JPWO2017212736A1

JPWO2017212736A1 - 接着シート及び物品

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Publication number: JPWO2017212736A1
Application number: JP2017536038A
Authority: JP
Inventors: 誠二秋山; 森野　彰規; 彰規森野
Original assignee: DIC Corp
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 2016-06-06
Filing date: 2017-03-21
Publication date: 2018-06-21
Anticipated expiration: 2037-03-21
Also published as: US20190144723A1; CN109312196A; EP3467063A1; JP6256670B1; WO2017212736A1; CN109312196B; EP3467063A4

Abstract

［課題］本発明が解決しようとする課題は、貼付する際の接着シート単位面積あたりにかかる荷重をおよそ５Ｎ／ｃｍ^２以下の軽荷重に設定した場合であれば、被着体の変形等を引き起こすことなく容易に剥離することができ、かつ、前記荷重をおよそ１０Ｎ／ｃｍ^２以上に設定した場合には、非常に優れた接着強度を発現可能な接着シートを提供することである。
［解決手段］本発明は、２３℃における貯蔵弾性率が１×１０^４Ｐａ〜５×１０^６Ｐａの範囲である接着層（Ａ）を有する接着シートであって、前記接着層（Ａ）の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａが０．２μｍ〜５．０μｍの範囲であることを特徴とする接着シートに関するものである。

Description

本発明は、例えば電子機器の製造をはじめとする様々な分野で使用可能な接着シートに関するものである。

接着シートは、例えば各種ディスプレイや、コピー機能やスキャン機能等を備えた複写機や複合機をはじめとする様々な電子機器の製造場面で使用することが検討されている。
前記接着シートとしては、例えば例えば不織布基材の両面に粘着剤層が形成された両面接着テープであって、該両面接着テープの層間破壊面積率が１０％以下であり、かつ両面接着テープの引張り強度がＭＤ方向（縦方向）及びＴＤ方向（横方向）共に２０Ｎ／１０ｍｍ以上であることを特徴とする両面接着シートが知られている（例えば特許文献１参照）。

一方、近年の前記電子機器の高機能化や高精密化に伴って、その製造場面では、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に貼付することが求められる場合がある。
前記貼付作業は、通常、手作業で行う場合が多い。手作業で上記貼付を行う場合、一度の貼付作業で厳密な位置に被着体を固定することは難しいため、通常、貼り直し作業を複数回行うことによって、はじめて、所定の位置に被着体を貼付することを実現している。

しかし、従来の接着テープは、最終製品から部品が脱落することなどを防止するうえで非常に優れた接着強度を発現できるように設計されているため、たとえ接着テープと被着体とを貼付する際の荷重をおよそ５Ｎ／ｃｍ^２以下の軽荷重に制御した場合であっても、前記貼り直し作業を行う際にはすでに優れた接着強度が発現されてしまい、前記貼り直し作業を効率よく行うことができない場合があった。

一方、前記貼り直し作業効率を向上させるために前記接着強度を低く設定しようとすると、およそ５Ｎ／ｃｍ^２以下の軽荷重では、被着体と接着テープとのズレや剥がれを引き起こしやすいという課題があった。
また、被着体が薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい部材（アルミニウム板、ガラス等）である場合、前記接着強度が大きいと、前記貼り直し作業において被着体が変形や割れを引き起こしてしまい、被着体を再利用することができなくなる場合があった。

特開２００１−１５２１１１号公報

本発明が解決しようとする課題は、貼付する際の接着シート単位面積あたりにかかる荷重をおよそ５Ｎ／ｃｍ^２以下の軽荷重に設定した場合であれば、被着体からの接着テープのズレや剥がれを防止できる一方で、被着体の変形等を引き起こすことなく容易に剥離することができ、かつ、前記荷重をおよそ１０Ｎ／ｃｍ^２以上に設定した場合には、非常に優れた接着強度を発現可能な接着シートを提供することである。

本発明は、被着体と接する接着層の表面に所定の凹凸形状を有し、かつ、所定の貯蔵弾性率を備えた接着層を有する接着シートを使用することによって、上記課題を解決することを見出した。

すなわち、本発明は２３℃における貯蔵弾性率が１×１０^４Ｐａ〜５×１０^６Ｐａの範囲である接着層（Ａ）を有する接着シートであって、前記接着層（Ａ）の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａが０．２μｍ〜５．０μｍの範囲であることを特徴とする接着シートに関するものである。

本発明の接着シートは、被着体が薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい部材（アルミニウム板、ガラス等）であっても、被着体の変形や割れ等を引き起こすことなく複数回貼り直しを行うことが出来るため、２以上の被着体を僅かなズレもなく厳密に特定された位置に貼付し、接着固定する用途に好適に使用することができる。

