JPWO2017022481A1 - 棒状体の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

加工後の棒状体を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することを可能とする。加工前棒状体Ｗ（Ａ）を加工装置１２の受け取り位置に位置させる加工前移動工程と、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工前移動工程により加工前棒状体Ｗ（Ａ）で加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をレール部１３に移動させる加工後移動工程と、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工前移動工程により加工前棒状体Ｗ（Ａ）で加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、レール部１３の案内で加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を移動させるレール部移動工程と、引出装置１４でレール部１３から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を引き出す引出工程と、引出装置１４にレール部１３から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が移動したことを検知する検知工程と、検知工程により検知された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸直交方向に引出装置１４から排出する排出工程と、を含む。

Description

本発明は、棒状体の製造方法および製造装置に関する。

切断後のパイプをシュートで排出する装置がある（例えば、特許文献１参照）。

特開昭６１−２６０９０１号公報

ところで、加工装置で加工後の棒状体を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することが望まれている。

したがって、本発明は、加工後の棒状体を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することが可能となる棒状体の製造方法および製造装置の提供を目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の棒状体の製造方法は、加工前棒状体をその軸方向に沿って加工装置に対し一方向に相対移動させて前記加工装置の受け取り位置に位置させる加工前移動工程と、前記加工装置により加工前棒状体を加工して加工後棒状体とする加工工程と、加工前棒状体の前記加工前移動工程により該加工前棒状体で加工後棒状体を押して該加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に移動させて前記加工装置に一体的に設けられたレール部に移動させる加工後移動工程と、加工前棒状体の前記加工前移動工程により該加工前棒状体で加工後棒状体を押して、前記レール部の案内で該加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に移動させるレール部移動工程と、前記レール部の前記加工装置とは反対側に一体的に設けられた引出装置で前記レール部から加工後棒状体をその軸方向に沿って引き出す引出工程と、前記引出装置に前記レール部から加工後棒状体が移動したことを検知する検知工程と、前記検知工程により前記引出装置に前記レール部から移動したことが検知された加工後棒状体をその軸直交方向に前記引出装置から排出する排出工程と、を含む構成とした。

また、本発明の棒状体の製造装置は、棒状体を加工する加工装置と、前記加工装置から排出された棒状体により押されて軸方向に移動する複数の棒状体を案内するレール部と、前記レール部の前記加工装置とは反対側に設けられ前記レール部から前記棒状体を引き出す引出装置と、前記棒状体を、前記引出装置から前記棒状体の軸直交方向に排出する排出装置と、を有する構成とした。

本発明によれば、加工後の棒状体を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することが可能となる。

本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置を示す平断面図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置の要部の制御系ブロック図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置の加工装置およびレール部を示す、加工前移動工程および加工後移動工程を説明するための平断面図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置のレール部、引出装置および排出装置を示す平断面図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置のレール部、引出装置および排出装置を示す一部を断面とした正面図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置の引出装置および排出装置を示す側面図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置のレール部、引出装置および排出装置を示す、レール部移動工程を説明するための平断面図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置のレール部、引出装置および排出装置を示す、引出工程を説明するための平断面図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置の引出装置および排出装置を示す、排出工程を説明するための側面図である。 本発明に係る一実施形態の棒状体の製造装置の引出装置および排出装置を示す側面図である。

本発明に係る一実施形態を図面に基づいて説明する。

図１に示す本実施形態の製造装置１１は、加工装置１２と、レール部１３と、引出装置１４と、排出装置１５と、ガイドシュート１６とを有している。

加工装置１２は、中実のロッドあるいは中空のシリンダ等の棒状体Ｗを加工するものである。加工装置１２は、前工程が終了した棒状体Ｗに所定の加工を行うものであり、具体的には棒状体Ｗを旋削加工するＮＣ旋盤である。棒状体Ｗは、太さが最も太い部分の外周面が円筒面となっており、よって、転がって軸直交方向に移動容易な形状となっている。

加工装置１２は、棒状体Ｗを把持して回転する回転ヘッド２１と、回転ヘッド２１を回転可能に支持するケース２２とを有する加工装置本体２３と、加工装置本体２３に把持されて回転する棒状体Ｗを切削加工する切削工具２４とを備えている。

回転ヘッド２１は、図２に示す把持駆動装置２６によって駆動されてその回転中心軸線に棒状体Ｗの中心軸線を一致させるように棒状体Ｗを把持する。回転ヘッド２１は、図２に示す回転駆動装置２７によって駆動されてケース２２内で回転することにより、把持した棒状体Ｗをその中心軸線を中心に回転させる。ケース２２は、回転ヘッド２１を支持したまま回転ヘッド２１の回転中心軸線の方向（図１のＺ方向）および回転中心軸線と直交する水平方向（図１のＸ方向）に移動可能となっており、図２に示す移動駆動装置２８によって駆動されて水平移動する。言い換えれば、これらの方向に加工装置本体２３が水平移動する。なお、加工装置本体２３は上下方向に移動することはない。切削工具２４は位置固定となっている。

加工装置本体２３は、回転ヘッド２１が棒状体Ｗを把持して回転することになり、この状態で、切削工具２４に対し設定された軌跡で相対移動する。これにより、回転する棒状体Ｗの回転ヘッド２１から突出する部分に対して切削工具２４が接触して相対移動し、この部分を切削加工する。

