JPWO2017175759A1 - 樹脂成形体 - Google Patents

Abstract

放熱性及び耐衝撃性の双方に優れる樹脂成形体を提供する。熱伝導性を有し、かつ主面を有する樹脂成形体であって、熱可塑性樹脂と黒鉛粒子とを含み、前記黒鉛粒子の体積平均粒子径が、０．１μｍ以上、４０μｍ未満であり、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記黒鉛粒子の含有量が、１０重量部以上、２００重量部以下であり、前記主面において、任意の方向をｘ方向及び該ｘ方向に直交する方向をｙ方向とし、前記樹脂成形体の厚み方向をｚ方向としたときに、前記ｘ方向の熱伝導率λｘ、前記ｙ方向の熱伝導率λｙ及び前記ｚ方向の熱伝導率λｚが、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧３を満たしている。

Description

本発明は、熱伝導性を有する樹脂成形体に関する。

従来、屋内外で使用する通信機器や、防犯カメラ又はスマートメータなどの電子機器の筐体には、金属板や、熱伝導性を有する樹脂成形体などが用いられている。

下記の特許文献１には、ピッチ系炭素繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂成形体が開示されている。特許文献１では、上記樹脂成形体中において、上記ピッチ系炭素繊維がＭＤ方向（射出成形時の樹脂流れ方向）に配向されている。また、厚み方向の熱伝導率λ１とＭＤ方向の熱伝導率λ２との比（λ２／λ１）が１０以上であることが記載されている。

下記の特許文献２には、熱伝導性樹脂組成物の成形体（樹脂成形体）である放熱シャーシが開示されている。特許文献２では、熱伝導性樹脂組成物が、黒鉛、酸化マグネシウム及び窒化ホウ素のうちいずれか１種以上の熱伝導フィラーを含んでいることが記載されている。また、熱伝導フィラーの配合量が、樹脂１００質量部に対し、１０〜１０００質量部であることが記載されている。

下記の特許文献３には、熱伝導性樹脂組成物の成形体（樹脂成形体）である放熱部材が開示されている。特許文献３では、熱伝導性樹脂組成物が、熱可塑性樹脂及び鱗片状黒鉛を含んでいることが記載されている。上記熱可塑性樹脂は、３０〜９０質量％の割合で含有されている。上記鱗片状黒鉛は、１０〜７０質量％の割合で含有されている。また、特許文献３では、鱗片状黒鉛の体積平均粒子径が４０〜７００μｍであり、アスペクト比が２１以上であることが記載されている。

特開２０１５−１２０３５８号公報 特開２００８−３１３５９号公報 国際公開第２０１５／０６５６６２号

従来、屋内外における無線若しくは有線通信機器、防犯カメラ若しくはスマートメータなどの電子機器、又はＦＰＤ若しくはカーナビ等の表示機器やＥＣＵ筐体においては、筐体の全周又は一部が、金属製のダイキャスト製品や金属プレス加工品により形成されている。金属製のダイキャスト製品や金属プレス加工品は、内部の電子部品を覆うように形成されている。近年、このような金属製のダイキャスト製品や金属プレス加工品を、樹脂により代替することが検討されている。

しかしながら、特許文献１〜３の樹脂成形体を筐体に用いた場合、電子機器などの製品が落下した際に、破損したり、変形したりすることがあった。すなわち、特許文献１〜３の樹脂成形体は、耐衝撃性が十分でなかった。

本発明の目的は、放熱性及び耐衝撃性の双方に優れる樹脂成形体を提供することにある。

本発明に係る樹脂成形体は、熱伝導性を有し、かつ主面を有する樹脂成形体であって、熱可塑性樹脂と黒鉛粒子とを含み、前記黒鉛粒子の体積平均粒子径が、０．１μｍ以上、４０μｍ未満であり、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記黒鉛粒子の含有量が、１０重量部以上、２００重量部以下であり、前記主面において、任意の方向をｘ方向及び該ｘ方向に直交する方向をｙ方向とし、前記樹脂成形体の厚み方向をｚ方向としたときに、前記ｘ方向の熱伝導率λｘ、前記ｙ方向の熱伝導率λｙ及び前記ｚ方向の熱伝導率λｚが、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧３を満たしている。

本発明に係る樹脂成形体のある特定の局面では、前記主面が、平面又は曲面である。

本発明に係る樹脂成形体の別の特定の局面では、前記λｘ、前記λｙ及び前記λｚが、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧１１を満たしている。

本発明に係る樹脂成形体の他の特定の局面では、比重が、１．０以上、１．４未満である。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記λｘ及び前記λｙにおいて、λｘ／λｙが、０．５以上、２以下を満たしている。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記λｚが、λｚ＜２（Ｗ／ｍ・ｋ）を満たしている。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記黒鉛粒子が板状である。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記黒鉛粒子の平均厚み径が、０．１μｍ以上、１０μｍ未満である。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記黒鉛粒子の体積平均粒子径分布のうち、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、２つ以上の異なる粒子径ピークを有する。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記黒鉛粒子の体積平均粒子径分布のうち、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、最小粒子径ピークを構成している前記黒鉛粒子の体積平均粒子径をｄ１とし、最大粒子径ピークを構成している前記黒鉛粒子の体積平均粒子径をｄ２としたときに、０．１≦ｄ１／ｄ２≦０．６を満たしている。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記黒鉛粒子の体積平均粒子径分布のうち、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、最小粒子径ピークのピーク頻度をｐ１（％）とし、最大粒子径ピークのピーク頻度をｐ２（％）としたときに、０．１≦ｐ１／ｐ２≦０．９を満たしている。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、繊維系フィラーをさらに含む。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記繊維系フィラーの含有量が、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し、１質量部以上、２００質量部以下である。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記熱可塑性樹脂が、オレフィン系樹脂を含有している。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、前記オレフィン系樹脂がエチレン成分を含有し、該エチレン成分の含有量が５〜４０質量％である。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、周波数１Ｈｚ及び歪み０．３％における動的粘弾性測定により測定される前記樹脂成形体の損失正接の最大値を示す温度が２０℃以下である。

本発明に係る樹脂成形体のさらに他の特定の局面では、放熱シャーシ、放熱筐体、又はヒートシンク形状である。

本発明によれば、放熱性及び耐衝撃性の双方に優れる樹脂成形体を提供することができる。

図１（ａ）は、実施例で得られた樹脂成形体の模式的平面図であり、図１（ｂ）は、そのＡ−Ａ線に沿う模式的断面図である。 図２は、実施例で得られた筐体の概略構成図である。 図３は、一例としての黒鉛粒子の体積粒子径分布を示す図である。 図４は、放熱シャーシの模式図である。 図５は、放熱筐体の模式図である。 図６は、ヒートシンク形状の模式図である。 図７は、実施例１４における黒鉛粒子の体積粒子径分布を示す図である。

以下、本発明の詳細を説明する。

本発明の樹脂成形体は、熱伝導性を有し、かつ主面を有する熱伝導性樹脂成形体である。本発明の樹脂成形体は、熱可塑性樹脂と、黒鉛粒子とを含む。上記黒鉛粒子の体積平均粒子径（以下、平均粒子径と称する場合があるものとする）は、０．１μｍ以上、４０μｍ未満である。上記黒鉛粒子の含有量は、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１０重量部以上、２００重量部以下である。

本発明の樹脂成形体は、上記のように、平均粒子径が特定の範囲にある黒鉛粒子を特定の割合で含むので、放熱性及び耐衝撃性の双方に優れている。この理由は以下のように説明することができる。

本発明のような樹脂成形体に衝撃を与えたとき、黒鉛粒子及び樹脂の間で界面剥離し、樹脂成形体が破壊される。ここで、微小な界面剥離が生じたときにも、１つの黒鉛粒子分までは剥離が促進されると考えられるが、１つの黒鉛粒子の面積が小さければ剥離面積を小さくすることができる。また、含有量に関しては、黒鉛粒子の含有量が少なければ、破壊の起点となる黒鉛粒子及び樹脂の界面の面積を小さくすることができる。本発明においては、平均粒子径が上記上限未満の黒鉛粒子を、上記上限以下の含有量で含有しているので、耐衝撃性が高められている。