面接着強度の測定方法を示す概念図である。リワーク性（貼り直し適性）の評価方法を示す概念図である。

本発明の接着シートは、２３℃における貯蔵弾性率が１×１０^４Ｐａ〜５×１０^６Ｐａの範囲である接着層（Ａ）を有する接着シートであって、前記接着層（Ａ）の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａが０．２μｍ〜５．０μｍの範囲であることを特徴とする。前記接着層（Ａ）を有する接着シートを使用することで、被着体を貼付する際の荷重をおよそ５Ｎ／ｃｍ^２以下の軽荷重に制御した場合であれば被着体との接着面積が小さく、被着体が薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい部材（アルミニウム板、ガラス等）であっても、変形や割れ等を引き起こすことなく複数回貼り直しを行うことができ、前記荷重をおよそ１０Ｎ／ｃｍ^２以上に設定した場合には、前記接着面積が増大し、非常に優れた接着強度を発現させることができる。

また、本発明の接着シートとしては、前記接着層（Ａ）の周波数１Ｈｚ及び２３℃における貯蔵弾性率Ｇ_２３が１．０×１０^４Ｐａ〜５．０×１０^６Ｐａであるものを使用する。これにより、前記接着シートを被着体を貼付する際の荷重がおよそ５Ｎ／ｃｍ^２以下の軽荷重であれば、接着シートと被着体との貼りなおしを比較的容易に行うことができる一方で、被着体からの剥がれやズレを引き起こしにくく、かつ、前記荷重がおよそ１０Ｎ／ｃｍ^２以上の場合であれば、前記接着層（Ａ）の表面の凹凸形状が変形しやすく、前記接着層（Ａ）の表面と被着体との密着性がより一層向上するため、非常に優れた接着強度を発現することができる。

前記接着シートとしては、前記接着層（Ａ）の前記貯蔵弾性率Ｇ_２３が５．０×１０^４Ｐａ〜４．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することが好ましく、７．０×１０^４Ｐａ〜３．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがより好ましく、１．０×１０^５Ｐａ〜３．０×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがさらに好ましく、２．３×１０^５Ｐａ〜２．５×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがさらに好ましく、４．０×１０^５Ｐａ〜２．３×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがさらに好ましく、５．０×１０^５Ｐａ〜２．３×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することがさらに好ましく、２．０×１０^５Ｐａ〜２．３×１０^６Ｐａの範囲であるものを使用することが、前記接着シートを被着体を貼付する際の荷重がおよそ５Ｎ／ｃｍ^２以下の軽荷重であれば、接着シートと被着体との貼りなおしを比較的容易に行うことができる一方で、被着体からの剥がれやズレを引き起こしにくく、かつ、前記荷重がおよそ１０Ｎ／ｃｍ^２以上の場合であれば、前記接着層（Ａ）の表面の凹凸形状が変形しやすく、前記接着層（Ａ）の表面と被着体との密着性がより一層向上するため、非常に優れた接着強度を発現するうえでとくに好ましい。

前記接着層（Ａ）の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａは、０．３μｍ〜３．０μｍであることが好ましく、０．５μｍ〜２．８μｍであることがより好ましく、０．７μｍ〜２．５μｍの範囲であることがより好ましく、１．０μｍ〜２．３μｍの範囲であることがさらに好ましく、１．５μｍ〜２．２μｍの範囲であることが、被着体を貼付する際の荷重が軽い場合に、薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい被着体の変形や割れ等を引き起こすことなく複数回貼り直しを行うことができ、前記荷重が重い場合に非常に優れた接着強度を発現させることができるため特に好ましい。

なお、前記接着層（Ａ）の中心線表面平均粗さＲａは、前記接着層（Ａ）の表面の任意の３箇所（それぞれ５０μｍ×５０μｍ四方の範囲）に対し、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」（レンズ倍率５０倍、測定モード：超深度、ピッチ：０．０５μｍ、光学ズーム：１．０倍）を用いて表面測定を３回行い測定された中心線平均表面粗さの平均値を、上記接着層（Ａ）被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａとした。

接着シートとしては、単に前記範囲の貯蔵弾性率を有する接着層（Ａ）を備えたものを使用しても、軽荷重後の接着シートと被着体との貼りなおしを比較的容易に行うことはできず、重荷重後の前記接着層（Ａ）と被着体との密着性を向上することができない。また、前記接着シートとして単に所定の中心線平均表面粗さＲａを備えた接着層（Ａ）を有するものを使用しても、軽荷重後の接着シートと被着体との貼りなおしを比較的容易に行うことはできず、重荷重後の前記接着層（Ａ）と被着体との密着性を向上することができない。
つまり、本発明の接着シートは、前記範囲の貯蔵弾性率と中心線平均表面粗さＲａとを組み合わせることによって、はじめて上記課題を解決することを実現したものである。

前記粘着層（Ａ）の十点平均表面粗さＲｚは、特に限定されるものではないが、Ｒｚが４μｍ〜４０μｍであることが好ましく、５μｍ〜２０μｍであることがより好ましく、７μｍ〜１０μｍであることが、被着体と粘着層（Ａ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着強度等の性能低下をより効果的に防止できるためさらに好ましい。