回転ヘッド２１は、貫通孔３１が形成されることで筒状をなすチャック本体３２と、チャック本体３２の外周側を覆う筒状の外筒であるキャップナット３３と、キャップナット３３の内周側に設けられた円筒状のスリーブ３４とを備えている。ここで、加工装置本体２３において、軸方向の切削工具２４の側をフロント側とし、切削工具２４とは反対側をリア側として説明する。

チャック本体３２は、図示は略すが周方向の均等位置に複数箇所のすり割りが形成されており、これにより拡縮可能となっている。チャック本体３２には、フロント側およびリア側のそれぞれの外周面にテーパ面が形成されている。キャップナット３３は、フロント側の内周部に設けられたテーパ面が、チャック本体３２のフロント側のテーパ面に当接する。スリーブ３４は、フロント側の内周部に設けられたテーパ面が、チャック本体３２のリア側のテーパ面に当接する。

スリーブ３４は、上記した把持駆動装置２６で駆動されてキャップナット３３に対して軸方向に往復移動可能であり、フロント側に移動すると、チャック本体３２をフロント側に押圧して、キャップナット３３に押し付ける。これにより、チャック本体３２が縮径してその貫通孔３１に挿入された棒状体Ｗを把持する。また、スリーブ３４がリア側に移動してチャック本体３２への押圧を解除すると、チャック本体３２がスプリングバックで拡径してその貫通孔３１に挿入された棒状体Ｗへの把持を解除する。

ここで、この加工装置１２による加工前の棒状体Ｗを加工前棒状体Ｗ（Ａ）とし、加工後の棒状体Ｗを加工後棒状体Ｗ（Ｂ）とすると、加工装置１２には、図３に示すように、加工装置本体２３にフロント側から加工前棒状体Ｗ（Ａ）が供給されることになり、加工後の加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が加工装置本体２３からリア側に排出される。その際に、加工前棒状体Ｗ（Ａ）および加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、軸方向に移動する。

例えば、前工程が終了した加工前棒状体Ｗ（Ａ）は、図示略の供給装置によって、その軸方向に沿ってリア側に移動させられて、チャック本体３２の貫通孔３１にフロント側から挿入される。すると、チャック本体３２に把持状態にない加工後棒状体Ｗ（Ｂ）があれば、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、挿入された加工前棒状体Ｗ（Ａ）で押されて、その軸方向に沿ってリア側に移動し、チャック本体３２からリア側に押し出される。

あるいは、加工装置本体２３が水平移動して、前工程が終了した加工前棒状体Ｗ（Ａ）を取りに行く。つまり、加工装置本体２３が、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の軸方向に沿ってフロント側に移動して、この加工前棒状体Ｗ（Ａ）をチャック本体３２の貫通孔３１にフロント側から受け入れる。すると、チャック本体３２に把持状態にない加工後棒状体Ｗ（Ｂ）があれば、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、受け入れた加工前棒状体Ｗ（Ａ）で押されて、その軸方向に沿ってリア側に移動し、チャック本体３２からリア側に押し出される。

つまり、加工装置１２の加工装置本体２３は、加工前棒状体Ｗ（Ａ）がその軸方向に沿って一方向（リア側）に相対移動して供給され、供給された加工前棒状体Ｗ（Ａ）を加工して加工後棒状体Ｗ（Ｂ）とするとともに、供給される加工前棒状体Ｗ（Ａ）で押されて、すでに加工済みの加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がその軸方向に沿って一方向（リア側）に移動する。

レール部１３は、水平に配置された状態で加工装置１２の加工装置本体２３のリア側に固定されている。レール部１３は、図４，図５に示すように、円筒状のパイプからなるレール本体４１と、レール本体４１にその外周側を覆って固定される円筒状の取付部材４２とを有している。レール部１３には、その振動を抑制するショックアブソーバ４３が設けられている。レール部１３は、レール本体４１が加工装置本体２３のケース２２のリア側に挿入された状態で取付部材４２の軸方向の一端側のフランジ部４４がケース２２に固定されている。この状態で、レール本体４１は、図１に示すように、加工装置本体２３のチャック本体３２の貫通孔３１の延長線上で水平延在する。ショックアブソーバ４３はボールプランジャとバネとからなるものであり、レール部１３が加工装置本体２３と一体に移動する際に生じる振動を抑制する。

図３から図１に示すように、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の挿入によりチャック本体３２から押し出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、レール部１３のレール本体４１内に入り込む。レール部１３は、このようにしてチャック本体３２から押し出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を、その軸方向に沿って加工装置１２とは反対側へ案内する。言い換えれば、加工前棒状体Ｗ（Ａ）のチャック本体３２への挿入の度に、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、その軸方向に沿って、一本の長さ分ずつレール部１３内を加工装置本体２３から離れる方向に移動する。つまり、レール部１３は、加工装置１２の加工装置本体２３に一体的に設けられ、加工装置１２に供給される加工前棒状体Ｗ（Ａ）で押されて移動する加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸方向に沿って一方向（加工装置１２とは反対側）に案内する。レール本体４１の長さは、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の複数本分の長さとなっている。

引出装置１４は、図４に示すように、レール部１３の加工装置本体２３とは反対側に一体的に設けられている。引出装置１４は、レール部１３の延長線上で延在するようにレール部１３の加工装置本体２３とは反対側に固定されるフレーム５１と、レール部１３の延長線上で長さ方向が水平に延在するようにフレーム５１に支持されるベルトコンベア５２と、ベルトコンベア５２を駆動する図２に示す引出駆動装置５３とを有している。

