JPWO2016199833A1 - 歯間清掃具 - Google Patents

Abstract

簡単な構成で、歯間清掃具の生産性を低下させることなく、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れの発生を効果的に防止し得る、歯間清掃具を提供する。合成樹脂を含む基材部（１０）とエラストマを含む軟質部（２０）とを備え、基材部（１０）は、ハンドル基材部（１１）と芯基材部（１２）とを有し、軟質部（２０）は、芯基材部（１２）を被覆する清掃用軟質部（２１）を少なくとも有する歯間清掃具（１）であって、清掃部（２）の第１側部と第２側部のそれぞれに、清掃用軟質部（２１）を貫通して、芯基材部（１２）に芯基材部凹部を形成する清掃部凹部（１４）を、清掃部（２）の軸方向に間隔をあけて２個以上形成し、第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部（１４）のうちの少なくとも１組の２個の清掃部凹部（１４）を、清掃部（２）の周方向に重複しないように、清掃部（２）の軸方向に間隔をあけて形成した。

Description

本発明は、エラストマで被覆した清掃部を有する歯間清掃具に関するものである。

歯間清掃具として、合成樹脂を含む基材部と、エラストマを含む軟質部とを備え、前記基材部は、ハンドル基材部と、前記ハンドル基材部の先端部に設けた細長い軸状の芯基材部とを有し、前記軟質部は、前記芯基材部を被覆する清掃用軟質部を少なくとも有し、前記ハンドル基材部で持ち手としてのハンドル部を構成し、前記芯基材部と清掃用軟質部とで歯間清掃用の清掃部を構成したものが実用化されている（例えば、特許文献１〜５参照。）。

前記歯間清掃具の製造方法としては、第１金型の第１成形空間に合成樹脂材料を充填して基材部を製作し、第１金型にて成形した基材部を第２金型の第２成形空間にセットして、第２金型の第１型と第２型とに、第２成形空間の長さ方向（芯基材部の軸方向）に間隔をあけて対面状に設けた複数組の保持ピンで、芯基材部を第２成形空間の中央部に位置決め保持した状態で、第２成形空間にエラストマ材料を充填して軟質部を成形することで、歯間清掃具を得るようになした製造方法が広く採用されている。また、通常は、複数個の歯間清掃具を同時成形できるように、第１金型に複数個の第１成形空間を設けるとともに、第２金型に第１成形空間と同数の第２成形空間を設け、歯間清掃具を製作する際には、複数個の第１成形空間に対して合成樹脂材料を供給して、複数個の基材部がランナ部で連結されるように同時に製作し、ランナ部にて連結された複数個の基材部からなる一次成形品を第２金型の第２成形空間にセットして、複数個の第２成形空間にエラストマ材料を充填することで、複数個の歯間清掃具を同時成形するように構成している。

特許第４２３６５７１号公報 特許第３００２６６８号公報 特表２００１−５０６５１４号公報 特開２０１３−１９２８６６号公報 特開２０１３−１８８２９９号公報

ところで、清掃部を歯間に対して挿入するときには、軸方向に対して大きな圧縮の力が作用する。また、臼歯間、特に大臼歯間を清掃する際には、口腔内に対して前後方向に挿入した歯間清掃具の先端部から中間部にかけて、６０°〜９０°湾曲させながら臼歯間に挿入する必要があり、また歯間清掃時には、湾曲させた状態で、臼歯間の隙間に対して清掃部を出し入れする必要があることから、清掃部に対して大きな曲げ荷重が作用する。このため、基材部を合成樹脂材料で構成した歯間清掃具では、歯間への挿入時や歯間清掃時における、清掃部の折れ対策が重要な課題の１つになっている。

清掃部の折れ対策として、基材部を構成する合成樹脂材料にガラス繊維を添加したものも提案されている。しかし、細長い清掃部の折れを防止できる十分な量のガラス繊維を添加すると、芯基材部の芯軸方向における強度剛性が高くなって、歯間部への挿入性は向上するが、芯基材部が撓み難くなることから挿入するためにより強い力が必要となり、臼歯間の清掃時に、芯基材部に大きな曲げ荷重が作用し易く、長さ方向の途中部で芯基材部が折れてしまうという問題があった。

一方、芯基材部として、スーパーエンジニアリングプラスチック、例えばポリエーテルサルフォンを採用すると、芯基材部が撓み易くなって、清掃部の折れを抑制できるが、スーパーエンジニアリングプラスチックの成形には、高い射出温度が必須となり、射出成型後における冷却時間が長くなることから、歯間清掃具の生産性が低下し、また材料コストも高いことからトータルの製造コストがかなり高くなるという問題があった。

本発明者は、芯基材部が折れる原因として、清掃用軟質部の成形時に第２金型において芯基材部を位置決めするための保持ピンと芯基材部の接触する位置に凹部が形成され易い点、この凹部の位置において芯基材部の横断面積が小さくなり、芯基材部に曲げの力が作用することによって生じる応力が高くなる点、高い応力が集中する部位に凹部が存在することで構造変化が生じやすくなり、歯間への挿入時や歯間清掃時に作用する曲げの力によって、凹部が形成される軸位置付近で芯基材部が折れる点、を見出した。

保持ピンにより芯基材部に凹部が形成されるメカニズムは明確ではないが、次のようなメカニズムにより凹部が形成されるものと推定できる。即ち、第１金型にて成形した基材部は、冷却後に第２金型にセットされるが、成形時間を短縮するため、比較的高温な状態で第２金型にセットされ、しかも第２金型にセットした基材部は、第２成形空間に充填した高温のエラストマに曝される関係上、清掃用軟質部の成形途中で軟化する。また、第２金型では、複数組の保持ピンを予め設定した突出長さだけ第２成形空間内へ突出させて、芯基材部を第２成形空間の中央部に位置決めすることになるが、成形時間を短縮することによる成形収縮差によって芯基材部の成形寸法のバラツキが発生したり、高温のエラストマに曝されることにより芯基材部の熱膨張や、エラストマの充填時における芯基材部の振動などにより、保持ピンの先端部が芯基材部に食い込んで、芯基材部に凹部が形成されるものと推定できる。

また、ハンドル部の中心線と芯基材部の軸線とを同軸状に配置した、所謂Ｉ型の歯間清掃具において、指で摘まみやすいようにするため、ハンドル部を扁平な形状に構成する場合には、通常、ハンドル部は第１金型及び第２金型の型開閉方向に対して扁平に構成し、また保持ピンは、金型構造をできるだけ簡単にするため、保持ピンの軸方向が第２金型の型開閉方向に配置されるように設けている。このため、Ｉ型の歯間清掃具では、ハンドル部を摘まんで臼歯間を清掃するときに、保持ピンにより形成される芯基材部の凹部が、湾曲する芯基材部の外周側と内周側とに配置され、内外周両側の凹部付近に大きな応力の集中が発生することで、芯基材部が折れ易くなることを見出した。

本発明の目的は、簡単な構成で、歯間清掃具の生産性を低下させることなく、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れの発生を効果的に防止し得る、歯間清掃具を提供することである。

本発明は、以下の発明を包含する。
（歯間清掃具）
（１）合成樹脂を含む基材部と、前記基材部の少なくとも一部を被覆するエラストマを含む軟質部とを備え、前記基材部は、ハンドル基材部と、前記ハンドル基材部の先端部に連設した細長い軸状の芯基材部とを有し、前記軟質部は、前記芯基材部を被覆する清掃用軟質部を少なくとも有し、前記ハンドル基材部で持ち手としてのハンドル部を構成し、前記芯基材部と清掃用軟質部とで歯間清掃用の清掃部を構成した歯間清掃具であって、前記清掃部の第１側部と第２側部のそれぞれに、前記清掃用軟質部を貫通して、前記芯基材部に芯基材部凹部を形成する清掃部凹部を、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて２個以上形成し、第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部のうちの少なくとも１組の２個の清掃部凹部を、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した、歯間清掃具。

