JPWO2017057110A1 - 赤外線吸収微粒子、およびそれを用いた分散液、分散体、合わせ透明基材、フィルム、ガラスと、その製造方法 - Google Patents

Abstract

優れた分散性と日射遮蔽特性を併せ持ち、かつ、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の使用量を少なくすることの出来る、高着色性（高吸光性）を有するＡＴＯ赤外線吸収微粒子を提供する。Ｘ線回折測定結果で解析された結晶格子定数ａが４．７３６Å以上４．７４３以下、結晶格子定数ｃが３．１８７Å以上３．１９２Å以下、結晶子サイズが５．５ｎｍ以上１０．０ｎｍ以下であるＡＴＯ赤外線吸収微粒子を提供する。

Description

本発明は、車両、ビル、事務所、一般住宅、電話ボックスの窓、カーポートの屋根、ショーウィンドー、照明用ランプ、透明ケース等に使用される日射遮蔽機能を有するアンチモン含有酸化錫赤外線吸収微粒子、およびそれを用いた分散液、分散体、合わせ透明基材、フィルム、ガラスと、その製造方法に関する。

従来から、太陽光中の熱効果に大きく寄与する赤外線を除去・減少し、なおかつ可視光を透過させる日射遮蔽材料が、省エネルギー材料として注目されている。なかでも、導電性微粒子の分散体は、その他の日射遮蔽材料と比較して日射遮蔽特性に優れ、低コストであり電波透過性があり、さらに耐候性が高い等のメリットがある。なかでもアンチモン含有酸化錫（本発明において「ＡＴＯ」と記載する場合がある。）赤外線吸収微粒子は、可視光反射率が比較的低いので透明基材へギラギラした外観を与えることがない。さらに、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散体は無色に近い色をしているため、意匠性が必要な車両やビル等の窓材に使用されてきた。

例えば、特許文献１には、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を、シラザン重合体溶液に分散することによって得られた日射遮蔽コーティング液をガラスに塗布、焼成することによって、日射遮蔽ガラスが得られると提案されている。

また、本出願人は、特許文献２において、高い可視光透過率と低い日射透過率とを有しながらヘイズ値が低いという光学特性を有する日射遮蔽膜を形成できる、日射遮蔽用のＡＴＯ赤外線吸収微粒子を開示した。

一方、本出願人は、特許文献３において、高い可視光透過率と低い日射透過率と低いヘイズ値とを有する日射遮蔽材料の製造方法を開示した。

また、本出願人は、特許文献４において、透明基材上あるいは基材中に形成されたとき、高い可視光透過率と、低い日射透過率と、ヘイズ値が低いという光学特性を発揮することのできるＡＴＯ赤外線吸収微粒子の物理特性を提案した。そして、当該物理特性を備えるＡＴＯ赤外線吸収微粒子と、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を含有し、簡便な塗布法や練り込み法で日射遮蔽分散体を形成できる日射遮蔽体形成用分散液と、この物理特性を備えるＡＴＯ赤外線吸収微粒子を含有する日射遮蔽分散体とを開示した。

さらに、本出願人は、特許文献５において、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用いて日射遮蔽分散体形成用の日射遮蔽材料分散液を製造しようとする際、錫とアンチモンとを含む水酸化物の濾過洗浄物をアルコール溶液で湿潤処理し、その後乾燥することによってＡＴＯ赤外線吸収微粒子の前駆体を製造し、当該前駆体を焼成することにより、焼成物が塊状の強凝集体ではなく、媒体攪拌ミルでの粉砕性と分散性が良好なＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造可能なことを開示した。

以上のような先行技術を活用することで、高可視光透過率、低日射透過率、低ヘイズという光学特性を発揮することのできるＡＴＯ赤外線吸収微粒子を低コストで製造可能となった。そして、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子は媒体攪拌ミルでの粉砕性と分散性が良好なものである。この結果、日射遮蔽分散体形成用の日射遮蔽材料分散液も低コストで製造可能となり、さらに該分散液を使って簡便な塗布法や練り込み法で日射遮蔽分散体を形成可能になった。従って、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用いた分散体、合わせ透明基材、フィルム及びガラスのトータル製造コストは削減されると考えられていた。

特許文献１：特開平７−２５７９２２号公報
特許文献２：特開２００３−１７６１３２号公報
特許文献３：特開２００４−７５５１０号公報
特許文献４：特開２００４−８３３９７号公報
特許文献５：特開２００８−２３０９５４号公報

しかしながら、本発明者らの検討によると、前記文献中のＡＴＯ赤外線吸収微粒子の光学特性は、すべて、所定の可視光透過率で規格化した日射透過率（または日射遮蔽特性）による評価を実施しており、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子使用量で規格化した評価は実施されていなかった。
そこで、本発明者らは、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子使用量の観点から、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用いた分散体、合わせ透明基材、フィルム及びガラスのトータル製造コストを検討した。
すると、従来の技術では、可視光透過率が７０％となるコーティング層を作製するには、単位投影面積あたり９．０ｇ／ｍ^２以上の量のＡＴＯ赤外線吸収微粒子を含有させる必要があり、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の使用量で規格化した場合の製造コストは、決して低いとは言えないことに想到した。

即ち、本発明者らは、ＡＴＯ分散体を、透過率の低い領域で適用したり大量生産したりする場合は、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の必要使用量が多くなり、分散体の製造コストが高いものとなっていることを知見した。また、近年、レアメタルの希少性に伴う価値の上昇に伴い、ＡＴＯの原料費の高騰が予想されており、製造コストの低減が目下の課題となっている。

さらに、ＡＴＯ分散体をガラスやフィルム上に塗布して製造する場合は、高濃度でかつ高粘度なＡＴＯ分散液が必要なため、ＡＴＯ塗布膜の膜厚制御が困難であった。

本発明は、上述の状況の下でなされたものであり、その解決しようとする課題は、優れた分散性と日射遮蔽特性を併せ持ち、かつ、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の使用量を少なくすることの出来るＡＴＯ赤外線吸収微粒子、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液、およびそれを用いた分散体、合わせ透明基材、フィルム、ガラスと、その製造方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決する為、本発明者らは、優れた分散性、日射遮蔽特性、かつＡＴＯ赤外線吸収微粒子の使用量を少なくすることの出来るＡＴＯ赤外線吸収微粒子、およびそれを用いた分散液、分散体、合わせ透明基材、フィルム、ガラス、とそれらの製造方法について研究を行った。

そして、日射遮蔽体に含まれているＡＴＯ赤外線吸収微粒子は、入射光との干渉効果、粉体粒子の電子状態に起因する光の吸収・放出効果、などを介在して入射してくる可視光や赤外光と相互作用を行い、透過、吸収、反射などの光学現象を起こすものであることに想到した。
一方、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子のような複合酸化物微粒子は、その製造の際の条件により、微粒子の表面状態や電子状態に基づいて、様々な物理特性を有する微粒子が調製され得ることに想到した。
本発明者らは、これらの着想に基づき、様々な物理特性を有するＡＴＯ赤外線吸収微粒子と日射遮蔽機能との関係について研究を行った。

その結果、本発明者らは、ＡＴＯの微粒子が特定の範囲の結晶格子定数を有し、特定の範囲の結晶子サイズを有していると、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子は優れた分散性、優れた日射遮蔽特性を有し、所望の日射遮蔽特性を発現するためのＡＴＯ赤外線吸収微粒子の必要使用量を、極めて低くすることが可能になるという現象を見出した。さらに、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の圧粉体が、所定の範囲の体積抵抗率を有していることを見出した。
尚、本発明において、所望の日射遮蔽特性を発現するためのＡＴＯ赤外線吸収微粒子の必要使用量の多少を、「着色力の高低」として記載する場合がある。即ち、所望の日射遮蔽特性を発現するための必要使用量が少なくてよいＡＴＯ赤外線吸収微粒子は、「着色力の高いＡＴＯ赤外線吸収微粒子。」である（本発明において「高着色力のＡＴＯ」と記載する場合がある。）。
さらに、本発明者らは、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の焼成前の前駆体であるアンチモン化合物−錫化合物の混合物におけるアンチモン濃度と、当該前駆体を生成させる際の温度条件と、当該前駆体を焼成する際の焼成条件とを制御することで、上述した特定の範囲の結晶格子定数を有し、特定の範囲の結晶子サイズを有し、上述した所定の範囲の体積抵抗率を有しているＡＴＯ赤外線吸収微粒子を、得ることができることを知見し、本発明を完成したものである。