フレーム５１には、図６に示すように、その下部にベルトコンベア５２のローラ５４が回転可能に取り付けられている。ローラ５４は、図４に示すようにフレーム５１のレール部１３側の端部とレール部１３とは反対側の端部とに一対設けられており、しかも、これらのローラ５４は、図５に示すように相互に高さを合わせている。これらローラ５４に、ベルトコンベア５２の無端ベルト５５が掛けられており、この状態で無端ベルト５５は、レール部１３の延長線上で水平に延在する。ベルトコンベア５２は、図２に示す引出駆動装置５３によってローラ５４が回転駆動されることになり、これにより無端ベルト５５が回転する。無端ベルト５５は回転時に上面をレール部１３から離れる方向に水平に移動させる。

図５に示すように、ベルトコンベア５２は、無端ベルト５５の上面の高さ位置をレール本体４１の内周面の下端位置に合わせており、レール部１３から図７に示すように部分的に押し出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を無端ベルト５５の上面上に接触させる。よって、ベルトコンベア５２は、図２に示す引出駆動装置５３で駆動されると、このように接触する加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を、図７から図８に示すように、その軸方向に沿ってレール部１３から引き出す。また、レール部１３から引き出した加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を載置させて、引き出し方向にさらに搬送する。

製造装置１１は、引出装置１４に設けられて引出装置１４にレール部１３から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の全体が移動したことを検知する近接スイッチ等のワーク検知センサ６１（検知センサ）を有している。ワーク検知センサ６１は、引出装置１４のフレーム５１に固定されており、レール部１３から引出装置１４に引き出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、図８に示すようにそのレール部１３とは反対側の端部をベルトコンベア５２のレール部１３とは反対側の端部に一致させると、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）のこの端部を検知する。

ワーク検知センサ６１で加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が検知されると、ベルトコンベア５２は停止して、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の引出装置１４からの軸方向の突出を規制する。ここで、ベルトコンベア５２の無端ベルト５５は、合成ゴム等の高摩擦係数の材料からなっており、ベルトコンベア５２の停止の慣性や、引出装置１４全体の移動による慣性等があっても、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の軸方向移動を抑制するようになっている。

図６に示すように、フレーム５１は、ベルトコンベア５２の無端ベルト５５の幅方向一側にて上下方向に延在して、無端ベルト５５から幅方向一側への加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の脱落を規制する規制壁部６５を有している。ベルトコンベア５２は、規制壁部６５に近い側が高く、規制壁部６５から遠い側が低くなるように幅方向においては水平に対して傾斜して配置されている。よって、ベルトコンベア５２の無端ベルト５５上の加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、自重によって規制壁部６５とは反対側に転がることになり、言い換えれば、自重によってその軸直交方向に移動する。

排出装置１５は、ベルトコンベア５２の幅方向の規制壁部６５とは反対側に規制壁部６５と平行に配置される係止板部７０を有する排出切替部材７１と、フレーム５１に固定されて排出切替部材７１をベルトコンベア５２に対して上下に昇降させる排出駆動装置７２とを有している。排出切替部材７１は、図６に示すように排出駆動装置７２により下降状態にあると、引出装置１４のベルトコンベア５２の傾斜による加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の転がりを係止板部７０が規制する規制状態となり、図９に示すように排出駆動装置７２により上昇状態になると、ベルトコンベア５２の傾斜による加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の転がりを許容する許容状態となる。つまり、排出装置１５は、ベルトコンベア５２の傾斜による加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の転がりを規制する規制状態と、許容する許容状態とに切り替わる。

排出装置１５は、規制状態にあるとき、ベルトコンベア５２の傾斜により係止板部７０側に寄せられる加工後棒状体Ｗ（Ｂ）のベルトコンベア５２による軸方向移動を係止板部７０が案内することになる。排出装置１５は、許容状態になると、ベルトコンベア５２との間に隙間を形成する。すると、ベルトコンベア５２の傾斜により、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がベルトコンベア５２上で軸直交方向に転がってベルトコンベア５２から落下する。つまり、排出装置１５は、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の転がりを許容する許容状態になることで、引出装置１４から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を軸直交方向に排出させる。

排出装置１５は、通常、図６に示すように排出切替部材７１を下降させて規制状態となっており、図８に示すようにワーク検知センサ６１によって加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が検知されると、排出駆動装置７２で排出切替部材７１を上昇させて図９に示すように許容状態となって、引出装置１４から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を軸直交方向に排出させる。

図１に示すように、製造装置１１は、加工装置本体２３とレール部１３と引出装置１４と排出装置１５とが一体に移動する可動ユニット７５を構成している。

ガイドシュート１６は、可動ユニット７５のベルトコンベア５２の下側に配置されている。ガイドシュート１６は、ベルトコンベア５２上の加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の中心軸線と平行に配置されており、ベルトコンベア５２上の加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の中心軸線に直交する水平方向の一側に位置するほど、高さ位置が低くなるように水平に対し傾斜している。可動ユニット７５は、少なくとも加工装置１２による加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工時に、可動ユニット７５にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の中心軸線に沿う方向（Ｚ方向）と、この中心軸線に直交する水平方向（Ｘ方向）とに移動する。

そして、可動ユニット７５が、これに配置されている加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の中心軸線に直交する水平方向の最も一側に位置するとき、図１０に実線で示すように、ベルトコンベア５２が、ガイドシュート１６に高さ方向において最も近づく。また、この状態から、可動ユニット７５が、これに配置されている加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の中心軸線に直交する水平方向の他側に移動すると、図１０に二点鎖線で示すように、ベルトコンベア５２が、ガイドシュート１６に対して高さ方向に離れることになる。

