JP2009249259A - ミネラル塩及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】食塩にミネラル分が一体化して分離し難いミネラル塩の製造方法を提供する。
【解決手段】海水を濃縮して得られたかん水を蒸発させた後に分離することにより塩の結晶とにがりとを生成するとともに、そのにがりをさらに蒸発させて冷却することにより、濃厚にがりと塩化カリウムを含む固形分とに分離し、その固形分を塩化カリウム母液に入れ加熱溶解して塩化カリウムを溶液として分離し、得られた濃塩化カリウム液を冷却してさらに分離することにより塩化カリウムの結晶と塩化カリウム母液とを生成し、前記かん水に塩の結晶を溶解して作製した濃かん水を平釜により蒸発させることによりフレーク状の塩の結晶を析出させ、これら塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を攪拌機に投入し、混合攪拌して均一にし、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩を製造する。
【選択図】 図１

Description

本発明はミネラル塩及びその製造方法に係り、塩にミネラル分を確実に一体化させることができるミネラル塩の製造方法に関する。

食塩は、塩化ナトリウムが１００％近く含まれたものであるが、近年では、海水に含まれている塩化マグネシウム等のミネラル分を豊富に含んだミネラル塩が味、栄養等の面で注目されている。

このミネラル塩の製造方法として、例えば特許文献１に記載されたものがある。このミネラル塩の製造方法は、食塩の結晶とミネラル成分含有物質とを真空攪拌機に投入し、−７００〜−７５０ｍｍＨｇの減圧下で攪拌、混合することにより、食塩の結晶中にミネラル成分を分散させる方法である。この製造方法によると、真空攪拌機で食塩を減圧脱水することにより、食塩の結晶中の水分が蒸発して、食塩の結晶中に多数の細孔が形成され、その細孔にミネラル成分が含浸するように導入されてミネラル塩が製造される。そして、そのミネラル成分含有物質として、塩化カリウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウムのいずれかを用いることにより、自然塩成分に近いミネラル塩を調製することができるとされている。
特開平９−８７０９９号公報

しかしながら、食塩の結晶に形成した細孔の中に塩化カリウムや塩化マグネシウム等のミネラル含有物質を含浸させる方法であるから、食塩にあらかじめ含まれる水分量に依存した少量の細孔しか形成されないとともに、その細孔にミネラル含有物質を確実に浸透させるためには食塩とミネラル含有物質との粒度の調整が微妙であり、真空攪拌機の中に食塩とミネラル含有物質とを投入して攪拌するだけでは、食塩の結晶中に含浸されるミネラル含有物質の量は限られ、これらの大部分は単に混合されるだけに過ぎない。また、攪拌が強すぎると食塩の結晶が破壊されるおそれもある。このため、食塩とミネラル含有物質とが一体化せずに分離し易い。

本発明は、前記事情に鑑みてなされたもので、食塩にミネラル分が一体化して分離し難いミネラル塩及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るミネラル塩の製造方法は、フレーク状の塩の結晶とミネラル分を含む液とを攪拌機に投入し、混合攪拌して塩の結晶とミネラル分を均一にして、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩を製造することを特徴とする。

すなわち、このミネラル塩の製造方法は、塩の結晶をフレーク状とし、かつミネラル分を液状としたことにより、その液をフレーク状の塩の結晶と混合して攪拌すると、塩の表面に水分が付着し、その粘性で付着状態が保持され、これを加熱すると、水分が塩及びミネラル成分の一部を溶解するとともに、その水分が加熱により蒸発する際に、溶解した塩及びミネラル成分の一部を再結晶化して、塩の表面にミネラル成分が強固に付着し、これらミネラル成分を付着した複数の塩どうしがさらに固着して一体化した構造のミネラル塩粒子となるものである。
塩の結晶をフレーク状としたのは、フレーク状とすることにより、比表面積（ｃｍ^２／ｇ）が大きくなり、その表面に多くのミネラル分を付着させることができ、ミネラル分の豊富なミネラル塩とすることができるからである。因みに、キュービック状の塩であると、その表面に付着可能な分しかミネラル分を付着できないし、パウダー状の塩であると、比表面積はさらに大きくなるが、混合したときに凝集して、大きな「ダマ」になり易い。