また、本発明の樹脂成形体は、平均粒子径が上記下限以上の黒鉛粒子を上記下限以上の含有量で含有しているので、放熱性に優れている。

特に、本発明の樹脂成形体は、ｘ方向の熱伝導率λｘ、ｙ方向の熱伝導率λｙ及びｚ方向の熱伝導率λｚが、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧３を満たしている。

ｘ方向は、上記主面に沿う任意の方向である。ｙ方向は、上記主面に沿い、かつｘ方向に直交する方向である。また、ｚ方向は、樹脂成形体の厚み方向である。樹脂成形体の厚み方向は、上記主面に直交する方向である。従って、ｚ方向は、ｘ方向及びｙ方向に直交する方向である。なお、上記主面は、平面であってもよく、曲面であってもよい。また、本明細書において主面とは、樹脂成形体の外表面における複数の面のうち最も面積の大きい面であり、連なっている面をいうものとする。

上記ｘ方向、ｙ方向及びｚ方向の各方向における熱伝導率は、それぞれ、下記式（１）を用いて計算することができる。

熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））＝熱拡散率×比重×比熱 …（１）

式（１）において、上記ｘ方向、ｙ方向及びｚ方向の各方向における熱拡散率は、例えば、べテル社製、品番名：ＴＡ３３を用いて測定することができる。

上記ｍｉｎ（λｘ，λｙ）とは、λｘ及びλｙのうち、熱伝導率が低い方の値を意味するものとする。従って、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧３は、λｘ及びλｙのうち、低い方の熱伝導率のλｚに対する比が、３以上であることを意味している。

本発明の樹脂成形体は、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧３であるので、面方向の熱伝導率が、厚み方向の熱伝導率より高くなっている。従って、本発明の樹脂成形体は、面方向における放熱性に優れている。

本発明の樹脂成形体は、放熱性及び耐衝撃性の双方に優れているので、屋内外における通信機器や、防犯カメラ又はスマートメータなどの電子機器の筐体に好適に用いることができる。特に、面方向における放熱性に優れているので、通信機器や電子機器の内部に太陽光などの熱が浸透するのを防止することができる。具体的には、例えば直射日光が当たる部分の熱が影となっている面へ放熱することができる。また、筐体内部における発熱部品の熱を面方向に放熱させることで、通信機器や電子機器の温度が部分的に上昇することを抑制することもできる。さらに、筐体の一部が放熱フィンの形状を有せば、放熱効果を発揮することも可能である。例えば、ＣＰＵなどが高温になると、その動作能力が低減してしまうので、ＣＰＵ付近の熱を広範囲に放熱させることができる。

本発明においては、面方向における熱伝導性をより一層高める観点から、好ましくはｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧５であり、より好ましくはｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧８であり、さらに好ましくはｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧１１であり、さらに好ましくはｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧１３、特に好ましくはｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧１５、最も好ましくはｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧１７である。なお、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）の上限値は、高ければ高いほど好ましいが、材料の性質上２０程度とすることが望ましい。黒鉛粒子のアスペクト比が寄与するが、黒鉛粒子の厚みが薄くなると黒鉛粒子自身が熱可塑性樹脂の中で丸まってしまい十分な熱伝導特性が得られないことがある。

ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚは、例えば、黒鉛粒子の体積平均粒子径を大きくしたり、黒鉛粒子の添加量を多くしたり、黒鉛粒子の形状を板状のような形状にしたり、その板状の黒鉛粒子のＸ，Ｙ方向への配向性を高めたり、粒子間の接点が増えるよう、黒鉛粒子を薄片化処理して表面積を増やしたり、体積平均粒子径が異なる複数種の黒鉛粒子を用いたりする適宜の方法により大きくすることができる。

本発明においては、λｘ及びλｙにおいて、λｘ／λｙが、０．５以上、２以下であることが好ましい。この場合、面方向において、より一層均一に放熱させることができる。特に、直射日光が当たる部分（高温部）と影の部分（低温部）が必ずしも常に同じ面になるとは限らないため、どの水平方向にも放熱する形態が好ましい。よって、より好ましくはλｘ／λｙが０．７以上、さらに好ましくはλｘ／λｙが０．９以上、より好ましくはλｘ／λｙが１．６以下、さらに好ましくはλｘ／λｙが１．２以下である。

上記λｘ及び上記λｙは、ｍａｘ（λｘ，λｙ）≧１Ｗ／（ｍ・Ｋ）を満たしていることが好ましい。上記ｍａｘ（λｘ，λｙ）は、λｘ及びλｙのうち、熱伝導率が高い方の値を意味するものとする。従って、ｍａｘ（λｘ，λｙ）≧１Ｗ／（ｍ・Ｋ）は、λｘ及びλｙのうち、熱伝導率が高い方の熱伝導率が１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であることを意味している。ｍａｘ（λｘ，λｙ）が上記範囲にある場合、放熱性をより一層高めることができる。放熱性をさらに一層高める観点から、より好ましくは上記λｘ及び上記λｙが、ｍａｘ（λｘ，λｙ）≧３Ｗ／（ｍ・Ｋ）であり、さらに好ましくはｍａｘ（λｘ，λｙ）≧１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）である。なお、ｍａｘ（λｘ，λｙ）の上限値は、高ければ高いほど好ましいが、材料の性質上、２０程度とすることが望ましい。本発明においては、λｘ及びλｙの双方が、好ましくは１Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、より好ましくは３Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、さらに好ましくは１０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である。

本発明において、λｚは、λｚ＜２（Ｗ／ｍ・ｋ）を満たしていることが好ましく、より好ましくはλｚ＜１（Ｗ／ｍ・ｋ）である。この場合、樹脂成形体の放熱性をより一層高めることができる。

なお、本発明において、耐衝撃性は、ＪＩＳ Ｋ ７１１１に準拠し、かつノッチ付き試験片にて、２３℃環境下でシャルピー耐衝撃性試験を行うことにより評価することができる。

また、本発明の樹脂成形体は、熱可塑性樹脂と第１の鱗片状黒鉛粒子とを含む樹脂組成物の成形体であることが好ましい。本発明の樹脂成形体は、上記樹脂組成物を、例えば、プレス加工、押出加工、押出ラミ加工、または射出成形などの方法によって成形することで得ることができる。上記成形方法のなかでも、黒鉛粒子をより一様に配向させることができることから射出成形がより好ましい。なお、本発明の樹脂成形体は、熱可塑性樹脂と、第１の鱗片状黒鉛粒子以外の黒鉛粒子とを含む樹脂組成物の成形体であってもよい。例えば、熱可塑性樹脂と、板状の黒鉛粒子とを含む樹脂組成物の成形体であってもよい。

本発明の樹脂成形体に含まれる黒鉛粒子は、板状であることが好ましい。黒鉛粒子が板状である場合、面方向における放熱性をより一層高めることができる。なお、本発明の樹脂成形体に含まれる黒鉛粒子の形状は、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定することができる。より一層観察し易くする観点から、樹脂成形体から切り出した試験片を例えば６００℃で加熱することで樹脂を飛ばして走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察することが望ましい。

黒鉛粒子の平均厚み径は、特に限定されないが、０．１μｍ以上、１０μｍ未満であることが好ましい。黒鉛粒子の平均厚み径が、上記下限以上である場合、放熱性をより一層高めることができる。一方、黒鉛粒子の平均厚み径が、上記上限未満である場合、耐衝撃性をより一層高めることができる。

黒鉛粒子の平均厚み径は、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定することができる。より一層観察し易くする観点から、樹脂成形体から切り出した試験片を例えば６００℃で加熱することで樹脂を飛ばして走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察することが望ましい。なお、試験片は、樹脂を飛ばして黒鉛粒子の厚みを測定できる限り、樹脂成形体の主面に沿う方向に沿って切り出してもよく、樹脂成形体の主面に直交する方向に沿って切り出してもよい。