なお、清掃部の第１側部と第２側部とは、清掃部を成形する第２金型における、一方の金型にて成形される清掃部の外周面の片側半部と、他方の金型にて成形される清掃部の外周面の残りの片側半部を意味する。また、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した前記清掃部凹部以外の清掃部凹部は、芯基材部を挟んで対面状に形成することができる。加えて、本明細書において、第１側部の清掃部凹部と対をなす第２側部の清掃部凹部とは、清掃部の先端から数えて同じ番目の清掃部凹部を意味する。なお、清掃部の軸方向に対する間隔とは、清掃部軸方向における２つの凹部の端を結んだ最短距離を言う。具体的には、以下の手順で求める。まず、ＵＬおよび芯基材部の中心線（図１９のＣＬ）を含む平面（図１９のＢＳ）を設定する。次に、第１側部と第２側部の各々の凹部と前記ＢＳとの交点（図１９のＢ、Ｔ）からＣＬに対して垂線を降ろし、垂線とＣＬとの交点を求める。さらに、第１側部から求めた前記垂線とＣＬの交点を求める。得られた第１側部の２つのＣＬ上の点から１つ選択し第２側部の２つのＣＬ上の点から１つ選択して両者のＣＬ上の長さを求める。組合せが４つ存在するので、前記で求められる長さは４つ得られる。この得られた４つの長さのうち最短の長さを周方向に重複しない２つの凹部の「清掃部の軸方向に対する間隔」とする。本願において、凹部は、清掃部凹部と芯基材部凹部の２つ存在するが、前記の「凹部」を求めたい方の凹部に置換することにより求められる。

この歯間清掃具を製造する際には、第１金型の第１成形空間に合成樹脂材料を充填して基材部を成形し、第１金型にて成形した基材部を第２金型の第２成形空間にセットして、第２金型の第１型と第２型とに、第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて設けた複数組の保持ピンで、芯基材部を第２成形空間の中央部に保持した状態で、第２成形空間にエラストマ材料を充填して軟質部を成形することになる。そして、このようにして製作した歯間清掃具における清掃部の第１側部と第２側部には、保持ピンの先端部が芯基材部と接触する位置に清掃部凹部が形成され、また芯基材部には、保持ピンの先端部が当接されて形成する、複数組の芯基材部凹部が芯基材部の軸方向に間隔をあけて発生することになる。

この歯間清掃具では、第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部のうちの少なくとも１組の２個の清掃部凹部が、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成されているので、軟質部の成形時に、芯基材部の第１側部と第２側部とに交互に芯基材部凹部が形成され、芯基材部の軸方向の同じ位置に１対の芯基材部凹部が形成されることを防止できるので、芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の横断面積が周方向に重複する保持ピンの場合に比べ大きくなり、芯基材部の折れの発生を防止できる。また、各々の保持ピンが芯基材部に対して力を与える芯基材部軸方向の位置が重複しないので、周方向に重複する関係にある保持ピンの配設の場合に比べ芯基材部が力を受ける芯基材部軸方向の部分が長くなる。これにより、芯基材部はより強くホールドされ、軟質部２０の成形時に形成される芯基材部凹部１４Ｅａが深くなることが抑制される。従って、芯基材部凹部１４Ｅａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積が大きくなり、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部の長さ方向に対する保持ピンの間隔が実質的に短くなるので、芯基材部を安定性良く保持することが可能となる。このため、生産性に優れた合成樹脂材料で基材部を構成しつつ、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れを効果的に防止できる。なお、「芯基材部凹部の深さ」とは、芯基材部の長さ方向の中心線（図１９のＣＬ）を通る平面（図１９のＢＳ）と芯基材部凹部の端との接点（図１９のＢ点およびＴ点）を結ぶ直線（図１９のＵＬ）を設定する。次に、ＵＬの任意の点からＣＬに対して降ろした垂線（図１９のＤＬ）を設定する。このＤＬにおける、ＵＬとの交点（図１９のＣ１）と芯基材部凹部の底面（図１９のＣＳ）との交点（図１９のＣ２）を結ぶ直線（図１９のＤＬａ）の長さを意味する。「周方向に重複しない」とは、組を成す２本の保持ピンの清掃部凹部を清掃部の円周方向に移動させた場合であっても、２つの清掃凹部が重なり合うことがない位置関係にあることを意味する。また、「芯基材部凹部の深さ」とは、第２金型での成形時において、保持ピンが芯基材部に当接することにより生じた芯基材部の変形度合い（圧縮変形した距離）を意味する。「芯基材部の横断面積」とは、芯基材部の軸方向の中心軸（図１９のＣＬ）に直行する平面（図１９のＶＳ）における芯基材部の面積を意味する。「芯基材部凹部に対応する位置」とは、前記平面ＶＳに芯基材部凹部が包含される直線ＣＬの範囲（位置）を意味する。

（２）前記軸方向に対して間隔をあけて形成した少なくとも１組の清掃部凹部における、前記清掃部の軸方向に対する間隔を、該清掃部凹部の軸方向の最大長さの１／４以上の長さに設定した（１）記載の歯間清掃具。

（３）第１側部および第２側部の各々において、前記清掃部の軸方向に対する該清掃部凹部の配設間隔を、略一様若しくは前記清掃部の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定した（１）又は（２）記載の歯間清掃具。つまり、清掃部の先端部は基端部よりも小径に構成される略直線状の細長い軸状の構造体で、清掃用軟質部の成形時の成形により加わる力に対して構造的に変化し易い。そこで、本発明のように、清掃部凹部の配設間隔を、前記清掃部の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定するか、略一様になるように設定すると、軟質部の成形時に芯基材部が所定の位置から移動することを抑止することが容易となる。特に、前記清掃部の軸方向に対する該清掃部凹部の配設間隔を、略一様な間隔に設定することが最も好ましい実施の形態である。このように構成すると、軟質部成形時において芯基材部が受ける外力が一様になりやすいことからより好ましい。

（４）第１側部および第２側部の各々において、前記複数の芯基材部凹部の開口面積を、互いに略同一若しくは前記複数の芯基材部凹部のうち最も先端側の芯基材部凹部が最も小さくなるように設定した（１）〜（３）のいずれかに記載の歯間清掃具。なお、「芯基材部凹部の開口面積」とは、第２金型を用いた成形時における、保持ピンと芯基材部の接触していた面積を意味し、本願発明の歯間清掃具においてはエラストマを含む軟質部で被覆されていない芯基材部部分（図１９のＣＳ）の面積として確認することができる。芯基材部は細長い円錐様の構造体で先端側へ行くにしたがって、横断面積が小さくなるので、最も横断面積が小さくなる先端部における開口面積を最も小さくなるように設定することが好ましい。つまり、芯基材部凹部の開口面積は、第２成形空間の中央部に対して芯基材部を保持する保持ピンの先端部面積に応じて変化するので、前記芯基材部の最も先端側に位置する保持ピンの先端部面積は、他の位置の保持ピンの先端部面積と比較して略同一若しくは最も小さくなる。一方、第２成形空間における、清掃用軟質部を成形する成形部は、第２成形空間の先端側において通路面積が狭くなる。このため、本発明のように、前記芯基材部の最も先端側の芯基材部凹部の開口面積をできる限り小さく設定する、すなわち先端側の保持ピンの先端部面積を小さくして、第２成形空間の通路面積を極力大きく設定すると、エラストマ材料の流通抵抗を極力小さく設定できるとともに、各々の保持ピン付近で生じるカルマン渦の成形体や保持ピンに対する影響を更に抑えることができ、芯基材部の保持を向上させたり、清掃用軟質部成形部に対するエラストマ材料の充填不良を防止したりすることができる。