本発明の接着シートとしては、厚さ０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアルミニウム板に、幅１０ｍｍ×長さ１２０ｍｍの短冊状に裁断して得た試験片（接着シート）２個を、厚さ０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアルミニウム板の長さ方向の両端部にそれぞれ平行に貼付し、それを、厚さ２．０ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアクリル板の上面に、前記試験片と前記アクリル板とが接するように載せ、３秒経過後、前記アルミニウム板の長さ方向の片端部を垂直方向へ引張したとき、前記アルミニウム板の変形を引き起こさない接着強度を有するものであることが、被着体が薄型で変形や割れ等を引き起こしやすい部材（アルミニウム板、ガラス等）であっても、被着体の変形や割れ等を引き起こすことなく複数回貼り直しを行うことができやすく好ましい。

一方、前記接着シートは、例えば、前記接着シートを１辺（外形）の長さが１４ｍｍの正方形で、幅２ｍｍの額縁状に裁断し、前記裁断した接着シートを、長さ１５ｍｍ、幅１５ｍｍ及び厚さ２ｍｍの直方体である透明アクリル板に貼付し、次に、中心部に直径１０ｍｍの穴を有する縦２０ｍｍ、横５０ｍｍ及び厚さ１ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４）と、前記試験片の接着シート側の面とを、それらの中心が一致するように貼付し、プレス機を用いて５０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒加圧した後、直径８ｍｍのステンレス製のプローブを備えた引張試験機（エイアンドディ社製テンシロンＲＴＡ−１００、圧縮モード）を用いて、前記プローブが、前記ステンレス板（ＳＵＳ３０４）の穴をとおして、１０ｍｍ／分の押し込み速度で前記アクリル板に力を加えた際に、ステンレス板から剥がれた時の強度が２０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、３０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましく、４０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが被着体を強固に接着させうえでより好ましい。

本発明の接着シートとしては、単層または積層された接着層（Ａ）によって構成されるいわゆる基材レスの接着シート、支持体の片面または両面に、直接または他の層を介して前記接着層（Ａ）を有する接着シートを使用することができる。前記接着シートとしては、支持体の両面に、直接または他の層を介して前記接層（Ａ）を有する接着シートを使用することが好ましい。

本発明の接着シートを構成する接着層（Ａ）は、いわゆる感圧接着性（粘着性）を付与しうる樹脂や必要に応じて使用可能な粘着付与樹脂の接着成分、及び、必要に応じて使用可能なその他の添加剤等を含有することが好ましい。

前記接着層（Ａ）を構成する接着成分としては、例えば天然ゴム系重合体、合成ゴム系重合体、アクリル系重合体、シリコーン系重合体、ウレタン系重合体、ビニルエーテル系重合体等が挙げられる。
なかでも、前記接着成分としては、合成ゴム系重合体、アクリル系重合体を使用することが好ましい。
前記合成ゴム系重合体としては、スチレン系ブロック共重合体を使用することが好ましい。前記スチレン系ブロック共重合体は、ポリスチレン単位（ａ１）とポリオレフィン単位（ａ２）とを有するトリブロック共重合体、ジブロック共重合体、または、それらの混合物を指す。

前記スチレン系のブロック共重合体としては、例えばポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン／ブチレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン／ブチレン）ブロック−ポリスチレン共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン／プロピレン）ブロック−ポリスチレン共重合体等を使用することができる。なかでも、前記スチレン系のブロック共重合体としては、ポリスチレン単位（ａ１）とポリイソプレン単位（ａ２）とを有するブロック共重合体を使用することが好ましく、ポリスチレン−ポリ（イソプロピレン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック共重合体、ポリスチレン−ポリ（ブタジエン）ブロック−ポリスチレン共重合体、を使用することがさらに好ましい。

前記アクリル系重合体としては、アクリル単量体の重合体を使用することができる。アクリル単量体としては、（メタ）アクリル酸や、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシルや（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル等を使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、接着層の強接着性を調整することを目的として、例えば、ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂等が例示できる。

前記粘着付与樹脂としては、前記したなかでもテルペンフェノール系の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。前記テルペンフェノール系粘着付与樹脂としては、従来知られたテルペンモノマーとフェノールとの共重合体のうち、軟化点１００℃〜１２５℃のものを選択し使用することが、前記ゴム系ブロック共重合体等との相溶性を向上させ、その結果、優れた接着性を付与するうえで好ましい。
前記テルペンフェノール系粘着付与樹脂は、前記接着成分である合成ゴム系重合体またはアクリル系重合体の合計１００質量部に対して３０質量部〜１２０質量部の範囲で使用することが好ましく、４０質量部〜１００質量部の範囲で使用することがより一層優れた接着性を付与するうえでより好ましい。

前記接着成分としては、上記接着成分のほかに、必要に応じて架橋剤、その他の添加剤等を含有するものを使用することができる。

前記架橋剤としては、接着層の凝集力を向上させることを目的として、公知のイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、多価金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、ケト・ヒドラジド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、シラン系架橋剤、グリシジル（アルコキシ）エポキシシラン系架橋剤等を使用することができる。