すなわち、上述の課題を解決する第１の発明は、
ＡＴＯ微粒子であって、該ＡＴＯ微粒子の結晶格子定数ａが４．７３６Å以上４．７４３Å以下、結晶格子定数ｃが３．１８７Å以上３．１９２Å以下、結晶子サイズが５．５ｎｍ以上１０．０ｎｍ以下であることを特徴とする赤外線吸収微粒子である。
第２の発明は、
前記結晶子サイズが６．０ｎｍ以上９．０ｎｍ以下であることを特徴とする赤外線吸収微粒子である。
第３の発明は、
前記ＡＴＯ微粒子中に、Ｓｎ元素が６６．０質量％以上７０．０質量％以下、Ｓｂ元素が８．０質量％以上９．０質量％以下の濃度で含まれることを特徴とする赤外線吸収微粒子である。
第４の発明は、
前記ＡＴＯ微粒子の圧粉体における体積抵抗率測定の値が０．０５Ω・ｃｍ以上０．３５Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする赤外線吸収微粒子である。
第５の発明は、
第１から第４の発明のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子が、液状媒体中に分散して含有されている分散液であって、前記液状媒体が水、有機溶媒、油脂、液状樹脂、液状プラスチック用可塑剤、またはこれらの混合物から選択されるものであることを特徴とする赤外線吸収微粒子分散液である。
第６の発明は、
前記赤外線吸収微粒子分散液に含有されている赤外線吸収微粒子の分散粒子径が１ｎｍ以上１１０ｎｍ以下であることを特徴とする赤外線吸収微粒子分散液である。
第７の発明は、
前記赤外線吸収微粒子分散液に含有されている赤外線吸収微粒子の含有量が、１質量％以上５０質量％以下であることを特徴とする赤外線吸収微粒子分散液である。
第８の発明は、
赤外線吸収微粒子分散液を、前記液状媒体で希釈、または前記液状媒体の除去により濃縮して可視光透過率を７０％としたとき、日射透過率が４０％以上５０％以下であり、かつ、単位投影面積あたり５．０ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下の赤外線吸収微粒子を含有することを特徴とする赤外線吸収微粒子分散液である。
第９の発明は、
第１から第４の発明のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子と、熱可塑性樹脂とを、含むことを特徴とする赤外線吸収微粒子分散体である。
第１０の発明は、
前記熱可塑性樹脂が、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール樹脂という樹脂群から選択される１種の樹脂、または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の混合物、または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の共重合体、のいずれかであることを特徴とする赤外線吸収微粒子分散体である。
第１１の発明は、
前記赤外線吸収微粒子を、０．０１質量％以上２５質量％以下含むことを特徴とする赤外線吸収微粒子分散体である。
第１２の発明は、
前記赤外線吸収微粒子分散体が、シート形状、ボード形状またはフィルム形状であることを特徴とする赤外線吸収微粒子分散体である。
第１３の発明は、
前記赤外線吸収微粒子分散体の可視光透過率が７０％としたときに、日射透過率が４２％以上５２％以下、単位投影面積あたり５．０ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下の赤外線吸収微粒子を含有することを特徴とする赤外線吸収微粒子分散体である。
第１４の発明は、
複数枚の透明基材間に、第９から第１３の発明のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子分散体が存在していることを特徴とする赤外線吸収合わせ透明基材である。
第１５の発明は、
透明フィルム基材または透明ガラス基材から選択される透明基材の少なくとも一方の面にコーティング層を有し、前記コーティング層は第１から第４の発明のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子を含むバインダー樹脂であることを特徴とする赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラスである。
第１６の発明は、
前記バインダー樹脂が、ＵＶ硬化性樹脂バインダーであることを特徴とする赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラスである。
第１７の発明は、
前記コーティング層の厚さが１μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラスである。
第１８の発明は、
前記透明フィルム基材が、ポリエステルフィルムであることを特徴とする赤外線吸収フィルムである。
第１９の発明は、
前記コーティング層に含まれる前記赤外線吸収微粒子の単位投影面積あたりの含有量が５．０ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下であることを特徴とする第１５から第１８の発明のいずれかに記載の赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラスである。
第２０の発明は、
液温６０℃以上７０℃未満とした錫化合物の溶液へ、アンチモン化合物を溶解したアルコール溶液と、アルカリ溶液とを並行滴下して、錫とアンチモンとを含む水酸化物を生成沈殿させる工程と、
前記沈殿物へデカンテーションを繰り返し行い、当該デカンテーションにおける洗浄液の上澄み液の導電率が１ｍＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄する工程と、
前記洗浄された沈殿物をアルコール溶液中へ投入して攪拌することで湿潤処理し、湿潤処理物とする工程と、
前記湿潤処理物を乾燥させてＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体とする工程と、
前記ＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて７００℃以上８５０℃未満に加熱し、１時間以上５時間以下焼成することで、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を得る工程とを、有することを特徴とする赤外線吸収微粒子の製造方法である。
第２１の発明は、
前記錫とアンチモンとを含む水酸化物を生成沈殿させる工程において、液温６０℃以上７０℃未満のアルカリ溶液に、酸化錫（ＩＶ）換算で１００重量部の錫化合物の溶液と、アンチモンの元素換算で９．０重量部以上１１．０重量部以下のアンチモン化合物を溶解したアルコール溶液を並行滴下することを特徴とする赤外線吸収微粒子の製造方法である。

本発明によれば、優れた分散性と日射遮蔽特性を併せ持ち、かつ、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の使用量を少なくすることの出来る、高着色性（高吸光性）を有するＡＴＯ赤外線吸収微粒子、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用いた赤外線吸収微粒子分散液、赤外線吸収微粒子分散体、赤外線吸収合わせ透明基材等を得ることができる。

単位投影面積当たりのＡＴＯ微粒子使用量と可視光透過率との関係を示すグラフである。

発明の実施の形態

以下、本発明の実施の形態について、１．ＡＴＯ赤外線吸収微粒子、２．ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の製造方法、３．ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液、４．ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体、５．シート状またはフィルム状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体、６．赤外線吸収合わせ透明基材、７．赤外線吸収フィルム・ガラスの順で詳細に説明する。

１．ＡＴＯ赤外線吸収微粒子
本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子は、結晶格子定数ａが４．７３６Å以上４．７４３Å以下、結晶格子定数ｃが３．１８７Å以上３．１９２以下Å、さらに好ましくは結晶格子定数ａが４．７３８Å以上４．７４２Å以下、結晶格子定数ｃが３．１８８Å以上３．１９１Å以下であり、結晶子サイズが５．５ｎｍ以上１０．０ｎｍ以下、さらに好ましくは６．０ｎｍ以上９．０ｎｍ以下であるＡＴＯ赤外線吸収微粒子である。
さらに好ましくはＳｎ元素を６６．０質量％以上７０．０質量％以下、Ｓｂ元素を８．０質量％以上９．０質量％以下の濃度で含有するＡＴＯ赤外線吸収微粒子である。
そして、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を、圧力３７．５Ｍｐａ以上３９．０Ｍｐａ以下で圧縮することにより圧粉体とし、体積抵抗率を直流四端子法により測定したときの値が０．０５Ω・ｃｍ以上０．３５Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。
当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を、分散粒子径を１〜１１０ｎｍとして溶媒中に分散した分散液を用いて形成したＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体は、望ましい日射遮蔽特性を発揮する。

上述したＡＴＯ赤外線吸収微粒子の結晶格子定数は、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子中における酸化錫結晶へのアンチモンのドープ量によって制御される。具体的には、アンチモンのドープ量が少なくなると結晶格子定数は小さくなり、アンチモンのドープ量が多くなると結晶格子定数が大きくなる。つまり、アンチモンのドープ量が増減するとＡＴＯ赤外線吸収微粒子の光学特性に影響を及ぼすことになる。従って、アンチモンのドープ量を厳密に制御することで、結晶格子定数のパラメータを厳密に制御することが出来る。
本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子の結晶格子定数が、上述した規定値範囲内にあることで優れた日射遮蔽特性と着色力とを担保出来る。

ＡＴＯ赤外線微粒子の結晶子サイズは、粒子の電子密度と密接な関係があるので、上述した結晶格子定数と同様に制御することが重要である。具体的には、並行滴下によってＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を作製する際に、該前駆体の粒子径が均一になるように、並行滴下時の液温を６０℃以上７０℃未満の範囲に収めなければならない。また、該前駆体を焼成する際の焼成温度も７００℃以上８５０℃未満の範囲に収めなければならない。
ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の結晶子サイズが、上述した規定値範囲下限より大きいことで粒子の電子密度が好ましいものとなり当該微粒子の着色力が担保される。一方、上述した規定値範囲上限より小さいことで赤外線吸収特性が好ましいものとなり日射遮蔽特性が担保される。

上述した結晶格子定数および結晶子サイズの測定方法には、粉末Ｘ線回折法、単結晶構造解析法、透過電子線回折法などがある。尤も、本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子のように、測定試料が粉体で、かつ測定試料の結晶子サイズが１００ｎｍ以下の場合は、比較的簡便な測定方法である粉末Ｘ線回折法を選択することが望ましい。例えば、粉末ＸＲＤ装置のθ―２θ法で測定試料のＸＲＤパターンを測定し、ＷＰＰＦ（Ｗｈｏｌｅ Ｐｏｗｄｅｒ Ｐａｔｔｅｒｎ Ｆｉｔｔｉｎｇ）法による解析で結晶格子定数と結晶子サイズすることで、高精度に結晶格子定数および結晶子サイズを測定することが出来る。

上述したように、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の元素濃度は、アンチモンのドープ量と密接な関係があるため、結晶格子定数と同様にパラメータを制御することが重要である。含有元素濃度はＳｎ元素を６６．０〜７０．０質量％、Ｓｂ元素を８．０〜９．０質量％とするのが良く、さらに好ましくはＳｎ元素を６７．０〜６９．０質量％とするのが良い。

一方、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の圧粉体における体積抵抗率の値は、当該微粒子の電子密度と密接な関係がある。当該微粒子を圧力３７．５〜３９．０Ｍｐａで圧縮することにより圧粉体とし、当該圧粉体へ当該圧力をかけたまま直流四端子法により体積抵抗率を測定したときの値が０．０５〜０．３５Ω・ｃｍであるのが好ましく、０．１０〜０．３０Ω・ｃｍであるとより好ましい。ただし、当該圧粉体の体積抵抗率の値は、圧粉体の成形圧力によって変動するので、例えば上述したように圧力を３７．５〜３９．０Ｍｐａという範囲に統一し、測定方法を一律にしてサンプル間の比較を行うことが好ましい。
本発明では、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子２〜３ｇを円筒に詰め、直径２０．０ｍｍ、厚み２．５ｍｍ〜４．０ｍｍの円柱状のサンプルとし、当該サンプルを軸方向から荷重１１．８〜１２．２ｋＮ、圧力３７．５〜３９．０ＭＰａで圧縮することにより圧粉体とし、当該圧力をかけたまま直流四端子法によりＡＴＯ赤外線吸収微粒子の圧粉体の体積抵抗率を測定した。このとき当該圧粉体の密度は２．０〜３．５ｇ／ｃｃであった。