（５）前記清掃部の周方向に重複しないように前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した清掃部凹部および前記清掃部の周方向に重複するように形成した清掃部凹部の各々の場合において、前記複数の清掃部凹部のうちの少なくとも１つの清掃部凹部における芯基材部凹部の開口形状が、前記清掃部の軸方向に長い形状である（１）〜（４）のいずれか記載の歯間清掃具。前記形状の芯基材部凹部の形成は、該当する位置の保持ピンのピン先の形状を、形成する芯基材部凹部の形状と一致させることで実現できる。清掃用突起部の配設レイアウトの自由度を高めるためには芯基材部凹部の面積をできるだけ小さくする必要がある。例えば保持ピンのピン先形状が円形の場合、保持ピンのピン先の直径を小さくすると芯基材部凹部の面積は小さくなる。しかし、保持ピンのピン先の直径を小さくすると、芯基材部に対する保持ピンの接触面積が少なくなるため、芯基材部凹部の深さが深くなり易く、芯基材部凹部を設けた位置に応力集中が発生し易くなる。加えて、芯基材部の固定部位が少なくなるため、しっかりと固定するためには保持ピンの押圧を高める必要も生じることから、さらに芯基材部凹部を設けた位置に応力集中が発生し易くなる。芯基材部凹部を清掃部の軸方向に長い形状に形成することにより、清掃用突起部の配設レイアウトの自由度が向上する。また、芯基材部に対する第１側部と第２側部の保持ピンが芯基材部の異なる位置に対して力を与えるため、軟質部成形時における芯基材部の振動が同じ面積の円形保持ピンの場合に比べ抑えることができる。従って、軟質部成形時に形成される芯基材部凹部の深さを浅くでき、使用時における芯基材部凹部が存在する清掃部の位置での応力集中を効果的に防止できるので好ましい。特に、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて清掃部凹部を形成した場合は、さらに好ましい。なお、「清掃部の軸方向に長い形状」とは、芯基材部の中心線（図１９のＣＬ）方向もしくは芯基材部の中心線に対して螺旋の方向における最大長さと、芯基材部の中心線に垂直な平面（図１９のＶＳ）方向における最大長さを比較した場合に、芯基材部の中心線方向における最大長さ等の方が大きい形状を意味する。具体的には、楕円形、長円形、長方形、卵形、小判形／俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）、涙型形状、平行四辺形など清掃部軸の螺旋方向に長い形状、等が挙げられる。

（６）前記軸方向に長い芯基材部凹部の該軸方向の最大の長さが、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、または０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ以下である（５）記載の歯間清掃具。

（７）前記軸方向に長い芯基材部凹部の開口面積が、０．１５ｍｍ^２以上０．６ｍｍ^２以下、または０．２ｍｍ^２以上０．４ｍｍ^２以下である（５）又は（６）記載の歯間清掃具。なお、（５）〜（７）のいずれか記載の歯間清掃具においては、前記芯基材部の先端から５．５ｍｍ〜７．０ｍｍの範囲内の所定箇所に対応する前記清掃部の第１側部及び第２側部の位置に、前記軸方向に長い形状の芯基材部凹部を有する清掃部凹部をそれぞれ形成することもできる。

（８）前記清掃部の周方向に重複しないように前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した清掃部凹部および前記清掃部の周方向に重複するように形成した清掃部凹部の各々の場合において、前記芯基材部凹部の最大深さを０．０１ｍｍ以上０．０８５ｍｍ以下に設定した（１）〜（７）のいずれか記載の歯間清掃具。この歯間清掃具では、芯基材部凹部の形成位置における芯基材部の横断面積（芯基材部の軸方向に直交する断面積）の減少を抑制して、芯基材部凹部における応力集中の発生を抑制するとともに、応力が集中する位置に凹部構造が存在しても芯基材部構造変化に影響を与えにくくなることから、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れを効果的に防止できる。このため、生産性に優れた合成樹脂材料で基材部を構成しつつ、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れを効果的に防止できる。なお、芯基材部凹部の最大深さとは、芯基材部凹部の開口部の外面から底面までの最短距離のうち最も大きな距離（芯基材部凹部の深さの最大値）を意味する。具体的に説明すると、まず、図１９に示すように、芯基材部の長さ方向の中心線（図１９のＣＬ）を通る平面（図１９のＢＳ）と芯基材部凹部の端との接点（図１９のＢ点およびＴ点）を結ぶ直線（図１９のＵＬ）を設定する。次に、ＵＬの任意の点からＣＬに対して降ろした垂線（図１９のＤＬ）を設定する。このＤＬにおけるＵＬとの交点（図１９のＣ１）と、芯基材部凹部の底面（図１９のＣＳ）との交点（図１９のＣ２）、を結ぶ直線（図１９のＤＬａ）の長さについて測定する。ＤＬａの長さの測定は、Ｂ点とＴ点間（ＵＬ直線間）で測定しつつ、ＢＳをＣＬ中心に回転させながら行い、得られたＤＬａ数値の最大値を「芯基材部凹部の最大深さ」とする。

（９）前記複数組の清掃部凹部における各組の２個の清掃部凹部を、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけてそれぞれ形成した（１）〜（８）のいずれか記載の歯間清掃具。複数組の清掃部凹部のうちの一部の組の清掃部凹部だけでも、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成すると、歯間清掃時に清掃部が折れるという不具合を効果的に防止できるが、全ての組の清掃部凹部を前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけてそれぞれ形成すると、清掃部の折れを一層効果的に防止できる。なお、一部の組の清掃部凹部のみを清掃部の軸方向に間隔をあけて形成する場合には、歯間清掃時に応力集中の発生し易い箇所の清掃部凹部のみを清掃部の軸方向に間隔をあけて形成することが好ましい。また、この場合には、残りの組の清掃部凹部は、前記芯基材部を挟んで対面状に設けたり、保持ピンの直径以下の範囲で、芯基材部の軸方向にずらして設けたりすることになる。

（１０）前記清掃部の周方向に重複しないように前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した清掃部凹部および前記清掃部の周方向に重複するように形成した清掃部凹部の各々の場合において、前記第１側部と第２側部の少なくとも一方の側部に３個以上の清掃部凹部を形成した（１）〜（９）のいずれか記載の歯間清掃具。清掃部凹部を少なくとも一方の側部に３個以上設けると、歯間への挿入時や歯間清掃時に清掃部に作用する曲げの力によって生じる応力の偏在部分を、３個以上の清掃部凹部の形成位置に分散させることができ、局部的に大きな曲げの力が作用することによる芯基材部の折れを効果的に防止できる。しかも、清掃部凹部の個数を増やすと、軟質部を成形する第２金型に設ける保持ピンの本数が増えるので、芯基材部に対する保持ピンの接触面積が増大し、軟質部の成形時における芯基材部の振動を抑制でき、芯基材部凹部の深さを浅くする制御が行ない易くなるため、歯間清掃時における芯基材部凹部の位置における応力集中の発生を効果的に防止できるので好ましい。なお、第１側部と第２側部の清掃部凹部は同じ個数に設定することもできるし、異なる個数に設定することもできる。例えば、第１側部を第２側部よりも１つだけ清掃部凹部の個数を少なくすることができる。

（１１）前記ハンドル基材部と芯基材部とを略同一軸線上に配置した（１）〜（１０）のいずれか記載の歯間清掃具。本発明のようにハンドル基材部と芯基材部とを略同一軸線上に配置すると、複数の歯間清掃具を並列状に密接配置して成形することができ、歯間清掃具の取り数を増やすことができるので好ましい。

（１２）前記基材部を融点が１５０℃以上の結晶性を有する熱可塑性合成樹脂材料で構成した（１）〜（１１）のいずれか記載の歯間清掃具。このような融点の熱可塑性合成樹脂材料を用いて基材部を成形すると、基材部の成形時間、特に冷却時間を短縮して生産効率を高めることにより、歯間清掃具の生産性を向上でき、ひいては歯間清掃具の製作コストを低減できる。