前記接着層（Ａ）としては、前記した成分のほかに、必要に応じて発泡剤、熱膨張性バルーン、酸化防止剤、可塑剤、充填剤、顔料、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、防炎剤、難燃剤等を本発明の効果を損なわない範囲で使用することができる。

本発明の前記接着シートとしては、支持体の両面に、直接または他の層を介して前記接着層（Ａ）を有するものを使用することができる。

前記支持体としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテルアミドなどのポリアミド系樹脂、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミドなどのポリイミド系樹脂、ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなどのポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトンなどのポリエーテルケトン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド、変性ポリフェニレンオキシドなどの有機樹脂のフィルム、セルロース繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、液晶ポリマー繊維などの有機繊維またはガラス繊維、金属繊維、カーボン繊維などの無機繊維を含む織布または不織布基材、ガラス板、金属箔などの無機材料のフィルム、シートまたは板、およびこれらの積層体などが挙げられる。

また、前記支持体としは、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）等の複合体（コンポジット）を使用することができる。
また、前記支持体としは、例えば、基材として、ガラス繊維を含む織布基材もしくは不織布基材、ガラス繊維複合体、ガラス板などを含むガラス基材、ポリアミド系樹脂フィルム、または、ポリイミド系樹脂フィルムを使用することができる。

前記支持体としては、その表面にコロナ処理が施されたもの、または、プライマー層が設けられたものを使用することが、支持体と接着層（Ａ）との密着性を向上させることができるため好ましい。

また、前記支持体としては、連通口を有する支持体を使用することができる。連通口を有する支持体としては、前記した従来知られている様々な支持体を使用することができ、例えば、紙、不織布、前記プラスチックフィルム等を含む多孔質フィルム、金属メッシュ、パンチングフィルムなどを使用することができる。連通口とは、支持体の第１面と第２面をつなぐ空間的に連続する１または複数の開口部を意味する。
前記支持体としては、１μｍ〜２００μｍの厚さを有するものを使用することが好ましく、１２μｍ〜５０μｍの厚さを有するものを使用することがより好ましい。

前記接着シートとしては、例えば前記支持体の片面側に設けられた前記接着層（Ａ）の厚さが２５μｍ以上であるものを使用することが好ましく、５０μｍ〜１２０μｍであるものを使用することがより好ましく、６０μｍ〜１２０μｍであるものを使用することが、凝集力に優れ、所定の荷重で加圧した際に優れた接着強度を発現する接着シートを得るうえでさらに好ましい。

前記接着シートとしては、例えば前記支持体の両面側に設けられた前記接着層（Ａ）の合計の厚さが５０μｍ以上であるものを使用することが好ましく、５０μｍ〜３００μｍの範囲であることがより好ましく、１００μｍ〜２５０μｍの範囲であることがさらに好ましく、１００μｍ〜２１０μｍの範囲であることが、凝集力に優れ、所定の荷重で加圧した際に優れた接着強度を発現する接着シートを得るうえでさらに好ましい。
うえでより好ましい。

前記接着シートは、予め、離型ライナーの表面に、ロールコーター等を用いて、前記接着成分を含有する塗工液（接着剤）を塗布し、乾燥することによって接着層（Ａ）を形成し、次いで、前記粘着層（Ａ）を、前記支持体の片面または両面に貼り合せる転写法によって製造することができる。
前記塗工液（接着剤）の形態としては、溶剤系、エマルジョン型粘着剤、水溶性粘着剤等の水系、ホットメルト型粘着剤、ＵＶ硬化型粘着剤、ＥＢ硬化型粘着剤等の無溶剤系等が挙げられる。

前記接着層（Ａ）の被着体に接する面に所定の中心線平均表面粗さＲａを付与する方法としては、前記離型ライナーとして、その離型処理面の中心平均表面粗さが、好ましくは０．３μｍ〜３．０μｍ、より好ましくは０．５μｍ〜２．８μｍ、より好ましくは０．７μｍ〜２．５μｍ、より好ましくは１．０μｍ〜２．３μｍ、さらに好ましくは１．５μｍ〜２．２μｍの範囲である剥離ライナーを用いる方法が挙げられる。具体的には、前記範囲の中心平均表面粗さを有する離型ライナーの離型処理面に、前記塗工液（接着剤）を塗布し、乾燥させることによって接着層（Ａ）を形成し、それを、必要に応じて前記支持体の表面に貼り合せ、前記剥離ライナーを除去する方法が挙げられる。
上記方法によって、前記離型処理面の中心平均表面粗さと同じ、それと同程度、または、やや大きめの中心線表面粗さが前記接着層の表面に転写される。

前記離型ライナーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等の樹脂フィルム、発泡フィルム、和紙、洋紙、グラシン紙等の紙、不織布、金属箔、及び、それらを組み合わせ積層したフィルムのうち、離型処理面が前記範囲の中心線平均表面粗さを有するものを使用することができる。

前記離型ライナーの離型処理面の形状は、前記フィルムの表面をサンドブラスト処理等することによって付与することができる。また、前記離型ライナーの離型処理面の形状は、前記樹脂とマット材との混合物をフィルム状に成形して得られたフィルム等を使用することができる。

