上記4元素(4種の金属イオン)のみの含有量を表1に記載する。
上記実施例、上記比較例及び上記参考例で得られた「ミネラル水等の水」に含有されるナトリウム(Na)、マグネシウム(Mg)、カリウム(K)及びカルシウム(Ca)の含有量を表1に記載する。ナトリウム(Na)とカリウム(K)の含有量は、原子吸光光度法を用いて測定し、カルシウム(Ca)とマグネシウム(Mg)の含有量は、ICP発光分析法を用いて測定した。
また、マグネシウム(Mg)の含有量については、実施例1〜3は多いが、比較例9を除き比較例1〜13では全てそれらより少なかった。
また、カリウム(K)の含有量については、実施例1〜3は多いが、比較例7と11を除き比較例1〜13では全てそれらより少なかった。
また、カルシウム(Ca)の含有量については、実施例1〜3は少ないが、比較例6を除き比較例1〜13では全てそれらより多かった。
評価例2
実施例1〜3で得られた3種のミネラル水をそれぞれ100mL、何回かに分けてゆっくり飲んでその風味を調べた。
また、比較例1〜5、比較例21で得られた水も上記と同様に飲んでその風味を調べ比較した。
その結果、実施例1〜3で得られたミネラル水は、何れも比較例で得られた水とは、明らかに異なる風味(味や香り)を有していた。
実施例1〜3で得られた3種のミネラル水のそれぞれ1Lに、エタノール50gとグリセリン10gを加え、化粧水として、1日5回毎日10日間、手の甲に塗って評価した。
また、比較例1〜5、比較例21で得られた水、市販の医療用精製水、水道水も上記と同様に評価してそれぞれを比較した。
その結果、実施例1〜3で得られたミネラル水は何れも、比較例で得られた水とは異なり、生体に近似しているため、化粧水の原料として優れていることが分かった。
約2m2の畑で、同じ土壌と同じ肥料を用いて、実施例1〜3で得られた3種のミネラル水を常に散水し、長ねぎとほうれん草を育て収穫した。収穫した長ねぎとほうれん草を、それぞれ同じ条件で茹でて味わって評価した。
また、比較例21で得られた水、通常の農業用水を散水して育てた長ねぎとほうれん草も、上記と同様に評価して比較した。
その結果、実施例1〜3で得られたミネラル水は、何れも比較例21や通常の農業用水を用いて得られたものとは異なり、長ねぎとほうれん草の風味(特に臭い)が異なっており、美味しかった。
水耕栽培をした場合、根の体積が実施例は比較例に比べて約2倍あった。
比較例31、32、33
表2に記載した市販品である食塩を入手し、それらを使用して後記のように評価した。
分析機関である公益財団法人塩事業センター、海水総合研究所にて、塩試験方法第4版に記載の方法で、実施例1の塩混合物、比較例31〜33それぞれの金属と塩化ナトリウムとを定量分析した。
測定方法は表2の最下行に示す。また、測定結果を表2に示す。
それに対して、マグネシウム(Mg)、カリウム(K)、カルシウム(Ca)の量については、比較例33のカリウム(K)を除き、全て実施例1の塩混合物の方が多かった。
実施例1〜3で得られた塩混合物、及び、比較例31の市販食塩それぞれ30gを用いて、25℃で、それぞれ同量の水にできるだけ多く溶解し、同じ固形分濃度の無色透明の濃厚水溶液を作製した。該濃厚水溶液は飽和水溶液に近いものであった。
10日間25℃に放置したところ、実施例1〜3で得られた塩混合物の濃厚水溶液には、全く変化が見られなかったが、比較例31の市販食塩の濃厚水溶液は、結晶が容器壁一面に析出していた。
実施例1〜3で得られた塩混合物は、多くの塩の混合物であるため、塩化ナトリウム(NaCl)の結晶化(析出)が阻害された。
実施例1〜3及び比較例31で得られた塩混合物をそれぞれ用いて、ナスの漬物を作った。
両者を食して比較したところ、実施例1〜3で得られた塩混合物の方が、市販の塩(比較例31)に比べて風味が良かった。
そのため、本発明は、健康食品分野、一般食品分野、化粧料分野、医農薬分野、農業分野、漁業分野等において広く利用されるものである。