（１３）前記清掃部の周方向に重複しないように前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した清掃部凹部および前記清掃部の周方向に重複するように形成した清掃部凹部の各々の場合において、前記芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の最大横断面積を、該芯基材部凹部に隣接する位置での芯基材部の横断面積を５５．０〜９９．６％に設定した、好ましくは７０．０〜９９．０％に設定した、最も好ましくは８０．０〜９７．９％に設定した（１）〜（１２）のいずれか記載の歯間清掃具。このように構成すると、各々の芯基材部凹部における応力集中を少なくして、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れを一層効果的に防止できる。なお、「芯基材部の横断面積」とは、芯基材部の中心線（図１９のＣＬ）に対して垂直な平面（図１９のＶＳ）と芯基材部が接する部分の面積を意味する。また、「芯基材部凹部に隣接する位置」とは、図１９の芯基材部の軸方向の中心線（ＣＬ）に対して垂直な面ＶＳが芯基材部凹部の端との接点を一つだけ有する場合の前記垂直な面ＶＳとＣＬとの交点位置を意味する。一つの芯基材部凹部において「芯基材部凹部に隣接する位置」は２箇所存在する。これら２つの点における横断面積各々に対して、前記芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の最大横断面積を算出し、得られた２つの算出値がともに前記範囲内に存在する必要がある。また、「芯基材部凹部に対応する位置」とは、芯基材部の軸方向の中心線（ＣＬ）に対して垂直な面ＶＳが芯基材部凹部の端との接点を有する場合の前記垂直な面ＶＳとＣＬとの交点位置を意味する。すなわち、前記２つの「芯基材部凹部に隣接する位置」を結んだＣＬ上の直線が相当する。

（１４）前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した清掃部凹部とそれ以外の凹部がある場合はそれを含めて、前記第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部のうちの少なくとも１組の清掃部凹部の中心を通る深さ方向の中心線分を、前記清掃用軟質部を成形する金型の型開閉方向に対して、前記清掃部の周方向に角度を付けて形成した（１）〜（１３）のいずれか記載の歯間清掃具。このように構成すると、清掃用軟質部に外方へ突出する複数の清掃用突起部を形成する場合において、該清掃用突起部の配設レイアウトの自由度を向上できる。つまり、清掃部凹部は、芯基材部を第２成形空間の中央部に保持する保持ピンにより成形されるが、該保持ピンの位置を、清掃用突起部の形成位置に干渉しないように、第２成形空間に対して長さ方向及び周方向に調整できるので、該清掃用突起部の配設レイアウトの自由度を向上できる。

（１５）前記基材部を構成する合成樹脂材料に、繊維材とタルクの少なくとも一方を添加した（１）〜（１４）のいずれか記載の歯間清掃具。このように構成することで、芯基材部の曲げの力に対する強度剛性を高めることができ、歯間に対する清掃部の挿入性を向上できる。しかも、芯基材部の剛性を高めることができるので、芯基材部に形成される凹部の深さが深くなりにくくなり、芯基材部凹部を設けた位置における応力集中の発生を防止する上でも好ましい。

（歯間清掃具の製造方法）
（２０）合成樹脂を含む基材部と、前記基材部の少なくとも一部を被覆するエラストマを含む軟質部とを備え、前記基材部は、ハンドル基材部と、前記ハンドル基材部の先端部に連設した細長い軸状の芯基材部とを有し、前記軟質部は、前記芯基材部を被覆する清掃用軟質部を少なくとも有し、前記ハンドル基材部で持ち手としてのハンドル部を構成し、前記芯基材部と清掃用軟質部とで歯間清掃用の清掃部を構成した歯間清掃具の製造方法。詳しくは、第１金型の第１成形空間に合成樹脂材料を供給して、基材部を成形する基材部成形工程と、前記基材部成形工程にて成形した基材部を、前記軟質部を成形する第２金型の第２成形空間にセットし、前記第２金型に第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて設けた、前記第２金型の第１型と第２型とで対をなす複数組の保持ピンで、前記芯基材部を清掃用軟質部成形部の略中央部に保持した状態で、前記第２成形空間にエラストマ材料を充填して軟質部を成形する軟質部成形工程とを備える。前記複数組の保持ピンのうちの少なくとも１組の保持ピンは、前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて配置する、歯間清掃具の製造方法。なお、第２金型の第１型と第２型とで対をなす１組の保持ピンとは、例えば第２成形空間の先端から数えて同じ番目の第１型及び第２型の保持ピンを意味する。また、「第２成形空間の周方向に重複しない」とは、組を成す２本の保持ピンの清掃部凹部を第２成形空間の円周方向に移動させた場合であっても、２つの保持ピンが衝突することがない位置関係にあることを意味する。

この歯間清掃具の製造方法では、前記複数組の保持ピンのうちの少なくとも１組の保持ピンを、前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて配置しているので、保持ピンにより形成される芯基材部凹部は、芯基材部の第１側部と第２側部とに芯基材部の長さ方向に交互に配置され、芯基材部の軸方向の同じ位置に１対の芯基材部凹部が形成されることが防止されるので、芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の横断面積を大きくして、芯基材部の折れの発生を防止できる。また、保持ピンが第２成形空間の周方向に重複しない場合、第１側部と第２側部の保持ピンが芯基材部の異なる位置に対して力を与えるため、周方向に重複する保持ピンの場合に比べ、軟質部成形時における芯基材部の振動が抑えられる。従って、形成される芯基材部凹部の深さが浅くなり、芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の横断面積が大きくなって、芯基材部の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部の長さ方向に対する保持ピンの間隔が実質的に短くなるので、芯基材部を安定性良く保持することが可能となる。

（２１）前記複数組の保持ピンのそれぞれを、前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて設けた（２０）記載の歯間清掃具の製造方法。この場合には、保持ピンにより形成される全ての組の清掃部凹部が、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけてそれぞれ形成できるので、清掃部の折れを一層効果的に防止できる。なお、一部の組の保持ピンのみを第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて形成する場合には、歯間清掃時に応力集中の発生し易い箇所の清掃部凹部のみを清掃部の軸方向に間隔をあけて形成することが好ましい。

（２２）前記第２金型の第１型と第２型の少なくとも一方の型に３本以上の保持ピンを設けた（２０）又は（２１）記載の歯間清掃具の製造方法。このように構成すると、清掃部の第１側部と第２側部の少なくとも一方の側部に、保持ピンにより３個以上の清掃部凹部が形成されるので、この製造方法により製作した歯間清掃具では、歯間への挿入時や歯間清掃時に清掃部に作用する曲げの力を、清掃部凹部が形成される３箇所以上の清掃部の位置で分散することができ、局部的に大きな曲げの力が作用することによる芯基材部の折れを効果的に防止できる。しかも、保持ピンを３本以上設けると、芯基材部に対する保持ピンの接触面積を増大して、軟質部の成形時における芯基材部の振動を抑制でき、形成される芯基材部凹部が深くなることを抑制できるため歯間清掃時における芯基材部凹部の深さを浅くして、歯間清掃時における芯基材部凹部の位置の応力集中の発生を効果的に防止できるので好ましい。なお、第２金型における第１型と第２型の保持ピンは同じ個数に設定することもできるし、異なる個数に設定することもできる。例えば、第１型を第２型よりも１つだけ保持ピンの個数を少なくすることができる。