また、本発明に係るミネラル塩の製造方法は、海水を濃縮して得られたかん水を蒸発させた後に分離することにより塩の結晶とにがりとを生成するとともに、前記かん水に塩の結晶を溶解して作製した濃かん水を平釜により蒸発させることによりフレーク状の塩の結晶を析出させ、これら塩とにがりとを攪拌機に投入し、混合攪拌して塩の結晶とミネラル分を均一にして、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩を製造することを特徴とする。

このミネラル塩の製造方法は、海水から塩の結晶を生成する際に副産物として生成されるにがりを利用したものである。海水から得たにがりは、粘性の高い液状のものであり、これにミネラル分が多く含まれている。このにがりを塩と混合攪拌することにより、塩の表面ににがりが付着し、粘性が高いために付着状態に保持されて容易には分離しなくなる。したがって、これを加熱して乾燥することにより、塩の表面にミネラル分が付着して一体化したミネラル塩が製造される。

また、本発明に係るミネラル塩の製造方法は、海水を濃縮して得られたかん水を蒸発させた後に分離することにより塩の結晶とにがりとを生成するとともに、そのにがりをさらに蒸発させて冷却することにより、濃縮させた濃厚にがりと塩化カリウムを含む固形分とに分離し、その固形分を塩化カリウム母液に入れ加熱溶解して塩化カリウムを溶液として分離し、得られた濃塩化カリウム液を冷却してさらに分離することにより塩化カリウムの結晶と塩化カリウム母液とを生成し、前記かん水に塩の結晶を溶解して作製した濃かん水を平釜により蒸発させることによりフレーク状の塩の結晶を析出させ、これら塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を攪拌機に投入し、混合攪拌してこれら塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を均一にし、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩を製造することを特徴とする。

このミネラル塩の製造方法は、かん水から塩の結晶を分離して得られたにがりを濃縮させた濃厚にがりとは別に、塩化カリウムの結晶と塩化カリウム母液とを生成し、前記かん水に塩の結晶を溶解して作製した濃かん水を平釜により蒸発させることによりフレーク状の塩の結晶を析出させ、これら塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を混合攪拌するのであり、特に塩化カリウム母液により成分の微調整をすることができる。

そして、本発明に係るミネラル塩は、上記の製造方法によって製造されたものであり、フレーク状の塩の結晶とミネラル分を含む液とを攪拌機に投入し、混合攪拌してフレーク状の塩の結晶とミネラル分を均一にして、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるものである。

また、本発明に係るミネラル塩は、フレーク状の塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を攪拌機に投入し、混合攪拌してこれら塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を均一にし、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩の全量に対して、無水物換算でＮａＣｌを７４．０〜８６．０％、ＫＣｌを１１．１〜２３．１％、ＭｇＣｌ_２を１．６〜３．２％、およびＣａＣｌ_２を０．５〜０．８％の割合で含有する、塩にミネラル分が一体化してなるものである。
このミネラル塩において、前記ＭｇＣｌ_２とＣａＣｌ_２との含有割合の比率が３．０〜６．４：１．０であるとよい。

また、本発明のミネラル塩は、フレーク状をなす複数の塩の表面にミネラル分がそれぞれ付着するとともに、これらミネラル分を付着した複数の塩が相互に固着して一体化した構造の粒子によって構成されていることを特徴とする。

本発明に係るミネラル塩の製造方法によれば、ミネラル分を液状としたことにより、その粘性によって塩の表面に付着し易く、塩の表面にミネラル分が一体化して分離し難いミネラル塩を製造することができる。この場合、製塩の副産物として生じるにがりを利用することにより、効率的にミネラル塩を製造することができる。また、塩としてフレーク状の塩を使用したことにより、ミネラル分と強固に一体化して容易に分離し難いミネラル塩とすることができる。

以下、本発明に係るミネラル塩の製造方法の一実施形態を図面を参照しながら説明する。
図１は本発明の一実施形態の製造工程を示しており、全体が製塩工程と化成品工程とミネラル塩製造工程とに分けられる。以下、これを順に説明する。以下の説明中、Ｓ１〜Ｓ１０は、図１で各処理に付した符号と対応している。

Ａ：製塩工程
製塩工程はさらに採かん工程、せんごう工程、フレーク状塩製造工程に分けられる。
１．採かん工程
海水を汲み上げて、濾過器を通すことによりこれを濾過した（Ｓ１）後、イオン交換膜を利用した電気透析槽で濃縮する（Ｓ２）ことによって、濃い塩水であるかん水とする。このかん水は、海水中の塩分が１８％位まで濃縮され、また、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化カリウム等のにがり分も含まれているが、微細な孔を有するイオン交換膜を通すため、汚染成分や有害物質は除去されている。