図１に示すように、製造装置１１は、加工装置１２の加工装置本体２３とレール部１３と引出装置１４と排出装置１５とを含む可動ユニット７５が、所定位置に位置したことを検知する位置固定の近接スイッチ等のユニット検知センサ８１を有している。ユニット検知センサ８１が可動ユニット７５を検知する所定位置は、可動ユニット７５がベルトコンベア５２をガイドシュート１６に高さ方向において最も近づけ、しかも、ワーク検知センサ６１によって検知されたベルトコンベア５２上の加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の全体を、ガイドシュート１６に水平方向において重ね合わせる排出位置となっている。

可動ユニット７５の引出装置１４のフレーム５１にはベルトコンベア５２とは反対方向に突出する検知片８２が固定されており、ユニット検知センサ８１は、この検知片８２に近接してこれを検知することで、可動ユニット７５が排出位置にあることを検知する。そして、ユニット検知センサ８１が可動ユニット７５を検知するとき、つまり可動ユニット７５が排出位置にあるとき、図９に示すように排出装置１５が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を引出装置１４から排出させる。排出位置で引出装置１４から軸直交方向に転がって排出される加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の中心軸線に平行なガイドシュート１６上に落下し、その傾斜で案内されて、基本的に中心軸線の向きはそのままで、下流側に移動する。

製造装置１１は、図２に示すように、上記した把持駆動装置２６、回転駆動装置２７、移動駆動装置２８、引出駆動装置５３、排出駆動装置７２、ワーク検知センサ６１、ユニット検知センサ８１等に電気的に接続されて、これらを制御する制御装置８５を有している。

次に、上記の製造装置１１を用いた、棒状体の製造方法について説明する。

制御装置８５は、加工装置１２による加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の加工が終了すると、移動駆動装置２８によって可動ユニット７５を上記した排出位置に位置させて停止させる。この停止と共に、制御装置８５は、加工装置本体２３の把持駆動装置２６を駆動してスリーブ３４をリア側に移動させる。すると、チャック本体３２がスプリングバックで拡径し、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の把持を解除する。

制御装置８５は、ワーク検知センサ６１が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を検知しない状態では、引出駆動装置５３により引出装置１４のベルトコンベア５２を加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の引き出し方向に駆動させている。また、ワーク検知センサ６１が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を検知し且つユニット検知センサ８１が可動ユニット７５の検知片８２を検知する状態、以外の状態では、排出切替部材７１を上記した規制状態としている。

制御装置８５は、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を加工装置１２で加工するにあたって、まず、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を加工装置１２の設定された所定の受け取り位置に位置させる加工前移動工程を行う。加工前棒状体Ｗ（Ａ）が位置する加工装置１２の受け取り位置とは、加工装置本体２３のチャック本体３２内に所定の長さ挿入される位置である。

ここでは、この加工前移動工程で、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を、図示略の供給装置によって移動させて、排出位置で停止する可動ユニット７５の加工装置本体２３に設定された所定の受け取り位置に位置させる場合について説明する。

この加工前移動工程で、制御装置８５は、前工程が終了した加工前棒状体Ｗ（Ａ）を、図示略の供給装置によって、その軸方向に沿って加工装置本体２３のフロント側からリア側に移動させて、チャック本体３２内に所定長さ挿入し受け取り位置に位置させる。このように、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を加工装置１２の受け取り位置に位置させると、加工前棒状体Ｗ（Ａ）が、図３から図１に示すようにチャック本体３２の貫通孔３１にフロント側から挿入される。

このとき、チャック本体３２に既に加工された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）があれば、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、挿入された加工前棒状体Ｗ（Ａ）で押されて、その軸方向に沿ってリア側に移動し、チャック本体３２からリア側に押し出されてレール部１３内に挿入される。つまり、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工前移動工程により、この加工前棒状体Ｗ（Ａ）で、チャック本体３２にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸方向に沿って一方向に移動させて、加工装置本体２３に一体的に設けられたレール部１３に移動させる加工後移動工程を行う。

また、このとき、レール部１３内にも加工後棒状体Ｗ（Ｂ）があると、チャック本体３２から押し出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、既にレール部１３内にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、その軸方向に沿って引出装置１４側に移動させる。つまり、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工前移動工程により、この加工前棒状体Ｗ（Ａ）で、チャック本体３２にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押し、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）で、レール部１３内にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、レール部１３の案内で、レール部１３内にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸方向に沿って引出装置１４側に移動させるレール部移動工程を行う。

また、このとき、レール部１３内に加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が満杯に並んでいると、チャック本体３２から押し出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、既にレール部１３内に満杯に並んでいる加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、図７に示すように、レール部１３内で最も引出装置１４側にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をレール部１３から引出装置１４側に部分的に突出させる。つまり、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工前移動工程により、レール部１３内の最も引出装置１４側にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を、レール部１３から引出装置１４側に突出させる。すると、このように突出した加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が駆動状態にある引出装置１４のベルトコンベア５２の無端ベルト５５の上面に接触し、摩擦でこの上面と一体に移動して、レール部１３から引き出され、全体が無端ベルト５５の上面上に載る。つまり、レール部１３の加工装置１２とは反対側に一体的に設けられた引出装置１４でレール部１３から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸方向に沿って引き出す引出工程を行う。