2 入口側フランジ
3 吸引管
4 吸引孔
5 仕切板
6 主管スロート
7 出方片
8 外被管
9 出力側フランジ
10 フランジ
11 吸気管
12 消音器
12a 水平部
12b 垂直部
12c 終端
14 戻り配管
15 吐出配管
16 循環ポンプ
17 水タンク水位
18 オーバーフロー通風口
100 容器
101 下部半円筒部
102 上部角形部
103 海水投入口
104 蓋
105a 端壁
105b 端壁
106a 端板
106b 端板
107 傾斜面
108 真空計
109a 温度計
109b 温度計
110 撹拌機
111 固定凸部
112a 回転凹部体
112b 回転凹部体
113a 回転凹部
113b 回転凹部
114a 回転凹部溝
114b 回転凹部溝
115a 「く」の字
115b 「く」の字
120 加熱ユニット
121 蒸気室
122 蒸気供給装置
130 気体取出口
131 気体配管
140 粉末取出口
200 冷却器
300 減圧器
301 水エジェクタ
302 水循環ポンプ
303 水タンク
400 回収容器
404 液取出口
A 海水
B 塩混合物
C ミネラル水
R 回転方向
Claims (10)
- 海水を蒸発固液分離して、塩混合物とミネラル水に分離する蒸発固液分離方法であって、
少なくとも主たる蒸発固液分離中は、該海水の温度を25℃以上60℃以下に維持すると共に、減圧器を用いて容器内の圧力を1kPa以上20kPa以下に維持することを特徴とする蒸発固液分離方法。 - 少なくとも以下の操作(1)ないし(4)の全てを行って海水を蒸発固液分離する請求項1に記載の蒸発固液分離方法。
(1)少なくとも主たる蒸発固液分離中は、該海水の温度を25℃以上60℃以下の温度範囲を維持するように上記容器内を加熱ユニットで加熱する加熱操作、
(2)少なくとも主たる蒸発固液分離中は、水エジェクタを減圧器として用いて減圧して、該容器内を1kPa以上20kPa以下に維持し、該海水に含有される水の蒸発熱で該海水を冷却して該海水の温度を25℃以上60℃以下の温度範囲に維持する冷却操作、
(3)該容器から流出された気体を、冷却器を用いて液化してミネラル水を得る液化操作、
(4)該容器内に残った塩混合物を、該容器の粉末取出口から取り出して塩混合物を得る取出操作 - 上記水エジェクタの気体排出能力が、内容積が1m3の容器を用いた場合に換算して、常圧体積20m3/時間以上を有するものである請求項2に記載の蒸発固液分離方法。
- 上記水エジェクタが、水循環ポンプを有する横噴射型の水エジェクタである請求項2又は請求項3に記載の蒸発固液分離方法。
- 上記容器の体積をV[L]とし、該容器に投入される海水の質量をM[kg]とするときに、V[L]をM[kg]の2倍以上5倍以下に設定する請求項1ないし請求項4の何れかの請求項に記載の蒸発固液分離方法。
- 請求項1ないし請求項5の何れかの請求項に記載の蒸発固液分離方法を使用して海水を蒸発固液分離することを特徴とする塩混合物の製造方法。
- 請求項1ないし請求項5の何れかの請求項に記載の蒸発固液分離方法を使用して海水を蒸発固液分離することを特徴とするミネラル水の製造方法。
- 請求項1ないし請求項5の何れかの請求項に記載の蒸発固液分離方法用の蒸発固液分離装置であって、
少なくとも、撹拌機、加熱ユニット及び粉末取出口を有する容器;水エジェクタである減圧器;並びに;冷却器を具備するものであることを特徴とする蒸発固液分離装置。 - 請求項1ないし請求項5の何れかの請求項に記載の蒸発固液分離方法を使用して海水を蒸発固液分離して得られるものであることを特徴とする塩混合物。
- 請求項1ないし請求項5の何れかの請求項に記載の蒸発固液分離方法を使用して海水を蒸発固液分離して得られるものであることを特徴とするミネラル水。
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