２．せんごう工程
採かん工程で得られたかん水を真空式蒸発缶で蒸発させた後、遠心分離機で固体と液体とを分離する（Ｓ３）ことにより、塩（ＮａＣｌ）の結晶を生成する。この真空式蒸発缶は、例えば４段の蒸発缶が直列に接続されるとともに、最後段に近づくほど内部が真空にされており、前段の蒸発缶で発生した蒸気によって次段の蒸発缶を加熱するというように各蒸発缶が連動しながらかん水を沸騰させて煮詰めるものである。そして、この真空式蒸発缶で生成された塩はスラリーとして抜き出され、遠心分離機で塩の結晶とにがりとに分離される。

３．フレーク状塩製造工程
次に、このせんごう工程で得られた塩の結晶を、先のイオン交換膜で濃縮して得たかん水に溶解して（Ｓ４）、濃かん水を作製する。例えば塩が１００ｋｇに対してかん水を１１００ｌ程度投入して溶解する。この濃かん水を図２に示す平釜１を使って水分を蒸発させることにより、塩の結晶を液面でフレーク状に析出させ、遠心分離機で水分を分離する（Ｓ５）ことによりフレーク状塩とする。

この平釜１は、図２に示すように、底面が中央部に向かって緩やかに下り勾配とされた漏斗状に形成されており、その内部に、底面に沿って超低速（例えば０．１〜２ｒｐｍ）で回転させられるレーキ２と、濃かん水を加熱する伝熱管３とが設けられ、平釜１の底面中央部には穴４が形成され、その穴４の下方にゲートバルブ５を介してポット６が接続されている。

そして、ゲートバルブ５を開状態として、ポット６から平釜１にかけて濃かん水Ｗを注入し、その液面を一定に維持しながら濃かん水を連続的に供給するとともに、平釜１の底面に沿うレーキ２を超低速で回転させながら濃かん水Ｗを１０５℃程度で沸騰しない程度に加熱し、その表面から水蒸気を蒸発させて底面に堆積した結晶をレーキ２によって底面の中央部に掻き寄せ、中央部の穴４からポット６内に落し込むようになっている。

この平釜１内で濃かん水Ｗが蒸発、濃縮されると、その液面に塩の結晶がフレーク状となって浮いてくる。このフレーク状の塩の結晶が大きくなると、沈んで平釜１の底面上に堆積する。このとき、レーキ２は、このフレーク状塩の液面での発生と底面への沈降とを阻害しないように、液面を静かな状態に維持しながら低速で回転する。そして、このレーキ２の回転に伴い、平釜１の底面に沈降堆積したフレーク状塩が底面の傾斜に沿って中央部に掻き寄せられ、該中央部の穴４からポット６内に落し込まれる。このときもレーキ２の回転速度が極めて小さいので、掻き寄せられるフレーク状塩が崩壊されずに中央部に集められる。

このようにして、ポット６の中にはフレーク状塩が徐々に溜められていき、その分、ポット６内の濃かん水の比率は減少していく。つまり、濃かん水Ｗをポット６内に溜めて、その液面付近の部分を平釜１上に広げるようにしておき、その平釜１の部分でフレーク状塩を生成して、これをポット６に落し込むことによりポット６内の濃かん水と入れ替えるようにし、平釜１上には常に濃かん水Ｗが広げられた状態を維持して塩をフレーク状に生成するのである。そして、ポット６に所定量のフレーク状塩が溜まったら、ゲートバルブ５を閉じてポット６からフレーク状塩を取り出し、遠心分離機等により液分を分離してフレーク状塩の結晶を得る。

Ｂ：化成品工程
化成品工程は濃厚にがり製造工程と、塩化カリウム製造工程とに分けられる。

４．濃厚にがり製造工程
製塩工程でかん水を蒸発分離して残ったにがりは、イオン交換膜を通過して得られたかん水から生成されたものであるので、塩化カルシウム系のにがりであり、塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ_２）、塩化カルシウム（ＣａＣｌ_２）、塩化カリウム（ＫＣｌ）を主成分とし、わずかな硫酸カルシウム（ＣａＳＯ_４）等が含まれる。このにがりをさらに蒸発させた（Ｓ６）後、冷却することにより凝縮させ、固体と液体とを分離する（Ｓ７）と、濃厚なにがりと、塩化カリウム（ＫＣｌ）、塩（ＮａＣｌ）を含んだ固形物とが生成される。この濃厚にがりには、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化カリウム等が混在している。塩化カリウムは溶解度が比較的小さいので、にがりが濃縮されることにより結晶として析出するが、濃厚にがりにも一部イオンとして含まれている。

