CN108430925A - 红外线吸收微粒及使用其的分散液、分散体、夹层透明基材、膜、玻璃及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种ATO红外线吸收微粒，该ATO红外线吸收微粒兼具分散性和日照屏蔽特性且可以减少ATO红外线吸收微粒的使用量。本发明提供一种ATO红外线吸收微粒，该ATO红外线吸收微粒经X射线绕射法测定，晶格常数a：以上且以下、晶格常数c：以上且以下，更优选为晶格常数a：以上且以下、晶格常数c：以上且以下，且微晶尺寸：5.5nm以上且10.0nm以下。

Description

红外线吸收微粒及使用其的分散液、分散体、夹层透明基材、 膜、玻璃及其制造方法

技术领域

本发明涉及例如：车辆、大楼、办公室、一般住宅、电话亭的窗户、车棚的屋顶、橱窗(show window)、照明用灯、透明箱等所使用的具有日照屏蔽功能的含锑的氧化锡红外线吸收微粒及使用其的分散液、分散体、夹层透明基材、薄膜、玻璃以及其制造方法。

背景技术

除去/减少太阳光中具较大热效应的红外线，且能使可见光透过的日照屏蔽材料作为节能材料备受瞩目。其中，导电性微粒的分散体相较其他日照屏蔽材料，具有日照屏蔽特性优异、低成本、具电波透射性、且高耐候性等优点。其中，因为含锑的氧化锡(本发明有称“ATO”的情况)红外线吸收微粒的可见光反射率较低，因而不会对透明基材赋予明亮的外观。另外，因为该ATO红外线吸收微粒的分散体呈接近无色的色泽，因而用于需要设计性的车辆、大楼等的窗材。

例如专利文献1有如下提案：将使ATO红外线吸收微粒分散于硅氮烷聚合体溶液中而得到的日照屏蔽涂布液涂布于玻璃上并进行焙烧，得到日照屏蔽玻璃。

再者，本案申请人在专利文献2中公开了日照屏蔽用ATO红外线吸收微粒，其能形成具有高可见光透射率与低日照透射率、且低雾度值等光学特性的日照屏蔽膜。

另一方面，本案申请人在专利文献3中公开了具有高可见光透射率、低日照透射率、及低雾度值的日照屏蔽材料的制造方法。

再者，本案申请人在专利文献4中提出了ATO红外线吸收微粒的物理特性，其在形成于透明基材上或基材上时，能发挥高可见光透射率、低日照透射率、及低雾度值等光学特性。并且，公开了如下内容：具有该物理特性的ATO红外线吸收微粒；含有该ATO红外线吸收微粒，且以简便涂布法或混炼法便可形成日照屏蔽分散体的日照屏蔽体形成用分散液；以及含有具备该物理特性ATO红外线吸收微粒的日照屏蔽分散体。

再者，本案申请人在专利文献5公开如下内容：欲使用ATO红外线吸收微粒制造日照屏蔽分散体形成用日照屏蔽材料分散液时，将含有锡与锑的氢氧化物的过滤清洗物通过醇溶液进行湿润处理，然后通过进行干燥而制造ATO红外线吸收微粒的前体，通过对该前体进行焙烧，便可制造焙烧物不是块状强凝聚体，而是在介质搅拌研磨机中的粉碎性与分散性均良好的ATO红外线吸收微粒。

通过活用以上现有技术，可以以低成本制造能发挥高可见光透射率、低日照透射率、低雾度等光学特性的ATO红外线吸收微粒。并且，该ATO红外线吸收微粒的介质搅拌研磨机的粉碎性与分散性均良好。结果，日照屏蔽分散体形成用日照屏蔽材料分散液也可低成本制造，另外，使用该分散液通过简便的涂布法、捏炼法便可形成日照屏蔽分散体。所以，认为能削减使用ATO红外线吸收微粒的分散体、夹层透明基材、薄膜及玻璃的总制造成本。

专利文献1：日本特开平7-257922号公报

专利文献2：日本特开2003-176132号公报

专利文献3：日本特开2004-75510号公报

专利文献4：日本特开2004-83397号公报

专利文献5：日本特开2008-230954号公报

发明内容

发明所解决的问题

但是，根据本发明的发明人的研究，上述文献中ATO红外线吸收微粒的光学特性都是通过规定的可见光透射率标准化的日照透射率(或日照遮蔽特性)进行评价，并未通过根据ATO红外线吸收微粒使用量进行标准化的评价。

因此，本发明的发明人从该ATO红外线吸收微粒的使用量等观点来讨论，使用ATO红外线吸收微粒的分散体、夹层透明基材、薄膜以及玻璃的总制造成本。

于是，依照现有技术，为了制造可见光透射率为70％的涂层，需要使之含有每单位投影面积为9.0g/m²以上的量的ATO红外线吸收微粒，根据ATO红外线吸收微粒的使用量进行标准化时的制造成本绝对不能说低。

即，本发明的发明人发现：在透射率低的区域使用ATO分散体并大量生产时，ATO红外线吸收微粒的必要使用量增多，分散体的制造费用也变高。另外，近年来，随着稀有金属的稀少性其价值上升，ATO的原料费用预期高涨，降低制造费用是目前的技术问题。

而且，通过将ATO分散体涂布于玻璃和薄膜上来制造时，需要高浓度且高粘度的ATO分散液，因此难以控制ATO涂布膜的厚度。

本发明是基于上述情况完成的，因此本发明所要解决的问题是提供兼具分散性和日照屏蔽特性且可以减少ATO红外线吸收微粒的使用量的ATO红外线吸收微粒、ATO红外线吸收微粒分散液、以及使用其的分散体、夹层透明基材、薄膜、玻璃以及其制造方法。

解决技术问题的技术方案

为解决所述技术问题，本发明者研究了具有优异的分散性和日照屏蔽特性且可以减少ATO红外线吸收微粒的使用量的ATO红外线吸收微粒、使用其的分散液、分散体、夹层透明基材、膜、玻璃以及其制造方法。

并且，可以认为：日照屏蔽体所含有的ATO红外线吸收微粒通过与入射光的干涉效应、粉末颗粒的电子状态引起的光吸收、发射效应等，与入射而来的可见光和红外光发生相互作用，从而发生透射、吸收、反射等光学现象。

另一方面，可以认为：ATO红外线吸收微粒等复合氧化物微粒根据制造时的条件不同，基于微粒的表面状态和电子状态，可以制备具有各种物理特性的微粒。

本发明的发明人基于这些想法，研究了具有各种物理特性的ATO红外线吸收微粒和日照屏蔽功能之间的关系。

结果，本发明的发明人发现，ATO微粒具有特定范围内的晶格常数，以及特定范围内的微晶尺寸时，该ATO红外线吸收微粒具有优良的分散性和优良的日照屏蔽特性，可以将实现所期望的日照屏蔽特性所必须的ATO红外线吸收微粒使用量降至极低。

而且，在本发明中，有时将实现所期望的日照屏蔽特性所必须的ATO红外线吸收微粒使用量的多少以“着色力高低”的形式来表现。即，实现所期望的日照屏蔽特性所必须的ATO红外线吸收微粒使用量可以很少的ATO红外线吸收微粒是“着色力高的ATO红外线吸收微粒”(本发明表述为“高着色力ATO”)。

另外，本发明的发明人发现通过控制：该ATO红外线吸收微粒焙烧前的前体即锑化合物-锡化合物的混合物中锑的浓度、生成该前体时的温度条件以及焙烧该前体时的焙烧条件，可以得到具有所述特定范围的晶格常数、具有特定范围的微晶尺寸、并具有所述特定范围的体积电阻率的ATO红外线吸收微粒，从而完成了本发明。

即，解决所述技术问题的第1发明为：

一种红外线吸收微粒，其是ATO微粒，其中，

该ATO微粒的晶格常数a为以上且以下，晶格常数c为以上且以下，微晶尺寸为5.5nm以上且10.0nm以下。

第2发明为：

所述红外线吸收微粒，其中，所述微晶尺寸为6.0nm以上且9.0nm以下。

第3发明为：

所述红外线吸收微粒，其中，所述ATO微粒中，含有浓度为66.0质量％以上且70.0质量％以下的Sn元素，且含有浓度为8.0质量％以上且9.0质量％以下的Sb元素。

第4发明为：

所述红外线吸收微粒，其中，所述ATO微粒的压粉体的体积电阻率测定值为0.05Ωcm以上且0.35Ωcm以下。

第5发明为：

一种红外线吸收微粒分散液，其是使发明1至4中任一项的红外线吸收微粒分散地包含于液态介质中而成的分散液，其中，所述液态介质选自水、有机溶剂、油脂、液态树脂、液态塑料用增塑剂或这些物质的混合物。