本発明の接着シートを介して２以上の被着体を貼付する方法として、２以上の被着体を接着シートを介して貼付させた後、被着体を分離し、再度２以上の被着体を貼付する工程、即ち貼り直し工程を少なくとも１回以上含む貼付方法が挙げられる。この方法は、例えば、貼付位置が厳密に指定され、１回以上の貼り直し作業を行って、位置決めを行う用途に好適に用いられる。従って、位置決めを行なう際の貼付は軽荷重に制御して行うのが好ましい。そして、位置決めが完了した後は、より重荷重にて接着を行なう工程を行うのが好ましい。

上記貼付方法において、貼り直し作業を効率的よく行う観点から、２以上の被着体を接着シートを介して、好ましくは５Ｎ／ｃｍ^２以下の荷重で、より好ましくは３Ｎ／ｃｍ^２以下の荷重で、さらに好ましくは２．５Ｎ／ｃｍ^２以下の荷重で貼付させた後、被着体を分離し、再度２以上の被着体を貼付する工程を含むのが好ましい。前記再度２以上の被着体を貼付する工程においても、好ましくは５Ｎ／ｃｍ^２以下の荷重で、より好ましくは３Ｎ／ｃｍ^２以下の荷重で、さらに好ましくは２．５Ｎ／ｃｍ^２以下の荷重で貼付するのが好ましい。

上記貼付方法において、位置決めが完了した後の接着を行なう工程はより重荷重で行なうのが好ましい。この場合、上記貼付方法において、２以上の被着体を強固に接着させる観点から、２以上の被着体を接着シートを介して貼付させた後、被着体を分離し、再度２以上の被着体を貼付し、更に好ましくは１０Ｎ／ｃｍ^２以上の荷重で、より好ましくは１５Ｎ／ｃｍ^２以上の荷重で、さらに好ましくは２５Ｎ／ｃｍ^２以上の荷重で、特に好ましくは３０Ｎ／ｃｍ^２以上の荷重で接着を行なう工程を含むのが好ましい。

前記被着体としては、薄型で変形や破損しやすい被着体を使用することができ、好ましくは厚さ５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下の板状の被着体を使用することができる。前記被着体の材質としては、例えばアルミニウム等の金属、ガラス等が挙げられる。

本発明の接着シートは、携帯電子機器を構成する部材の固定に使用することができる。前記部材としては、例えば電子機器を構成する２以上のきょう体またはレンズ部材が挙げられる。
本発明の接着シートであれば、前記レンズ部材として厚さが２ｍｍ以下、好ましくは厚さ１ｍｍ〜１．５ｍｍ程度のガラス製の板状剛体を使用した場合であっても、それを破損等することなく、前記きょう体とレンズ部材との貼りなおしを行うことができる。
前記携帯電子機器としては、例えば前記部材としてきょう体と、レンズ部材またはその他きょう体の一方とが、前記粘着テープを介して接合された構造を有するものが挙げられる。

本発明の接着シートは、車載用ディスプレイ等の情報表示装置の製造場面においては、例えばそれを構成する液晶表示パネル等とガラスタッチパネル部材の固定に使用することができる。
本発明の接着シートは、車載用ディルプレイ等の情報表示装置の製造場面においては、例えば、それを構成するアルミニウム製加飾部材と車載用ディスプレイとの固定に使用することができる。

以下に実施例により具体的に説明する。

（調製例１）接着剤（ａ−１）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）６５質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−１）を得た。

（調製例２）接着剤（ａ−２）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート４４．９質量部、２−エチルヘキシルアクリレート５０質量部、アクリル酸２質量部、酢酸ビニル３質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．１質量部とを酢酸エチル１００質量部に溶解し、７０℃で１０時間重合することによって、重量平均分子量８０万のアクリル系共重合体Ｚ溶液を得た。

次に、アクリル系共重合体Ｚ１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１３５（荒川化学工業株式会社製）３０質量部を添加し、酢酸エチルを加えて混合
した後、日本ポリウレタン工業(株)製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５質量％）を１．１質量部添加し１５分攪拌し接着剤（ａ−２）を得た。

（調製例３）接着剤（ａ−３）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）８０質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−３）を得た。

（調製例４）接着剤（ａ−４）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）４０質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−４）を得た。

（調製例５）接着剤（ａ−５）
重量平均分子量３０万のスチレン−イソプレンブロック共重合体Ｙ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は２０質量％。前記スチレン−イソプレンブロック共重合体Ｙの全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は２０質量％、ポリイソプレン単位の質量割合は８０質量％）１００質量部、Ｃ５石油系粘着付与樹脂（軟化点１００℃、数平均分子量８８５）４０質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−５）を得た。

（調製例６）接着剤（ａ−６）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート６９．９質量部、２−エチルヘキシルアクリレート２５質量部、アクリル酸２質量部、酢酸ビニル３質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．１質量部とを酢酸エチル１００質量部に溶解し、７０℃で１０時間重合することによって、重量平均分子量８０万のアクリル系共重合体Ｗ溶液を得た。