５．塩化カリウム製造工程
濃厚にがりを分離して得られた固形物である塩化カリウム（ＫＣｌ）、塩（ＮａＣｌ）は、後工程で得られる塩化カリウム母液に入れて加熱する。この加熱により、塩化カリウム（ＫＣｌ）が溶解して濃縮され、その濃縮液を遠心分離機等で分離する（Ｓ８）ことにより、塩（ＮａＣｌ）の結晶と濃塩化カリウム液とに分離する。そして、この濃塩化カリウム液を冷却して塩化カリウム（ＫＣｌ）の結晶と塩化カリウム母液とに分離する（Ｓ９）。

Ｃ：ミネラル塩製造工程
６．ミネラル塩製造工程
製塩工程で得られたフレーク状塩と、化成品工程で得られた濃厚にがり、塩化カリウムの結晶及び塩化カリウム母液とを図３に示す攪拌機１１に投入して加熱混合する（Ｓ１０）。この攪拌機１１は、真空ポンプ（図示略）に接続された容器１２内に、その中心部に水平に配置されたスクリュー１３と、容器１２の内底面に沿うブレード１４とを有しており、これらスクリュー１３とブレード１４とを回転させることにより、ブレード１４によって容器１２の内底面付近を掻き上げるようにしながらスクリュー１３によって攪拌する構造である。また、容器１２の外側部にはジャケット構造の熱媒流路１５が形成されており、容器１２の壁を外側から加熱することができるようになっている。

そして、この攪拌機１１に、フレーク状塩、濃厚にがり、必要に応じて塩化カリウム及び塩化カリウム母液を投入して１００〜１１０℃に加熱し、これらを混合攪拌しながら水蒸気を蒸発させて乾燥する。このとき、フレーク状塩とともに投入される濃厚にがりは、粘性を有しているので、混合攪拌されることによりフレーク状塩の表面に付着し、この濃厚にがりの付着によってフレーク状塩の表面が粘性を帯びることから、塩化カリウムの結晶もこれに付着する。このようにして混合攪拌によりフレーク状塩に濃厚にがりと塩化カリウムとが付着し、その状態で加熱されることによって水蒸気が蒸発して乾燥させられ、フレーク状塩の表面に塩化マグネシウムや塩化カルシウム等が析出して結晶化し、これらが一体化したミネラル塩が製造される。

このようにして製造されたミネラル塩は、フレーク状塩の表面ににがり成分である塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化カリウム等が強固に付着して一体化しており、搬送時等に振動を受けてもこれらが容易には分離し難く、したがって、例えばふるい等によって粒度が異なるものを分けたとしても、その大きさにかかわらず、大きいものも小さいものもいずれもが常に所定量のミネラル分を含むミネラル塩となるのである。これを模式的に断面で示したのが図４であり、その（ａ）（ｂ）（ｃ）に本実施形態の製造方法で得られたミネラル塩の複数の構造を示し、（ｄ）で従来の製造方法で得られたミネラル塩を示している。いずれも符号Ｓが塩の結晶を示し、Ｍがミネラル分を示している。この図４（ｄ）に示される従来の方法によるミネラル塩であると、例えばキュービック状の塩の結晶の表面に付着可能な分しかミネラル分は付着していないが、（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す本実施形態の製造方法で得られたミネラル塩は、複数のフレーク状塩が混在し、そのいずれのフレーク状塩の表面にもミネラル分が一様に分散して付着している。