レール部１３から引き出されベルトコンベア５２の無端ベルト５５の上面上に載った加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、その軸方向に沿って、無端ベルト５５の上面と一体に、レール部１３から離れる方向に移動する。そして、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がワーク検知センサ６１で検知されると、制御装置８５は、引出駆動装置５３によりベルトコンベア５２を停止させる。つまり、引出装置１４にレール部１３から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が移動したことをワーク検知センサ６１で検知する検知工程を行う。このとき、排出装置１５は、規制状態にあり、ベルトコンベア５２の傾斜下側にある排出切替部材７１でベルトコンベア５２が搬送する加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の軸方向移動を案内することになる。

ここで、上記の加工前移動工程で、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を、加工装置１２の受け取り位置に位置させると、制御装置８５は、加工装置本体２３の把持駆動装置２６を駆動してスリーブ３４をフロント側に移動させる。これにより、加工前棒状体Ｗ（Ａ）が加工装置１２の受け取り位置で加工装置本体２３に把持される。この把持後、制御装置８５は、回転駆動装置２７により回転ヘッド２１を回転させ、移動駆動装置２８により、加工装置１２の加工装置本体２３とレール部１３と引出装置１４と排出装置１５とを含む可動ユニット７５を移動させて、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を、切削工具２４に対し設定された軌跡で相対移動させる。これにより、回転する加工前棒状体Ｗ（Ａ）の回転ヘッド２１から突出する部分に対して切削工具２４が接触して相対移動し、この部分を所定の形状に切削加工して加工後棒状体Ｗ（Ｂ）とする。つまり、加工装置１２により加工前棒状体Ｗ（Ａ）を加工して加工後棒状体Ｗ（Ｂ）とする加工工程を行う。

このように加工工程で可動ユニット７５が移動すると、可動ユニット７５は上記した排出位置からずれることになり、検知片８２がユニット検知センサ８１で検知されない状態となる。ここで、加工前移動工程の後、すぐに加工工程を行うことになるため、加工前移動工程に並行して、上記の加工後移動工程とレール部移動工程と引出工程とが行われたとしても、引出工程開始から検知工程実行までには時間がかかるため、検知工程実行時には、可動ユニット７５は上記した排出位置からずれており、ユニット検知センサ８１で検知されない状態となっている。

加工工程の終了後、制御装置８５は、移動駆動装置２８によって可動ユニット７５を上記した排出位置に位置させて停止させる。すると、検知片８２がユニット検知センサ８１で検知される状態となる。このとき、上記のように引出装置１４にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がワーク検知センサ６１で検知されていると、ワーク検知センサ６１が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を検知し且つユニット検知センサ８１が可動ユニット７５の検知片８２を検知する状態となるため、制御装置８５は、排出駆動装置７２により排出切替部材７１を上昇させて許容状態とする。すると、排出切替部材７１とベルトコンベア５２との間に隙間が形成され、ベルトコンベア５２の傾斜により、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がベルトコンベア５２上で軸直交方向に転がってベルトコンベア５２から落下する。つまり、検知工程により引出装置１４にレール部１３から移動したことが検知された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸直交方向に引出装置１４から排出する排出工程を行う。しかも、この排出工程を、加工装置１２の加工装置本体２３とレール部１３と引出装置１４と排出装置１５とを含む可動ユニット７５が所定の排出位置に位置すると実行する。

このように排出位置にある可動ユニット７５のベルトコンベア５２から落下する加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、図９に示すように、ガイドシュート１６の傾斜方向の下部よりも高さ方向において近い傾斜上部に落下し、ガイドシュート１６の傾斜で案内されて、基本的に中心軸線の向きはそのまま搬送方向下流側に移動する。

排出駆動装置７２により排出切替部材７１を上昇させて許容状態とした後、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が引出装置１４から排出されることで、ワーク検知センサ６１が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を検知しない状態になると、制御装置８５は、移動駆動装置２８による可動ユニット７５の排出位置からの移動を許容する状態になる。これにより、次の加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工が許容される状態になる。それとともに、制御装置８５は、排出駆動装置７２により排出切替部材７１を下降させて、排出装置１５を規制状態とする。さらに、制御装置８５は、引出駆動装置５３で引出装置１４のベルトコンベア５２を、レール本体４１から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を引き出す方向に回転させる。

次に、上記の加工前移動工程で、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を、可動ユニット７５で取りに行って、可動ユニット７５の加工装置本体２３に設定された所定の受け取り位置に位置させる場合について説明する。

加工前移動工程で、制御装置８５は、排出位置にある可動ユニット７５を移動駆動装置２８によって移動させて、所定の位置で待機する加工前棒状体Ｗ（Ａ）を取りに行かせる。つまり、加工装置本体２３を、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の軸方向に沿ってフロント側に移動させて、この加工前棒状体Ｗ（Ａ）をチャック本体３２内に所定長さ進入させて受け取り位置に位置させる。このように加工装置本体２３を移動させても、上記のように加工前棒状体Ｗ（Ａ）を移動させても良いことから、加工前移動工程は、加工前棒状体Ｗ（Ａ）をその軸方向に沿って加工装置１２の加工装置本体２３に対し一方向に相対移動させて加工装置１２の受け取り位置に位置させることになる。