第6发明为：

所述红外线吸收微粒分散液，其中，所述红外线吸收微粒分散液中所含的红外线吸收微粒的分散粒径为1nm以上且110nm以下。

第7发明为：

所述红外线吸收微粒分散液，其中，所述红外线吸收微粒分散液中所含的红外线吸收微粒的含量为1质量％以上且50质量％以下。

第8发明为：

所述红外线吸收微粒分散液，其中，将红外线吸收微粒分散液通过所述液态介质稀释、或通过除去所述液态介质来浓缩而使可见光透射率为70％时，该分散液的日照透射率为40％以上且50％以下，且每单位投影面积中含有5.0g/m²以上且7.0g/m²以下的红外线吸收微粒。

第9发明为：

一种红外线吸收微粒分散体，其含有发明1至4中任一项的红外线吸收微粒、以及热塑性树脂。

第10发明为：

一种红外线吸收微粒分散体，其中，所述热塑性树脂是下述中的任一者：

选自聚对苯二甲酸乙二酯树脂、聚碳酸酯树脂、丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、聚酰胺树脂、聚乙烯树脂、氯乙烯树脂、烯烃树脂、环氧树脂、聚酰亚胺树脂、氟树脂、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚乙烯醇缩醛树脂这一树脂组中的1种树脂；或者，

选自所述树脂组中的2种以上树脂的混合物；或者，

选自所述树脂组中的2种以上树脂的共聚物。

第11发明为：

所述红外线吸收微粒分散体，其含有0.01质量％以上且25质量％以下的所述红外线吸收微粒。

第12发明为：

所述红外线吸收微粒分散体，其中，所述红外线吸收微粒分散体为片状、板状或膜状。

第13发明为：

所述红外线吸收微粒分散体，其中，将所述红外线吸收微粒分散体的可见光透射率设为70％时，其日照透射率为42％以上且52％以下，且每单位投影面积含有5.0g/m²以上且7.0g/m²以下的红外线吸收微粒。

第14发明为：

一种红外线吸收夹层透明基材，其中，在多片透明基材之间存在发明9至13中任一项所述的红外线吸收微粒分散体。

第15发明为：

一种红外线吸收膜或红外线吸收玻璃，其在选自透明薄膜基材或透明玻璃基材中的透明基材的至少一个面上设有涂层，所述涂层是含有发明1至4中任一项所述的红外线吸收微粒的粘结剂树脂。

第16发明为：

所述红外线吸收膜或红外线吸收玻璃，其中，所述粘结剂树脂为UV固化性树脂粘结剂。

第17发明为：

所述红外线吸收膜或红外线吸收玻璃，其中，所述涂层的厚度为1μm以上且10μm以下。

第18发明为：

所述红外线吸收膜，其中，所述透明膜基材是聚酯膜。

第19发明为：

所述红外线吸收膜或红外线吸收玻璃，其中，所述涂层中所含的所述红外线吸收微粒在每单位投影面积中的含量为5.0g/m²以上且7.0g/m²以下。

第20发明为：

一种红外线吸收微粒的制造方法，该方法包括：

向液温60℃以上且低于70℃的锡化合物溶液中同时滴加溶解有锑化合物的醇溶液和碱溶液，生成含有锡和锑的氢氧化物并使之沉淀的工序；

对所述沉淀物反复进行倾析，进行清洗直到该倾析中的清洗液的上清液的导电率为1mS/cm以下为止的工序；

将所述经清洗的沉淀物投入于醇溶液中并搅拌从而进行湿润处理，形成湿润处理物的工序；

使所述湿润处理物干燥，从而获得ATO红外线吸收微粒前体的工序；以及

将所述ATO红外线吸收微粒前体在大气环境下加热至700℃以上且低于850℃，进行1小时以上且5小时以下的焙烧，从而获得ATO红外线吸收微粒的工序。

第21发明为：

所述红外线吸收微粒的制造方法，其中，所述生成含有锡和锑的氢氧化物并使之沉淀的工序中，在液温60℃以上且低于70℃的碱溶液中，同时滴加以氧化锡(IV)计为100重量份的锡化合物溶液，以及溶解有以锑元素计为9.0重量份以上且11.0重量份以下锑化合物的醇溶液。

发明效果

按照本发明，可以得到兼具分散性和日照屏蔽特性且可以减少ATO红外线吸收微粒的使用量、具有高着色性(高吸光性)的ATO红外线吸收微粒、以及使用该ATO红外线吸收微粒的红外线吸收微粒分散液、红外线吸收微粒分散体、红外线吸收夹层透明基材等。

附图说明

图1是显示出每单位投影面积的ATO微粒使用量与可见光透射率之间关系的图。

具体实施方式

下文中，关于本发明的实施方式，依照：1.ATO红外线吸收微粒、2.ATO红外线吸收微粒的制造方法、3.ATO红外线吸收微粒分散液、4.ATO红外线吸收微粒分散体、5.片状或膜状ATO红外线吸收微粒分散体、6.红外线吸收夹层透明基材、7.红外线吸收膜/玻璃的顺序进行详细说明。

1.ATO红外线吸收微粒

本发明的ATO红外线吸收微粒是晶格常数a为以上且以下、晶格常数c为以上且以下，更优选为晶格常数a为以上且以下、晶格常数c为以上且以下，且微晶尺寸为5.5nm以上且10.0nm以下，更加优选为6.0nm以上且9.0nm以下的ATO红外线吸收微粒。

再者，优选ATO红外线吸收微粒中含有浓度为66.0质量％以上且70.0质量％以下的Sn元素，含有浓度为8.0质量％以上且9.0质量％以下的Sb元素。

再者，将该ATO红外线吸收微粒在压力37.5MPa以上且39.0MPa以下进行压缩形成压粉体，并通过直流四端子法测定体积电阻率时的值优选为0.05Ωcm以上且0.35Ωcm以下。

使用将该ATO红外线吸收微粒分散在溶剂中并将分散粒径调整为1～110nm而得到的分散液所形成的ATO红外线吸收微粒分散体可发挥优选的日照屏蔽特性。

所述ATO红外线吸收微粒的晶格常数通过锑在ATO红外线吸收微粒中氧化锡结晶中的掺杂量来控制。具体而言，若减少锑的掺杂量，则晶格常数变小，若增加锑的掺杂量，则晶格常数会变大。即，若增减锑的掺杂量，便会对ATO红外线吸收微粒的光学特性构成影响。所以，通过严格控制锑的掺杂量，便可严格控制晶格常数的参数。

由于本发明ATO红外线吸收微粒的晶格常数设定在所述规定值范围内，因此可确保优异的日照屏蔽特性和着色力。

因为ATO红外线微粒的微晶尺寸与粒子的电子密度具有密切关系，因而与控制所述晶格常数同样，控制微晶尺寸也很重要。具体而言，当通过同时滴加来制作ATO红外线吸收微粒前体时，为使该前体的粒径均匀，必需将同时滴加时的液温控制在60℃以上且低于70℃的范围。另外，焙烧该前体时的焙烧温度也必需控制在700℃以上且低于850℃的范围。

通过使ATO红外线吸收微粒的微晶尺寸大于所述规定值范围的下限，粒子的电子密度处于优选状态，能确保该微粒的着色力。另一方面，通过小于所述规定值范围的上限，红外线吸收特性处于优选状态，能确保日照屏蔽特性。

所述晶格常数及微晶尺寸的测定方法包括：粉末X射线衍射法、单晶结构解析法、透射电子束衍射法等。尤其如本发明的ATO红外线吸收微粒这样，测定试样为粉体且测定试样的微晶尺寸在100nm以下时，优选选择较简便的测定方法即粉末X射线衍射法。例如通过粉末XRD装置的θ-2θ法，针对测定试样的XRD图案进行测定，并通过WPPF(Whole PowderPattern Fitting，全谱拟合)法进行分析而求得晶格常数与微晶尺寸，能够高精度地测定晶格常数与微晶尺寸。

如上所述，因为ATO红外线吸收微粒的元素浓度与锑的掺杂量具有密切关系，因而与晶格常数同样地，控制参数也很重要。含有元素浓度优选为Sn元素：66.0～70.0质量％、Sb元素：8.0～9.0质量％，更优选为Sn元素：67.0～69.0质量％。

另一方面，ATO红外线吸收微粒的压粉体的体积电阻率值与该微粒的电子密度具有密切关系。通过将该微粒在37.5～39.0MPa的压力下压缩形成压粉体，在对该压粉体施加该压力状态下，通过直流四端子法测定体积电阻率时的值优选为0.05～0.35Ωcm、更优选为0.10～0.30Ωcm。其中，因为该压粉体的体积电阻率值会依照压粉体的成形压力而有所变动，因而例如如上所述优选将压力统一在37.5～39.0MPa的范围内，依照相同的测定方法进行样品间的比较。

本发明中，将ATO红外线吸收微粒2～3g填塞在圆筒中，形成直径20.0mm、厚2.5mm～4.0mm的圆柱状样品，通过针对该样品从轴方向以荷重11.8～12.2kN、压力37.5～39.0MPa进行压缩形成压粉体，在施加该压力状态下，通过直流四端子法测定ATO红外线吸收微粒压粉体的体积电阻率。此时，该压粉体的密度为2.0～3.5g/cc。