すなわち、濃厚にがり、塩化カリウム母液に含まれるミネラル成分のＭｇＣｌ_２、ＣａＣｌ_２、ＫＣｌ、ＮａＣｌ以外の大部分は水分（自由水）である。したがって、フレーク状塩、濃厚にがり、塩化カリウムおよび塩化カリウム母液を攪拌機に投入し、混合攪拌してこれらを均一にし、加熱しながら攪拌することにより乾燥させる際、濃厚にがり、塩化カリウム母液に含まれる前記ミネラル成分以外の水分（自由水）が、フレーク状塩および塩化カリウムの一部を溶解し、加熱によりその水分（自由水）が蒸発し、その蒸発の際にフレーク状塩および塩化カリウムを再結晶化させることにより、複数のフレーク状塩の表面ににがり成分である塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化カリウム等が強固に付着し、これらミネラル分を付着した複数の塩が相互に固着して一体化した構造のミネラル塩粒子となっているものである。したがって、ミネラル分を豊富に含み、かつ分離し難い塩となるものである。また、これら塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化カリウム等のミネラル成分は、一体化したミネラル塩粒子の内部以外に、その粒子表面にも一部付着したものである。

この場合、濃厚にがりは、２０℃における相対粘度が、水１に対して約５と大きいものである。従って、その強い粘性によりミネラル分が分離し難いミネラル塩とすることができる。
すなわち、水の場合はその全体が溶媒であるのに対し、濃厚にがりはミネラル分（塩類）が溶存しており、溶媒効果のある水分（自由水）は３〜４割程度で、フレーク状塩および塩化カリウムの一部を溶解するに止まり、フレーク状塩の表面が粘性を帯びて、ミネラル分が一体化しやすくなるものである。

このようにして製造されたミネラル塩の粒子径は、平均粒子径が２００〜６００μm程度である。なお、このミネラル塩を構成するフレーク状塩としては、粒子径が１００〜７００μmの範囲に分布し、平均粒子径が３００〜５００μm程度のものである。また、その形状は鱗薄板状の片状の不定形結晶であり、一般的に他の同粒子径の塩と比べて、「軽い、溶けやすい、付着しやすい」等の特性がある。

このミネラル塩の製造において、塩の結晶としてフレーク状塩を選択した理由は次の通りである。
先ず、顆粒状（造粒）塩製造に用いられるパウダー状塩は、立方体塩（キュービック状）を主体として、その一部が破砕されたものである。平均粒子径が１００μm程度で単位重量当りの比表面積は３００ｃｍ^２／ｇ以上で粒子の保水力が大きい。従って、濃厚にがり、塩化カリウム母液等を混合攪拌する際、粒子同士が付着しやすく大きなダマ状となる。

次に一般的に販売されている食塩（例えば財団法人塩事業センターの食塩１ｋｇ、５ｋｇ）等の立方体塩（キュービック状）は、平均粒子径は３００〜５００μm程度である。また、単位重量当りの比表面積は１００ｃｍ^２／ｇ程度で粒子の保水力が小さい。従って、濃厚にがり、塩化カリウム母液等を混合攪拌する際、粒子同士が付着し難くいため、濃厚にがり、塩化カリウム母液等の偏在で一部ダマ状となるが、一定の大きさにはならない。

これに対してフレーク状塩は、その形状が鱗薄板状の片状の不定形結晶であり、一般的に他の同粒子径の塩と比べて、「軽い、溶けやすい、付着しやすい」等の特性があるとともに、単位重量当りの比表面積は立方体塩（キュービック状）より大きく、パウダー状塩よりも小さい。
例えば、フレーク状塩と立方体塩（キュービック状）を平均粒子径３００μmで比較した場合、単位重量当りの比表面積は前者が２２０ｃｍ^２／ｇ、後者が１０５ｃｍ^２／ｇで約２倍の保水力を有し、また、単位重量当りの比表面積が３００ｃｍ^２／ｇ以上で粒子の保水力が大きくダマ状となるパウダー状塩よりも小さいため、最適な保水力を有している。

すなわち、この製造方法は、特に、塩をパウダー状やキュービック状ではなく、フレーク状に成形したことにより、ミネラル分を保持可能な比表面積を大きくし、また、従来技術のように塩の水分を除去するのではなく、あえてにがりによって水分を含ませることにより、塩の表面の付着力を高めた状態で混合するようにしたものであり、これらの相乗的な作用により、容易には分離し得ないミネラル塩とすることができるものである。しかも、濃厚にがりを使用したことにより、その強い粘性によってミネラル分を確実にフレーク状塩に付着させることができる。この場合、その粘性の程度や各ミネラル成分の微妙な配合は塩化カリウム母液の量により調整することが可能である。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、本実施形態では製塩工程で得られたにがりをさらに濃縮した濃厚にがりを使用しているが、濃縮前のにがりを用いてもよい。また、いずれのミネラル分をもにがりから得るようにしたが、化学的に生成したものを使用することを除外するものではない。また、攪拌機には加熱手段としてジャケット構造の熱媒流路を設けたが、伝熱管を挿入状態とするなど、他の周知の加熱手段としてもよい。