２．ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の製造方法
本発明に係る日射遮蔽用ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の製造方法の一例を、以下に説明する。
まず、液温６０℃以上７０℃未満とした錫化合物の溶液へ、アンチモン化合物を溶解したアルコール溶液とアルカリ溶液とを並行滴下する。または、液温６０℃以上７０℃未満のアルカリ溶液に、錫化合物の溶液と、アンチモン化合物を溶解したアルコール溶液を並行滴下する。
そして、当該いずれかの並行滴下により、錫とアンチモンとを含む微粒子の前駆体である水酸化物を、生成沈殿させる。なお、当該錫化合物の溶液へ予めＨＣｌを添加しても良い。

上記錫化合物溶液へのアンチモン化合物添加量は、所望とする光学特性の観点から、酸化錫（ＩＶ）換算で１００重量部に対して、アンチモンの元素換算で９．０〜１１．０重量部とするのが好ましく、さらに好ましくは９．５〜１０．５重量部である。当該添加量であれば、Ｓｎ元素が６６．０〜７０．０質量％、Ｓｂ元素が８．０〜９．０質量％となるＡＴＯ赤外線吸収微粒子が作製可能となる。尚、用いる錫化合物やアンチモン化合物は、特に限定されるものではなく、例えば塩化錫、硝酸錫、硫化錫、塩化アンチモン、臭化アンチモンなどが挙げられる。

上記沈殿剤として用いるアルカリ溶液としては、炭酸水素アンモンニウム、アンモニア水、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどの各水溶液が挙げられるが、特に、炭酸水素アンモニウムやアンモニア水が好ましい。そして、当該アルカリ溶液のアルカリ濃度は、錫化合物とアンチモン化合物とが、水酸化物となるのに必要な化学当量以上であれば良いが、当量〜当量の３倍とすることが好ましい。

前記アルコール溶液とアルカリ溶液との並行滴下時間、または、前記錫化合物の溶液とアルコ−ル溶液との並行滴下時間は、沈殿する水酸化物の粒子径と生産性との観点から、０．５分間以上であって、６０分間以下、好ましくは３０分間以下とすることが望ましい。
滴下終了後も系内の均一化を図るために、水溶液の攪拌を継続して行う。そのときの水溶液の温度は、並行滴下の際の温度と同温とし、６０℃以上７０℃以下とする。

水溶液の継続攪拌の際、液温を６０℃以上７０℃未満とするのは、錫とアンチモンの比率が均質であり、かつ粒径が比較的揃った水酸化物を沈殿させるためである。液温を６０℃以上とすることで、沈殿する水酸化物の組成が均質となり、後に前記水酸化物前駆体を焼成した際に、アンチモンドープ量が均質なＡＴＯ赤外線吸収微粒子が作製出来る。この結果、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の日射遮蔽特性と着色力とが担保される。
また、液温を７０℃未満とすることで溶媒の蒸発が抑制され、系内の錫酸化物やアンチモン化合物の濃度が変化することも抑制される。この結果、沈殿する水酸化物の粒径が均一となり、後に前記水酸化物前駆体を焼成した際に、結晶子サイズが均一なＡＴＯ赤外線吸収微粒子が作製され、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の日射遮蔽特性と着色力とが担保される。
尚、攪拌の継続時間は特に限定されないが、生産性の観点から０．５分間以上であって、３０分間以下、好ましくは１５分間以下が良い。

次に、前記沈殿物へデカンテーションを繰り返し行う。当該デカンテーションにおける洗浄液の上澄み液の導電率が１ｍＳ／ｃｍ以下となるまで十分洗浄し、濾過する。当該沈殿物中に残留する塩素イオン、硫酸イオンなどの不純物が１．５質量％以下であれば、焼成工程において酸化錫に対するアンチモンの固溶が阻害されず、所望とする光学特性が担保される。そこで、当該デカンテーションにおける洗浄液の上澄み液の導電率が１ｍＳ／ｃｍ以下となるまで十分洗浄、濾過することが好ましい。当該上澄み液の導電率が１ｍＳ／ｃｍ以下であれば、当該沈殿物中に残留する不純物量を１．５質量％以下とすることができる。

次に、洗浄された沈殿物をアルコール溶液で湿潤処理して湿潤処理物とした後、乾燥する。ここで、当該湿潤処理に用いるアルコール溶液として、Ｓｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉから選択された１種以上の元素を酸化物換算で１５質量％未満含有するアルコール溶液を用いるのも好ましい構成である。
当該構成の採用により、Ｓｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉから選択された１種以上の元素の酸化物が、アンチモン含有酸化錫の近傍に独立して存在することとなり、焼成の際にアンチモン含有酸化錫の粒成長を抑制するからである。尚、当該元素の酸化物換算での含有量が１５質量％未満であれば、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子中におけるアンチモン含有酸化錫の含有割合が確保されるため、日射遮蔽特性が担保される。
そして、得られた当該前駆体を焼成し、本発明に係るアンチモン含有酸化錫微粒子を得る。このとき、上記アルコール溶液の濃度は５０質量％以上であることが好ましい。アルコール溶液の濃度が５０質量％以上であれば、アンチモン含有酸化錫微粒子が塊状の強凝集体となることを回避できるからである。

ここで、当該アルコール溶液に用いられるアルコールは特に限定されないが、水に対する溶解性に優れ、沸点１００℃以下のアルコールが好ましい。例えば、メタノ−ル、エタノ−ル、プロパノ−ル、ｔｅｒｔ-ブチルアルコ−ルが挙げられる。

当該湿潤処理は、濾過洗浄された沈殿物をアルコール溶液中へ投入して攪拌すればよく、このときの時間や攪拌速度は処理量に応じて適宜選択すればよい。沈殿物をアルコール溶液中に投入する際のアルコール溶液量は、沈殿物を容易に攪拌できる流動性を確保できる液量があれば良い。攪拌時間や攪拌速度は、濾過洗浄時に一部凝集した部分を含む沈殿物がアルコール溶液中において、凝集部が無くなるまで均一に混合されることを条件に適宜選択される。

また、湿潤処理の温度は通常室温下で行えば良いが、必要に応じて、アルコ−ルが蒸発して失われない程度に加温しながら行うことも勿論可能である。好ましくは、アルコールの沸点以下の温度で加熱することにより、湿潤処理中にアルコールが蒸発して失われ、湿潤処理の効果がなくなってしまうことを回避できる。湿潤処理中にアルコールが蒸発して失われ、湿潤処理の効果がなくなった後、当該湿潤処理物を乾燥すると強凝集体となってしまうため、好ましくない。

当該湿潤処理後、湿潤処理物をアルコールに湿潤した状態のまま加熱乾燥する。当該湿潤処理物の乾燥温度や乾燥時間は特に限定されるものではない。湿潤処理後であれば、当該湿潤処理物の乾燥を行っても強凝集体となることはないので、当該湿潤処理物の処理量や処理装置など条件によって乾燥温度や乾燥時間を適宜選択して良い。当該乾燥処理により、湿潤処理を受けたＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を得る。

そして、当該湿潤処理を受けたＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて６００℃以上に加熱し、１時間〜５時間、好ましくは２時間〜５時間焼成することで、本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造する。当該焼成の際、７００℃以上に加熱することで、アンチモンを錫酸化物中へ十分に固溶させ、格子定数ａを４．７３６〜４．７４３Å、格子定数ｃを３．１８７〜３．１９２Å、にすることができ好ましい。一方、当該焼成を、８５０℃を超えずに行うことで、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の結晶子サイズの粗大化を回避でき、結晶子サイズが５．５〜１０．０ｎｍであり、好ましくは６．０〜９．０ｎｍとなり、後述するように高着色力なＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液もしくは分散体を得ることができ好ましい。上記の観点から、焼成温度の範囲は７００℃以上８５０℃未満とすることが好ましい。

３．ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液
本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液は、上記製造方法で得られたＡＴＯ赤外線吸収微粒子と、水、有機溶媒、油脂、液状樹脂、液状プラスチック用可塑剤、またはこれらの混合物から選択される混合スラリーの液状媒体、および適量の分散剤、カップリング剤、界面活性剤等を、媒体攪拌ミルで粉砕、分散させたものである。また、当該分散液中における当該微粒子の分散状態が良好で、その分散粒子径は１〜１１０ｎｍである。また、該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液に含有されているＡＴＯ赤外線吸収微粒子の含有量は、１質量％以上５０質量％以下である。さらには、前記液状媒体で希釈、または前記液状媒体の除去により濃縮して可視光透過率を７０％としたとき、日射透過率が４０％以上５０％以下、単位投影面積あたり５．０〜７．０ｇ／ｍ^２のＡＴＯ赤外線吸収微粒子を含有することが可能になる。

ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液に用いられる溶媒は特に限定されるものではなく、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液の塗布条件、塗布環境、および、適宜添加される無機バインダーや樹脂バインダーなどに合わせて適宜選択すればよい。例えば、水、有機溶媒、油脂、液状樹脂、液状のプラスチック用可塑剤、または、これらの混合物などである。さらに、有機溶媒としては、アルコール系、ケトン系、炭化水素系、グリコール系、水系など、種々のものを選択することが可能である。具体的には、メタノール、エタノール、１−プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、ペンタノール、ベンジルアルコール、ジアセトンアルコールなどのアルコール系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロンなどのケトン系溶剤；３−メチル−メトキシ−プロピオネートなどのエステル系溶剤；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールイソプロピルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールエチルエーテルアセテートなどのグリコール誘導体；フォルムアミド、Ｎ−メチルフォルムアミド、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどのアミド類；トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類；エチレンクロライド、クロルベンゼンなどが使用可能である。そして、これらの有機溶媒中でも特に、イソプロピルアルコール、エタノール、１−メトキシ−２−プロパノール、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、酢酸ｎ−ブチルなどが好ましい。
油脂としては、植物油脂または植物由来油脂が好ましい。植物油としては、アマニ油、ヒマワリ油、桐油、エノ油等の乾性油、ゴマ油、綿実油、菜種油、大豆油、米糠油、ケシ油等の半乾性油、オリーブ油、ヤシ油、パーム油、脱水ヒマシ油等の不乾性油が好ましく用いられる。
植物油由来の化合物としては、植物油の脂肪酸とモノアルコールを直接エステル反応させた脂肪酸モノエステル、エーテル類などが好ましく用いられる。
また、市販の石油系溶剤も油脂として用いることができ、アイソパーＥ、エクソールＨｅｘａｎｅ、エクソールＨｅｐｔａｎｅ、エクソールＥ、エクソールＤ３０、エクソールＤ４０、エクソールＤ６０、エクソールＤ８０、エクソールＤ９５、エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０（以上、エクソンモービル製）等を好ましい例として、挙げることができる。
以上、説明した溶媒は、１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。さらに、必要に応じて、これらの溶媒へ酸やアルカリを添加してｐＨ調整してもよい。

さらに、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液中におけるＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散安定性を一層向上させ、再凝集による分散粒子径の粗大化を回避するために、各種の分散剤、界面活性剤、カップリング剤などの添加も好ましい。当該分散剤、カップリング剤、界面活性剤は用途に合わせて選定可能であるが、アミンを含有する基、水酸基、カルボキシル基、または、エポキシ基を官能基として有するものであることが好ましい。これらの官能基は、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の表面に吸着して凝集を防ぎ、赤外線吸収膜中においても本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を均一に分散させる効果を持つ。

当該赤外線吸収微粒子分散液を、適宜な方法で透明基材上に塗布、または、基材に練り込むことで、高い可視光透過率と、低い日射透過率を有しながら、ヘイズ値が低いという光学特性を有するＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体を形成することができる。

ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散液への分散方法は、当該微粒子を分散液中において、凝集させることなく均一に分散できる方法であれば特に限定されない。当該分散方法として、例えば、ビーズミル、ボールミル、サンドミル、ペイントシェーカー、超音波ホモジナイザーなどの装置を用いた粉砕・分散処理方法が挙げられる。その中でも、媒体メディア（ビーズ、ビール、オタワサンド）を用いるビーズミル、ビールミル、サンドミル、ペイントシェーカー等の媒体攪拌ミルで粉砕、分散させることが所望とする分散粒子径に要する時間が短いことから好ましい。これらの装置を用いた粉砕・分散処理によって、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散液中への分散と同時に、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子同士の衝突や媒体メディアの該微粒子への衝突などによる微粒子化も進行し、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子をより微粒子化して分散させることができる（すなわち、粉砕・分散処理される）。

分散粒子径が、１〜１１０ｎｍであれば、幾何学散乱またはミー散乱によって波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの可視光線領域の光を散乱することがないので、曇り（ヘイズ）が減少し、可視光透過率の増加を図ることが出来るので好ましい。さらに、レイリー散乱領域では、散乱光は粒子径の６乗に反比例して低減するため、分散粒子径の減少に伴い散乱が低減し透明性が向上する。そこで、分散粒子径が１１０ｎｍ以下となると、散乱光は非常に少なくなり、より透明性が増すことになり好ましい。

ここで、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液中における、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散粒子径について簡単に説明する。ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散粒子径とは、溶媒中に分散しているＡＴＯ赤外線吸収微粒子の単体粒子や、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子が凝集した凝集粒子の粒子径を意味するものであり、市販されている種々の粒度分布計で測定することができる。例えば、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液のサンプルを採取し、当該サンプルへレーザーを照射し、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子により散乱したレーザーの散乱光のゆらぎからストークス径（流体力学的径）を求める、動的光散乱法を原理とした方法で測定することができる。この動的光散乱法で求めたストークス径が、本発明における分散粒子径にあたる。

また、上記の製造方法で得られるＡＴＯ赤外線吸収微粒子の含有量が１質量％以上５０質量％以下であるＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液は、液安定性に優れる。適切な液状媒体や、分散剤、カップリング剤、界面活性剤を選択した場合は、温度４０℃の恒温槽に入れたときでも６ヶ月以上分散液のゲル化や粒子の沈降が発生せず、分散粒子径を１〜１１０ｎｍの範囲に維持できる。

さらには、上記の製造方法でＡＴＯ赤外線微粒子を製造した場合、他のＡＴＯ微粒子製造方法と比べて、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の含有量を少なくすることができる。すなわち、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液を、前記液状媒体で希釈、または前記液状媒体の除去により濃縮して可視光透過率が７０％としたときに、日射透過率が４０％以上５０％以下となり、そのときの単位投影面積あたりのＡＴＯ赤外線吸収微粒子含有量は５．０〜７．０ｇ／ｍ^２となる。尚、「単位投影面積あたりの含有量」とは、本発明に係る赤外線吸収微粒子分散液において、光が通過する単位面積（ｍ^２）あたり、その厚み方向に含有されている赤外線吸収微粒子の重量（ｇ）である。

当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液には、適宜、無機バインダー、樹脂バインダーから選ばれる１種以上を含有させることができる。当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液に含有させる無機バインダーや樹脂バインダーの種類は特に限定されるものではないが、無機バインダーとしては、珪素、ジルコニウム、チタン、若しくは、アルミニウムの金属アルコキシドやこれらの部分加水分解縮重合物、または、オルガノシラザンが、樹脂バインダーとしては、アクリル樹脂などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂などが適用できる。

また、本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体の日射遮蔽特性を向上させるために、本発明に係る分散液へ一般式ＸＢｍ（但し、Ｘはアルカリ土類元素、またはイットリウムを含む希土類元素から選ばれた金属元素、４≦ｍ≦６．３）で表されるホウ化物粒子や、一般式ＷｙＯｚ（但し、Ｗはタングステン、Ｏは酸素、２．０＜ｚ／ｙ＜３．０）で表記されるタングステン酸化物の微粒子、および／または、一般式ＭｘＷｙＯｚ（但し、Ｍは、Ｈ、Ｈｅ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類元素、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｒｕ、Ｃｏ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｎｉ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｔｌ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｂ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｅ、Ｂｒ、Ｔｅ、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｍｏ、Ｔａ、Ｒｅの内から選択される１種以上の元素、Ｗはタングステン、Ｏは酸素、０．００１≦ｘ／ｙ≦１、２．０＜ｚ／ｙ≦３．０）で表記される複合タングステン酸化物の微粒子を、所望に応じて適宜添加することも好ましい構成である。なお、このときの添加割合は、所望とする日射遮蔽特性に応じて適宜選択すればよい。

当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液を透明基材上に被膜形成したＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体は、基材上にＡＴＯ赤外線吸収微粒子が堆積した膜の構造になる。この膜は、このままでも日射遮蔽効果を示すが、上述したＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液の製造工程において、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散時に無機バインダー、樹脂バインダーから選ばれる１種以上を添加するのも好ましい構成である。ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液へ当該バインダーを添加することで、製造されるＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体において、当該バインダーの添加量の加減による導電性の制御が可能になると伴に、基材上へ塗布、硬化後におけるＡＴＯ赤外線吸収微粒子の基材への密着性が向上し、さらに膜の硬度を向上させる効果があるからである。

上記無機バインダーや樹脂バインダーの種類は特に限定されるものではないが、無機バインダーとしては、珪素、ジルコニウム、チタン、若しくは、アルミニウムの金属アルコキシドやこれらの部分加水分解縮重合物、または、オルガノシラザンが使用でき、樹脂バインダーとしては紫外線硬化樹脂、常温硬化樹脂、アクリル樹脂などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂などが使用できる。

さらに、当該膜上へ、珪素、ジルコニウム、チタン、アルミニウムのいずれか１種以上を含むアルコキシド、および／または、当該アルコキシドの部分加水分解縮重合物、を含有する塗布液を塗布した後、加熱することで、当該膜上へ、珪素、ジルコニウム、チタン、アルミニウムのいずれか１種以上を含む酸化物のコーティング膜を形成し、多層膜とするのも好ましい構成である。当該構成を採ることにより、コーティングされた成分が、第１層であるＡＴＯ赤外線吸収微粒子の堆積した間隙を埋めて成膜され、可視光の屈折を抑制するために、膜のヘイズ値がより低減して可視光透過率が向上し、またＡＴＯ赤外線吸収微粒子の基材への結着性が向上するからである。ここで、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子単体あるいはＡＴＯ赤外線吸収微粒子を主成分とする膜上に、珪素、ジルコニウム、チタン、アルミニウムのいずれか１種以上を含むアルコキシドや、これらの部分加水分解縮重合物からなるコーティング膜を形成する方法としては、成膜操作の容易さやコストの観点から塗布法が便宜である。