また、本発明において、体積平均粒子径とは、ＪＩＳ Ｚ ８８２５：２０１３に準拠し、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置を用いて、レーザー回折法により、体積基準分布で算出した値をいう。

本発明においては、樹脂成形体に含まれる黒鉛粒子の体積平均粒子径分布を測定したときに、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、２つ以上の異なる粒子径ピークを有することが好ましい。２つ以上の異なる粒子径ピークを有する場合、放熱性及び耐衝撃性の双方をより一層高めることができる。なお、図３においては、一例としての黒鉛粒子の体積粒子径分布を示しているが、この場合、図３に矢印Ａ，Ｂで示す２つの異なる粒子径ピークを有していることがわかる。

本発明においては、上記のように２つ以上の異なる粒子径ピークを有する場合、最小粒子径ピークを構成している黒鉛粒子の体積平均粒子径をｄ１とし、最大粒子径ピークを構成している黒鉛粒子の体積平均粒子径をｄ２としたときに、０．１≦ｄ１／ｄ２≦０．６を満たしていることが好ましい。ｄ１／ｄ２が上記範囲内にある場合、放熱性及び耐衝撃性をより一層高めることができる。また、放熱性及び耐熱性をより一層高める観点から、ｄ１／ｄ２は、０．１≦ｄ１／ｄ２≦０．５の範囲内にあることが好ましく、０．２≦ｄ１／ｄ２≦０．５の範囲内にあることがより好ましい。なお、例えば、図３においては、矢印Ａで示すピークが最小粒子径ピークであり、矢印Ｂで示すピークが最大粒子径ピークである。

また、本発明においては、上記のように２つ以上の異なる粒子径ピークを有する場合、最小粒子径ピークのピーク頻度をｐ１（％）とし、最大粒子径ピークのピーク頻度をｐ２（％）としたときに、０．１≦ｐ１／ｐ２≦０．９を満たしていることが好ましい。ｐ１／ｐ２が上記範囲内にある場合、放熱性及び耐衝撃性をより一層高めることができる。また、放熱性及び耐熱性をより一層高める観点から、ｐ１／ｐ２は、０．３≦ｐ１／ｐ２≦０．８の範囲内にあることが好ましく、０．４≦ｐ１／ｐ２≦０．７の範囲内にあることがより好ましい。

本発明の樹脂成形体は、周波数１Ｈｚ及び歪み０．３％における動的粘弾性測定により測定される損失正接の最大値を示す温度が２０℃以下であることが好ましい。樹脂成形体の損失正接の最大値を示す温度が２０℃以下である場合、樹脂成形体の落球衝撃強度をより一層高めることができる。損失正接の最大値は、後述する第１の樹脂の損失正接の最大値と同様の方法で求めることができる。

本発明の樹脂成形体は、放熱シャーシ、放熱筐体、又はヒートシンク形状であってもよい。

図４は、放熱シャーシの模式図である。樹脂成形体が放熱シャーシである場合、図４の矢印Ｃで示す部分が主面である。

図５は、放熱筐体の模式図である。樹脂成形体が放熱筐体である場合、図５の矢印Ｄで示す部分が主面である。なお、図４及び図５に示すように、主面は凹凸を有していてもよい。

図６は、ヒートシンク形状の模式図である。樹脂成形体がヒートシンク形状である場合、図６の矢印Ｅで示す部分が主面である。また、この場合、さらに矢印Ｅで示す主面と小さな面を介して連結されているほぼ同じ大きさの複数の面も主面となる。このように、複数の主面が存在していてもよい。

以下、上記樹脂組成物及び樹脂成形体を構成する材料の詳細について説明する。

（熱可塑性樹脂）
上記熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリアクリロニトリル、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリイミド、ポリジメチルシロキサン、ポリカーボネート、又はこれらのうち少なくとも２種の共重合体などが挙げられる。熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。

上記熱可塑性樹脂としては、弾性率の高い樹脂であることが好ましい。安価であり、加熱下の成形が容易であることから、ポリオレフィンがより好ましい。

上記ポリオレフィンとしては、特に限定されず、公知のポリオレフィンを用いることができる。ポリオレフィンの具体例としては、エチレン単独重合体であるポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体などのポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体であるポリプロピレン、プロピレン−α−オレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂、ブテン単独重合体であるポリブテン、ブタジエン、イソプレンなどの共役ジエンの単独重合体又は共重合体からなる群から選択された少なくとも１種を用いることができる。耐熱性や弾性率をより一層高める観点から、上記ポリオレフィンとしては、ポリプロピレンであることが好ましい。

また、ポリオレフィン（オレフィン系樹脂）は、エチレン成分を含有していることが好ましい。エチレン成分の含有量は、５〜４０質量％であることが好ましい。エチレン成分の含有量が、上記範囲内にある場合、樹脂成形体の耐衝撃性をより一層高めつつ、耐熱性をより一層高めることができる。

また、上記熱可塑性樹脂は、オレフィン系樹脂からなる第１の樹脂と、周波数１Ｈｚ、及び歪み０．３％における動的粘弾性測定により測定される損失正接の最大値を示す温度が−１０℃以下である第２の樹脂とを含んでいることが好ましい。この場合、樹脂成形体の耐衝撃性をより一層高めることができる。

上記損失正接は、ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４に準拠して測定することにより求めることができる。具体的には、幅５ｍｍ×長さ２４ｍｍ×厚み０．３ｍｍの試験シートを作製する。作製した試験シートを歪み量０．３％、周波数１Ｈｚ及び昇温速度３℃／分の条件下で、動的粘弾性の温度分散測定を行うことにより求められる。動的粘弾性の温度分散測定は、例えば、動的粘弾性測定装置（レオメトリックス社製、商品名「ＲＳＡ」）を用いて行うことができる。

第１の樹脂としては、上述したポリオレフィンを用いることができる。また、第２の樹脂としては、特に限定されないが、芳香族ビニルモノマーの重合体である芳香族ビニルブロックを有する共重合体であることが好ましい。上記芳香族ビニルブロックと、共役ジエンモノマーの重合体であるジエンブロックとを有するブロック共重合体であることがより好ましい。

上記芳香族ビニルモノマーとしては、特に限定されないが、例えば、スチレン、２−メチルスチレン、３−メチルスチレン、４−メチルスチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、２，４−ジイソプロピルスチレン、４−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｔｅｒｔ−ブトキシスチレンなどが挙げられる。

また、上記共役ジエンモノマーとしては、特に限定されず、例えば、ブタジエン、イソプレン、ピペリレン、ジメチルブタジエンなどの炭素数が４〜１２の共役ジエンが挙げられる。

このような芳香族ビニルブロックを有する共重合体として、スチレン系エラストマーが挙げられる。

上記スチレン系エラストマーの具体例としては、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢ）、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩ）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン共重合体（ＳＥＰ）、及びスチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）などの共重合体が挙げられる。これらの共重合体はブロック共重合体であってもよい。また、リニア型であっても、ラジアル型であってもよい。これらの共重合体は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。樹脂成形体の耐衝撃性をより一層高める観点から、上記スチレン系エラストマーは、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）であることが好ましい。なお、本発明においては、上記損失正接が上記範囲を満たす限り、第２の樹脂として、ポリオレフィンなどの他のポリマーを用いてもよい。

上記第１の樹脂の含有量は、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは６０重量部以上、より好ましくは８０重量部以上、好ましくは９５重量部以下、より好ましくは９０重量部以下である。第１の樹脂の含有量が上記範囲内にある場合、樹脂成形体の弾性率や耐熱性をより一層高めることができる。

上記第２の樹脂の含有量は、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは５重量部以上、より好ましくは１０重量部以上、好ましくは５０重量部以下、より好ましくは４０重量部以下、さらに好ましくは２０重量部以下である。第２の樹脂の含有量が上記範囲内にある場合、樹脂成形体の耐衝撃性をより一層高めることができる。