2.ATO红外线吸收微粒的制造方法

本发明的日照屏蔽用ATO红外线吸收微粒的制造方法的一个例子，说明如下。

首先，在液温60℃以上且低于70℃的锡化合物溶液中，同时滴加溶解有锑化合物的醇溶液、以及碱溶液。或者，在液温60℃以上且低于70℃的碱溶液中，同时滴加锡化合物溶液、以及溶解有锑化合物的醇溶液。

并且，通过上述任一种同时滴加，生成含有锡与锑的微粒前体即氢氧化物并使之沉淀。另外，也可在该锡化合物溶液中预先添加HCl。

就锑化合物在所述锡化合物溶液中的添加量而言，从所需光学特性的观点出发，相对于以氧化锡(IV)计100重量份，优选以锑元素计为9.0～11.0重量份、更优选为9.5～10.5重量份。若采用该添加量，可制作Sn元素为66.0～70.0质量％、Sb元素为8.0～9.0质量％的ATO红外线吸收微粒。另外，所用的锡化合物、锑化合物并无特别的限定，可举例如：氯化锡、硝酸锡、硫化锡、氯化锑、溴化锑等。

作为用作所述沉淀剂的碱溶液，可举例如：碳酸氢铵、氨水、氢氧化钠、氢氧化钾等的水溶液，特别优选碳酸氢铵、氨水。并且，该碱溶液的碱浓度只要是锡化合物和锑化合物变为氢氧化物时所必要化学当量以上便可，优选为设为当量～当量的3倍。

所述醇溶液与碱溶液的同时滴加时间、或所述锡化合物溶液与醇溶液的同时滴加时间，就从所沉淀氢氧化物的粒径与生产性的观点，优选为0.5分钟以上且60分钟以下、更优选为30分钟以下。

滴加结束后，为实现体系内的均匀化，持续搅拌水溶液。此时的水溶液温度设定为与同时滴加时的温度同温，设为60℃以上且70℃以下。

持续搅拌水溶液时，将液温设为60℃以上且低于70℃的理由是：能够沉淀出锡与锑的比率均匀且粒径较整齐的氢氧化物。通过将液温设为60℃以上，所沉淀的氢氧化物的组成变得均匀，之后焙烧所述氢氧化物前体时，可制造出锑掺杂量均匀的ATO红外线吸收微粒。结果可确保ATO红外线吸收微粒的日照屏蔽特性和着色力。

再者，通过将液温设为低于70℃，可抑制溶剂的蒸发，且也能抑制体系内的锡氧化物、锑化合物的浓度变化。结果沉淀的氢氧化物的粒径变得均匀，之后再将所述氢氧化物前体进行焙烧时，可制造出均匀微晶尺寸的ATO红外线吸收微粒，使之能确保ATO红外线吸收微粒的日照屏蔽特性与着色力。

再者，持续搅拌的时间并无特别的限定，从生产性的观点出发，优选为0.5分钟以上且30分钟以下、更优选为15分钟以下。

接着，对所述沉淀物反复进行倾析。充分清洗、过滤，直到该倾析中的清洗液的上清液的导电率为1mS/cm以下。若该沉淀物中残留的氯离子、硫酸离子等杂质在1.5质量％以下，则在焙烧工序时不会抑制锑对氧化锡的固溶，可确保所需的光学特性。所以，优选充分清洗、过滤，直到该倾析中的清洗液的上清液的导电率为1mS/cm以下。若该上清液的导电率在1mS/cm以下，可将该沉淀物中残留的杂质量控制在1.5质量％以下。

其次，清洗过的沉淀物通过醇溶液进行湿润处理而获得湿润处理物之后，进行干燥。此处在该湿润处理时所使用的醇溶液优选使用以氧化物计含有低于15质量％的选自Si、Al、Zr、Ti中的1种以上元素的醇溶液。

这是因为：通过采用该构成，选自Si、Al、Zr、Ti中的1种以上元素的氧化物，独立存在于含锑的氧化锡的附近，当进行焙烧时会抑制含锑的氧化锡的粒子成长。另外，若该元素以氧化物计的含量低于15质量％，则可以确保ATO红外线吸收微粒中的含锑的氧化锡的含有比例，故能确保日照屏蔽特性。

再者，将获得的该前体进行焙烧，可获得本发明的含锑的氧化锡微粒。此时，所述醇溶液的浓度优选为50质量％以上。这是因为：若醇溶液的浓度达50质量％以上，可避免含锑的氧化锡微粒变为块状强凝聚体。

此处，该醇溶液所使用的醇并无特别的限定，优选为对水的溶解性优异、且沸点100℃以下的醇。例如：甲醇、乙醇、丙醇、叔丁醇。

该湿润处理中，只要将经过滤清洗过的沉淀物投入于醇溶液中并搅拌便可，此时的时间、搅拌速度只要根据处理量进行适当选择便可。将沉淀物投入醇溶液中之时的醇溶液量只要能确保容易地搅拌沉淀物的流动性的液量便可。搅拌时间、搅拌速度按照如下条件适当选择：在过滤清洗时含有一部分凝聚了的部分的沉淀物在醇溶液中能被均匀混合直到凝聚部消失为止。

另外，湿润处理的温度通常只要在室温下实施便可，视需要当然也可加温至醇不会蒸发损失程度来实施。通过以醇沸点以下的温度加热，可避免在湿润处理中造成醇蒸发消失，导致湿润处理的效果丧失。因为在湿润处理中出现醇蒸发消失，导致湿润处理的效果丧失之后，若干燥该湿润处理物便会变为强凝聚体，故属不佳。

经该湿润处理后，在湿润处理物被醇湿润的状态下进行加热干燥。该湿润处理物的干燥温度、干燥时间并无特别的限定。若经湿润处理后，即便该湿润处理物进行干燥仍不会变为强凝聚体，故只要依照该湿润处理物的处理量、处理装置等条件，适当选择干燥温度、干燥时间便可。通过该干燥处理，便可获得经湿润处理过的ATO红外线吸收微粒前体。

再者，将经该湿润处理的ATO红外线吸收微粒前体在大气环境下加热至600℃以上，焙烧1小时～5小时，优选焙烧2小时～5小时，便制得本发明的ATO红外线吸收微粒。在该焙烧中，进一步优选通过加热至700℃以上，可使锑充分固溶于锡氧化物中，变为晶格常数a：晶格常数c：另一方面，通过以850℃以下的温度进行该焙烧，便可避免ATO红外线吸收微粒的微晶尺寸粗大化，可获得微晶尺寸5.5～10.0nm、优选6.0～9.0nm，如后所述的高着色力的ATO红外线吸收微粒分散液或分散体，故属优选。就从所述观点出发，焙烧温度的范围优选设定为700℃以上且低于850℃。

3.ATO红外线吸收微粒分散液

本发明的ATO红外线吸收微粒分散液如下得到：将按所述制造方法所获得ATO红外线吸收微粒、以及选自水、有机溶剂、油脂、液态树脂、液态塑料用增塑剂、或它们的混合物中的混合浆料的液态介质、以及适量的分散剂、偶联剂、表面活性剂等通过介质搅拌研磨机进行粉碎、分散。另外，该分散液中的该微粒分散状态良好，且分散粒径为1～110nm。另外，该ATO红外线吸收微粒分散液中所含的ATO红外线吸收微粒的含量为1质量％以上且50质量％以下。另外，当通过所述液态介质稀释、或通过除去所述液态介质而浓缩，使可见光透射率为70％时，所述分散液的日照透射率为40％以上且50％以下，且每单位投影面积可含有5.0～7.0g/m²的ATO红外线吸收微粒。

ATO红外线吸收微粒分散液所使用的溶剂并无特别的限定，只要按照ATO红外线吸收微粒分散液的涂布条件、涂布环境、及适当添加的无机粘结剂、树脂粘结剂等适当选择便可。例如：水、有机溶剂、油脂、液态树脂、液态塑料用增塑剂、或这些物质的混合物等。另外，有机溶剂可选自醇类、酮类、烃类、二醇类、水等各种物质。具体可使用例如：甲醇、乙醇、1-丙醇、异丙醇、丁醇、戊醇、苄醇、二丙酮醇等醇类溶剂；丙酮、甲乙酮、甲基丙酮、甲基异丁酮、环己酮、异佛尔酮等酮类溶剂；3-甲基甲氧基丙酸酯等酯类溶剂；乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚、乙二醇异丙醚、丙二醇单甲醚、丙二醇单乙醚、丙二醇甲醚乙酸酯、丙二醇乙醚醋酸酯等二醇衍生物；甲酰胺、N-甲基甲酰胺、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、N-甲基-2-吡咯啶酮等酰胺类；甲苯、二甲苯等芳香族烃类；1,2-二氯乙烷(ethylene chloride)、氯苯等。另外，所述有机溶剂中，特别优选为例如：异丙醇、乙醇、1-甲氧基-2-丙醇、二甲基酮、甲乙酮、甲基异丁酮、甲苯、丙二醇单甲醚醋酸酯、醋酸正丁酯等。