［実施例］
次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。

（実施例１）
海水を濾過器で濾過した後、イオン交換膜電気透析槽で濃縮することにより濃い海水であるかん水が得られ、このかん水を蒸発させた後に分離することにより塩の結晶とにがりとを生成させ、得られた塩の結晶をかん水に溶解して濃かん水を作り、平釜を使ってフレーク状塩を得る。
一方、にがりをさらに蒸発させて冷却することにより、濃縮させた濃厚にがりと塩化カリウムを含む固形分とに分離し、その固形分を溶解してさらに分離することにより塩化カリウムと塩化カリウム母液が得られる。
得られたフレーク状塩、濃厚にがり、塩化カリウム及び塩化カリウム母液を攪拌機に投入して、混合・攪拌した後、加熱しながら攪拌・乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなる表１に示す組成のミネラル塩が得られた。

（比較例１）
ミネラル分を含有させた食塩の製造方法は、一般的に食塩へのにがり添加やミネラル添加などにより、所定のミネラル分を含有させ製造するものである。これらの代表的な市販品（１）、市販品（２）の組成を表２に示す。尚、市販品（１）はイオン交換膜製塩法にがり、市販品（２）は塩田にがりによりミネラル分を含有させたものである。

（比較試験１）
実施例１及び比較例１の市販品（１）、市販品（２）を用いて、水分及びミネラル分の分離性について比較した。
先ず、内径30mm、高さ500mmのアクリル製円筒容器を必要数用意した。アクリル製円筒容器の下部をシリコン栓で密封し、実施例１及び比較例１の市販品（１）、市販品（２）を、夫々アクリル製円筒容器に軽くタッピングしながら上部まで入れ、上部を下部と同様のシリコン栓で密封し試験サンプルとした。サンプルは室内で所定期間保存し、アクリル製円筒容器内の各サンプルの上部及び下部の成分分析を行い、水分及びミネラル分の分離性を比較した。得られた結果を表３及び図５（ａ）（ｂ）図６（ａ）（ｂ）に示す。これら表３及び図５、６において、「乾燥減量」とは水分の含有率の推移を示し、「カルシウム」、「マグネシウム」、「カリウム」は、それぞれカルシウム、マグネシウム、カリウムの含有率の推移を示している。

試験開始より７日後に水分及びミネラル分の分離性を比較したところ、表３及び図５及び図６より明らかなように、市販品（１）は、乾燥減量、カルシウム、マグネシウムにおいて、上部と下部の差が明確で、塩に添加したにがり分またはミネラル分が分離していた。市販品（２）は、乾燥減量、マグネシウム、カリウムにおいて、上部と下部の差が明確で、塩に添加したにがり分またはミネラル分が分離していた。これに対して、実施例１のミネラル塩は、乾燥減量、カルシウム、マグネシウム、カリウムの何れにおいても上部と下部の差はなく、塩にミネラル分が一体化していることが認められた。

（比較例２）
実施例１と塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化カリウム及び塩化ナトリウムの含量が同様となるように、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化カリウム及び塩化ナトリウムを混合してミネラル混合塩を調製した。混合した塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化カリウムは食品添加物を、また、塩化ナトリウムは実施例１で用いたフレーク状塩を使用した。

（比較試験２）
実施例１のミネラル塩及び比較例２のミネラル混合塩を用いて、呈味における嗜好性を評価した。呈味を評価するための素材はきゅうり、ソテー鶏肉とし、前記素材にモニター１５名が実施例１及び比較例２を好みで付けて試食・評価した。また、試食順序効果を考慮し、実施例１と比較例２を素材に付けて試食する順序が同数となるようにした。モニターには嗜好性により実施例１または比較例２を選択してもらい、その選択理由についても評してもらった。その結果を表４，５に示す。