（２３）前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて保持ピンを配置した場合および、前記第２成形空間の周方向に重複する保持ピンを配置した場合の各々において、前記第２成形空間の長さ方向に対する該保持ピンの配設間隔は、第１側部および第２側部共に、略一様または前記第２成形空間の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定した（２０）〜（２２）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。前述のように、清掃部の先端部は基端部よりも小径に構成される略直線状の細長い軸状の構造体で、清掃用軟質部の成形時の成形圧力に対して構造的に変化し易い。そこで、本発明のように、保持ピンの配設間隔を前記第２成形空間の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定するか、略一様になるように設定すると、軟質部の成形時に芯基材部が所定の位置から移動することを抑止することが容易となる。特に、前記第２成形空間の長さ方向に対する該保持ピンの配設間隔を、略一様な間隔に設定することが最も好ましい実施の形態である。このように構成すると、軟質部成形時において芯基材部が受ける外力が一様になりやすいことからより好ましい。

（２４）前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて保持ピンを配置した場合および、前記第２成形空間の周方向に重複する保持ピンを配置した場合の各々において、前記複数の保持ピンの先端部およびその近傍部分の横断面積を、互いに略同一若しくは前記第２成形空間の最も先端側の保持ピンが最も小さくなるように設定した（２０）〜（２３）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。つまり、清掃用軟質部を成形する第２成形空間は、先端側へ行くにしたがって通路面積が狭くなる。このため、本発明のように、保持ピンの先端部およびその近傍部分の横断面積（保持ピンの軸方向に直交する横断面の面積）を小さくすることにより保持ピン全体の横断面積も小さくできることで、通路面積を極力大きく設定することができ、エラストマ材料の流通抵抗を極力小さく設定できるとともに、各々の保持ピン付近で生じるカルマン渦の成形体や保持ピンに対する影響を更に抑えることができ、芯基材部の保持を向上させたり、清掃用軟質部成形部に対するエラストマ材料の充填不良を防止したりすることができる。なお、保持ピンの先端部の横断面積は、成形時におけるブレや膨張収縮による面積の変動が極めて少ないので、これらを加味しても、それにより形成される清掃部凹部の開口部の面積と略同じになると推定できる。

（２５）前記第２成形空間の先端側からエラストマ材料を充填するか、あるいは第２成形空間の基端側からエラストマ材料を充填する（２０）〜（２４）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。

（２６）前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて保持ピンを配置した場合および、前記第２成形空間の周方向に重複する保持ピンを配置した場合の各々において、前記軟質部成形工程において、前記保持ピンにより、前記芯基材部に最大深さが０．０１ｍｍ以上０．０８５ｍｍ以下の芯基材部凹部が形成されるように、前記芯基材部を清掃用軟質部成形部の略中央部に保持した状態で、前記第２成形空間にエラストマ材料を充填して軟質部を成形する（２０）〜（２５）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。

このように構成すると、芯基材部凹部の形成位置における芯基材部の横断面積を十分に確保できるため、該部分における応力集中の発生が抑制され、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れを防止できる。なお、芯基材部凹部の最大深さは、前記のとおり保持ピン先端部が芯基材部に与える荷重を調整する以外に、保持ピンの長さを調整したり、保持ピンを長さの異なるものと交換したりすることで、所望の深さに調整することができる。

（２７）前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて保持ピンを配置した場合および、前記第２成形空間の周方向に重複する保持ピンを配置した場合の各々において、前記芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の最大横断面積を、該芯基材部凹部に隣接する位置での芯基材部の横断面積の５５．０〜９９．６％、好ましくは７０．０〜９９．０％、最も好ましくは８０．０〜９７．９％に設定した（２０）〜（２６）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。このように構成すると、使用時の芯基材部凹部における応力集中を少なくして、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れを一層効果的に防止できる。

（２８）前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて保持ピンを配置した場合および、前記第２成形空間の周方向に重複する保持ピンを配置した場合の各々において、前記第２金型における第１型と第２型とで対をなす複数組の保持ピンのうちの少なくとも１組の保持ピンの中心線分を、前記第２金型の型開閉方向に対して、前記第２成形空間の周方向に角度を付けて形成した（２０）〜（２７）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。このように構成すると、清掃用軟質部に外方へ突出する複数の清掃用突起部を形成する場合において、該清掃用突起部の配設レイアウトの自由度を向上できる。つまり、軟質部は、複数の保持ピンにより第２成形空間の中央部に芯基材部を保持した状態で成形されるが、該保持ピンの位置を、清掃用突起部の形成位置に干渉しないように、第２成形空間に対して長さ方向及び周方向に調整できるので、該清掃用突起部の配設レイアウトの自由度を向上できる。

（２９）前記基材部を構成する合成樹脂材料に、繊維材とタルクの少なくとも一方を添加した（２０）〜（２８）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。このように構成することで、芯基材部の曲げの力に対する強度剛性を高めることができる。しかも、芯基材部の剛性を高めることができるので、芯基材部凹部の深さを浅くして、芯基材部凹部を設けた位置における応力集中の発生を防止する上でも好ましい。

（３０）前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて配置した少なくとも１組の保持ピンにおける、前記第２成形空間の長さ方向に対する間隔を、該保持ピンの軸方向の最大長さの１／４以上の長さに設定した（２０）〜（２９）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。

（３１）前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて保持ピンを配置した場合および、前記第２成形空間の周方向に重複する保持ピンを配置した場合の各々において、前記複数の保持ピンのうちの少なくとも１つの保持ピンの横断面が、前記第２成形空間の長さ方向に長い形状である（２０）〜（３０）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。この製造方法では、清掃部凹部の清掃部周方向に沿った幅が広くなることを回避し、清掃用軟質部に突起部を設ける場合の突起部配設レイアウトなどの設計の自由度を向上できる。また、芯基材部に対する第１側部と第２側部の保持ピンが芯基材部の異なる位置に対して力を与えるため、同じ面積の円形保持ピンの場合に比べ、軟質部成形時における芯基材部の振動が抑えられる。従って、芯基材部凹部を設けた位置における応力集中の発生を回避させ、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部の折れを効果的に防止することができる。

（３２）前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンの横断面の該第２成形空間の長さ方向に沿った最大の長さを、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、または０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ以下に設定した（３１）記載の歯間清掃具の製造方法。

（３３）前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンの横断面積を、０．１５ｍｍ ^２以上０．６ｍｍ^２以下、または０．２ｍｍ^２以上０．４ｍｍ^２以下に設定した（３１）又は（３２）記載の歯間清掃具の製造方法。

（３４）前記芯基材部の先端から５．５ｍｍ〜７．０ｍｍの範囲内の所定箇所に対応させて、前記第２金型の第１型及び第２型に前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンをそれぞれ形成した（３１）〜（３３）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。

（３５）前記第２成形空間の長さ方向に長い形状の保持ピンの横断面、及びこれにより形成される前記軸方向に長い芯基材部凹部の開口形状が、楕円形、長円形、長方形、卵形、小判形／俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）、涙型形状、平行四辺形など清掃部軸の螺旋方向に長い形状、等である（３１）〜（３４）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。

（３６）前記第２成形空間の周方向に重複しないように、前記第２成形空間の長さ方向に間隔をあけて保持ピンを配置した場合および、前記第２成形空間の周方向に重複する保持ピンを配置した場合の各々において、前記保持ピンのうち少なくとも一つの保持ピンと、該保持ピンが支持する前記芯基材部の外周部位に対して周方向の角度位置が９０度以上ずれた部位を支持する保持ピンとの各先端支持面を、前記清掃用軟質部成形部の軸方向からみて両側部に比べ中央部が窪んだ凹形状であり、且つ少なくとも両側部に前記芯基材部の外表面に当初から当接する領域を有する形状とした（２０）〜（３５）のいずれか記載の歯間清掃具の製造方法。

この製造方法では、当該保持ピンによる芯基材部の支持形態が、芯基材部に深く食い込むまでもなく接触の当初から安定した状態を保つこととなる。したがって、エラストマ充填時における芯基材部の振動を効果的に抑え、特に軸に直交する方向へもずれることなく安定した状態に保持し、結果、保持ピン自体の芯基材部への食い込み量も抑えられ、保持ピンにより形成される凹部も浅くすることができる。