（第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子）
上記樹脂組成物を構成する黒鉛粒子は、例えば、第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子のうち少なくとも１つの鱗片状黒鉛であってもよい。また、さらに他の黒鉛粒子が含まれていてもよい。

第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子をそれぞれ構成している鱗片状黒鉛としては、特に限定されないが、黒鉛、薄片化黒鉛又はグラフェンなどを用いることができる。熱拡散性をより一層高める観点から、好ましくは、黒鉛又は薄片化黒鉛であり、より好ましくは薄片化黒鉛である。また、耐衝撃性を一層高める観点からは、好ましくは黒鉛又は薄片化黒鉛であり、より好ましくは黒鉛である。これらは、単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。上記薄片化黒鉛とは、元の黒鉛を剥離処理して得られるものであり、元の黒鉛よりも薄いグラフェンシート積層体をいう。薄片化黒鉛におけるグラフェンシートの積層数は、元の黒鉛より少なければよい。

第１の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径は、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下である。

第１の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径が小さすぎると、溶融成形の際に凝集しやすいことから、非常に脆い二次粒子が形成されることがあり、耐衝撃性が低下することがある。また、平均粒子径が大きすぎると、１つの粒子の面積が大きく、衝撃を与えたときに剥離面積がより一層大きくなることから、樹脂成形体の破壊が生じることがある。

なお、本明細書において、平均粒子径とは、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置を用いて、レーザー回折法により、体積基準分布で算出した値をいう。

第１の鱗片状黒鉛粒子の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは３０重量部以上、より好ましくは５０重量部以上、好ましくは１２０重量部以下、より好ましくは１００重量部以下である。上記第１の鱗片状黒鉛粒子の含有量が上記下限以上である場合、樹脂成形体の面方向における放熱性をより一層高めることができる。また、第１の鱗片状黒鉛粒子の含有量が多すぎると破壊の起点となる界面の面積が大きくなることから、上記第１の鱗片状黒鉛粒子の含有量が上記上限以下である場合、耐衝撃性をより一層高めることができる。

第１の鱗片状黒鉛粒子のアスペクト比は、好ましくは３以上、より好ましくは１０以上、さらに好ましくは３０以上、特に好ましくは５０以上、好ましくは３００以下、より好ましくは２００以下、さらに好ましくは１００以下である。第１の鱗片状黒鉛粒子のアスペクト比が、上記下限以上である場合、面方向における放熱性をより一層高めることができる。また、第１の鱗片状黒鉛粒子のアスペクト比が上記上限以下である場合、成形時に第１の鱗片状黒鉛粒子が丸まり難い。なお、本明細書において、アスペクト比とは、第１の鱗片状黒鉛粒子の厚みに対する第１の鱗片状黒鉛粒子の積層面方向における最大寸法の比をいう。

なお、第１の鱗片状黒鉛粒子などの鱗片状黒鉛粒子の厚みは、例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定することができる。より一層観察し易くする観点から、樹脂成形体から切り出した試験片を６００℃で加熱することで樹脂を飛ばして透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察することが望ましい。なお、試験片は、樹脂を飛ばして鱗片状黒鉛粒子の厚みを測定できる限り、樹脂成形体の主面に沿う方向に沿って切り出してもよく、樹脂成形体の主面に直交する方向に沿って切り出してもよい。

本発明の樹脂成形体は、第１の鱗片状黒鉛粒子とは異なる第２の鱗片状黒鉛粒子をさらに含んでいてもよい。第２の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径は、０．１μｍ以上、４０μｍ未満であることが好ましい。第２の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径を上記範囲内とすることで、放熱性及び耐衝撃性の双方をより一層高めることができる。第１及び第２の鱗片状黒鉛粒子は、面内において、密に充填されていることが好ましい。その場合、面方向における放熱性をより一層高めることができる。

第１の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径をｄ１とし、第２の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径をｄ２としたときに、０．２≦ｄ２／ｄ１≦０．６を満たしていることが好ましい。ｄ２／ｄ１が上記範囲内にある場合、大きな粒子同士の隙間に小さな粒子を入り込ませることができ、鱗片状黒鉛粒子同士の接点が多くなるので、樹脂成形体の面内方向の熱伝導率及び放熱性をより一層高めることができる。より好ましくは０．２５≦ｄ２／ｄ１≦０．５５であり、より好ましくは０．３≦ｄ２／ｄ１≦０．５である。

第１及び第２の鱗片状黒鉛粒子の含有量の総和は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１０重量部以上、好ましくは１５０重量部以下である。上記第１及び第２の鱗片状黒鉛粒子の含有量の総和が上記下限以上である場合、樹脂成形体の面方向における放熱性をより一層高めることができる。また、第１及び第２の鱗片状黒鉛粒子の含有量の総和の含有量が多すぎると破壊の起点となる界面の面積が大きくなることから、上記第１及び第２の鱗片状黒鉛粒子の含有量の総和が上記上限以下である場合、耐衝撃性をより一層高めることができる。

本発明の樹脂成形体は、平均粒子径が４０μｍ以上、５００μｍ以下の第３の鱗片状黒鉛粒子をさらに含んでいてもよい。第３の鱗片状黒鉛粒子を含んでいる場合、面方向における放熱性をより一層高めることができる。第１及び第３の鱗片状黒鉛粒子は、面内において、密に充填されていることが好ましい。その場合、面方向における放熱性をより一層高めることができる。

面方向における放熱性をより一層高める観点から、第３の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径は、好ましくは４５μｍ以上、より好ましくは５０μｍ以上、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下である。

第１の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径をｄ１とし、第３の鱗片状黒鉛粒子の平均粒子径をｄ３としたときに、０．２≦ｄ１／ｄ３≦０．６を満たしていることが好ましい。ｄ１／ｄ３が上記範囲内にある場合、大きな粒子同士の隙間に小さな粒子を入り込ませることができ、鱗片状黒鉛粒子同士の接点が多くなるので、樹脂成形体の面内方向の熱伝導率及び放熱性をより一層高めることができる。より好ましくは０．２５≦ｄ１／ｄ３≦０．５５であり、さらに好ましくは０．３≦ｄ１／ｄ３≦０．５である。

第１及び第３の鱗片状黒鉛粒子の含有量の総和は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１０重量部以上、好ましくは１５０重量部以下である。上記第１及び第３の鱗片状黒鉛粒子の含有量の総和が上記下限以上である場合、樹脂成形体の面方向における放熱性をより一層高めることができる。また、第１及び第３の鱗片状黒鉛粒子の含有量の総和の含有量が多すぎると破壊の起点となる界面の面積が大きくなることから、上記第１及び第３の鱗片状黒鉛粒子の含有量の総和が上記上限以下である場合、耐衝撃性をより一層高めることができる。

第３の鱗片状黒鉛粒子の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは５重量部以上、より好ましくは１０重量部以上、好ましくは６０重量部以下、より好ましくは５０重量部以下、さらに好ましくは４０重量部以下、特に好ましくは３０重量部以下である。第３の鱗片状黒鉛粒子の含有量が上記範囲内である場合、面方向における放熱性をより一層高めることができる。

（薄片化黒鉛）
上記樹脂組成物を構成する黒鉛粒子は、薄片化黒鉛であってもよい。薄片化黒鉛を含んでいる場合、面方向の放熱性をより一層高めることができる。なお、薄片化黒鉛と、第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子などの他の黒鉛粒子を併用してもよい。

薄片化黒鉛とは、元の黒鉛を剥離処理して得られるものであり、元の黒鉛よりも薄いグラフェンシート積層体をいう。薄片化黒鉛にするための剥離処理としては、超臨界流体などを用いた機械的剥離法、あるいは酸を用いた化学的剥離法のどちらを用いてもよい。薄片化黒鉛におけるグラフェンシートの積層数は、元の黒鉛より少なければよい。