油脂优选植物油脂、或源自植物的油脂。植物油优选使用例如：亚麻仁油、葵花油、桐油、紫苏油等干性油；胡麻油、棉籽油、菜籽油、大豆油、米糠油、芥子油等半干性油；橄榄油、椰子油、棕榈油、脱水篦麻油等非干性油。

源自植物油的化合物优选使用由植物油的脂肪酸与单醇直接进行酯反应形成的脂肪酸单酯、醚类等。

再者，市售石油类溶剂也可作为油脂使用，优选为：ISOPER E、EXXSOL Hexane、EXXSOL Heptane、EXXSOL E、EXXSOL D30、EXXSOL D40、EXXSOL D60、EXXSOL D80、EXXSOLD95、EXXSOL D110、EXXSOL D130(以上均为Exxon Mobil制)等。

以上，说明的溶剂可单独使用1种、或组合使用2种以上。另外，视需要也可在这些溶剂中添加酸、碱来调整pH。

再者，为了进一步提升该ATO红外线吸收微粒分散液中的ATO红外线吸收微粒分散安定性，以及避免因再凝聚造成分散粒径粗大化，也优选添加各种分散剂、表面活性剂、偶联剂等。该分散剂、偶联剂、表面活性剂可根据用途选定，优选为所具有的官能团为含胺基的基团、羟基、羧基、或环氧基者。所述官能团吸附在ATO红外线吸收微粒的表面使之防止凝聚，即便在红外线吸收膜中仍可具有使本发明ATO红外线吸收微粒均匀分散的效果。

通过将该红外线吸收微粒分散液依照适当方法涂布在透明基材上、或混炼入基材中，可形成具有高可见光透射率与低日照透射率、且具有低雾度值光学特性的ATO红外线吸收微粒分散体。

就ATO红外线吸收微粒在分散液中的分散方法而言，只要能使该微粒不会凝聚地均匀分散于分散液中即可，并无特别的限定。该分散方法例如可使用珠磨机、球磨机、砂磨机、涂料振荡机、超音波均质机等装置的粉碎/分散处理方法。其中，使用介质(珠、球、渥太华砂)的珠磨机、球磨机、砂磨机、涂料振荡机等介质搅拌研磨机可以在短时间内使之粉碎、分散为所需分散粒径，因此优选。通过使用这些装置进行的粉碎/分散处理，在ATO红外线吸收微粒分散于分散液中的同时，ATO红外线吸收微粒彼此间的碰撞、介质对该微粒的碰撞等所造成微粒化也在进行，可以使ATO红外线吸收微粒进一步微粒化分散(即粉碎/分散处理)。

若分散粒径为1～110nm，便不会有因几何学散射或米氏散射而造成波长380nm～780nm可见光线区域的光出现散射情况，能减少混浊(雾度)，使得可见光透射率增加，故属优选。另外，因为在瑞利(Rayleigh)散射区域中，散射光会与粒径的六次方成反比地减少，随分散粒径的减小，散射降低，从而透明性提高。这里，若分散粒径为110nm以下，则散射光变为非常少，更能增加透明性，故属优选。

这里，针对ATO红外线吸收微粒分散液中该ATO红外线吸收微粒的分散粒径进行简单说明。ATO红外线吸收微粒的分散粒径指在溶剂中分散的ATO红外线吸收微粒的单个粒子的粒径、或由该ATO红外线吸收微粒凝聚而成的凝聚粒子的粒径，可使用市售各种粒度分布计进行测定。例如可使用原理为动态光散射法的方法进行测定，具体而言，采取该ATO红外线吸收微粒分散液的样品，对该样品照射激光，再根据由ATO红外线吸收微粒所散射的激光散射光波动，求出斯托克径(stokes diameter)(流体力学直径)。通过该动态光散射法求得的斯托克径便相当于本发明的分散粒径。

再者，按照所述制造方法所获得ATO红外线吸收微粒含量为1质量％以上且50质量％以下的ATO红外线吸收微粒分散液，其液体稳定性优异。当选择适当的液态介质、分散剂、偶联剂、表面活性剂时，即便放入温度40℃恒温槽时，经6个月以上分散液仍不会发生凝胶化、粒子沉淀，分散粒径能维持在1～110nm的范围。

再者，当使用所述制造方法制造ATO红外线微粒时，相较其他ATO微粒制造方法，可减少ATO红外线吸收微粒的含量。即，将ATO红外线吸收微粒分散液通过所述液态介质稀释、或通过除去所述液态介质而浓缩，使可见光透射率为70％时，日照透射率为40％以上且50％以下，此时每单位投影面积的ATO红外线吸收微粒含量为5.0～7.0g/m²。另外，所谓“每单位投影面积的含量”指在本发明的红外线吸收微粒分散液中，光通过每单位面积(m²⁾在厚度方向上含有的红外线吸收微粒的重量(g)。

该ATO红外线吸收微粒分散液，可适当含有从无机粘结剂、树脂粘结剂之中选出的1种以上。该ATO红外线吸收微粒分散液中含有的无机粘结剂、树脂粘结剂的种类并无特别的限定，无机粘结剂可使用例如：硅、锆、钛或铝的金属烷氧化物、或者这些物质的部分水解缩聚物、或有机硅氮烷；树脂粘结剂可使用例如：丙烯酸树脂等热塑性树脂；环氧树脂等热固化性树脂等等。

再者，为提升本发明的ATO红外线吸收微粒分散体的日照屏蔽特性，在本发明的分散液中，根据需要添加例如：

通式XBm(其中，X为选自碱土元素、或包括钇在内的稀土元素中的金属元素；4≤m≤6.3)所示硼化物粒子；

通式WyOz(其中，W为钨，O为氧，且2.0<z/y<3.0)所示钨氧化物的微粒；和/或通式MxWyOz(其中，M为选自H、He、碱金属、碱土金属、稀土元素、Mg、Zr、Cr、Mn、Fe、Ru、Co、Rh、Ir、Ni、Pd、Pt、Cu、Ag、Au、Zn、Cd、Al、Ga、In、Tl、Si、Ge、Sn、Pb、Sb、B、F、P、S、Se、Br、Te、Ti、Nb、V、Mo、Ta、Re中的1种以上的元素；W为钨，O为氧，且0.001≤x/y≤1、2.0<z/y≤3.0)所示复合钨氧化物的微粒，

上述方案也是优选的技术方案。需要寿命的是，此时的添加比例根据所需的日照屏蔽特性进行适当选择即可。

将该ATO红外线吸收微粒分散液在透明基材上进行覆膜形成而得到的ATO红外线吸收微粒分散体，成为在基材上沉积有ATO红外线吸收微粒的膜结构。该膜虽立即可以呈现日照屏蔽效果，但在所述ATO红外线吸收微粒分散液的制造工序中，在ATO红外线吸收微粒分散时，添加从无机粘结剂、树脂粘结剂之中选出的1种以上者也属优选技术方案。这是因为：通过在ATO红外线吸收微粒分散液中添加该粘结剂，所制造的ATO红外线吸收微粒分散体中，可通过该粘结剂的添加量增减而控制导电性，且可提高对基材的涂布性以及固化后的ATO红外线吸收微粒对基材的密合性，更具有能提升膜硬度的效果。

所述无机粘结剂、树脂粘结剂的种类并无特别的限定，无机粘结剂可使用例如：硅、锆、钛、或铝的金属烷氧化物、所述化合物等部分水解缩聚物、或有机硅氮烷，树脂粘结剂可使用例如：紫外线固化树脂、常温固化树脂、丙烯酸树脂等热塑性树脂、环氧树脂等热固化性树脂等等。

再者，在该膜上涂布含有：硅、锆、钛、铝中的任一种以上的烷氧化物、和/或该烷氧化物的部分水解缩聚物的涂布液之后，经加热，便在该膜上形成含有硅、锆、钛、铝中的任一种以上的氧化物的涂布膜，从而形成多层膜，这也是优选的技术方案。这是因为：通过采取该技术方案，所涂布的成分会填埋作为第1层的ATO红外线吸收微粒沉积而成形的间隙，并形成膜，便可抑制可见光折射，所以可更加降低膜的雾度值而提升可见光透射率，另外，可以提升ATO红外线吸收微粒对基材的粘结性。这里，在以仅有ATO红外线吸收微粒的膜或以ATO红外线吸收微粒为主成分的膜上，形成由含硅、锆、钛、铝中的任一种以上的烷氧化物、或它们的部分水解缩聚物所构成涂布膜的方法，就从成膜操作容易度、成本的观点，属方便的涂布法。