このときも、上記と同様、チャック本体３２にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、挿入された加工前棒状体Ｗ（Ａ）で、チャック本体３２から押し出されてレール部１３内に挿入される。つまり、加工後移動工程を行う。また、上記と同様、チャック本体３２から押し出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、レール部１３内にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、その軸方向に沿って引出装置１４側に移動させる。つまり、レール部移動工程を行う。また、上記と同様、チャック本体３２から押し出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が、レール部１３内に満杯に並んでいる加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、レール部１３内で最も引出装置１４側にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をレール部１３から引出装置１４側に突出させる。すると、このように突出した加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が引出装置１４のベルトコンベア５２でレール部１３から引き出される。つまり、引出工程を行う。また、上記と同様、レール部１３から引き出された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、ベルトコンベア５２で移動し、ワーク検知センサ６１で検知される。つまり、検知工程を行う。すると、制御装置８５は、ベルトコンベア５２を停止させる。

この場合も、上記の加工前移動工程で、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を、加工装置１２の受け取り位置に位置させると、制御装置８５は、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を加工装置本体２３に把持させる。この把持後、制御装置８５は、可動ユニット７５の移動により、加工前棒状体Ｗ（Ａ）を、切削工具２４に対し設定された軌跡で相対移動させて切削加工して加工後棒状体Ｗ（Ｂ）とする。つまり、加工工程を行う。

上記した加工前移動工程から加工工程までの間、可動ユニット７５は上記した排出位置に位置することはなく、検知片８２がユニット検知センサ８１で検知されない状態となる。このため、加工前移動工程に並行して、上記の加工後移動工程とレール部移動工程と引出工程とが行われたとしても、検知工程実行時には、可動ユニット７５は上記した排出位置からずれており、ユニット検知センサ８１で検知されない状態となっている。

加工工程の終了後、制御装置８５は、移動駆動装置２８によって可動ユニット７５を上記した排出位置に位置させて停止させる。すると、検知片８２がユニット検知センサ８１で検知される状態となる。このとき、上記と同様、引出装置１４にある加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がワーク検知センサ６１で検知されていると、ワーク検知センサ６１が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を検知し且つユニット検知センサ８１が可動ユニット７５の検知片８２を検知する状態となるため、制御装置８５は、排出装置１５を許容状態とする。すると、排出切替部材７１とベルトコンベア５２との間に隙間が形成され、ベルトコンベア５２の傾斜により、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がベルトコンベア５２上で軸直交方向に転がってベルトコンベア５２から落下する。つまり、排出工程を行う。このように排出位置にある可動ユニット７５のベルトコンベア５２から落下する加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、ガイドシュート１６の傾斜方向の下部よりも高さ方向において近い傾斜上部に落下し、ガイドシュート１６上の傾斜で案内されて、基本的に中心軸線の向きはそのまま搬送方向下流側に移動する。

この場合も、排出装置１５を許容状態とした後、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が引出装置１４から排出されることで、ワーク検知センサ６１が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を検知しない状態になると、制御装置８５は、可動ユニット７５の排出位置からの移動を許容する状態になる。これにより、次の加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工が許容される状態になる。それとともに、制御装置８５は、排出装置１５を規制状態とし、引出装置１４を駆動状態とする。

上記した特許文献１では、切断後のパイプを、排出シュートに落下させ、この排出シュートの傾斜で転動させて移動させるようになっている。そして、パイプを適正な位置で受け取るために、排出シュートを移動させるようになっている。このように排出シュートを移動させるのでは、コスト増になってしまう。

これに対し、実施形態の製造装置１１は、供給された加工前棒状体Ｗ（Ａ）を加工して加工後棒状体Ｗ（Ｂ）とする加工装置１２に対して、加工前棒状体Ｗ（Ａ）がその軸方向に沿って一方向に相対移動して受け取り位置に供給されると、加工装置１２では、供給される加工前棒状体Ｗ（Ａ）で押されて、すでに加工済みの加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がその軸方向に沿って一方向に移動することになる。すると、加工済みの加工後棒状体Ｗ（Ｂ）は、加工装置に一体的に設けられたレール部１３で案内されてその軸方向に沿って一方向に移動する。このとき、レール部１３に満杯に加工後棒状体Ｗ（Ｂ）があると、最も加工装置１２とは反対側の加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がレール部１３から突出する。すると、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がレール部１３の加工装置１２とは反対側に一体的に設けられた引出装置１４でその軸方向に沿って引き出される。引出装置１４にレール部１３から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が移動したことを、ワーク検知センサ６１が検出すると、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を排出装置１５が引出装置１４から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の軸直交方向に排出させる。

言い換えれば、加工前棒状体Ｗ（Ａ）をその軸方向に沿って加工装置１２に対し一方向に相対移動させて加工装置１２の受け取り位置に位置させる加工前移動工程と、この加工前棒状体Ｗ（Ａ）で加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸方向に沿って一方向に移動させて加工装置１２に一体的に設けられたレール部１３に移動させる加工後移動工程と、加工前棒状体Ｗ（Ａ）の加工前移動工程により、この加工前棒状体Ｗ（Ａ）で加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を押して、レール部１３の案内で、この加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸方向に沿って一方向に移動させるレール部移動工程と、レール部１３の加工装置１２とは反対側に一体的に設けられた引出装置１４でレール部１３から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸方向に沿って引き出す引出工程と、引出装置１４にレール部１３から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）が移動したことを検知する検知工程と、検知工程により引出装置１４にレール部１３から移動したことが検知された加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸直交方向に引出装置１４から排出する排出工程と、を行う。