上記塗布法に用いるコーティング液としては、水やアルコールなどの溶媒中に、珪素、ジルコニウム、チタン、アルミニウムのいずれか１種以上を含むアルコキシドや、当該アルコキシドの部分加水分解縮重合物を１種以上含むものである。その含有量は、加熱後に得られるコーティング中の酸化物換算で４０質量％以下が好ましい。また、必要に応じて酸やアルカリを添加してｐＨ調整することも好ましい。当該コーティング液を、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を主成分とする膜上に、第２層として塗布し加熱することで、珪素、ジルコニウム、チタン、アルミニウムなどの酸化物被膜を容易に形成することが可能である。さらに加えて、本発明に係る塗布液に使用するバインダー成分またはコーティング液の成分として、オルガノシラザン溶液を用いるのも好ましい。

本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液、および前記コーティング液の塗布方法は特に限定されない。例えば、スピンコート法、バーコート法、スプレーコート法、ディップコート法、スクリーン印刷法、ロールコート法、流し塗りなど、処理液を平坦かつ薄く均一に塗布する方法が好ましく適用できる。

また、例えば樹脂を基材とし、当該樹脂へ、上述したＡＴＯ赤外線吸収微粒子またはＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液を練り込むときは、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子が樹脂中に均一に分散する方法であれば公知の方法を適宜選択すればよい。さらに、当該樹脂の融点付近の温度で溶融混合した後ペレット化し、公知の各方式で板状、シート状、またはフィルム状、等、種々の形状に成形することが可能である。当該樹脂としては、例えばＰＥＴ樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。

無機バインダーやコーティング膜として、珪素、ジルコニウム、チタン、もしくはアルミニウムの金属アルコキシドおよびその加水分解重合物を含むＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液の塗布後の基材加熱温度は、１００℃以上が好ましく、さらに好ましくは塗布液中の溶媒の沸点以上で加熱を行う。これは、基材加熱温度が１００℃以上であると、塗膜中に含まれる金属アルコキシドまたは当該金属アルコキシドの加水分解重合物の重合反応が完結出来るからである。また、基材加熱温度が１００℃以上であると、溶媒である水や有機溶媒が膜中に残留することがないので、加熱後の膜において、これら溶媒が可視光透過率低減の原因とならないからである。

ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液に樹脂バインダーを添加した場合は、それぞれの樹脂の硬化方法に従って硬化させればよい。例えば、樹脂バインダーが紫外線硬化樹脂であれば、適宜、紫外線を照射すればよく、また、常温硬化樹脂であれば塗布後そのまま放置しておけばよい。この構成を採ると、既存の窓ガラスなどへの現場での塗布が可能である。

４．ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体
本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体は、上述の製造方法で得られたＡＴＯ赤外線吸収微粒子と、熱可塑性樹脂とを、含むことを特徴とする。また、前記熱可塑性樹脂が、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール樹脂という樹脂群から選択される１種の樹脂、または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の混合物、または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の共重合体、のいずれかであることが好ましい。

また、本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体は、上述の製造方法で得られたＡＴＯ赤外線吸収微粒子を０．０１質量％以上２５質量％以下含む。また、前記ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体は、シート形状、ボード形状またはフィルム形状とすることができる。さらには、前期ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体の可視光透過率を７０％としたときに、日射透過率が４２％以上５２％以下、単位投影面積あたり５．０〜７．０ｇ／ｍ^２のＡＴＯ赤外線吸収微粒子を含有することが可能になる。赤外線吸収微粒子分散体はシート形状、ボード形状またはフィルム形状に加工することで様々な用途に適用できる。

以下にＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体の製造方法を説明する。
本発明に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液と可塑剤とを混合して後、溶媒成分を除去することで、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を含む分散粉や可塑剤分散液を得ることが出来る。ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液から溶媒成分を除去する方法としては、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液を減圧乾燥することが好ましい。具体的には、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液を攪拌しながら減圧乾燥し、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子含有組成物と溶媒成分とを分離する。当該減圧乾燥に用いる装置としては、真空攪拌型の乾燥機があげられるが、上記機能を有する装置であれば良く、特に限定されない。また、乾燥工程の減圧の際の圧力値は適宜選択される。

当該減圧乾燥法を用いることで、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散液からの溶媒の除去効率が向上すると伴に、分散粉や可塑剤分散液が長時間高温に曝されることがないので、分散粉や可塑剤分散液中に分散しているＡＴＯ赤外線吸収微粒子の凝集が起こらず好ましい。さらに分散粉や可塑剤分散液の生産性も上がり、蒸発した溶媒を回収することも容易で、環境的配慮からも好ましい。

当該乾燥工程後に得られた分散粉や可塑剤分散液において、残留する溶媒は５質量％以下であることが好ましい。残留する溶媒が５質量％以下であれば、当該分散粉や可塑剤分散液を、例えば合わせ透明基材に加工した際に気泡が発生せず、外観や光学特性が良好に保たれるからである。
また、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子や分散粉を樹脂中に分散させ、当該樹脂をペレット化することで、マスターバッチを得ることが出来る。

また、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子や前記分散粉と、熱可塑性樹脂の粉粒体またはペレット、および必要に応じて他の添加剤を均一に混合したのち、ベント式一軸若しくは二軸の押出機で混練し、一般的な溶融押出されたストランドをカットする方法によりペレット状に加工することによっても、マスターバッチを得ることが出来る。この場合、その形状としては円柱状や角柱状のものを挙げることができる。また、溶融押出物を直接カットするいわゆるホットカット法を採ることも可能である。この場合には球状に近い形状をとることが一般的である。

５．シート状またはフィルム状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体
前記分散粉、可塑剤分散液、またはマスターバッチを透明樹脂中へ均一に混合することにより、本発明に係るシート状またはフィルム状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体を製造できる。

シート状またはフィルム状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体を製造する場合、当該シートやフィルムを構成する樹脂には多様な熱可塑性樹脂を用いることが出来る。そして、シート状またはフィルム状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体が光学フィルタに適用されることを考えれば、十分な透明性を持った熱可塑性樹脂であることが好ましい。
具体的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体といった樹脂群から選択される樹脂、または当該樹脂群から選択される２種以上の樹脂の混合物、または当該樹脂群から選択される２種以上の樹脂の共重合体から、好ましい樹脂の選択を行うことが出来る。

また、シート状またはフィルム状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体を中間層として用いる場合であって、当該シートやフィルムを構成する熱可塑性樹脂が単独では柔軟性や透明基材との密着性を十分に有しない場合、例えば熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂である場合は、さらに可塑剤を添加することが好ましい。
可塑剤としては、本発明に係る熱可塑性樹脂に対して可塑剤として用いられる物質を用いることができる。例えばポリビニルアセタール樹脂で構成された赤外線吸収フィルムに用いられる可塑剤としては、一価アルコールと有機酸エステルとの化合物である可塑剤、多価アルコール有機酸エステル化合物等のエステル系である可塑剤、有機リン酸系可塑剤等のリン酸系である可塑剤が挙げられる。いずれの可塑剤も、室温で液状であることが好ましい。なかでも、多価アルコールと脂肪酸から合成されたエステル化合物である可塑剤が好ましい。

分散粉または可塑剤分散液またはマスターバッチと、熱可塑性樹脂と、所望に応じて可塑剤その他添加剤とを混練した後、当該混練物を、押出成形法、射出成形法等の公知の方法により、例えば、平面状や曲面状に成形されたシート状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体を製造することができる。
シート状またはフィルム状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体の形成方法には、公知の方法を用いることが出来る。例えば、カレンダーロール法、押出法、キャスティング法、インフレーション法等を用いることができる。

６．赤外線吸収合わせ透明基材
シート状またはフィルム状のＡＴＯ赤外線吸収微粒子分散体を、板ガラスまたはプラスチックの材質からなる複数枚の透明基材間に、中間層として介在させて成る赤外線吸収合わせ透明基材について説明する。
赤外線吸収合わせ透明基材は、中間層をその両側から透明基材を用いて挟み合わせたものである。当該透明基材としては、可視光領域において透明な板ガラス、または、板状のプラスチック、またはフィルム状のプラスチックが用いられる。プラスチックの材質は、特に限定されるものではなく用途に応じて選択可能であり、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ＰＥＴ樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、等が使用可能である。

本発明にかかる赤外線吸収合わせ透明基材は、本発明に係るシート状またはフィルム状の赤外線吸収微粒子分散体を挟み込んで存在させた対向する複数枚の透明基材を、公知の方法で張り合わせ一体化することによっても得られる。

７．赤外線吸収フィルムおよび赤外線吸収ガラス
上述した赤外線吸収微粒子分散液を用いて、基板フィルムまたは基板ガラスから選択される透明基板上へ、赤外線吸収微粒子を含有するコーティング層を形成することで、赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラスを製造することが出来る。

前述した赤外線吸収微粒子分散液を、プラスチックまたはモノマーと混合して塗布液を作製し、公知の方法で透明基材上にコーティング膜を形成することで、赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラスを作製することができる。
例えば、赤外線吸収フィルムは以下のように作製することができる。
上述した赤外線吸収微粒子分散液に媒体樹脂を添加し、塗布液を得る。この塗布液をフィルム基材表面にコーティングした後、溶媒を蒸発させ所定の方法で樹脂を硬化させれば、当該赤外線吸収微粒子が媒体中に分散したコーティング膜の形成が可能となる。