所述涂布法中所使用的涂布液是在水、醇等溶剂中含有：含硅、锆、钛、铝中的任一种以上的烷氧化物、该烷氧化物的部分水解缩聚物中的1种以上的涂布液。其含量优选以经加热后得到的涂层中的氧化物计为40质量％以下。另外，视需要优选添加酸或碱来调整pH。将该涂布液涂布于以ATO红外线吸收微粒为主成分的膜上，形成第2层，并进行经加热，便可容易地形成硅、锆、钛、铝等的氧化物覆膜。另外，除此以外，本发明的涂布液所使用粘结剂成分或涂布液的成分，优选使用有机硅氮烷溶液。

本发明的ATO红外线吸收微粒分散液、以及所述涂布液的涂布方法并无特别的限定。优选使用例如：旋涂法、棒涂法、喷涂法、浸涂法、网版印刷法、辊涂法、淋涂等将处理液涂布呈平坦且薄而均匀状态的方法。

再者，例如以树脂为基材，在该树脂中混入所述ATO红外线吸收微粒或ATO红外线吸收微粒分散液时，只要是能够将该ATO红外线吸收微粒均匀分散于树脂中的方法即可，可适当选择公知方法。另外，通过在该树脂熔点附近的温度下进行熔融混合后进行颗粒化，再通过公知的各种方式便可成形为板状、片状或膜状等各种形状。该树脂可举例如：PET树脂、丙烯酸树脂、聚酰胺树脂、氯乙烯树脂、聚碳酸酯树脂、烯烃树脂、环氧树脂、聚酰亚胺树脂、氟树脂等。

就无机粘结剂、涂布膜而言，含有硅、锆、钛或铝的金属烷氧化物及其水解聚合物的ATO红外线吸收微粒分散液在涂布后的基材加热温度优选为100℃以上、更优选为以涂布液中的溶剂沸点以上进行加热。理由为：若基材加热温度达100℃以上，涂膜中所含的金属烷氧化物或该金属烷氧化物的水解聚合物的聚合反应便可完成。另外，若基材加热温度达100℃以上，作为溶剂的水或有机溶剂便不会残留于膜中，因而经加热后的膜中，这些溶剂不会成为可见光透射率降低的原因。

在ATO红外线吸收微粒分散液中添加了树脂粘结剂时，只要依照各树脂的固化方法进行固化即可。例如，如果是树脂粘结剂为紫外线固化树脂，则适当照射紫外线便可，另外，如果是常温固化树脂，则经涂布后原状放置即可。如果采用该技术方案，可在现场涂布于现有的窗玻璃等之上。

4.ATO红外线吸收微粒分散体

本发明ATO红外线吸收微粒分散体的特征在于含有：以所述制造方法得到的ATO红外线吸收微粒、以及热塑性树脂。另外，所述热塑性树脂优选例如选自：

聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚碳酸酯树脂、丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、聚酰胺树脂、聚乙烯树脂、氯乙烯树脂、烯烃树脂、环氧树脂、聚酰亚胺树脂、氟树脂、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚乙烯醇缩醛树脂这一树脂组中选出的1种的树脂、

或选自所述树脂组中的2种以上树脂的混合物、

或选自所述树脂组中的2种以上树脂的共聚物中的任一者。

再者，本发明的ATO红外线吸收微粒分散体含有0.01质量％以上且25质量％以下的依照上述制造方法所获得的ATO红外线吸收微粒。另外，所述ATO红外线吸收微粒分散体可设为片状、板状或膜状。另外，将所述ATO红外线吸收微粒分散体的可见光透射率设为70％时，日照透射率为42％以上且52％以下，且每单位投影面积可含有5.0～7.0g/m²的ATO红外线吸收微粒。红外线吸收微粒分散体通过加工为片状、板状或膜状，可使用于各种用途。

以下，针对ATO红外线吸收微粒分散体的制造方法进行说明。

将本发明的ATO红外线吸收微粒分散液与增塑剂进行混合后，除去溶剂成分，便可获得含有ATO红外线吸收微粒的分散粉和增塑剂分散液。从ATO红外线吸收微粒分散液中除去溶剂成分的方法，优选为将该ATO红外线吸收微粒分散液进行减压干燥。具体而言，将ATO红外线吸收微粒分散液在搅拌下进行减压干燥，从而分离出含ATO红外线吸收微粒的组成物和溶剂成分。该减压干燥时所使用的装置，例如真空搅拌型干燥机，只要具有所述功能的装置便可，并无特别的限定。另外，干燥工序中进行减压时的压力值可适当选择。

通过使用该减压干燥法，可以提高从ATO红外线吸收微粒分散液中除去溶剂的除去效率，并且分散粉、增塑剂分散液不会长时间暴露于高温，因而分散粉或增塑剂分散液中分散的ATO红外线吸收微粒不会发生凝聚，因此优选。另外，还可以提高分散粉或增塑剂分散液的生产性，经蒸发的溶剂也可轻易回收，就从环保观点也属优选。

在经该干燥工序后得到的分散粉或增塑剂分散液中，残留的溶剂优选为5质量％以下。这是因为：若残留溶剂在5质量％以下，将该分散粉或增塑剂分散液加工于例如夹层透明基材的时不会发生气泡，外观与光学特性均可保持良好状态。

另外，使ATO红外线吸收微粒或分散粉分散于树脂中，将该树脂进行颗粒化，便可获得母料。

另外，将ATO红外线吸收微粒或所述分散粉、热塑性树脂的粉粒体或颗粒、以及视需要的其他添加剂均匀混合后，通过挤气式单螺杆或双螺杆挤出机进行混炼，将通常的熔融挤出得到的条股进行切割的方法，加工呈颗粒状，也可获得母料。此情况的形状可列举圆柱状或棱柱状。另外，也可采取将熔融挤出物直接进行切割的所谓热切割法。一般此情况形成接近球状的形状。

5.片状或膜状ATO红外线吸收微粒分散体

通过将所述分散粉、增塑剂分散液、或母料均匀混合于透明树脂中，便可制造本发明的片状或膜状ATO红外线吸收微粒分散体。

在制造片状或膜状ATO红外线吸收微粒分散体时，构成该片或膜的树脂可使用多种热塑性树脂。而且，若考虑片状或膜状ATO红外线吸收微粒分散体使用于光学滤光片，则优选具充分透明性的热塑性树脂。

具体可从例如：聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚碳酸酯树脂、丙烯酸树脂、苯乙烯树脂、聚酰胺树脂、聚乙烯树脂、氯乙烯树脂、烯烃树脂、环氧树脂、聚酰亚胺树脂、氟树脂、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物这一树脂组中选出的树脂、或选自该树脂组中的2种以上树脂的混合物、或选自该树脂组中的2种以上树脂的共聚物之中，选择优选的树脂。

再者，将片状或膜状ATO红外线吸收微粒分散体作为中间层使用时，若构成该片或膜的热塑性树脂单独使用时并无法充分具有柔软性、及与透明基材间的密合性时，例如热塑性树脂为聚乙烯醇缩醛树脂时，优选更进一步添加增塑剂。

作为增塑剂，可以使用对于本发明热塑性树脂而言能够作为增塑剂使用的物质。例如由聚乙烯醇缩醛树脂所构成的能够用于红外线吸收膜的增塑剂，可举例如：一元醇与有机酸酯形成的化合物这样的增塑剂、多元醇有机酸酯化合物等酯类增塑剂、有机磷酸类增塑剂等磷酸类增塑剂。增塑剂均优选在室温下呈液态。其中，更优选为由多元醇与脂肪酸所合成的酯化合物这样的增塑剂。

将分散粉或增塑剂分散液或母料、热塑性树脂、以及视需要的增塑剂等其他添加剂进行混炼后，再将该混炼物通过挤出成形法、注射成形法等公知方法，制造成形为例如平面状或曲面状的片状ATO红外线吸收微粒分散体。

片状或膜状ATO红外线吸收微粒分散体的形成方法可使用公知方法。可使用例如轧延辊法、挤出法、流延法、吹胀法等。

6.红外线吸收夹层透明基材

使片状或膜状ATO红外线吸收微粒分散体作为中间层夹入由玻璃板或塑料材质形成的多片透明基材之间，形成红外线吸收夹层透明基材，对其进行说明。

红外线吸收夹层透明基材通过使用透明基材从两侧夹持中间层而形成。该透明基材可使用在可见光区域呈透明的平板玻璃、或板状塑料、或膜状塑料。塑料的材质并无特别的限定，可添加用途进行选择，可使用例如：聚碳酸酯树脂、丙烯酸树脂、聚对苯二甲酸乙二酯树脂、PET树脂、聚酰胺树脂、氯乙烯树脂、烯烃树脂、环氧树脂、聚酰亚胺树脂、氟树脂等。