次に、アクリル系共重合体Ｚ１００質量部に対して、ロジンエステル系樹脂Ａ−１００（荒川化学工業株式会社製）を１０質量部、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１３５（荒川化学工業株式会社製）２０質量部を添加し、酢酸エチルを加えて混合した後、日本ポリウレタン工業(株)製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５質量％）を１．１質量部添加し１５分攪拌し接着剤（ａ−６）を得た。

（調製例７）接着剤（ａ−７）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート９４．９質量部、アクリル酸２質量部、酢酸ビニル３質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．１質量部とを酢酸エチル１００質量部に溶解し、７０℃で１０時間重合することによって、重量平均分子量８０万のアクリル系共重合体Ｖ溶液を得た。

次に、アクリル系共重合体Ｚ１００質量部に対して、ロジンエステル系樹脂Ａ−１００（荒川化学工業株式会社製）を１０質量部、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂Ｄ−１３５（荒川化学工業株式会社製）２０質量部を添加し、酢酸エチルを加えて混合した後、日本ポリウレタン工業(株)製「コロネートＬ−４５」（イソシアネート系架橋剤、固形分４５質量％）を１．１質量部添加し１５分攪拌し接着剤（ａ−７）を得た。

（調製例８）接着剤（ａ−８）
重量平均分子量３５万の付加硬化型ポリジメチルフェニルポリシロキサンからなるシリコーンガムＴ１００質量部と、重量平均分子量６００のジメチルフェニルポリシロキサンからなるシリコーンレジンＵ７０質量部と、トルエン２００質量部を混合したものに、白金触媒「ＣＡＴ−ＰＬ−５０Ｔ」（信越化学工業株式会社製）１．０質量部添加し１５分攪拌し接着剤（ａ−８）を得た。

（調製例９）接着剤（ａ−９）
重量平均分子量３５万の付加硬化型ポリジメチルフェニルポリシロキサンからなるシリコーンガムＴ１００質量部と、重量平均分子量６００のジメチルフェニルポリシロキサンからなるシリコーンレジンＵ５０質量部と、トルエン２００質量部を混合したものに、白金触媒「ＣＡＴ−ＰＬ−５０Ｔ」（信越化学工業株式会社製）１．０質量部添加し１５分攪拌し接着剤（ａ−９）を得た。

（比較調製例１）接着剤（ａ−１０）
重量平均分子量３０万のスチレン−ブタジエンブロック共重合体Ｘ（トリブロック共重合体とジブロック共重合体との混合物。前記混合物の全量に対する前記ジブロック共重合体の占める割合は５０質量％。前記スチレン−ブタジエンブロック共重合体の全体に占めるポリスチレン単位の質量割合は３０質量％、ポリブタジエン単位の質量割合は７０質量％）１００質量部、テルペンフェノール系粘着付与樹脂（軟化点１１５℃、数平均分子量１０００）１０質量部を混合したものを、トルエンに溶解することによって接着剤（ａ−１０）を得た。

（実施例１）
前記接着剤（ａ−１）を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが８８μｍとなるように、中心線平均表面粗さＲａが１．６３μｍの剥離ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって接着層を形成した。前記接着層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム両面に貼り合せた後、４０Ｎ／ｃｍ^２で加圧しラミネートすることによって、接着シートを得た。

（実施例２）
中心線平均表面粗さＲａが１．６３μｍの剥離ライナーに代えて、中心線平均表面粗さＲａが０．５５μｍの剥離ライナーを用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例３）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−２）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例４）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−３）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例５）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−４）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例６）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−３）を用いたこと、及び、中心線平均表面粗さＲａが１．６３μｍの剥離ライナーに代えて、中心線平均表面粗さＲａが０．５５μｍの剥離ライナーを用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例７）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−５）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例８）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−６）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例９）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−７）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例１０）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−８）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（実施例１１）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−９）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（比較例１）
中心線平均表面粗さＲａが１．６３μｍの剥離ライナーに代えて、中心線平均表面粗さＲａが０．０２μｍの剥離ライナーを用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

（比較例２）
接着剤（ａ−１）に代えて接着剤（ａ−１０）を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で接着シートを得た。

〔接着層（Ａ）の動的粘弾性測定〕
実施例及び比較例で得た接着シートの製造に使用した接着剤を、アプリケーターを用いて乾燥後の厚さが１００μｍとなるように、離型ライナーの表面に塗布し、８５℃で５分間乾燥させることによって、厚さ１００μｍの接着層を、それぞれ複数枚形成した。
上記で得た接着層を重ねあわせることによって、厚さ２ｍｍの接着層からなる試験片を、それぞれ作成した。

ティ・エイ・インスツルメントジャパン社製の粘弾性試験機（アレス２ｋＳＴＤ）に、直径７．９ｍｍのパラレルプレートを装着した。前記試験片を、前記パラレルプレートで圧縮荷重４０〜６０ｇで挟み込み、周波数１Ｈｚ、温度領域−６０〜１５０℃、及び、昇温速度２℃／ｍｉｎの条件で、２３℃下での貯蔵弾性率を測定した。