上記コーティング膜の媒体樹脂として、例えば、ＵＶ硬化樹脂、熱硬化樹脂、電子線硬化樹脂、常温硬化樹脂、熱可塑樹脂等が目的に応じて選定可能である。具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ふっ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂が挙げられる。
これらの樹脂は、単独使用であっても混合使用であっても良い。尤も、当該コーティング層用の媒体のなかでも、生産性や装置コストなどの観点からＵＶ硬化性樹脂バインダーを用いることが特に好ましい。

また、金属アルコキシドを用いたバインダーの利用も可能である。当該金属アルコキシドとしては、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｚｒ等のアルコキシドが代表的である。これら金属アルコキシドを用いたバインダーは、加熱等により加水分解・縮重合させることで、酸化物膜からなるコーティング層を形成することが可能である。
上記方法以外に、赤外線吸収微粒子分散液を基板フィルムまたは基板ガラスの上に塗布した後、さらに媒体樹脂や金属アルコキシドを用いたバインダーを塗布してコーティング層を形成してもよい。

尚、上述したフィルム基材は、フィルム形状に限定されることはなく、例えば、ボード状でもシート状でも良い。当該フィルム基材材料としては、ＰＥＴ、アクリル、ウレタン、ポリカーボネート、ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル、ふっ素樹脂等が、各種目的に応じて使用可能である。尤も、赤外線吸収フィルムとしては、ポリエステルフィルムであることが好ましく、ＰＥＴフィルムであることがより好ましい。

また、フィルム基板の表面は、コーティング層接着の容易さを実現するため、表面処理がなされていることが好ましい。また、ガラス基板もしくはフィルム基板とコーティング層との接着性を向上させるために、ガラス基板上もしくはフィルム基板上に中間層を形成し、中間層上にコーティング層を形成することも好ましい構成である。中間層の構成は特に限定されるものではなく、例えばポリマフィルム、金属層、無機層（例えば、シリカ、チタニア、ジルコニア等の無機酸化物層）、有機／無機複合層等により構成することができる。
基板フィルム上または基板ガラス上へコーティング層を設ける方法は、当該基材表面へ赤外線吸収微粒子分散液が均一に塗布できる方法であれればよく、特に限定されない。例えば、バーコート法、グラビヤコート法、スプレーコート法、ディップコート法等を挙げることが出来る。

例えばＵＶ硬化樹脂を用いたバーコート法によれば、適度なレベリング性を持つよう液濃度及び添加剤を適宜調整した塗布液を、コーティング膜の厚み及び前記赤外線吸収微粒子の含有量を合目的に満たすことのできるバー番号のワイヤーバーを用いて基板フィルムまたは基板ガラス上に塗膜を形成することができる。そして塗布液中に含まれる溶媒を乾燥により除去したのち紫外線を照射し硬化させることで、基板フィルムまたは基板ガラス上にコーティング層を形成することができる。このとき、塗膜の乾燥条件としては、各成分、溶媒の種類や使用割合によっても異なるが、通常では６０℃〜１４０℃の温度で２０秒〜１０分間程度である。紫外線の照射には特に制限はなく、例えば超高圧水銀灯などのＵＶ露光機を好適に用いることができる。

その他、コーティング層の形成の前工程または後工程において、基板とコーティング層の密着性、コーティング時の塗膜の平滑性、有機溶媒の乾燥性などを調整することもできる。前工程としては、例えば基板の表面処理工程、プリベーク（基板の前加熱）工程などがあり、後工程としては、ポストベーク（基板の後加熱）工程などが挙げられ、適宜選択することができる。プリベーク工程および／あるいはポストベーク工程における加熱温度は８０℃〜２００℃、加熱時間は３０秒〜２４０秒であることが好ましい。

基板フィルム上または基板ガラス上におけるコーティング層の厚みは、特に限定されないが、実用上は１０μｍ以下であることが好ましく、６μｍ以下であることがより好ましい。これはコーティング層の厚みが１０μｍ以下であれば、十分な鉛筆硬度を発揮して耐擦過性を有することに加えて、コーティング層における溶媒の揮散およびバインダーの硬化の際に、基板フィルムの反り発生等の工程異常発生を回避出来るからである。

以下、実施例を参照しながら本発明を具体的に説明する。
（実施例１）
２５℃の水３４０ｇにＳｎＣｌ_４・５Ｈ_２Ｏ（和光純薬工業製 和光特級 純度９８％以上）を５４．９ｇ溶解し、溶液とする。当該溶液へ、ＳｂＣｌ_３（和光純薬工業製 ＪＩＳ特級 純度９８％以上）を４．２ｇ溶解したメタノール溶液１２．７ｍｌ（米山薬品工業製 試薬特級 純度９９．８％以上）と、濃度１６％に希釈したＮＨ_４ＯＨ水溶液（和光純薬工業製 試薬特級 濃度３０％）とを並行滴下する。そして、当該並行滴下により、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の前駆体である錫とアンチモンとを含む水酸化物を、生成沈殿させた。

上記錫化合物溶液へのアンチモン化合物添加量は、所望とする光学特性の観点から、酸化錫（ＩＶ）１００重量部に対して、アンチモンの元素換算で９．５重量部とした。当該添加量であれば、Ｓｎ元素が約６８質量％、Ｓｂ元素が約８質量％となるＡＴＯ赤外線吸収微粒子が作製可能となる。

上記沈殿剤として用いるアルカリ溶液としてアンモニア水を用い、アルカリ濃度は、錫化合物とアンチモン化合物とが水酸化物となるのに必要な化学当量の１．６倍当量である１６％とした。

前記メタノール溶液とアルカリ溶液との並行滴下時間は２５分間とし、当該溶液のｐＨが７．５となるまで並行滴下を行った。滴下終了後も系内の均一化を図るために、当該溶液の攪拌を１０分間継続して行った。そのときの溶液の温度は、並行滴下の際の温度と同温とし、６５℃とした。

次に、前記沈殿物へデカンテーションを繰り返し行った。当該デカンテーションにおける洗浄液の上澄み液の導電率が１ｍＳ／ｃｍ以下となるまで十分洗浄し、濾過した。

次に、洗浄された沈殿物を無水のエチルアルコール溶液（和光純薬工業製 試薬特級 純度９９．５％以上）で湿潤処理した。当該湿潤処理の際、［濾過した沈殿物：無水のエチルアルコール溶液］の重量比を、１：４の割合（アルコールの割合が８０％相当）とし、濾過した沈殿物と無水のエチルアルコール溶液とを室温下で１時間攪拌することで湿潤処理して前駆体を得た。当該湿潤処理の完了後に、当該前駆体を９０℃で１０時間乾燥させ、乾燥物を得た。

そして、当該湿潤処理を受けたＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて７００℃に加熱し、２時間焼成することで、実施例１に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。

得られた実施例１に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子の結晶構造を、粉末ＸＲＤ装置（ＢＲＵＫＥＲ製 Ｄ２ Ｐｈａｓｅｒ）のθ―２θ法で測定し、ＷＰＰＦ（Ｗｈｏｌｅ Ｐｏｗｄｅｒ Ｐａｔｔｅｒｎ Ｆｉｔｔｉｎｇ）法による解析によって、結晶格子定数ａおよびｃと、結晶子サイズとを算出した。また、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の組成を調べるため、ＩＣＰ発光分析法（島津製作所製ＩＣＰＥ−９０００）により、Ｓｎ元素とＳｂ元素との定量分析を行った。
そして、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の圧粉体の体積抵抗率を測定した。当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子２〜３ｇを円筒に詰め、直径２０．０ｍｍ、厚み２．５ｍｍ〜４．０ｍｍの円柱状のサンプルとし、当該サンプルを軸方向から荷重１１．８〜１２．２ｋＮ、圧力３７．５〜３９．０Ｍｐａで圧縮することにより圧粉体とし、低抵抗粉体測定システム（三菱化学アナリテック製ＭＣＰ−ＰＤ５１）を用いて、圧縮した状態のまま直流四端子法によりＡＴＯ赤外線吸収微粒子の圧粉体の体積抵抗率の値を測定した。このとき、当該圧粉体の密度は２．８ｇ／ｃｃであった。

実施例１に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子の結晶格子定数ａは４．７４０Å、結晶格子定数ｃは３．１９０Å、結晶子サイズは７．８ｎｍであった。また、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の組成をＩＣＰ発光分析法により調べたところ、Ｓｎ濃度が６８．１質量％、Ｓｂ濃度が８．２質量％となっていた。さらには、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の体積抵抗率の値は０．１５２Ω・ｃｍとなっていた。当該評価結果を表1に示す。

得られた実施例１に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子２５重量部と、トルエン（大伸化学製 特級 純度９９．５％以上）６７．５重量部と、カルボキシル基を官能基に有する高分子分散剤７．５重量部とを混合し、３０ｋｇのスラリーを調製した。このスラリーをビーズと共に媒体攪拌ミルに投入し、スラリーを循環させて、５時間粉砕分散処理を行った。
尚、媒体攪拌ミルは横型円筒形のアニュラータイプ(アシザワ株式会社製)を使用し、ベッセル内壁とローター（回転攪拌部）の材質はＺｒＯ_２とした。また、ビーズには、直径０．１ｍｍのＹＳＺ（Yttria-Stabilized Zirconia：イットリア安定化ジルコニア）製のビーズを使用した。
ローターの回転速度は１３ｒｐｍ／秒とし、スラリー流量５ｋｇ／分にて粉砕分散処理を行い、実施例１に係る分散液を得た。