第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び薄片化黒鉛の含有量の総和は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１０重量部以上、好ましくは１５０重量部以下である。第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び薄片化黒鉛の含有量の総和が上記下限以上である場合、樹脂成形体の面方向における放熱性をより一層高めることができる。また、第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び薄片化黒鉛の含有量の総和が多すぎると破壊の起点となる界面の面積が大きくなることから、第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び薄片化黒鉛の含有量の総和が、上記上限以下である場合、耐衝撃性をより一層高めることができる。

薄片化黒鉛の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、５０重量部以下であることが好ましい。薄片化黒鉛の含有量が多すぎると、衝撃を与えたときの剥離距離が大きくなる場合がある。薄片化黒鉛の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１０重量部以上、より好ましくは３０重量部以下である。

（表面処理）
黒鉛粒子は表面処理をされていてもよい。黒鉛粒子を表面処理することで、黒鉛粒子同士の二次凝集を防ぎ、衝撃性をより一層向上させることができる。表面処理剤としては、ポリエチレンなどの合成ワックス、ステアリン酸などの天然ワックス、酸化ポリエチレンワックスなどの酸化ワックスのいずれを用いてもよい。

（繊維系フィラー）
本発明の樹脂成形体は、繊維系フィラーをさらに含んでいてもよい。上記繊維系フィラーとしては、例えば、炭素繊維又はガラス繊維が挙げられる。

繊維系フィラーの含有量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１重量部以上、２００重量部以下であることが好ましい。繊維系フィラーの含有量が上記範囲内にある場合、樹脂成形体の樹脂組成物により一層優れた流動性を付与することができる。

本発明の樹脂成形体が炭素繊維を含んでいる場合、面方向の放熱性をより一層高めることができる。もっとも、この場合、λｘ及びλｙのうち一方がより一層高められる。

炭素繊維としては、特に限定されないが、ＰＡＮ系若しくはピッチ系の炭素繊維などを用いることができる。放熱性をより一層高める観点からは、ピッチ系の高熱伝導率を有する炭素繊維が好ましく、なかでもメソフェーズピッチ系炭素繊維が好ましい。

第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び炭素繊維の含有量の総和は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１０重量部以上、好ましくは１５０重量部以下である。上記含有量の総和が上記下限以上である場合、樹脂成形体の面方向における放熱性をより一層高めることができる。また、第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び炭素繊維の含有量の総和が多すぎると破壊の起点となる界面の面積が大きくなることから、上記第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び炭素繊維の含有量の総和が、上記上限以下である場合、耐衝撃性をより一層高めることができる。より好ましくは、第１の鱗片状黒鉛粒子及び炭素繊維の含有量の総和が、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１０重量部以上、１５０重量部以下である。

炭素繊維の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、５０重量部以下であることが好ましい。炭素繊維は繊維長が鱗片状黒鉛より大きいので、炭素繊維の含有量が多すぎると、衝撃を与えたときの剥離距離が大きくなる場合がある。炭素繊維の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１０重量部以上、より好ましくは３０重量部以下である。

（無機フィラー）
本発明の樹脂成形体は、無機フィラーをさらに含んでいてもよい。無機フィラーとしては、特に限定されるものではないが、タルク、マイカ、カーボンナノチューブ、または絶縁性熱伝導フィラーなどを用いることができる。絶縁性熱伝導フィラーとしては、特に限定はされないが、例えば、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素又は窒化アルミニウムなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。無機フィラーを含有することで、樹脂成形体の機械強度をより一層高めることができる。特に、絶縁性熱伝導フィラーを用いることで、絶縁性を高めることができる。

第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び無機フィラーの含有量の総和は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１０重量部以上、好ましくは１５０重量部以下である。第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び無機フィラーの含有量の総和が上記下限以上である場合、樹脂成形体の面方向における放熱性をより一層高めることができる。また、第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び無機フィラーの含有量の総和の含有量が多すぎると破壊の起点となる界面の面積が大きくなることから、上記第１〜第３の鱗片状黒鉛粒子及び無機フィラーの含有量の総和が上記上限以下である場合、耐衝撃性をより一層高めることができる。より好ましくは、第１の鱗片状黒鉛粒子及び無機フィラーの含有量の総和が、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１０重量部以上、１５０重量部以下である。

放熱性及び耐衝撃性をより一層高める観点から、無機フィラーの平均粒子径は、好ましくは０．１μｍ以上、好ましくは４０μｍ未満である。

無機フィラーの含有量としては、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、好ましくは１０重量部以上、より好ましくは３０重量部以上、さらに好ましくは５０重量部以上である。絶縁性熱伝導フィラーの含有量が上記下限以上である場合、絶縁性能をより一層高めることができる。一方、無機フィラーの含有量は、好ましくは１００重量部以下、より好ましくは７０重量部以下である。無機フィラーの含有量を、上記上限以下にすることで放熱性をより一層高めることができる。

（他の添加剤）
樹脂成形体中には、任意成分として様々な添加剤が添加されていてもよい。添加剤としては、例えば、フェノール系、リン系、アミン系、イオウ系などの酸化防止剤；ベンゾトリアゾール系、ヒドロキシフェニルトリアジン系などの紫外線吸収剤；金属害防止剤；ヘキサブロモビフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテルなどのハロゲン化難燃剤；ポリリン酸アンモニウム、トリメチルフォスフェートなどの難燃剤；各種充填剤；カーボンブラックなどの帯電防止剤；安定剤；顔料などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。

（樹脂成形体）
上記樹脂組成物を用いて製造された樹脂成形体はメッキ加工されていてもよい。メッキ加工することで、ＥＣＵ等の筐体で求められる電磁波シールド性、アース性をより一層効果的に付与することができる。

メッキの種類としては、特に限定されないが、銅メッキが施されていることが好ましい。銅メッキを用いることで、さらに放熱性と衝撃性をより一層優れたものとすることができる。

電磁波シールド性（電磁波遮蔽性能、単位；ｄＢ）は、ＫＥＣ法（ＫＥＣ：「関西電子工業振興センター」の略称）を用いて測定することができる。より具体的には、擬似ノイズ源を発信する信号発信用のアンテナが付いたプローブと受信アンテナが付いたプローブとの間の電界強度、及び両プローブ間に試料を挿入した場合の電界強度を測定することにより求めることができる。測定周波数は、例えば、１００ＭＨｚとすることができる。

（製造方法）
本発明の樹脂成形体は、例えば、以下の方法により製造することができる。

まず、熱可塑性樹脂と、第１の鱗片状黒鉛粒子や薄片化黒鉛などの黒鉛粒子とを含む樹脂組成物を用意する。樹脂組成物中には、上述したさまざまな材料がさらに含まれていてもよい。樹脂組成物中においては、熱可塑性樹脂中に黒鉛粒子が分散されていることが好ましい。この場合、得られる樹脂成形体の耐衝撃性をより一層高めることができる。熱可塑性樹脂中に分散させる方法については、特に限定されないが、熱可塑性樹脂を加熱溶融させて黒鉛粒子と混練することで、より一層均一に分散させることができる。

上記混練方法については、特に限定されないが、例えば、プラストミルなどの二軸スクリュー混練機、単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ロールなどの混練装置を用いて、加熱下において混練する方法などが挙げられる。これらのなかでも、押出機を用いて溶融混練する方法が好ましい。

次に、用意した樹脂組成物を、例えば、プレス加工、押出加工、押出ラミ加工、または射出成形などの方法によって成形することで、樹脂成形体を得ることができる。

本発明においては、樹脂成形体を構成する樹脂組成物中における熱可塑性樹脂又は黒鉛粒子の種類や、各成分の配合比率などを変更することによって、各方向における熱伝導性や、耐衝撃性などのさまざまな物性を適宜調整することができる。