［（接着層（Ａ）の、被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａの測定方法）］
上記実施例及び比較例で得た接着シートから、本発明を構成する接着層（Ａ）に積層された剥離ライナーを剥離し、接着層（Ａ）の被着体に接する中心線平均表面粗さＲａを以下の方法で測定した。

前記接着層（Ａ）の表面の任意の３箇所（それぞれ５０μｍ×５０μｍ四方の範囲）に対し、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」（レンズ倍率５０倍、測定モード：超深度、ピッチ：０．０５μｍ、光学ズーム：１．０倍）を用いて表面測定を行い、その中心線平均表面粗さＲａを測定した。前記測定で得られた３点の中心線平均表面粗さＲａの平均値を上記接着層（Ａ）被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａとした。

［軽荷重後の貼り直し適性の評価Ａ］
接着シートを、幅１０ｍｍ×長さ１２０ｍｍの短冊状に裁断することによって試験片（接着シート）２個を作成した。
次に、前記試験片を、厚さ０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアルミニウム板の長さ方向の両端部にそれぞれ平行に貼付し、それを、厚さ２．０ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアクリル板の上面に、前記試験片と前記アクリル板とが接するように載せた（図２）。

前記試験片とアクリル板とを接触させてから３秒経過後、前記アルミニウム板の長さ方向の片端部（図２中の位置８）を垂直方向へ３０ｍ／ｍｉｎの速度で引き剥がした。なお、前記試験片とアクリル板とは、前記３秒間に、前記アルミニウム板の自重によって、０．０１Ｎ／ｃｍ^２で荷重された。
上記引き剥がし試験を１０回行った際の引き剥がしやすさを、下記基準で評価した。

なお、アルミニウム板が曲がったか否かは、前記試験後のアルミニウム板を表面平滑なガラス板上に載置し、側面方向から目視で観察したときに、アルミニウム板とガラス板とが平行な状態であったものは「アルミニウム板が曲がらなかった」と判断し、前記アルミニウム板とガラス板とが平行でなかったもの（具体的には、アルミニウム板の端部とガラス板との間に浮きが生じたもの）を「アルミニウム板が曲がった」と判断した。

◎ ：試験１０回全てアルミニウム板を曲げずに剥がすことができた。
〇：試験１０回中、８〜９回アルミニウム板を曲げずに剥がすことができた。
〇△：試験１０回中、５〜７回アルミニウム板を曲げずに剥がすことができた。
△ ：試験１０回中、１〜４回アルミニウム板を曲げずに剥がすことができた。
× ：アルミニウム板を曲げずに剥がすことができなかった。

［軽荷重後の貼り直し適性の評価Ｂ］
引き剥がし速度を３０ｍ／ｍｉｎから１０ｍ／ｍｉｎに変えたこと以外は上記貼り直し適性の評価Ａと同じ方法で引き剥がし易さを評価した。

［軽荷重後の貼り直し適性の評価Ｃ］
引き剥がし速度を３０ｍ／ｍｉｎから５ｍ／ｍｉｎに変えたこと以外は上記貼り直し適性の評価Ａと同じ方法で引き剥がし易さを評価した。

［仮固定性の評価］
接着シートを、幅１０ｍｍ×長さ１２０ｍｍの短冊状に裁断することによって試験片（接着シート）２個を作成した。
次に、前記試験片を、厚さ０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアルミニウム板の長さ方向の両端部にそれぞれ平行に貼付し、それを、厚さ２．０ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアクリル板の上面に、前記試験片と前記アクリル板とが接するように載せた（図２）。

前記試験片とアクリル板とを接触させてから３秒経過後、前記アルミニウム板が下側となるように試験片をひっくり返し、空中で１０秒間保持した。前記１０秒間に、試験片からアルミニウム板が脱落したか否かを、目視で確認した。なお、前記試験片とアクリル板とは、前記３秒間に、前記アルミニウム板の自重によって、０．０１Ｎ／ｃｍ^２で荷重された。
上記仮固定性試験を１０回行った際の仮固定性を下記基準で評価した。

〇：試験１０回全てアルミニウム板が落下しなかった。
△ ：試験１０回中、１〜４回アルミニウム板が落下した。
× ：試験１０回全てアルミニウム板が落下した。

［重荷重後の接着性の評価］
接着シートを、幅１０ｍｍ×長さ１２０ｍｍの短冊状に裁断することによって試験片（接着シート）２個を作成した。
次に、前記試験片を、厚さ０．５ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアルミニウム板の長さ方向の両端部にそれぞれ平行に貼付し、それを、厚さ２．０ｍｍ×幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍのアクリル板の上面に、前記試験片と前記アクリル板とが接するように載せ（図２）、その上面側から５０Ｎ／ｃｍ^２の荷重を１０秒間加えた。
前記荷重を除いてから３秒経過後、前記アルミニウム板の長さ方向の片端部（図２中の位置８）を垂直方向へ３０ｍ／ｍｉｎの速度で引き剥がした。
上記試験を１０回行った際の接着強度を、下記基準で評価した。