従来の保持ピンにより形成される凹部は深く、特に保持ピンの先端支持面中央部に対応する中央部一箇所が特に深くなるが、本発明では保持ピンの先端支持面の中央部を挟んだ両側部が当接するため力が分散され、凹部は部分的にも深くならない。このように、本発明では芯基材部に形成される凹部が部分的にも全体的にも浅くなるので、歯間への挿入時や歯間清掃時にこの凹部の形成位置に力が集中することを防止でき、清掃部に曲げの力が作用したときに芯基材部が凹部の形成位置で折れてしまうことを未然に回避できる。

さらに、保持ピンの本数や断面積を必要以上に増やすことなく芯基材部を安定した状態に保持し、上記のとおり形成される凹部を浅くできるので、清掃部の構造等についての設計の自由度も維持できる。

（３７）前記各先端支持面を、前記中央部が当初、前記芯基材部の外表面に当接することなく該外表面との間に隙間を維持する形状とした（３６）記載の歯間清掃具の製造方法。この製造方法では、芯基材部の成形寸法のバラツキや熱膨張の程度にかかわらず、より安定した状態に且つ確実に保持することができる。

本発明に係る歯間清掃具及びその製造方法によれば、第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部のうちの少なくとも１組の２個の清掃部凹部が、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成されるので、軟質部の成形時に、芯基材部の第１側部と第２側部とに交互に芯基材部凹部が形成され、芯基材部の軸方向の同じ位置に１対の芯基材部凹部が形成されることを防止できるので、芯基材部凹部に対応する位置における芯基材部の横断面積を大きくして、芯基材部の折れの発生を防止できる。また、各々の保持ピンが芯基材部に対して力を与える芯基材部軸方向の位置が重複しないので、周方向に重複する関係にある保持ピンの配設の場合に比べ芯基材部が力を受ける芯基材部軸方向の部分が長くなる。これにより、芯基材部はより強くホールドされ、軟質部２０の成形時に形成される芯基材部凹部１４Ｅａが深くなることが抑制される。従って、芯基材部凹部１４Ｅａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積が大きくなり、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部の長さ方向に対する保持ピンの間隔が実質的に短くなるので、芯基材部を安定性良く保持することが可能となる。

歯間清掃具連結体の正面図 歯間清掃具連結体の図２（ａ）は正面図、図２（ｂ）は側面図 歯間清掃具連結体の連結部付近の拡大正面図 図３のIV-IV線断面図 清掃部の図５（ａ）は拡大正面図、図５（ｂ）は拡大側面図 図５（ａ）のVI-VI線断面図 他の構成の清掃部の拡大正面図 他の構成の清掃部の図６相当図 他の構成の清掃部の図６相当図 他の構成の清掃部の図６相当図 他の構成の清掃部の拡大正面図 図１１のXII-XII線断面図 第１金型による基材部の成形方法の説明図 第２金型による軟質部の成形方法の説明図 図１５(ａ)は第２金型による軟質部の成形直前の説明図、図１５(ｂ)は第２金型による軟質部の成形直後の説明図 他の構成の第２金型の説明図 他の構成の第２金型の説明図 図１８（ａ）、図１８（ｂ）、図１８（ｃ）はそれぞれ他の構成の保持ピンの端部形状を示す説明図 芯基材部凹部の最大深さの求め方の説明図 他の構成の清掃部の図２０（ａ）は正面図、図２０（ｂ）は側面図 図２０（ａ）のXXI-XXI線断面図 他の構成の清掃部の図２２（ａ）は正面図、図２２（ｂ）は側面図、図２２（ｃ）は図２２（ａ）のXXII-XXII線断面図 俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）の清掃部凹部を形成する保持ピンの先端側部分の要部斜視図 図２４（ａ）、図２４（ｂ）、図２４（ｃ）はそれぞれ、先端部に窪みを有する保持ピンで芯基材部を支持する様子を示す説明図 先端部に窪みを有する保持ピンの図２５（ａ）、図２５（ｂ）、図２５（ｃ）はそれぞれ他の変形例を示す説明図

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
＜歯間清掃具＞
本発明の歯間清掃具は、合成樹脂を含む基材部と、エラストマを含む軟質部とを備えている。

基材部を構成する合成樹脂材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、飽和ポリエステル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、プロピオン酸セルロース、熱可塑性ポリウレタン、ポリアミド、ポリカーボネート、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）などの熱可塑性合成樹脂材料を採用できる。また、基材部を構成する合成樹脂材料としては、生産性を向上するため融点が１５０℃以上の結晶性を有する熱可塑性合成樹脂材料を採用することが好ましい。特に、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド（ＰＡ）は、基材部１０の折れを防止できることから好ましく、ポリプロピレンは、成形温度が低く、サイクルタイムを短縮して生産性を向上できるとともに、成形設備に対する熱負荷が少ないことから最も好ましい。

基材部を構成する合成樹脂材料に対しては、歯間への挿入時や歯間清掃時における清掃部の折れを防止するため、板状や粒状のガラスフレーク、マイカ、タルクなどの粉体や、ガラス繊維や炭素繊維やアラミド繊維など繊維材を添加することができる。

軟質部を構成するエラストマとしては、スチレン系、オレフィン系、ポリアミド系等の熱可塑性エラストマ、シリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム、合成ゴムなどの熱硬化性エラストマなどを採用できる。特に、基材部を構成する合成樹脂材料との相溶性を有する材料が好ましく、例えば基材部をポリプロピレンで構成する場合には、軟質部をポリオレフィン系エラストマ又はスチレン系エラストマで構成することが好ましい。なお、エラストマとしては、添加材を添加したものを採用することもできる。

次に、歯間清掃具１の具体的な形状について図面を参照しながら説明する。
図１〜図６に示すように、歯間清掃具１は、その機能で区別すると、歯間清掃用の清掃部２と、持ち手としてのハンドル部３とを備え、その素材で区別すると、合成樹脂を含む基材部１０と、エラストマを含む軟質部２０とを備えている。この歯間清掃具１は、図１〜図３に示すように、複数個の歯間清掃具１を切り離し可能に並列状に連結してなる歯間清掃具連結体５の形態に製作され、利用者は、歯間清掃具連結体５の一側から順番に歯間清掃具１を連結部１３において切り離して、順次使用することになる。なお、図１では、１０個の歯間清掃具１を並列状に連結して歯間清掃具連結体５を構成したが、歯間清掃具１の連結個数は任意に設定可能である。

（基材部）
基材部１０は、熱可塑性合成樹脂からなり、図１〜図６に示すように、ハンドル部３を構成する扁平な細長い板状のハンドル基材部１１と、ハンドル基材部１１の先端部に連設した細長い軸状の芯基材部１２と、隣接するハンドル基材部１１を切り離し可能に連結する連結部１３とを備えている。

ハンドル基材部１１は、扁平な細長い板状に形成したが、指で摘まんで歯間を清掃し易い形状であれば、扁平な細長い板状以外の任意の形状、例えば横断面形状を円形やオーバル形状（楕円形、長円形、角丸長方形、卵形、小判形、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）など）や涙滴形状や多角形などに構成した棒状、板状、連続的又は段階的に曲がっている形状に形成することもできる。また、ハンドル基材部に湾曲部や凹部を持ち易さ向上のために設けたりすることもできる。ハンドル基材部１１の先端部は芯基材部１２側へ行くにしたがって幅狭に構成されて、芯基材部１２に滑らかに連設されている。ハンドル基材部１１の寸法は、指で摘まんで歯間を清掃し易い寸法であれば任意の寸法に設定でき、図１、図２に示すハンドル基材部１１では、例えば長さＬ１は１０ｍｍ〜２５ｍｍ、幅Ｗ１は４ｍｍ〜８ｍｍ、把持部分の厚さｔ１は１．０ｍｍ〜２．０ｍｍに設定されている。このように、ハンドル基材部１１を薄肉に構成しているので、基材部１０を成形するときに、ハンドル基材部１１の収縮による寸法バラツキを少なくできるとともに、ヒケを防止して、軟質部２０を成形するための第２金型４０、４１への基材部１０の装填不良を防止できる。