本发明的红外线吸收夹层透明基材可以如下得到：将夹入本发明的片状或膜状的红外线吸收微粒分散体而存在的对置的多片透明基材通过公知方法贴合一体化。

7.红外线吸收膜或红外线吸收玻璃

使用所述红外线吸收微粒分散液，在选自基板膜或基板玻璃中的透明基板上，形成含有红外线吸收微粒的涂层，从而制造红外线吸收膜或红外线吸收玻璃。

将前述红外线吸收微粒分散液与塑料或单体进行混合而制得涂布液，再通过公知方法在透明基材上形成涂布膜，从而可以制得红外线吸收膜或红外线吸收玻璃。

例如红外线吸收膜按照下述方法制作。

在所述红外线吸收微粒分散液中添加介质树脂，从而获得涂布液。将该涂布液涂布于薄膜基材表面上之后，使溶剂蒸发，再以既定方法使树脂固化，便可形成介质中分散有该红外线吸收微粒的涂布膜。

所述涂布膜的介质树脂可列举：UV固化树脂、热固化树脂、电子束固化树脂、常温固化树脂、热塑性树脂等，可添加目的再行选定。具体可举例如：聚乙烯树脂、聚氯乙烯树脂、聚偏二氯乙烯树脂、聚乙烯醇树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚酯树脂、聚对苯二甲酸乙二酯树脂、氟树脂、聚碳酸酯树脂、丙烯酸树脂、聚乙烯醇缩丁醛树脂。

这些树脂可单独使用，也可混合使用。特别是，从生产性、装置成本等观点而言，该涂层用介质中，优选使用UV固化性树脂粘结剂。

再者，也可采用使用了金属烷氧化物的粘结剂。作为该金属烷氧化物，可以使用如Si、Ti、Al、Zr等的烷氧化物等具有代表性的物质。使用这些金属烷氧化物的粘结剂通过加热等而发生水解·缩聚，可形成由氧化物膜构成的涂层。

除所述方法之外，还可将红外线吸收微粒分散液涂布于基板膜或基板玻璃上之后，再涂布使用了介质树脂或金属烷氧化物的粘结剂而形成涂层。

再者，所述薄膜基材并不仅限于膜状，例如也可为板状、还可为片状。作为该膜基材材料，可以根据各种目的使用：PET、丙烯酸树脂、氨基甲酸酯、聚碳酸酯、聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、氯乙烯、氟树脂等。其中，红外线吸收膜优选为聚酯膜、更优选为PET膜。

再者，为了实现容易地粘接涂层，膜基板的表面优选进行表面处理。另外，为提高玻璃基板或膜基板与涂层间的粘接性，优选在玻璃基板上或膜基板上形成中间层，再在中间层上形成涂层的技术方案。中间层的构成并无特别的限定，例如可以由聚合物膜、金属层、无机层(例如二氧化硅、二氧化钛、氧化锆等无机氧化物层)、有机/无机复合层等构成。

就在基板膜上或基板玻璃上设置涂层的方法而言，只要能在该基材表面上均匀涂布红外线吸收微粒分散液的方法即可，并无特别的限定。例如：棒涂法、凹版涂布法、旋涂法、浸涂法等。

例如，在使用UV固化树脂的棒涂法中，使用能够使涂布膜厚度及所述红外线吸收微粒含量符合目的的涂棒编号的金属棒，将适当调整了液浓度与添加剂使之具适度的流平性的涂布液涂布在基板膜或基板玻璃上形成涂膜。然后，将涂布液中含有的溶剂通过干燥除去后，通过照射紫外线而使固化，便可在基板薄膜或基板玻璃上形成涂层。此时，涂膜的干燥条件也是依照各成分、溶剂种类、使用比例而有所差异，通常60℃～140℃温度、且20秒～10分钟程度。紫外线照射并无特别限制，优选使用例如超高压水银灯等UV曝光机。

另外，在形成涂层的前工序或后工序中，可以调整基板与涂层的密接性、涂布时的涂膜平滑性、有机溶剂的干燥性等。前工序可列举如基板的表面处理工序、预烘烤(基板的前加热)工序等，而后工序可列举如后烘烤(基板之后加热)工序等，可适当选择。预烘烤工序和/或后烘烤工序时，加热温度优选为80℃～200℃，加热时间优选为30秒～240秒。

基板膜上或基板玻璃上的涂层厚度并无特别的限定，实际使用时优选为10μm以下、更优选为6μm以下。这是因为：若涂层厚度在10μm以下，便可发挥充分的铅笔硬度，具有耐擦拭性，且当涂层的溶剂挥发及粘结剂固化时，可避免基板膜发生翘曲等工序异常现象。

实施例

以下，参照实施例，针对本发明进行具体说明。

(实施例1)

在25℃水340g中溶解SnCl₄·5H₂O(和光纯药工业株式会社制造和光特级纯度98％以上)54.9g而形成溶液。在该溶液中同时滴加：溶解了SbCl₃(和光纯药工业株式会社制造，JIS特级纯度98％以上)4.2g的甲醇溶液12.7ml(米山药品工业株式会社制造，特级试剂，纯度99.8％以上)，以及稀释为浓度16％的NH₄OH水溶液(和光纯药工业株式会社制造，特级试剂，浓度30％)。然后，通过该同时滴加，生成ATO红外线吸收微粒前体即含锡和锑的氢氧化物并使之沉淀。

锑化合物在所述锡化合物溶液中添加量，就从所需光学特性的观点，相对于氧化锡(IV)100重量份，以锑元素计为9.5重量份。如果采用该添加量，可制作Sn元素约68质量％、Sb元素约8质量％的ATO红外线吸收微粒。

作为所述沉淀剂使用的碱溶液采用氨水，碱浓度设定为锡化合物与锑化合物形成氢氧化物所需要化学当量1.6倍当量即16％。

所述甲醇溶液与碱溶液的同时滴加时间设为25分钟，进行同时滴加直到该溶液的pH为7.5为止。待滴加结束后，为了实现体系内的均匀化，持续搅拌该溶液10分钟。此时的溶液温度设为与同时滴加时的温度为相同温度的65℃。

接着，对所述沉淀物反复进行倾析。充分进行清洗、过滤直到该倾析中的清洗液的上清液导电率为1mS/cm以下。

然后，经清洗的沉淀物通过无水乙醇溶液(和光纯药工业制特级试剂纯度99.5％以上)进行湿润处理。该湿润处理时，将[过滤得到的沉淀物:无水乙醇溶液]的重量比设为1:4比例(相当于醇比例80％)，通过将过滤得到的沉淀物与无水乙醇溶液在室温下搅拌1小时而进行湿润处理，便获得前体。待该湿润处理结束后，该前体以90℃干燥10小时，便获得干燥物。

然后，将经该湿润处理过的ATO红外线吸收微粒前体，在大气环境下加热至700℃而进行2小时焙烧，便制得实施例1的ATO红外线吸收微粒。

得到的实施例1的ATO红外线吸收微粒的晶体结构通过粉末XRD装置(BRUKER制造，D2Phaser)的θ-2θ法进行测定，并通过WPPF(Whole Powder Pattern Fitting)法进行解析，计算出晶格常数a和c、以及微晶尺寸。另外，为了研究该ATO红外线吸收微粒的组成，使用ICP发光光谱分析法(岛津制作所制造的ICPE-9000)，进行Sn元素与Sb元素的定量分析。

然后，测定该ATO红外线吸收微粒的压粉体的体积电阻率。将该ATO红外线吸收微粒2～3g填塞于圆筒中，形成直径20.0mm、厚度2.5mm～4.0mm的圆柱状样品，将该样品从轴方向以荷重11.8～12.2kN、压力37.5～39.0Mpa进行压缩而形成压粉体，使用低电阻粉体测定系统(Mitsubishi Chemical Analytech制造的MCP-PD51)，在保持压缩状态下通过直流四端子法测定ATO红外线吸收微粒的压粉体的体积电阻率值。此时，该压粉体的密度为2.8g/cc。

实施例1的ATO红外线吸收微粒的晶格常数a为晶格常数c为微晶尺寸为7.8nm。另外，该ATO红外线吸收微粒的组成经通过ICP发光光谱分析法进行调查，结果Sn浓度为68.1质量％、Sb浓度为8.2质量％。另外，该ATO红外线吸收微粒的体积电阻率值为0.152Ω·cm。该评价结果如表1所示。

将所得到的实施例1的ATO红外线吸收微粒25重量份、甲苯(大伸化学制造特级纯度99.5％以上)67.5重量份、以及具羧基官能团的高分子分散剂7.5重量份进行混合，而制备得30kg浆料。将该浆料一起与球珠投入于介质搅拌研磨机中，使浆料循环而进行5小时粉碎分散处理。

再者，介质搅拌研磨机使用卧式圆筒形环状式(Ashizawa株式会社制造)，锅内壁与转子(旋转搅拌部)的材质为ZrO₂。另外，球珠使用直径0.1mm的YSZ(Yttria-StabilizedZirconia：氧化钇稳定的氧化锆)制成的球珠。