得られた実施例１に係る分散液におけるＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散粒子径を、動的光散乱法を原理とした粒径測定装置（大塚電子製 ＥＬＳ−８０００）を用いて測定した。当該測定において、実施例１に係る分散液をトルエンで希釈し、１ｃｍ角のガラスセルに入れたものを測定試料とした。希釈後は装置にガラスセルをセットし、光量測定時において光量が５０００〜１６０００ｃｐｓになっていることを確認して、分散粒子径の測定を行った。当該測定に際し、粒子屈折率を２．００、粒子形状を球形、溶媒屈折率を１．５０と設定した。
当該測定の結果、実施例１に係る分散液におけるＡＴＯ赤外線吸収微粒子の分散粒子径は１０５ｎｍであった。

得られた実施例１に係る分散液を、溶媒のトルエンで希釈した。このとき、後述する透過率測定において分散液の可視光透過率が６０％、７０％、８０％になるように分散液を希釈した。このときのトルエンによる希釈倍率を表２に記載する。
尚、トルエン希釈による濃度調整後、該分散液を底面１ｃｍ角、高さ５ｃｍのガラスセルに入れ、当該ガラスセル中の分散液の光の透過率を、分光光度計（日立製作所製Ｕ−４１００）により波長３００ｎｍ〜２６００ｎｍの範囲において５ｎｍの間隔で測定した。当該測定において、分光光度計の光の入射方向はガラスセル側面に垂直な方向とした。ただし、当該ガラスセルに溶媒のトルエンのみを入れたブランク液を、光の透過率のベースラインとしている。

可視光透過率が７０％となるよう希釈した、実施例１に係る分散液については、透過率測定の結果、即ち透過プロファイルから日射透過率を求めたところ４８．１％であった。

ガラスセル中の単位投影面積あたりの、実施例１に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子の含有量は、可視光透過率を６０％に規格化したときは８．７ｇ／ｍ^２であった。また、可視光透過率を７０％に規格化したときは６．０ｇ／ｍ^２であった。さらに、可視光透過率を８０％に規格化したときは３．７ｇ／ｍ^２であった。尚、当該ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の含有量は、光が通過する単位面積あたりのその厚み方向に含有されているＡＴＯ赤外線吸収微粒子の重量である。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（実施例２）
湿潤処理を受けたＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて加熱し、５時間焼成した以外は、実施例１と同様の操作をすることで、実施例２に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。当該製造条件および評価結果を表1に示す。

実施例２に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用い、実施例１と同様の操作をすることで実施例２に係る分散液を得た。
当該実施例２に係る分散液へ、実施例１と同様の評価を実施した。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（実施例３）
錫化合物溶液へのアンチモン化合物添加量を、酸化錫（ＩＶ）１００重量部に対して、アンチモンの元素換算で１０．５重量部とした以外は、実施例１と同様の操作をすることで、実施例３に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。このとき、ＳｎＣｌ_４・５Ｈ_２Ｏの使用量は４９．７ｇ、ＳｂＣｌ_３の使用量は４．２ｇであった。当該製造条件および評価結果を表1に示す。

実施例３に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用い、実施例１と同様の操作をすることで実施例３に係る分散液を得た。
当該実施例３に係る分散液へ、実施例１と同様の評価を実施した。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（実施例４）
当該湿潤処理を受けたＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて８００℃に加熱して焼成した以外は、実施例１と同様の操作をすることで、実施例４に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。当該製造条件および評価結果を表1に示す。

実施例４に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用い、実施例１と同様の操作をすることで実施例４に係る分散液を得た。
当該実施例４に係る分散液へ、実施例１と同様の評価を実施した。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（実施例５）
トルエン希釈前の実施例１に係る分散液を、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の濃度が０．２２重量％となるようにポリカーボネート樹脂へ添加した後、ブレンダー、二軸押し出し機で均一に溶融混合した。そして当該溶融混合物を、Ｔダイを用いて厚さ２ｍｍに押し出し成形し、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子が樹脂全体に均一に分散した実施例５に係る赤外線吸収微粒子分散体を得た。

得られた実施例５に係る赤外線吸収微粒子分散体のヘイズを、ヘイズメーター（村上色彩技術研究所製 ＨＭ−１５０）を用いて、ＪＩＳＫ７１０５に基づき測定したところ、０．５％であった。また、得られた実施例５に係る赤外線吸収微粒子分散体の透過率を、分光光度計により波長２００ｎｍ〜２６００ｎｍの範囲において５ｎｍの間隔で測定し、可視光透過率と日射透過率とを求めたところ、可視光透過率は７０．４％、日射透過率は５０．７％であった。また、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子とポリカーボネート樹脂の混合割合から、得られた赤外線吸収微粒子分散体の単位投影面積あたりのＡＴＯ赤外線吸収微粒子含有量を見積もったところ、５．３ｇ／ｍ^２であった。当該評価結果を表３に示す。

（実施例６）
トルエン希釈前の実施例１に係る分散液を、ポリビニルブチラールに添加し、そこへ可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレートを加えた。このとき、作製予定の合わせ透明基材の可視光透過率が７０％になるように、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の濃度を調整し、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子の濃度が０．６４質量％、ポリビニルブチラール濃度が７１質量％となるように中間膜用組成物を調製した。調製された当該組成物をロールで混練して、０．７６ｍｍ厚のシート状に成形し、実施例６に係る合わせ透明基材用中間膜を作製した。作製された合わせ透明基材用中間膜を、１００ｍｍ×１００ｍｍ×約２ｍｍ厚のクリアガラス基板２枚の間に挟み込み、８０℃に加熱して仮接着した後、温度１４０℃、圧力１４ｋｇ／ｃｍ^２のオートクレーブに装填して本接着を行い、実施例６に係る合わせ透明基材を作製した。

得られた実施例６に係る合わせ透明基材の光学特性を実施例５と同様に測定したところ、ヘイズは０．４％、可視光透過率は７０．２％、日射透過率は５０．６％であった。また、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子とポリビニルブチラール樹脂やトリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレートの混合割合から、得られた赤外線吸収微粒子分散体の単位投影面積あたりのＡＴＯ赤外線吸収微粒子含有量を見積もったところ、５．４ｇ／ｍ^２であった。当該評価結果を表３に示す。

（実施例７）
トルエン希釈前の実施例１に係る分散液７５．０重量％とＵＶ硬化樹脂２５．０重量％とをよく混合し、赤外線吸収フィルム形成用分散液を調製した。
ここで、膜厚５０μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム上へ、調製した赤外線吸収フィルム形成用分散液をバーコーター（井元製作所製 ＩＭＣ−７００）用いて塗布し塗布膜を形成した。７０℃で１分間の加熱により、この塗布膜から溶媒を蒸発させた後、高圧水銀ランプの紫外線を照射し、実施例７に係る赤外線吸収フィルムを得た。
得られた実施例７に係る赤外線吸収フィルムの光学特性を実施例５と同様に測定したところ、ヘイズは０．７％、可視光透過率は６９．７％、日射透過率は４９．３％であった。また、高精度マイクロメータ（ミツトヨ製ＭＤＨ−２５Ｍ）を用いてＡＴＯ赤外線吸収微粒子を含むコーティング層の膜厚を測定したところ、５．０μｍであった。このとき、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子とＵＶ硬化樹脂の混合割合から、得られた赤外線吸収フィルムの単位投影面積当たりのＡＴＯ赤外線吸収微粒子含有量を見積もったところ、５．５ｇ／ｍ^２であった。当該評価結果を表３に示す。

（実施例８）
膜厚５０μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムに替えて、３ｍｍ厚のクリアガラス基板を用いた以外は実施例７と同様の操作を行い、実施例８に係る赤外線吸収ガラスを得た。
得られた実施例８に係る赤外線吸収ガラスの光学特性を実施例５と同様に測定したところ、ヘイズは０．１％、可視光透過率は７０．０％、４８．８％であった。また、高精度マイクロメータ（ミツトヨ製ＭＤＨ−２５Ｍ）を用いてＡＴＯ赤外線吸収微粒子を含むコーティング層の膜厚を測定したところ、５．４μｍであった。このとき、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子とＵＶ硬化樹脂の混合割合から、得られた赤外線吸収フィルムの単位投影面積当たりのＡＴＯ赤外線吸収微粒子含有量を見積もったところ、５．９ｇ／ｍ^２であった。当該評価結果を表３に示す。

（比較例１）
錫化合物溶液へのアンチモン化合物添加量を、酸化錫（ＩＶ）１００重量部に対して、アンチモンの元素換算で８．５重量部とし、さらに、該湿潤処理を受けたＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて９００℃に加熱して、１時間焼成した以外は、実施例１と同様の操作をすることで、比較例１に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。このとき、ＳｎＣｌ_４・５Ｈ_２Ｏの使用量は６１．３ｇ、ＳｂＣｌ_３の使用量は４．２ｇであった。当該製造条件および評価結果を表1に示す。

比較例１に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用い、実施例１と同様の操作をすることで比較例１に係る分散液を得た。
当該比較例１に係る分散液へ、実施例１と同様の評価を実施した。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（比較例２）
錫化合物溶液へのアンチモン化合物添加量を、酸化錫（ＩＶ）１００重量部に対して、アンチモンの元素換算で８．５重量部とし、さらに、該湿潤処理を受けたＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて６００℃に加熱した以外は、実施例１と同様の操作をすることで、比較例２に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。このとき、ＳｎＣｌ_４・５Ｈ_２Ｏの使用量は６１．３ｇ、ＳｂＣｌ_３の使用量は４．２ｇであった。当該製造条件および評価結果を表1に示す。