これにより、加工装置１２を移動させると、これに一体的に設けられたレール部１３と、これに一体的に設けられた引出装置１４とが一体的に移動することになり、よって、引出装置１４が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を排出する位置を、加工装置１２の移動機構を利用して移動させることが可能となる。したがって、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することが可能となる。

つまり、引出装置１４が加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を排出する排出位置を、傾斜するガイドシュート１６の上部の上方に配置することで、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の落下距離を抑えることができる。これにより、落下する加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がガイドシュート１６に当たる際の衝撃を抑制でき、打痕等の発生を抑制できる。それとともに、落下する加工後棒状体Ｗ（Ｂ）がガイドシュート１６に当たる際の姿勢を安定させることができ、よって、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を良好に転がして径方向に移動させることができる。

しかも、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）をその軸直交方向に引出装置１４から排出するため、長さが異なる棒状体Ｗの加工を行う際にも、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を良好に転がして径方向に移動させることができる。つまり、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を軸方向に移動させて排出すると、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）の長さによってガイドシュート１６に当たる際の角度が一定しなくなり、ガイドシュート１６に当たった後の姿勢が安定しないことになるが、このように長さによって落下姿勢が不安定となることを抑制できる。

また、加工装置１２とレール部１３と引出装置１４とを、加工工程で移動させるため、引出装置１４から加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を排出させる位置を、加工工程を行うために設けられた移動機構を利用して移動させることができる。したがって、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することができる。

また、排出装置１５は、加工装置１２とレール部１３と引出装置１４とが所定の排出位置に位置すると、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を引出装置１４から排出させる。つまり、排出工程を、加工装置１２とレール部１３と引出装置１４とが所定の排出位置に位置すると実行する。このため、加工後棒状体Ｗ（Ｂ）を、より良好に排出することができる。

ここで、加工装置としては、棒状体を加工する加工装置であって加工装置が移動するものであれば旋盤以外の種々の加工装置を採用することができる。例えば、加工装置が、棒状体に高周波焼き入れを行う高周波焼入装置であっても良い。また、レール部としては、棒状体を軸直交方向の移動を規制しつつ軸方向に移動させることができるものであれば、円筒状のパイプ以外を採用することができる。例えば、二本の並行なシャフトで棒状体を下側から支持するものや、上方に開口する半円筒状のもの、両側縁部に壁部が立設されたもの等を採用することができる。

以上に述べた実施形態は、加工前棒状体をその軸方向に沿って加工装置に対し一方向に相対移動させて前記加工装置の受け取り位置に位置させる加工前移動工程と、前記加工装置により加工前棒状体を加工して加工後棒状体とする加工工程と、加工前棒状体の前記加工前移動工程により該加工前棒状体で加工後棒状体を押して該加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に移動させて前記加工装置に一体的に設けられたレール部に移動させる加工後移動工程と、加工前棒状体の前記加工前移動工程により該加工前棒状体で加工後棒状体を押して、前記レール部の案内で該加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に移動させるレール部移動工程と、前記レール部の前記加工装置とは反対側に一体的に設けられた引出装置で前記レール部から加工後棒状体をその軸方向に沿って引き出す引出工程と、前記引出装置に前記レール部から加工後棒状体が移動したことを検知する検知工程と、前記検知工程により前記引出装置に前記レール部から移動したことが検知された加工後棒状体をその軸直交方向に前記引出装置から排出する排出工程と、を含む。これにより、加工後棒状体を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することが可能となる。

また、前記加工装置と前記レール部と前記引出装置とを、前記加工工程で移動させるため、引出装置から加工後棒状体を排出させる位置を、加工工程を行うために設けられた移動機構を利用して移動させることができる。したがって、加工後棒状体を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することができる。

また、前記排出工程を、前記加工装置と前記レール部と前記引出装置とが所定位置に位置すると実行するため、加工後棒状体を、より良好に排出することが可能となる。

また、加工前棒状体がその軸方向に沿って一方向に相対移動して供給され、供給された加工前棒状体を加工して加工後棒状体とするとともに、供給される加工前棒状体で押されて、すでに加工済みの加工後棒状体がその軸方向に沿って一方向に移動する加工装置と、前記加工装置に一体的に設けられ、該加工装置に供給される加工前棒状体で押されて移動する加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に案内するレール部と、前記レール部の前記加工装置とは反対側に一体的に設けられ、前記レール部から加工後棒状体をその軸方向に沿って引き出す引出装置と、前記引出装置に前記レール部から加工後棒状体が移動したことを検知する検知センサと、前記引出装置に移動したことが前記検知センサによって検知された加工後棒状体を、前記引出装置から該加工後棒状体の軸直交方向に排出させる排出装置と、を有する。また、棒状体を加工する加工装置と、前記加工装置から排出された棒状体により押されて軸方向に移動する複数の棒状体を案内するレール部と、前記レール部の前記加工装置とは反対側に設けられ前記レール部から前記棒状体を引き出す引出装置と、前記棒状体を、前記引出装置から前記棒状体の軸直交方向に排出する排出装置と、を有する。これにより、加工後棒状体を、コスト増を抑制しつつ良好に排出することが可能となる。

また、前記排出装置は、前記加工装置と前記レール部と前記引出装置とが所定位置に位置すると、加工後棒状体を前記引出装置から排出させる。また、前記引出装置には前記棒状体の位置を検出する検知センサを設け、前記検知センサの信号を検知したときに前記排出装置は前記棒状体を排出する。このため、加工後棒状体を、より良好に排出することが可能となる。