转子的旋转速度设为13rpm/秒，以浆料流量5kg/分进行粉碎分散处理，获得实施例1的分散液。

得到的实施例1的分散液中，ATO红外线吸收微粒的分散粒径使用原理为动态光散射法的粒径测定装置(大冢电子制造的ELS-8000)进行测定。该测定中，将实施例1的分散液经甲苯稀释，并装入1cm见方的玻璃槽中，得到测定试样。经稀释后，将玻璃槽安装在装置中，确认光量测定时的光量为5000～16000cps，进行分散粒径测定。该测定时，粒子折射率设为2.00、粒子形状设为球形、溶剂折射率设为1.50。

该测定结果，实施例1的分散液中，ATO红外线吸收微粒的分散粒径为105nm。

得到的实施例1的分散液使用溶剂甲苯稀释。此时，按照在下述透射率测定中分散液的可见光透射率为60％、70％、80％的方式稀释分散液。此时使用甲苯进行的稀释倍率记载于表2。

再者，经甲苯稀释而进行浓度调整后，将该分散液装入底面1cm见方、高度5cm的玻璃槽中，通过分光光度计(日立制作所制造的U-4100)在波长300nm～2600nm范围内以5nm间隔测定该玻璃槽中的分散液的光透射率。该测定中，分光光度计的光入射方向设为与玻璃槽侧面垂直的方向。其中，将该玻璃槽中仅装入溶剂甲苯的空白液设为光透射率的基线。

针对按照可见光透射率为70％方式进行了稀释的实施例1的分散液，求出透射率测定(即由透射分布形态求出日照透射率)的结果为48.1％。

玻璃槽中每单位投影面积中实施例1的ATO红外线吸收微粒含量，在将可见光透射率标准化为60％时为8.7g/m²。另外，将可见光透射率标准化为70％时为6.0g/m²。另外，将可见光透射率标准化为80％时为3.7g/m²。另外，该ATO红外线吸收微粒的含量是指光所通过的每单位面积上其厚度方向所含的ATO红外线吸收微粒的重量。该评价结果如表2及图1所示。

(实施例2)

将经湿润处理的ATO红外线吸收微粒前体在大气环境下加热进行5小时焙烧，除此以外，均依照与实施例1同样的操作，制造实施例2的ATO红外线吸收微粒。该制造条件及评价结果如表1所示。

使用实施例2的ATO红外线吸收微粒，依照与实施例1同样的操作获得实施例2的分散液。

对该实施例2的分散液实施与实施例1同样的评价。该评价结果如表2以及图1所示。

(实施例3)

将锑化合物在锡化合物溶液中的添加量变更为相对于氧化锡(IV)100重量份以锑元素计为10.5重量份之外，均依照与实施例1同样的操作，制造实施例3的ATO红外线吸收微粒。此时，SnCl₄·5H₂O的使用量为49.7g，SbCl₃的使用量为4.2g。该制造条件及评价结果如表1所示。

使用实施例3的ATO红外线吸收微粒，依照与实施例1同样的操作获得实施例3的分散液。

对该实施例3的分散液实施与实施例1同样的评价。该评价结果如表2、及图1所示。

(实施例4)

除将经进行湿润处理的ATO红外线吸收微粒前体在大气环境下加热至800℃进行焙烧之外，均依照与实施例1同样的操作，制造实施例4的ATO红外线吸收微粒。该制造条件及评价结果如表1所示。

使用实施例4的ATO红外线吸收微粒，依照与实施例1同样的操作获得实施例4的分散液。

针对该实施例4的分散液实施与实施例1同样的评价。该评价结果如表2以及图1所示。

(实施例5)

将甲苯稀释前的实施例1的分散液按照使ATO红外线吸收微粒浓度成为0.22重量％方式添加于聚碳酸酯树脂中之后，使用掺合机、双轴挤出机进行均匀熔融混合。然后，使用T型模头以厚度2mm将该熔融混合物进行挤出成形，获得ATO红外线吸收微粒均匀分散于树脂整体中的实施例5的红外线吸收微粒分散体。

经使用雾度仪(村上色彩技术研究所制造的HM-150)，根据JISK7105对得到的实施例5的红外线吸收微粒分散体的雾度进行测定，结果为0.5％。另外，使用分光光度计在波长200nm～2600nm范围内以5nm间隔测定得到的实施例5的红外线吸收微粒分散体的透射率，求得可见光透射率与日照透射率，结果可见光透射率为70.4％、日照透射率为50.7％。另外，由ATO红外线吸收微粒与聚碳酸酯树脂的混合比例，估算获得的红外线吸收微粒分散体每单位投影面积中的ATO红外线吸收微粒含量，结果为5.3g/m²。该评价结果如表3所示。

(实施例6)

将甲苯稀释前的实施例1的分散液添加于聚乙烯醇缩丁醛中，并在其中添加作为增塑剂的三乙二醇二(2-乙基丁酸酯)。此时，按照预备制作的夹层透明基材的可见光透射率为70％方式，调整ATO红外线吸收微粒的浓度，并以ATO红外线吸收微粒的浓度成为0.64质量％、聚乙烯醇缩丁醛浓度成为71质量％的方式制备中间膜用组合物。所制备的该组合物通过辊机进行混炼，成形为厚0.76mm片状，制得实施例6的夹层透明基材用中间膜。将制得的夹层透明基材用中间膜夹入于2片100mm×100mm×厚约2mm的透明玻璃基板之间，加热至80℃进行预粘接后，在装填于温度140℃、压力14kg/cm²的高压釜中进行正式粘接，得到实施例6的夹层透明基材。

与实施例5同样地对得到的实施例6的夹层透明基材的光学特性进行测定，结果雾度为0.4％，可见光透射率为70.2％，日照透射率为50.6％。另外，从ATO红外线吸收微粒与聚乙烯醇缩丁醛树脂或和乙二醇二(2-乙基丁酸酯)的混合比例，估算得到的红外线吸收微粒分散体每单位投影面积中的ATO红外线吸收微粒含量，结果为5.4g/m²。该评价结果如表3所示。

(实施例7)

将甲苯稀释前的实施例1的分散液75.0重量％与UV固化树脂25.0重量％充分混合，制备红外线吸收膜形成用分散液。

其中，在膜厚50μm的PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜上，使用棒涂机(井元制作所制造的IMC-700)涂布制备的红外线吸收膜形成用分散液，形成涂布膜。通过以70℃加热1分钟，使溶剂从该涂布膜中蒸发后，照射高压水银灯的紫外线，获得实施例7的红外线吸收膜。

与实施例5同样地对所获得的实施例7的红外线吸收膜的光学特性进行测定，结果雾度为0.7％、可见光透射率为69.7％、日照透射率为49.3％。另外，经使用高精度测微器(MITUTOYO制造的MDH-25M)，测定含ATO红外线吸收微粒的涂层膜厚，结果为5.0μm。此时，由ATO红外线吸收微粒与UV固化树脂的混合比例，估算所获得红外线吸收微粒分散体每单位投影面积中的ATO红外线吸收微粒含量，结果为5.5g/m²。该评价结果如表3所示。

(实施例8)

使用厚度3mm透明玻璃基板取代膜厚50μm的PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜之外，进行与实施例7同样的操作，获得实施例8的红外线吸收玻璃。

与实施例5同样地对所获得实施例8的红外线吸收膜的光学特性进行测定，结果雾度为0.1％、可见光透射率为70.0％、日照透射率为48.8％。另外，经使用高精度测微器(MITUTOYO制造的MDH-25M)，测定含ATO红外线吸收微粒的涂层膜厚，结果为5.4μm。此时，由ATO红外线吸收微粒与UV固化树脂的混合比例，估算所获得红外线吸收微粒分散体每单位投影面积中的ATO红外线吸收微粒含量，结果为5.9g/m²。该评价结果如表3所示。

(比较例1)

将锑化合物在锡化合物溶液中的添加量变更为相对于氧化锡(IV)100重量份以锑元素计为8.5重量份，且将经该湿润处理过的ATO红外线吸收微粒前体在大气环境下加热至900℃进行1小时焙烧，除此以外，依照与实施例1同样的操作，制造比较例1的ATO红外线吸收微粒。此时，SnCl₄·5H₂O的使用量为61.3g，SbCl₃的使用量为4.2g。该制造条件及评价结果如表1所示。

使用比较例1的ATO红外线吸收微粒，通过与实施例1同样的操作获得比较例1的分散液。

对该比较例1的分散液实施与实施例1同样的评价。该评价结果如表2、及图1所示。

(比较例2)

将锑化合物在锡化合物溶液中的添加量变更为相对于氧化锡(IV)100重量份以锑元素计为8.5重量份，且将经该湿润处理过的ATO红外线吸收微粒前体在大气环境下加热至600℃，除此以外，依照与实施例1同样的操作，制造比较例2的ATO红外线吸收微粒。此时，SnCl₄·5H₂O的使用量为61.3g，SbCl₃的使用量为4.2g。该制造条件及评价结果如表1所示。

使用比较例2的ATO红外线吸收微粒，依照与实施例1同样的操作获得比较例2的分散液。

对该比较例2的分散液实施与实施例1同样的评价。该评价结果如表2、及图1所示。

(比较例3)