表４より明らかなように、嗜好性については、きゅうり並びにソテー鶏肉の何れの場合も、試食順序に関わらず実施例１のミネラル塩が支持された。

きゅうり並びにソテー鶏肉試食において、実施例１のミネラル塩が支持された選択理由は、表５より明らかなように、実施例１のミネラル塩は味がまろやか、旨味がある、比較例２は刺激が強い、塩味がきついが主であった。すなわち、実施例１は塩の表面にミネラル分が一体化して分離し難いミネラル塩であり、試食においてまろやかな味と旨味が付与されたものである。これに対して、比較例２は塩とミネラル分を単に混合したものであり、塩並びにミネラル分の呈味がバラバラに感じられ、試食において刺激が強い、塩味がきつい等の呈味への影響を及ぼしたものである。

以上詳述した通り、本発明に係るミネラル塩の製造方法によれば、塩の表面にミネラル分が一体化して分離し難いミネラル塩を製造することができる。また、得られたミネラル塩はミネラル分の分離性、食品素材への呈味の付与において優位性が認められた。

本発明に係るミネラル塩の製造方法の一実施形態を示す工程図である。 本実施形態の製造方法に用いられる平釜の例を示す一部を断面にした正面図である。 本実施形態の製造方法に用いられる攪拌機の例を示す縦断面図である。 ミネラル塩の構造を模式的に示すもので、（ａ）（ｂ）（ｃ）が本実施形態のもの、（ｄ）が従来技術によるものを示している。 本実施形態の製造方法により得られたミネラル塩と市販品とを比較した実験結果のうち、乾燥減量の推移及びカルシウムの推移を示すグラフである。 本実施形態の製造方法により得られたミネラル塩と市販品とを比較した実験結果のうち、マグネシウムの推移及びカリウムの推移を示すグラフである。

符号の説明

１ 平釜
２ レーキ
３ 伝熱管
４ 穴
５ ゲートバルブ
６ ポット
１１ 攪拌機
１２ 容器
１３ スクリュー
１４ ブレード
１５ 熱媒流路
Ｓ 塩の結晶
Ｍ ミネラル分

Claims (8)

1. フレーク状の塩の結晶とミネラル分を含む液とを攪拌機に投入し、混合攪拌して塩の結晶とミネラル分を均一にして、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩を製造することを特徴とするミネラル塩の製造方法。
2. 海水を濃縮して得られたかん水を蒸発させた後に分離することにより塩の結晶とにがりとを生成するとともに、前記かん水に塩の結晶を溶解して作製した濃かん水を平釜により蒸発させることによりフレーク状の塩の結晶を析出させ、これら塩とにがりとを攪拌機に投入し、混合攪拌して塩の結晶とミネラル分を均一にして、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩を製造することを特徴とするミネラル塩の製造方法。
3. 海水を濃縮して得られたかん水を蒸発させた後に分離することにより塩の結晶とにがりとを生成するとともに、そのにがりをさらに蒸発させて冷却することにより、濃縮させた濃厚にがりと塩化カリウムを含む固形分とに分離し、その固形分を塩化カリウム母液に入れ加熱溶解して塩化カリウムを溶液として分離し、得られた濃塩化カリウム液を冷却してさらに分離することにより塩化カリウムの結晶と塩化カリウム母液とを生成し、前記かん水に塩の結晶を溶解して作製した濃かん水を平釜により蒸発させることによりフレーク状の塩の結晶を析出させ、これら塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を攪拌機に投入し、混合攪拌してこれら塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を均一にし、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩を製造することを特徴とするミネラル塩の製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の製造方法によって製造されたミネラル塩。
5. フレーク状の塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を攪拌機に投入し、混合攪拌してこれら塩、濃厚にがり、塩化カリウム、塩化カリウム母液を均一にし、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩の全量に対して、無水物換算でＮａＣｌを７４．０〜８６．０％、ＫＣｌを１１．１〜２３．１％、ＭｇＣｌ_２を１．６〜３．２％、およびＣａＣｌ_２を０．５〜０．８％の割合で含有する、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩。
6. 前記ＭｇＣｌ_２とＣａＣｌ_２との含有割合の比率が３．０〜６．４：１．０である請求項５に記載のミネラル塩。
7. フレーク状の塩の結晶とミネラル分を含む液とを攪拌機に投入し、混合攪拌して塩の結晶とミネラル分を均一にして、加熱しながら攪拌することにより乾燥させ、塩にミネラル分が一体化してなるミネラル塩。
8. フレーク状をなす複数の塩の表面にミネラル分がそれぞれ付着するとともに、これらミネラル分を付着した複数の塩が相互に固着して一体化した構造の粒子によって構成されていることを特徴とするミネラル塩。

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