このように本発明の樹脂成形体においては、目的とする用途に応じて、物性を適宜調整することができる。

以下、本発明の具体的な実施例及び比較例を挙げることにより、本発明の効果を明らかにする。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
第１の熱可塑性樹脂としてのポリプロピレン（ＰＰ、プライムポリマー社製、商品名「Ｅ−１５０ＧＫ」）１００重量部と、第１の鱗片状黒鉛粒子としての平均粒子径１５μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＣＮＰ１５」、平均粒子径１５μｍ）１００重量部とを、ラボプラストミル（東洋精機社製、品番「Ｒ１００」）を用いて、２００℃で溶融混練することにより樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を、縦６ｍｍ×横６ｍｍ×高さ５ｍｍになるように調整してプレス板の上に配置し、温度が２００℃になるまで加熱した。その後、圧力２０ＭＰａ及び時間５分の条件で、プレス加工によりシート状に成形した。続いて、常温プレスすることで縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み２ｍｍの樹脂シートを得た。

次に、得られた樹脂シートを遠赤オーブンにて、表裏面の温度が２００℃になるまで加熱溶融させた後、金型にて常温プレスすることで、箱状の樹脂成形体を得た。図１（ａ）に得られた樹脂成形体１の模式的平面図を、図１（ｂ）にそのＡ−Ａ線に沿う模式的断面図を示す。次に、同様の方法でもう一つの樹脂成形体１を用意し、図２に示すように一対の樹脂成形体１の周囲をクリップ２で挟みこみ完全に閉空間の箱状の筐体（筐体３）を得た。

（実施例２）
第１の鱗片状黒鉛粒子の添加量を６０重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例３）
第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径１５μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＣＮＰ１５」、平均粒子径１５μｍ）５０重量部を用い、さらに第２の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径３５μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＣＮＰ３５」、平均粒子径３５μｍ）５０重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例４）
第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径３５μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＣＮＰ３５」、平均粒子径３５μｍ）６０重量部を用い、さらに第３の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径６０μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「Ｚ−１００」、平均粒子径６０μｍ）４０重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例５）
第１の鱗片状黒鉛粒子の添加量を８０重量部とし、さらに炭素繊維（日本グラスファイバー社製、商品名「ＸＮ−１００」ミルドファイバー、繊維長５０μｍ）２０重量部を添加したこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例６）
ポリプロピレンの添加量を７０重量部とし、さらにポリエチレン（ＰＥ、日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックＴＭ ＬＪ８０３」）３０重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様の配合とし、ラボプラストミル（東洋精機社製、品番「Ｒ１００」）を用いて、１４０℃で溶融混練することにより樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物を、縦６ｍｍ×横６ｍｍ×高さ５ｍｍになるように調整してプレス板の上に配置し、温度が１４０℃になるまで加熱した。その後、圧力２０ＭＰａ及び時間５分の条件で、プレス加工によりシート状に成形した。続いて、常温プレスすることで縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み２ｍｍの樹脂シートを得た。

得られた樹脂シートを２ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍのシートペレット状に調整し、そのシートペレット状の樹脂シートを１６０ｔの射出成形機（東芝機械社製、品番「ＥＣ１６０ＮＰ」）に投入した。続いて、射出成型時のシリンダー温度が２００℃になる条件下で金型に注入し、６０℃に冷却して１分経過した後に取り出すことで、実施例１と同様の形状を有する箱状の樹脂成形体を得た。得られた樹脂成形体を実施例１と同様にして、周囲をクリップで挟みこみ完全に閉空間の箱状の筐体を得た。

（実施例７）
実施例４の第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）６０重量部を用いたこと以外は、実施例４と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例８）
実施例１の第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径３５μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＣＮＰ３５」、平均粒子径３５μｍ）１００重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例９）
実施例１の第１の熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）を８０重量部とし、かつ第２の熱可塑性樹脂としてスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ、旭化成ケミカルズ社製、商品名「タフテックＨ１０５２」）２０重量部をさらに添加したこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１０）
実施例１の第１の熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）を５０重量部とし、かつ第２の熱可塑性樹脂としてオレフィンエラストマー（ダウケミカル社製、商品名「エンゲージ８４０７」）５０重量部をさらに添加し、かつ第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径３５μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＣＮＰ３５」、平均粒子径３５μｍ）１００重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１１）
実施例１０の第１の熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）を８０重量部とし、第２の熱可塑性樹脂（オレフィンエラストマー）を２０重量部とし、第１の鱗片状黒鉛粒子を８０重量部とし、薄片化黒鉛（日本黒鉛社製、商品名「ＵＰ−３５Ｎ」、平均粒子径３０μｍ）２０重量部をさらに用いたこと以外は実施例１０と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１２）
実施例１１の第１の熱可塑性樹脂（ポリプロピレン）及び薄片化黒鉛の代わりに、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）８０重量部とガラス繊維２０重量部とからなる混合物（プライムポリマー社製、商品名「Ｖ７１００」）１００重量部を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１３）
実施例１１の薄片化黒鉛の代わりにタルク（日本タルク社製、商品名「ミクロエース ＭＳ−Ｋ」）２０重量部を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１４）
実施例１１の第１の鱗片状黒鉛粒子を４０重量部とし、第２の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径１５μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＣＮＰ１５」、平均粒子径１５μｍ）３０重量部をさらに添加し、第３の鱗片状黒鉛として平均粒子径６０μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「Ｚ−１００」、平均粒子径６０μｍ）３０重量部をさらに添加し、薄片化黒鉛を添加しなかったこと以外は実施例１１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１５）
第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）５０重量部を用い、第２の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径３５μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＣＮＰ３５」、平均粒子径３５μｍ）３０重量部を用い、第３の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径１２０μｍの鱗片状黒鉛粒子（日本黒鉛社製、商品名「Ｆ＃２」、平均粒子径１２０μｍ）２０重量部を用いたこと以外は実施例１４と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１６）
第１の熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンの代わりに環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ、ポリプラスチック社製、商品名「８００７」）を用いたこと以外は実施例１０と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１７）
第１の熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンの代わりにポリアミド６（ＰＡ、東レ社製、商品名「ＣＭ１００７」）を用いたこと、第１の鱗片状黒鉛粒子を用いなかったこと、及び薄片化黒鉛（日本黒鉛社製、商品名「ＵＰ−３５Ｎ」、平均粒子径３０μｍ）の添加量を６０重量部としたこと以外は実施例１１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１８）
第２の熱可塑性樹脂として、オレフィンエラストマーの代わりにスチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ、旭化成ケミカルズ社製、商品名「タフテックＨ１０５２」）を用いたこと、及び薄片化黒鉛（日本黒鉛社製、商品名「ＵＰ−３５Ｎ」、平均粒子径３０μｍ）の添加量を２０重量部としたこと以外は実施例１７と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例１９）
第１の鱗片状黒鉛粒子の添加量を１５０重量部としたこと以外は実施例１０と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２０）
第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）９０重量部を用い、第３の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径１２０μｍの鱗片状黒鉛粒子（日本黒鉛社製、商品名「Ｆ＃２」、平均粒子径１２０μｍ）１０重量部を用いたこと以外は実施例１９と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２１）
第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに薄片化黒鉛（日本黒鉛社製、商品名「ＵＰ−３５Ｎ」、平均粒子径３０μｍ）５０重量部を用いたこと以外は実施例１９と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２２）
第１の熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンの代わりに環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ、ポリプラスチック社製、商品名「８００７」）を用い、第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）１００重量部を用いたこと以外は、実施例１０と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２３）
第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）を１５０重量部を用いたこと以外は実施例１０と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２４）
第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）７０重量部を用い、平均粒子径１００μｍの薄片化黒鉛（アイテック社製、商品名「ｉＧｒａｆｅｎ−α」、平均粒子径１００μｍ）３０重量部を用いたこと以外は実施例１９と同様にして樹脂。