将锑化合物在锡化合物溶液中的添加量变更为相对于氧化锡(IV)100重量份以锑元素计为13.7重量份，除此之外，依照与实施例1同样的操作，制造比较例3的ATO红外线吸收微粒。此时，SnCl₄·5H₂O的使用量为38.1g，SbCl₃的使用量为4.2g。该制造条件及评价结果如表1所示。

使用比较例3的ATO红外线吸收微粒，依照与实施例1同样的操作获得比较例3的分散液。

对该比较例3的分散液实施与实施例1同样的评价。该评价结果如表2、以及图1所示。

(比较例4)

将锑化合物在锡化合物溶液中的添加量变更为相对于氧化锡(IV)100重量份以锑元素计为4.4重量份，除此之外，依照与实施例1同样的操作，制造比较例4的ATO红外线吸收微粒。此时，SnCl₄·5H₂O的使用量为59.3g，SbCl₃的使用量为2.1g。该制造条件以及评价结果如表1所示。

使用比较例4的ATO红外线吸收微粒，依照与实施例1同样的操作获得比较例4的分散液。

对该比较例4的分散液实施与实施例1同样的评价。该评价结果如表2、及图1所示。

(比较例5)

将经湿润处理的ATO红外线吸收微粒前体在大气环境下加热至1100℃，除此以外，依照与实施例1同样的操作，制造比较例5的ATO红外线吸收微粒。该制造条件及评价结果如表1所示。

使用比较例5的ATO红外线吸收微粒，依照与实施例1同样的操作获得比较例5的分散液。

针对该比较例5的分散液实施与实施例1同样的评价。该评价结果如表2、及图1所示。

(比较例6)

将与聚碳酸酯树脂混合的甲苯稀释前分散液从实施例1的分散液变更为比较例1的分散液，除此之外，依照与实施例5同样的操作，获得比较例6的红外线吸收微粒分散体。

对该比较例6的分散体实施与实施例5同样的评价。该评价结果如表3所示。

(比较例7)

将与聚乙烯醇缩丁醛树脂和三乙二醇二(2-乙基丁酸酯)混合的甲苯稀释前分散液，从实施例1的分散液变更为比较例1的分散液，除此以外，进行与实施例6同样的操作，获得比较例7的夹层透明基材用中间膜与夹层透明基材。

对该比较例7的夹层透明基材用中间膜与夹层透明基材实施与实施例6同样的评价。该评价结果如表3所示。

(比较例8)

将与UV固化树脂混合的甲苯稀释前分散液从实施例1的分散液变更为比较例1的分散液，除此之外，进行与实施例7同样的操作，获得比较例8的红外线吸收膜。

对该比较例8的红外线吸收膜实施与实施例7同样的评价。该评价结果如表3所示。

(比较例9)

将与UV固化树脂混合的甲苯稀释前分散液从实施例1的分散液变更为比较例1的分散液，除此之外，进行与实施例8同样的操作，获得比较例9的红外线吸收玻璃。

对该比较例9的红外线吸收玻璃实施与实施例8同样的评价。该评价结果如表3所示。

(总结)

由表1～3的结果得知，使用实施例1～4的ATO红外线微粒时，相较于现有技术的比较例1～5的ATO红外线微粒，可将标准化为同样可见光透射率时的ATO使用量减少达20％以上。

即，得知本发明的ATO红外线微粒具有优异日照屏蔽特性及高着色力。

因此，可显著减少为了显现某期待值的日照屏蔽特性时所需要的ATO红外线吸收微粒量，在工业上而言是非常优选的。

Claims (21)

1.一种红外线吸收微粒，其是ATO微粒，其中，

该ATO微粒的晶格常数a为以上且以下，晶格常数c为以上且以下，微晶尺寸为5.5nm以上且10.0nm以下。

2.根据权利要求1所述的红外线吸收微粒，其中，所述微晶尺寸为6.0nm以上且9.0nm以下。

3.根据权利要求1或2所述的红外线吸收微粒，其中，所述ATO微粒中，含有浓度为66.0质量％以上且70.0质量％以下的Sn元素，并含有浓度为8.0质量％以上且9.0质量％以下的Sb元素。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的红外线吸收微粒，其中，所述ATO微粒的压粉体的体积电阻率测定值为0.05Ω·cm以上且0.35Ω·cm以下。

5.一种红外线吸收微粒分散液，其是使权利要求1至4中任一项所述的红外线吸收微粒分散地包含于液态介质中而成的分散液，其中，

所述液态介质选自水、有机溶剂、油脂、液态树脂、液态塑料用增塑剂、或这些物质的混合物。

6.根据权利要求5所述的红外线吸收微粒分散液，其中，所述红外线吸收微粒分散液中所含的红外线吸收微粒的分散粒径为1nm以上且110nm以下。

7.根据权利要求5或6所述的红外线吸收微粒分散液，其中，所述红外线吸收微粒分散液中所含的红外线吸收微粒的含量为1质量％以上且50质量％以下。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的红外线吸收微粒分散液，其中，

将红外线吸收微粒分散液通过所述液态介质进行稀释、或通过除去所述液态介质来浓缩，从而使可见光透射率为70％时，所述红外线吸收微粒分散液的日照透射率为40％以上且50％以下，且每单位投影面积含有5.0g/m²以上且7.0g/m²以下的红外线吸收微粒。

9.一种红外线吸收微粒分散体，其含有：权利要求1至4中任一项所述的红外线吸收微粒以及热塑性树脂。

10.根据权利要求9所述的红外线吸收微粒分散体，其中，所述热塑性树脂是下述中的任一者：

选自聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚碳酸酯树脂、丙烯酸类树脂、苯乙烯树脂、聚酰胺树脂、聚乙烯树脂、氯乙烯树脂、烯烃树脂、环氧树脂、聚酰亚胺树脂、氟树脂、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚乙烯醇缩醛树脂这一树脂组中的1种树脂；或者，

选自所述树脂组中的2种以上树脂的混合物；或者，

选自所述树脂组中的2种以上树脂的共聚物。

11.根据权利要求9或10所述的红外线吸收微粒分散体，其中，含有0.01质量％以上且25质量％以下的所述红外线吸收微粒。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的红外线吸收微粒分散体，其中，所述红外线吸收微粒分散体为片状、板状或膜状。

13.根据权利要求9至12中任一项所述的红外线吸收微粒分散体，其中，将所述红外线吸收微粒分散体的可见光透射率调整为70％时，所述红外线吸收微粒分散体以每单位投影面积为5.0g/m²以上且7.0g/m²以下的含量含有日照透射率为42％以上且52％以下的红外线吸收微粒。

14.一种红外线吸收夹层透明基材，其中，在多片透明基材之间存在有权利要求9至13中任一项所述的红外线吸收微粒分散体。

15.一种红外线吸收膜或红外线吸收玻璃，其中，在选自透明膜基材或透明玻璃基材中的透明基材的至少一个面上设有涂层，且所述涂层是含有权利要求1至4中任一项所述的红外线吸收微粒的粘结剂树脂。

16.根据权利要求15所述的红外线吸收膜或红外线吸收玻璃，其中，所述粘结剂树脂为UV固化性树脂粘结剂。

17.根据权利要求15或16所述的红外线吸收膜或红外线吸收玻璃，其中，所述涂层的厚度为1μm以上且10μm以下。

18.根据权利要求15至17中任一项所述的红外线吸收膜，其中，所述透明膜基材为聚酯膜。

19.根据权利要求15至18中任一项所述的红外线吸收膜或红外线吸收玻璃，其中，所述涂层中所含的所述红外线吸收微粒在每单位投影面积中的含量为5.0g/m²以上且7.0g/m²以下。

20.一种红外线吸收微粒的制造方法，该方法包括：

向液温60℃以上且低于70℃的锡化合物溶液中同时滴加溶解有锑化合物的醇溶液、以及碱溶液，生成含有锡和锑的氢氧化物并使之沉淀的工序；

对所述沉淀物反复进行倾析，进行清洗直到该倾析中的清洗液的上清液的导电率为1mS/cm以下的工序；

将所述经清洗的沉淀物加入至醇溶液中并搅拌来进行湿润处理，从而形成湿润处理物的工序；

使所述湿润处理物干燥，从而得到ATO红外线吸收微粒前体的工序；以及

将所述ATO红外线吸收微粒前体在大气环境下加热至700℃以上且低于850℃，进行1小时以上且5小时以下的焙烧，从而得到ATO红外线吸收微粒的工序。

21.根据权利要求20所述的红外线吸收微粒的制造方法，其中，在所述生成含有锡和锑的氢氧化物并使之沉淀的工序中，向液温60℃以上且低于70℃的碱溶液中同时滴加以氧化锡(IV)计为100重量份的锡化合物溶液、以及溶解有以锑元素计为9.0重量份以上且11.0重量份以下的锑化合物的醇溶液。