棒状体の製造方法の第１の実施態様としては、加工前棒状体をその軸方向に沿って加工装置に対し一方向に相対移動させて前記加工装置の受け取り位置に位置させる加工前移動工程と、前記加工装置により加工前棒状体を加工して加工後棒状体とする加工工程と、加工前棒状体の前記加工前移動工程により該加工前棒状体で加工後棒状体を押して該加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に移動させて前記加工装置に一体的に設けられたレール部に移動させる加工後移動工程と、加工前棒状体の前記加工前移動工程により該加工前棒状体で加工後棒状体を押して、前記レール部の案内で該加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に移動させるレール部移動工程と、前記レール部の前記加工装置とは反対側に一体的に設けられた引出装置で前記レール部から加工後棒状体をその軸方向に沿って引き出す引出工程と、前記引出装置に前記レール部から加工後棒状体が移動したことを検知する検知工程と、前記検知工程により前記引出装置に前記レール部から移動したことが検知された加工後棒状体をその軸直交方向に前記引出装置から排出する排出工程と、を含む。

棒状体の製造方法の第２の実施態様としては、前記第１の実施態様において、前記加工装置と前記レール部と前記引出装置とを、前記加工工程で移動させる。

棒状体の製造方法の第３の実施態様としては、前記第２の実施態様において、前記排出工程を、前記加工装置と前記レール部と前記引出装置とが所定位置に位置すると実行する。

棒状体の製造装置の第４の実施態様としては、棒状体を加工する加工装置と、前記加工装置から排出された棒状体により押されて軸方向に移動する複数の棒状体を案内するレール部と、前記レール部の前記加工装置とは反対側に設けられ前記レール部から前記棒状体を引き出す引出装置と、前記棒状体を、前記引出装置から前記棒状体の軸直交方向に排出する排出装置と、を有する。

棒状体の製造装置の第５の実施態様としては、前記第４の実施態様において、前記引出装置には前記棒状体の位置を検出する検知センサを設け、前記検知センサの信号を検知したときに前記排出装置は前記棒状体を排出する。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明の新規の教示や利点から実質的に外れることなく例示の実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者には容易に理解できるであろう。従って、その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含むことを意図する。上記実施形態を任意に組み合わせても良い。

また、上述した発明の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明には、その均等物が含まれることはもちろんである。また、上述した課題の少なくとも一部を解決できる範囲、または、効果の少なくとも一部を奏する範囲において、請求の範囲および明細書に記載された各構成要素の任意の組み合わせ、または、省略が可能である。

本願は、２０１５年７月３１日付出願の日本国特許出願第２０１５−１５２７２０号に基づく優先権を主張する。２０１５年７月３１日付出願の日本国特許出願第２０１５−１５２７２０号の明細書、請求の範囲、図面、及び要約書を含む全開示内容は、参照により本願に全体として組み込まれる。

特開昭６１−２６０９０１号公報（特許文献１）の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書を含む全ての開示は、参照により全体として本願に組み込まれる。

１１ 製造装置
１２ 加工装置
１３ レール部
１４ 引出装置
１５ 排出装置
６１ ワーク検知センサ（検知センサ）
Ｗ 棒状体
Ｗ（Ａ） 加工前棒状体
Ｗ（Ｂ） 加工後棒状体

Claims (5)

1. 加工前棒状体をその軸方向に沿って加工装置に対し一方向に相対移動させて前記加工装置の受け取り位置に位置させる加工前移動工程と、
   前記加工装置により加工前棒状体を加工して加工後棒状体とする加工工程と、
   加工前棒状体の前記加工前移動工程により該加工前棒状体で加工後棒状体を押して該加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に移動させて前記加工装置に一体的に設けられたレール部に移動させる加工後移動工程と、
   加工前棒状体の前記加工前移動工程により該加工前棒状体で加工後棒状体を押して、前記レール部の案内で該加工後棒状体をその軸方向に沿って一方向に移動させるレール部移動工程と、
   前記レール部の前記加工装置とは反対側に一体的に設けられた引出装置で前記レール部から加工後棒状体をその軸方向に沿って引き出す引出工程と、
   前記引出装置に前記レール部から加工後棒状体が移動したことを検知する検知工程と、
   前記検知工程により前記引出装置に前記レール部から移動したことが検知された加工後棒状体をその軸直交方向に前記引出装置から排出する排出工程と、を含む棒状体の製造方法。
2. 前記加工装置と前記レール部と前記引出装置とを、前記加工工程で移動させることを特徴とする請求項１に記載の棒状体の製造方法。
3. 前記排出工程を、前記加工装置と前記レール部と前記引出装置とが所定位置に位置すると実行することを特徴とする請求項２に記載の棒状体の製造方法。
4. 棒状体を加工する加工装置と、
   前記加工装置から排出された棒状体により押されて軸方向に移動する複数の棒状体を案内するレール部と、
   前記レール部の前記加工装置とは反対側に設けられ前記レール部から前記棒状体を引き出す引出装置と、
   前記棒状体を、前記引出装置から前記棒状体の軸直交方向に排出する排出装置と、を有する棒状体の製造装置。
5. 前記引出装置には前記棒状体の位置を検出する検知センサを設け、
   前記検知センサの信号を検知したときに前記排出装置は前記棒状体を排出することを特徴とする請求項４に記載の棒状体の製造装置。

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