〇：試験１０回中、全てのアルミニウム板が曲がった（アルミニウム板がアクリル板に十分に接着していた。）。
△ ：試験１０回中６〜９回の試験においてアルミニウム板が曲がった。
× ：試験１０回中５回以下の試験においてアルミニウム板が曲がった。

［面接着強度の評価］
２３℃の環境下、実施例及び比較例で使用した接着シートを、１辺（外形）の長さが１４ｍｍの正方形で幅２ｍｍの額縁状に裁断した。
前記裁断した接着シートを、長さ１５ｍｍ、幅１５ｍｍ及び厚さ２ｍｍの直方体である透明アクリル板に貼付した。その際、前記裁断した接着シートの１辺が、前記透明アクリル板の１辺１５ｍｍに対応するように貼付したものを試験片１とした。

次に、中心部に直径１０ｍｍの穴を有する縦２０ｍｍ、横５０ｍｍ及び厚さ１ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４）と、前記試験片１の接着シート側の面とを、それらの中心が一致するように貼付し、プレス機を用いて５０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒加圧した後、前記加圧した状態を解き、２３℃の環境下で１時間静置することによって試験片２を作製した。

次に、直径８ｍｍのステンレス製のプローブを備えた引張試験機（エイアンドディ社製テンシロンＲＴＡ−１００、圧縮モード）を用意した。前記プローブが、前記試験片２を構成するステンレス板（ＳＵＳ３０４）の穴をとおして、前記試験片２を構成する試験片１に力を加えた際に、前記試験片１がステンレス板から剥がれた時の強度（Ｎ／ｃｍ^２）を２３℃とでそれぞれ測定した（図１参照）。なお、前記プローブが試験片１を押す速度は１０ｍｍ／分に設定した。

上記結果のように、実施例１〜１１では、軽荷重後の貼り直し適性の評価Ａ〜Ｃにおいて良好であり、また仮固定性及び重荷重後の接着性も良好であった。一方、比較例１では軽荷重後の貼り直し適性の評価Ａ〜Ｃいずれも劣っており、比較例２では、仮固定性及び重荷重後の接着性に劣っていた。

１透明アクリル板
２裁断された接着シート
３ステンレス板（ＳＵＳ３０４）
４プローブ
５アルミニウム板
６裁断された接着シート
７アクリル板
８剥離位置

Claims

２３℃における貯蔵弾性率が１×１０^４Ｐａ〜５×１０^６Ｐａの範囲である接着層（Ａ）を有する接着シートであって、前記接着層（Ａ）の被着体に接する面の中心線平均表面粗さＲａが０．２μｍ〜５．０μｍの範囲であることを特徴とする接着シート。
支持体の少なくとも一方の面側に前記接着層（Ａ）を有するものである請求項１に記載の接着シート。
前記接着層（Ａ）が、ゴム系重合体またはアクリル重合体を含有する接着層である請求項１又は２に記載の接着シート。
前記接着シートを１辺（外形）の長さが１４ｍｍの正方形で、幅２ｍｍの額縁状に裁断し、前記裁断した接着シートを、長さ１５ｍｍ、幅１５ｍｍ及び厚さ２ｍｍの直方体である透明アクリル板に貼付し、次に、中心部に直径１０ｍｍの穴を有する縦２０ｍｍ、横５０ｍｍ及び厚さ１ｍｍのステンレス板（ＳＵＳ３０４）と、前記試験片の接着シート側の面とを、それらの中心が一致するように貼付し、プレス機を用いて５０Ｎ／ｃｍ^２で１０秒加圧した後、直径８ｍｍのステンレス製のプローブを備えた引張試験機（エイアンドディ社製テンシロンＲＴＡ−１００、圧縮モード）を用いて、前記プローブが、前記ステンレス板（ＳＵＳ３０４）の穴をとおして、１０ｍｍ／分の押し込み速度で前記アクリル板に力を加えた際に、ステンレス板から剥がれた時の強度が２０Ｎ／ｃｍ^２以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の接着シート。
２以上の被着体が、請求項１〜４のいずれか１項に記載の接着シートによって接着された物品。
前記被着体がガラス部材または樹脂部材である請求項５に記載の物品。
請求項１〜４記載の接着シートを介して２以上の被着体を貼付する方法であって、２以上の被着体を接着シートを介して貼付させた後、被着体を分離し、再度２以上の被着体を貼付する工程を少なくとも１回以上含む貼付方法。
２以上の被着体を接着シートを介して５Ｎ／ｃｍ^２以下の荷重で貼付させた後、被着体を分離し、再度２以上の被着体を貼付する工程を含む請求項７記載の貼付方法。
２以上の被着体を接着シートを介して貼付させた後、被着体を分離し、再度２以上の被着体を貼付し、１０Ｎ／ｃｍ^２以上の荷重で接着を行なう工程を含む請求項７又は８に記載の貼付方法。