（実施例２５）
第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）８０重量部を用い、平均粒子径１００μｍの薄片化黒鉛（アイテック社製、商品名「ｉＧｒａｆｅｎ−α」、平均粒子径１００μｍ）２０重量部を用いたこと以外は実施例１９と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２６）
第１の熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンの代わりにアクリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ、旭化成社製、商品名「スタイラック ＩＭ３０」）を用いたこと、第１の鱗片状黒鉛粒子を用いなかったこと、及び薄片化黒鉛（日本黒鉛社製、商品名「ＵＰ−３５Ｎ」、平均粒子径３０μｍ）の添加量を６０重量部としたこと以外は実施例１１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２７）
第１の鱗片状黒鉛粒子として平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）９０重量部を用い、さらに平均粒子径１００μｍの薄片化黒鉛（アイテック社製、商品名「ｉＧｒａｆｅｎ−α」、平均粒子径１００μｍ）１０重量部を用いたこと以外は実施例１９と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２８）
第１の熱可塑性樹脂として、ポリアミド６の代わりにシンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ、出光興産社製、商品名「Ｓ１０５」）を用いたこと以外は実施例１７と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（実施例２９）
メッキとして銅メッキ１０μｍを被膜したこと以外は実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（比較例１）
実施例１の第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、球状黒鉛（伊藤黒鉛社製、商品名「ＳＧ−ＢＬ４０」、平均粒子径４０μｍ）１００重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（比較例２）
実施例１の第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、平均粒子径６０μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「Ｚ−１００」、平均粒子径６０μｍ）１００重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（比較例３）
実施例１の第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、平均粒子径６０μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「Ｚ−１００」、平均粒子径６０μｍ）１５０重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（比較例４）
実施例１の第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、炭素繊維（日本グラスファイバー社製、商品名「ＸＮ−１００」ミルドファイバー、繊維長５０μｍ）１００重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（比較例５）
第１の熱可塑性樹脂として、ポリプロピレンの代わりに環状オレフィンコポリマー（ＣＯＣ、ポリプラスチック社製、商品名「８００７」）を用いたこと、及び第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、平均粒子径１２０μｍの鱗片状黒鉛粒子（日本黒鉛社製、商品名「Ｆ＃２」、平均粒子径１２０μｍ）１００重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（比較例６）
ＣＯＣの代わりにポリアミド６（ＰＡ、東レ社製、商品名「ＣＭ１００７」）を用いたこと以外は比較例５と同様にして筐体を得た。

（比較例７）
第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、平均粒子径６０μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「Ｚ−１００」、平均粒子径６０μｍ）５重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（比較例８）
第１の鱗片状黒鉛粒子の代わりに、平均粒子径７μｍの鱗片状黒鉛粒子（伊藤黒鉛社製、商品名「ＰＣＨ７」、平均粒子径７μｍ）２１０重量部を用いたこと以外は、実施例１と同様にして樹脂成形体及び筐体を得た。

（評価方法）
実施例及び比較例で得られた樹脂成形体及び筐体について、以下の評価を行った。結果を下記の表１〜表３に示す。

エチレン成分含有量；
エチレン成分含有量（濃度）は下記の要領で測定した。まず、ホモプロピレン樹脂に、エチレン含有量が既知のエチレン−α−オレフィン共重合体（ダウケミカル社製、商品名「エンゲージ ８１００」、エチレン成分の含有量：５８質量％）を５質量％、１０質量％、２０質量％、３０質量％の割合で精秤配合し、熱キシレンによって完溶させた。溶解した溶液を、ガラス板上に塗布し、フィルムを作製後、下記赤外線スペクトル測定条件により測定し、ポリプロピレン系樹脂のポリプロピレンの吸収（１３０４ｃｍ^−１）とポリエチレンの吸収（７２０ｃｍ^−１）の吸光度比より、検量線を作成した。各実施例及び比較例で用いた熱可塑性樹脂について、同様にフィルムを作成した後、下記赤外線スペクトル測定条件により測定し、上記方法により作成した検量線を用いて、エチレン成分含有量を算出した。

［測定条件］
測定装置：Ｔｈｅｒｍｏ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製、製品名「ＮＩＣＯＬＥＴ ６７００」
測定周波数：４０００〜５００ｃｍ^−１
分解能：４ｃｍ^−１
スキャン回数：３２回

体積平均粒子径（平均粒子径）；
黒鉛粒子の体積平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ ８８２５に準拠して、粒子径解析−レーザー回折／散乱法により測定した。

具体的には、樹脂成形体（筐体）から切り出した試験片を６００℃で加熱することで樹脂を飛ばして黒鉛粒子取り出した。得られた黒鉛粒子をその濃度が２重量％となるように石鹸水溶液（中性洗剤：０．０１％含有）に投入し、超音波ホモジナイザーを用いて３００ｗの出力で超音波を１分間照射し、これにより懸濁液を得た。次に、懸濁液についてレーザー回折・散乱式の粒度分析測定装置（日機装社製、製品名「マイクロトラックＭＴ３３００」）により黒鉛粒子の体積粒子径分布を測定し、この体積粒子径分布の累積５０％の値を黒鉛粒子の平均体積粒子径として算出した。

粒子径ピーク数，ｄ１／ｄ２、ｐ１／ｐ２；
粒子径ピーク数は、上記体積平均粒子径の欄で得られた体積粒子径分布から求めた。図７は、実施例１４の黒鉛粒子の体積粒子径分布を示す図である。例えば、図７の黒鉛粒子では、粒子径ピークが２つ存在していることがわかる。なお、実施例１４を代表して取り挙げ説明するが、他の実施例や比較例においても同様にして、粒子径ピーク数，ｄ１／ｄ２、ｐ１／ｐ２を求めた。

ｄ１／ｄ２は、黒鉛粒子の体積平均粒子径分布のうち、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、最小粒子径ピークを構成している体積平均粒子径をｄ１とし、最大粒子径ピークを構成している黒鉛粒子の体積平均粒子径をｄ２としたときの比から求めた。例えば、図７では、矢印Ａで示す粒子径ピークを構成している体積平均粒子径がｄ１であり、矢印Ｂで示す粒子径ピークを構成している体積平均粒子径がｄ２である。

ｐ１／ｐ２は、黒鉛粒子の体積平均粒子径分布のうち、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、最小粒子径ピークのピーク頻度をｐ１（％）とし、最大粒子径ピークのピーク頻度をｐ２（％）としたときの比から求めた。例えば、図７では、矢印Ａで示す粒子径ピークのピーク頻度がｐ１（％）であり、矢印Ｂで示す粒子径ピークのピーク頻度がｐ２（％）である。

形状及び平均厚み径；
形状及び平均厚み径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、日本電子社製、品番「ＪＳＭ−６３３０Ｆ」）を用いて測定した。具体的には、樹脂成形体（筐体）から切り出した試験片を６００℃で加熱することで樹脂を飛ばして黒鉛粒子取り出し、プレパラート上に載せた状態で、走査型電子顕微鏡にて形状を観察し、黒鉛粒子の厚みを計測した。

比重；
得られた樹脂成形体をペレット化し、プレス温度２３０℃、プレス圧力１５ＭＰａにてプレスシートを作製し、ＪＩＳ Ｋ ７１１２に準拠して水中置換法にて、樹脂成形体（筐体）の比重を測定した。

損失正接温度；
損失正接の最大値を示す温度である損失正接温度は、ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４に準拠して測定した。具体的には、得られた樹脂成形体について、幅５ｍｍ×長さ２４ｍｍ×厚み０．３ｍｍの試験シートを作製した。作製した試験シートを歪み量０．３％、周波数１Ｈｚ及び昇温速度３℃／分の条件下で、動的粘弾性の温度分散測定を行うことにより求めた。動的粘弾性の温度分散測定は、動的粘弾性測定装置（レオメトリックス社製、商品名「ＲＳＡ」）を用いて測定した。

熱伝導率の測定；
筐体の底面部分から１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに試験片を切り出し、熱伝導率の測定に用いた。

筐体を構成する試験片の平面または曲面における任意の方向をｘ方向及び該ｘ方向と直交する方向をｙ方向とし、試験片の厚み方向をｚ方向としたとき、ｘ方向の熱伝導率λｘ、ｙ方向の熱伝導率λｙ及びｚ方向の熱伝導率λｚを、それぞれ以下の式を用いて測定した。

熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））＝熱拡散率×比重×比熱 …（１）

式（１）において、各方向における熱拡散率の測定は、ベテル社製、商品名「ＴＡ３３」を用いて行った。上記のようにして得られたλｘ、λｙ及びλｚを用い、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ、λｘ／λｙを得た。

また、この測定方法にて評価を行なう場合、面内方向については、照射するキセノンフラッシュの放射熱を検出できない場合があるため、必要に応じて筐体から切り抜いた試験片を溶融加熱して冷却プレスすることで厚みを薄くして、検出可能なサンプル厚みに調整することを行なった。

なお、比重は、ＡＬＦＡＭＩＲＡＧＥ社製、商品名「ＭＤＳ−３００」を用いて測定した。また、比熱は、セイコーインスツルメンツ社製、商品名「ＤＳＣ−６２００」を用いて測定した。

熱拡散性の評価（放熱性評価）；
筐体の底面部分から縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み１．６ｍｍの大きさに試験片を切り出し、熱拡散性評価の測定に用いた。

熱拡散性の評価は、試験片の下側中央部にヒーター（坂口電熱社製、品番「マイクロセラミックヒーターＭＳ−５」）を配置し、試験片とヒーターとの間は熱伝導グリス（ＡＩＮＥＸ社製、品番「ＧＳ−０４」、熱伝導率３．８Ｗ／（ｍ・Ｋ））１ｇを均一に塗布することで接合した。また、ヒーターの真上に当たる試験片の上側には熱電対をテープで固定して、熱電対を用いて温度を測定した。なお、試験片厚みは、１．６ｍｍであった。

ヒーターは、直流電源装置を用いて８Ｖの電圧で加熱させ、８００秒後（ほぼ温度上昇が小さくなり、飽和温度に達している時間）に試験片の上側中央部の温度を測定した。この温度が低いほど熱の浸透性が低いので、すなわち熱を周囲に拡散しているので、放熱性において良好な筐体といえる。

シャルピー耐衝撃性試験；
ＪＩＳ Ｋ ７１１１に準拠し、常温２３℃環境下にてシャルピー耐衝撃試験を行った。なお、試験片については、筐体を細かく裁断することでペレット状成型物を作製し、それをＪＩＳ Ｋ ７１１１に記載される１号試験片の形状をした金型で、シリンダー温度１８０〜２３０℃（材料によって適宜調整）の条件にて射出成型することで得た。得られた試験片をＪＩＳ Ｋ ７１１１準拠のＡ形状にするため、ノッチ加工機（安田精機製作所社製、商品名「Ｎｏ．１８９ ノッチ加工機」）を用いて加工した。続いて、ＪＩＳ Ｋ ７１１１準拠のＡ型ノッチにシャルピー耐衝撃性試験の測定を行った。また、シャルピー耐衝撃試験に用いた試験装置は、安田精機製作所社製、商品名「Ｎｏ．２５８ 万能衝撃試験機」を用いた。また、試験片を金型に射出するための成型機は、東芝機械社製、品番「ＥＣ１６０ＮＰ」を用いた。

落球衝撃強度；
落球衝撃強度は、以下のようにして測定した。まず、樹脂成形体を２３℃の恒温室内の水平面上に設置した。その後、樹脂成形体の上面に鉄球（重量０．５ｋｇ）を、樹脂成形体の上面から垂直方向において高さ０．１ｍの位置から自然落下させた。鉄球の落下によって樹脂成形体における割れの発生の有無を目視により観察した。樹脂成形体に割れが発生していない場合には、垂直方向においてさらに０．０５ｍ高い位置から樹脂成形体の上面に鉄球を自然落下させて樹脂成形体における割れの発生の有無を目視により観察した。そして、樹脂成形体に割れが発生するまで、鉄球の高さを０．０５ｍ毎に高くして鉄球の自然落下を繰り返して、樹脂成形体に割れが発生した最小の鉄球の高さを測定した。なお、表１〜表３においては、最小の鉄球の高さの単位をｃｍで示している。

電磁波シールド性；
電磁波シールド性（電磁波遮蔽性能、単位；ｄＢ）は、ＫＥＣ法（ＫＥＣ：「関西電子工業振興センター」の略称）を用いて測定した。より具体的には、擬似ノイズ源を発信する信号発信用のアンテナが付いたプローブと受信アンテナが付いたプローブとの間の電界強度、及び両プローブ間に試料を挿入した場合の電界強度を測定することにより求めた。なお、測定周波数は、１００ＭＨｚとした。

表１〜表３から明らかなように、実施例１〜２９では、全て、熱拡散性の評価が３９．９℃以下であり、シャルピー耐衝撃性試験の結果が２．１ｋＪ／ｍ^２以上であり、かつ落球衝撃強度が６０ｃｍ以上であった。すなわち、実施例１〜２９では、放熱性及び耐衝撃性の双方に優れていることが確認できた。

１…樹脂成形体
２…クリップ
３…筐体

Claims (17)

1. 熱伝導性を有し、かつ主面を有する樹脂成形体であって、
   熱可塑性樹脂と黒鉛粒子とを含み、
   前記黒鉛粒子の体積平均粒子径が、０．１μｍ以上、４０μｍ未満であり、
   前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記黒鉛粒子の含有量が、１０重量部以上、２００重量部以下であり、
   前記主面において、任意の方向をｘ方向及び該ｘ方向に直交する方向をｙ方向とし、前記樹脂成形体の厚み方向をｚ方向としたときに、
   前記ｘ方向の熱伝導率λｘ、前記ｙ方向の熱伝導率λｙ及び前記ｚ方向の熱伝導率λｚが、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧３を満たしている、樹脂成形体。
2. 前記主面が、平面又は曲面である、請求項１に記載の樹脂成形体。
3. 前記λｘ、前記λｙ及び前記λｚが、ｍｉｎ（λｘ，λｙ）／λｚ≧１１を満たしている、請求項１又は２に記載の樹脂成形体。
4. 比重が、１．０以上、１．４未満である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
5. 前記λｘ及び前記λｙにおいて、λｘ／λｙが、０．５以上、２以下を満たしている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
6. 前記λｚが、λｚ＜２（Ｗ／ｍ・ｋ）を満たしている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
7. 前記黒鉛粒子が板状である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
8. 前記黒鉛粒子の平均厚み径が、０．１μｍ以上、１０μｍ未満である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
9. 前記黒鉛粒子の体積平均粒子径分布のうち、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、２つ以上の異なる粒子径ピークを有する、請求項１〜８のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
10. 前記黒鉛粒子の体積平均粒子径分布のうち、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、最小粒子径ピークを構成している前記黒鉛粒子の体積平均粒子径をｄ１とし、最大粒子径ピークを構成している前記黒鉛粒子の体積平均粒子径をｄ２としたときに、０．１≦ｄ１／ｄ２≦０．６を満たしている、請求項１〜９のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
11. 前記黒鉛粒子の体積平均粒子径分布のうち、体積平均粒子径が１５０μｍ以下の範囲において、最小粒子径ピークのピーク頻度をｐ１（％）とし、最大粒子径ピークのピーク頻度をｐ２（％）としたときに、０．１≦ｐ１／ｐ２≦０．９を満たしている、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
12. 繊維系フィラーをさらに含む、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
13. 前記繊維系フィラーの含有量が、前記熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１重量部以上、２００重量部以下である、請求項１２に記載の樹脂成形体。
14. 前記熱可塑性樹脂が、オレフィン系樹脂を含有している、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
15. 前記オレフィン系樹脂がエチレン成分を含有し、該エチレン成分の含有量が５〜４０質量％である、請求項１４に記載の樹脂成形体。
16. 周波数１Ｈｚ及び歪み０．３％における動的粘弾性測定により測定される前記樹脂成形体の損失正接の最大値を示す温度が２０℃以下である、請求項１〜１５のいずれか１項に記載の樹脂成形体。
17. 放熱シャーシ、放熱筐体、又はヒートシンク形状である、請求項１〜１６のいずれか１項に記載の樹脂成形体。

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