比較例２に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用い、実施例１と同様の操作をすることで比較例２に係る分散液を得た。
当該比較例２に係る分散液へ、実施例１と同様の評価を実施した。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（比較例３）
錫化合物溶液へのアンチモン化合物添加量を、酸化錫（ＩＶ）１００重量部に対して、アンチモンの元素換算で１３．７重量部とした以外は、実施例１と同様の操作をすることで、比較例３に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。このとき、ＳｎＣｌ_４・５Ｈ_２Ｏの使用量は３８．１ｇ、ＳｂＣｌ_３の使用量は４．２ｇであった。当該製造条件および評価結果を表1に示す。

比較例３に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用い、実施例１と同様の操作をすることで比較例３に係る分散液を得た。
当該比較例３に係る分散液へ、実施例１と同様の評価を実施した。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（比較例４）
錫化合物溶液へのアンチモン化合物添加量を、酸化錫（ＩＶ）１００重量部に対して、アンチモンの元素換算で４．４重量部とした以外は、実施例１と同様の操作をすることで、比較例４に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。このとき、ＳｎＣｌ_４・５Ｈ_２Ｏの使用量は５９．３ｇ、ＳｂＣｌ_３の使用量は２．１ｇであった。当該製造条件および評価結果を表1に示す。

比較例４に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用い、実施例１と同様の操作をすることで比較例４に係る分散液を得た。
当該比較例４に係る分散液へ、実施例１と同様の評価を実施した。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（比較例５）
湿潤処理を受けたＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて１１００℃に加熱した以外は、実施例１と同様の操作をすることで、比較例５に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を製造した。当該製造条件および評価結果を表1に示す。

比較例５に係るＡＴＯ赤外線吸収微粒子を用い、実施例１と同様の操作をすることで比較例５に係る分散液を得た。
当該比較例５に係る分散液へ、実施例１と同様の評価を実施した。当該評価結果を表２、および、図１に示す。

（比較例６）
ポリカーボネート樹脂と混合するトルエン希釈前分散液を、実施例１に係る分散液から比較例１に係る分散液へ代替した以外は、実施例５と同様の操作をすることで、比較例６に係る赤外線吸収微粒子分散体を得た。
当該比較例６に係る分散体へ、実施例５と同様の評価を実施した。当該評価結果を表３に示す。

（比較例７）
ポリビニルブチラール樹脂やトリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレートと混合するトルエン希釈前分散液を、実施例１に係る分散液から比較例１に係る分散液へ代替した以外は、実施例６と同様の操作をすることで、比較例７に係る合わせ透明基材用中間膜と合わせ透明基材を得た。
当該比較例７に係る合わせ透明基材用中間膜と合わせ透明基材へ、実施例６と同様の評価を実施した。当該評価結果を表３に示す。

（比較例８）
ＵＶ硬化樹脂と混合するトルエン希釈前分散液を、実施例１に係る分散液から比較例１に係る分散液へ代替した以外は、実施例７と同様の操作をすることで、比較例８に係る赤外線吸収フィルムを得た。
当該比較例８に係る赤外線吸収フィルムへ、実施例７と同様の評価を実施した。当該評価結果を表３に示す。

（比較例９）
ＵＶ硬化樹脂と混合するトルエン希釈前分散液を、実施例１に係る分散液から比較例１に係る分散液へ代替した以外は、実施例８と同様の操作をすることで、比較例９に係る赤外線吸収ガラスを得た。
当該比較例９に係る赤外線吸収ガラスへ、実施例８と同様の評価を実施した。当該評価結果を表３に示す。

（まとめ）
表１〜３の結果から明らかなように、実施例１〜４に係るＡＴＯ赤外線微粒子を用いると、従来の技術に係る比較例１〜５のＡＴＯ赤外線微粒子に比べて、同じ可視光透過率に規格化したときのＡＴＯの使用量を２０％以上減らすことが出来た。
即ち、本発明に係るＡＴＯ赤外線微粒子は、優れた日射遮蔽特性を有し、さらには着色力が高いことが判明した。
従って、ある所望値の日射遮蔽特性を発現するため、必要とされるＡＴＯ赤外線吸収微粒子量を極めて低減することができ、産業上好ましいものであると言える。

Claims (21)

1. ＡＴＯ微粒子であって、該ＡＴＯ微粒子の結晶格子定数ａが４．７３６Å以上４．７４３Å以下、結晶格子定数ｃが３．１８７Å以上３．１９２Å以下、結晶子サイズが５．５ｎｍ以上１０．０ｎｍ以下であることを特徴とする赤外線吸収微粒子。
2. 前記結晶子サイズが６．０ｎｍ以上９．０ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の赤外線吸収微粒子。
3. 前記ＡＴＯ微粒子中に、Ｓｎ元素が６６．０質量％以上７０．０質量％以下、Ｓｂ元素が８．０質量％以上９．０質量％以下の濃度で含まれることを特徴とする請求項１または２に記載の赤外線吸収微粒子。
4. 前記ＡＴＯ微粒子の圧粉体における体積抵抗率測定の値が０．０５Ω・ｃｍ以上０．３５Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子。
5. 請求項１から４のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子が、液状媒体中に分散して含有されている分散液であって、前記液状媒体が水、有機溶媒、油脂、液状樹脂、液状プラスチック用可塑剤、またはこれらの混合物から選択されるものであることを特徴とする赤外線吸収微粒子分散液。
6. 前記赤外線吸収微粒子分散液に含有されている赤外線吸収微粒子の分散粒子径が１ｎｍ以上１１０ｎｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載の赤外線吸収微粒子分散液。
7. 前記赤外線吸収微粒子分散液に含有されている赤外線吸収微粒子の含有量が、１質量％以上５０質量％以下であることを特徴とする請求項５または６に記載の赤外線吸収微粒子分散液。
8. 赤外線吸収微粒子分散液を、前記液状媒体で希釈、または前記液状媒体の除去により濃縮して可視光透過率を７０％としたとき、日射透過率が４０％以上５０％以下であり、かつ、単位投影面積あたり５．０ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下の赤外線吸収微粒子を含有することを特徴とする請求項５から７のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子分散液。
9. 請求項１から４のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子と、熱可塑性樹脂とを、含むことを特徴とする赤外線吸収微粒子分散体。
10. 前記熱可塑性樹脂が、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアセタール樹脂という樹脂群から選択される１種の樹脂、または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の混合物、または、前記樹脂群から選択される２種以上の樹脂の共重合体、のいずれかであることを特徴とする請求項９に記載の赤外線吸収微粒子分散体。
11. 前記赤外線吸収微粒子を、０．０１質量％以上２５質量％以下含むことを特徴とする請求項９または１０に記載の赤外線吸収微粒子分散体。
12. 前記赤外線吸収微粒子分散体が、シート形状、ボード形状またはフィルム形状であることを特徴とする請求項９から１１のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子分散体。
13. 前記赤外線吸収微粒子分散体の可視光透過率が７０％としたときに、日射透過率が４２％以上５２％以下、単位投影面積あたり５．０ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下の赤外線吸収微粒子を含有することを特徴とする請求項９から１２のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子分散体。
14. 複数枚の透明基材間に、請求項９から１３のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子分散体が存在していることを特徴とする赤外線吸収合わせ透明基材。
15. 透明フィルム基材または透明ガラス基材から選択される透明基材の少なくとも一方の面にコーティング層を有し、前記コーティング層は請求項１から４のいずれかに記載の赤外線吸収微粒子を含むバインダー樹脂であることを特徴とする赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラス。
16. 前記バインダー樹脂が、ＵＶ硬化性樹脂バインダーであることを特徴とする請求項１５に記載の赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラス。
17. 前記コーティング層の厚さが１μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１５または１６に記載の赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラス。
18. 前記透明フィルム基材が、ポリエステルフィルムであることを特徴とする請求項１５から１７のいずれかに記載の赤外線吸収フィルム。
19. 前記コーティング層に含まれる前記赤外線吸収微粒子の単位投影面積あたりの含有量が５．０ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下であることを特徴とする請求項１５から１８のいずれかに記載の赤外線吸収フィルムまたは赤外線吸収ガラス。
20. 液温６０℃以上７０℃未満とした錫化合物の溶液へ、アンチモン化合物を溶解したアルコール溶液と、アルカリ溶液とを並行滴下して、錫とアンチモンとを含む水酸化物を生成沈殿させる工程と、
    前記沈殿物へデカンテーションを繰り返し行い、当該デカンテーションにおける洗浄液の上澄み液の導電率が１ｍＳ／ｃｍ以下となるまで洗浄する工程と、
    前記洗浄された沈殿物をアルコール溶液中へ投入して攪拌することで湿潤処理し、湿潤処理物とする工程と、
    前記湿潤処理物を乾燥させてＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体とする工程と
    前記ＡＴＯ赤外線吸収微粒子前駆体を、大気雰囲気下にて７００℃以上８５０℃未満に加熱し、１時間以上５時間以下焼成することで、ＡＴＯ赤外線吸収微粒子を得る工程とを、有することを特徴とする赤外線吸収微粒子の製造方法。
21. 前記錫とアンチモンとを含む水酸化物を生成沈殿させる工程において、液温６０℃以上７０℃未満のアルカリ溶液に、酸化錫（ＩＶ）換算で１００重量部の錫化合物の溶液と、アンチモンの元素換算で９．０重量部以上１１．０重量部以下のアンチモン化合物を溶解したアルコール溶液を並行滴下することを特徴とする請求項２０に記載の赤外線吸収微粒子の製造方法。