芯基材部１２は、略直線状の細長い軸状に形成され、ハンドル基材部１１と芯基材部１２とは略同一軸線状に配置され、芯基材部１２とハンドル基材部１１とは同一平面内に配置されている。芯基材部１２の把持部側には外部に露出する露出部１２ａが形成され、芯基材部１２の先端側部分にはエラストマが被覆されて歯間に挿入可能な芯本体１２ｂが形成され、少なくとも軟質部が被覆している部分は先端側へ行くにしたがって縮径する緩やかなテーパ形状に形成されている。また、軟質部が被覆していない部分については、必ずしも直線状でなくても良く、例えば連続的又は段階的に曲がっている形状なども採用できる。

幅狭に構成されるハンドル基材部１１の先端部側面のアール（湾曲部）の終点から軟質部２０の被覆部２１ａの基端部までの芯基材部１２の露出部１２ａの長さＬ２は、操作性を考慮して、例えば１０ｍｍ〜４０ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ〜３０ｍｍ、より好ましくは１０ｍｍ〜２５ｍｍ、最も好ましくは１０ｍｍ〜２０ｍｍに設定され、清掃用軟質部２１の長さＬ３は歯間に対する清掃性を考慮して、例えば１２ｍｍ〜２２ｍｍに設定されている。挿入性、応力集中の緩和の観点から芯基材部１２の断面形状は円形が好ましいが、オーバル形状や涙滴形状や多角形などの断面形状であっても構わない。

芯基材部１２の中心線に対する芯基材部１２の外面のテーパ形状のなす角度θ１は、歯間への挿入性を考慮して、０．２°〜１．５°に設定されている。芯本体１２ｂの先端側部分の直径は０．４ｍｍ〜０．６ｍｍに設定され、芯本体１２ｂの基端部の直径は０．８ｍｍ〜２．０ｍｍに設定され、また清掃用軟質部２１の被覆部２１ａの先端部分の曲面終端部における直径Ｄは０．５〜１．２ｍｍに設定され、芯本体１２ｂの先端部から少なくとも５ｍｍ以上の芯本体１２ｂの先端側部分を確実に歯間に挿入できるように構成されている。

ただし、芯基材部１２のテーパ形状のなす角度θ１は、芯基材部１２の全長にわたって同じ角度θ１に設定したが、芯基材部１２の先端側へ行くにしたがって連続的或いは段階的に小さくなるように設定することもできる。また、露出部１２ａを全長にわたって同じ直径の軸状に形成し、芯本体１２ｂのみを先端側へ行くにしたがって縮径する緩やかなテーパ形状に形成することもできる。更に、露出部１２ａを省略し、芯本体１２ｂをハンドル基材部１１に直接的に連設することも可能である。

なお、本実施の形態では、ハンドル基材部１１と芯基材部１２とを略同一軸線状に配置したＩ型の歯間清掃具１に本発明を適用したが、芯基材部１２の中心線をハンドル基材部１１の中心線に対して、例えば１２０°の角度を付けて設けた、所謂Ｌ型の歯間清掃具１や清掃部に連結するハンドル部等が約１４０°〜１６０°の滑らかな曲線形状を有するカーブ型の歯間清掃具に対しても本発明を適用できる。

図２〜図４に示すように、連結部１３は、隣接するハンドル基材部１１間においてハンドル基材部１１に一体的に形成され、ハンドル基材部１１の基端部側と先端部側とに長手方向に間隔をあけて１対設けられている。連結部１３はハンドル基材部１１の長さ方向に細長く、正面視において台形状（図３では等脚台形状）に形成されている。連結部１３の個数は、任意に設定可能で、１個だけ設けることも可能であるが、そのように構成すると、歯間清掃具１の製造時に、隣接する基材部１０の連結強度を十分に確保できず、基材部１０の成形後、型開きするときに連結部１３が破断して、基材部１０がバラバラになり、軟質部２０の成形ができなくなったり、連結部１３が折れ曲がって、軟質部２０を成形するための第２成形空間４２（図１４参照）の適正位置に基材部１０を装填できず、成形不良が発生したりすることがあるので、ハンドル基材部１１の長さ方向に間隔をあけて２個以上設けることが好ましい。

連結部１３の横断面は台形状又は三角形状（図４では等脚台形状又は二等辺三角形状）に形成され、図４に仮想線で示すように、境界部１３ａを中心に隣接する歯間清掃具１を相互に重ね合わせる方向へ折り曲げて、境界部１３ａに曲げの力を集中させるとともに、ハンドル基材部１１の側縁の円弧状の側面１１ａが連結部１３の外面に接触することで、テコの原理により境界部１３ａに対して引き離す方向への大きな力を作用させて、境界部１３ａにおいて連結部１３の大きな変形を伴なわずに歯間清掃具１を綺麗に切り離すことができるように構成されている。ただし、連結部１３の形状は、連結部１３を中心に隣接する歯間清掃具１を相互に重ね合わせる方向へ折り曲げることで、容易に且つ綺麗に切り離すことができるように構成されていれば任意の形状に形成することができる。

また、基材部１０を構成する合成樹脂材料に繊維材を添加する場合には、繊維材は、その長さ方向が基材部１０の長さ方向に沿った方向となるように配向されていることが好ましく、このように構成することで、基材部１０の曲げ強度や軸方向に対する座屈強度を向上でき、歯間清掃具１の使用時における、芯基材部１２の折れや座屈を効果的に防止できる。また、このような繊維材や板状、粒状のガラスフレーク、マイカ、タルクなどの粉体を添加することで、芯基材部１２に食い込む保持ピンの食い込み量を減らすことができ、形成される芯基材部１２の凹部１４ａを浅くすることができる。

（軟質部）
軟質部２０は、図１〜図６に示すように、エラストマ材料を用いて基材部１０に一体的になるよう成形したもので、芯基材部１２に外装した清掃用軟質部２１を備えている。ただし、軟質部２０として、芯本体１２ｂの基端部に歯間への挿入を規制する環状の挿入規制部を設けたり、ハンドル基材部１１の全てまたは一部の表面をエラストマで被覆した滑り止め部を設けたりすることも可能である。挿入規制部や滑り止め部は、清掃用軟質部２１とは独立に成形することも可能であるが、金型構造が複雑になるので、清掃用軟質部２１の基部に連なるように形成することが好ましい。

清掃用軟質部２１は、芯基材部１２に被覆される被覆部２１ａと、被覆部２１ａに長さ方向に間隔をあけて外方へ突出状に形成した複数の清掃用突起部２１ｂとを有している。

被覆部２１ａの肉厚は、厚過ぎると被覆部２１ａに覆われている芯本体１２ｂの直径を小さくする必要が生じるため、歯間への挿入時における清掃部２の剛性が大きく低下するだけでなく、清掃用軟質部２１の成形時にカルマン渦が発生し易かったりカルマン渦の影響を大きく受ける恐れがあるため好ましくなく、薄過ぎると清掃部２の基端部までエラストマ材料を充填できないので好ましくない。このため、被覆部２１ａの肉厚は、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍに設定することが好ましい。

清掃用突起部２１ｂは、被覆部２１ａの長さ方向に相互に間隔をあけて形成されるとともに、被覆部２１ａの周方向に間隔をあけて配置されている。より具体的には、後述する第２金型４０、４１により成形できるように、被覆部２１ａの周方向には、被覆部２１ａから型開閉方向の一側方に突出する２つ１組の清掃用突起部２１ｂと、被覆部２１ａから型開閉方向の他側方に突出する２つ１組の清掃用突起部２１ｂと、被覆部２１ａから合わせ面４０ａ、４１ａに沿って一側方へ突出する１つの清掃用突起部２１ｂと、被覆部２１ａから合わせ面４０ａ、４１ａに沿って他側方へ突出する１つの清掃用突起部２１ｂの計６種類の清掃用突起部２１ｂが配置され、これら６種類の清掃用突起部２１ｂが被覆部２１ａの長さ方向に相互に間隔をあけて複数組形成されている。ただし、清掃用突起部２１ｂは、上述した以外の配設パターンで形成することも可能で、例えば、被覆部２１ａから、十文字状に外方へ突出する４つ１組の清掃用突起部２１ｂを軸方向に間隔をあけて設けることも可能である。

清掃用突起部２１ｂの基端部の断面積や長さ、個数や配設間隔は、任意に設定可能であるが、成形性及び清掃性を考慮して、清掃用突起部２１ｂの基端部の断面積は、０．０３ｍｍ^２〜１．５ｍｍ^２に設定することが好ましく、０．０３ｍｍ^２〜１．０ｍｍ^２がさらに好ましく、０．０４ｍｍ^２〜０．８ｍｍ^２が最も好ましい。清掃用突起部２１ｂの長さは０．１ｍｍ〜２．５ｍｍに設定することが好ましく、０．３ｍｍ〜２．０ｍｍに設定することがさらに好ましく、０．５ｍｍ〜１．７ｍｍに設定することが最も好ましい。清掃用突起部２１ｂの個数は２０個〜１００個に設定することが好ましく、清掃用突起部２１ｂの配設間隔は０．５ｍｍ〜１．５ｍｍに設定することが好ましい。また、清掃用突起部２１ｂとして、円錐状のものを採用したが、軸方向に扁平な平板状の先細形状のものを採用することもできる。更に、清掃用突起部２１ｂの断面形状としては、円形以外に、オーバル形状や涙滴形状や多角形などの任意の断面形状のものを採用できる。

ところで、軟質部２０を成形するときには、後述するように、第２金型４０、４１に設けた複数の保持ピン５０〜５２により、芯基材部１２を第２成形空間４２の中央部内に位置決め保持するため、清掃部２の第１側部（図５（ｂ）における清掃部２の紙面左側半部）と第２側部（図５（ｂ）における清掃部２の紙面右側半部）には、保持ピンに対応させて、被覆部２１ａを貫通して、芯基材部１２に芯基材部凹部１４ａを形成する清掃部凹部１４が、清掃部２の軸方向に間隔をあけて２個以上それぞれ形成され、第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部１４のうちの少なくとも１組の２個の清掃部凹部１４は、清掃部２の周方向に重複しないように、清掃部２の軸方向に間隔をあけて形成されている。芯基材部凹部１４ａは、第１金型３０、３１にて成形した直後の比較的高温の基材部１０が、第２金型４０、４１に充填されるエラストマの熱に曝されて軟化し、この軟化した芯基材部１２に保持ピンの先端部が当接することによって形成される。

ここで、清掃部２の第１側部と第２側部とは、第２金型４０にて成形される清掃部２の部分と第２金型４１にて成形される清掃部２の部分のことであり、扁平なハンドル基材部１１の表面側と裏面側に対応する清掃部２の表面側半部と裏面側半部を意味する。また、第１側部と第２側部とで対をなす清掃部凹部１４とは、第１側部及び第２側部における、清掃部２の先端から数えて同じ番目の清掃部凹部１４を意味する。

図６に示すように、芯基材部１２の外周面からの芯基材部凹部１４ａの最大深さｄは、任意に設定可能であるが、歯間に対する清掃部２の挿入時や、清掃部２による歯間清掃時において、清掃部２に曲げの力が作用したときに、芯基材部凹部１４ａの形成位置に大きな応力の集中が発生して芯基材部１２が折れることを防止するため、０．０１ｍｍ以上０．０８５ｍｍ以下、好ましくは０．０１ｍｍ以上０．０６５ｍｍに設定することが望ましい。また、芯基材部凹部１４ａに対応する位置における芯基材部１２の最大横断面積は、該芯基材部凹部１４ａに隣接する位置での芯基材部１２の横断面積の５５．０〜９９．６％、好ましくは７０．０〜９９．０％、より好ましくは８０．０〜９７．９％、最も好ましくは９０．０〜９７．９％に設定され、芯基材部凹部１４ａにおける応力集中の発生を少なくして、歯間への挿入時や歯間清掃時における芯基材部１２の折れを一層効果的に防止できるように構成されている。

清掃部凹部１４の正面形状は、前記保持ピンのピン先形状と同形状に形成され、例えば平行四辺形など清掃部軸の螺旋方向に長い形状、正方形や長方形などの多角形状、円形、オーバル形状、涙滴形状などに形成されている。歯間清掃具１に設ける複数の清掃部凹部１４は、全て同じ形状に形成することもできるし、清掃部２の先端部からの距離などに応じて異なる形状のものを任意に組み合わせて混在させることもできる。

清掃部凹部１４をオーバル形状や涙滴形状や長方形などのように清掃部軸方向に長い形状に形成する場合には、次のように構成できる。ただし、その他の構成は、歯間清掃具１と同様に構成できる。

図２０、図２１に示す清掃部２Ｆは、清掃部凹部１４に代えて、正面形状が清掃部２Ｆの軸方向に長い形状、具体的には俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）の清掃部凹部１４Ｆを形成したものである。清掃部凹部１４Ｆは、保持ピンのピン先形状を俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）に形成することで周方向に隣接する清掃用突起部２１ｂ間に、長手方向が清掃部２の軸方向となるように形成されている。ただし、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）以外に、例えば図７に示す清掃部２Ａの清掃部凹部１４Ａのように長方形としたり、楕円形、その他の形状が可能である。また、歯間清掃具１に設ける複数の清掃部凹部１４は、本例のように全て同じ形状に形成することもできるし、清掃部２の先端部からの距離などに応じて異なる形状のものを任意に組み合わせて混在させることもできる。

このように軸方向に長い形状に構成すると、清掃部凹部１４Ｆ、１４Ａの幅（清掃部周方向に沿った幅）を同じ断面積を有する円形状の保持ピンで形成された円形状の清掃部凹部に比べ、清掃部凹部１４の幅が小さくなる。これにより、同じ力を与えた時の清掃部凹部付近の応力集中が緩和されることから、芯基材部の折れを防止する効果が得られる。また、軸方向に長い形状の保持ピンのピン先形状は、同じ断面積を有する円形状の保持ピンより、清掃軸方向の長さが長くなる。軟質部成形時において、円形状の保持ピンより、軸方向に長い形状の保持ピンの方が、芯基材部１２に対する保持ピンを強くホールドできるため、軟質部成形時における芯基材部の振動が抑えられ、芯基材部凹部１４Ａａの深さが深くなりにくくなる。これにより、芯基材部凹部１４Ａａを設けた位置において発生する応力を緩和でき、芯基材部の折れを防止する効果が得られる。なお、図２２に示す清掃部２Ｇのように、清掃部凹部１４に代えて、正面形状が長い形状の清掃部凹部１４Ｇを、清掃部２Ｇの軸方向に角度をつけて（清掃部軸の螺旋方向）形成することもできる。清掃部凹部１４Ｇは、図２２に示すような形状の板状の保持ピン５０Ｇで形成することができる。

図７、図２３、図２５に示す清掃部２Ａ、２Ｆ、２Ｇのように、芯基材部凹部１４Ａａ、１４Ｆａ、１４Ｇａを清掃部２Ａ、２Ｆ、２Ｇの軸方向に長い形状に構成する場合には、歯間に対する清掃部の挿入時や、清掃部による歯間清掃時において、清掃部に曲げの力が作用したときに、芯基材部凹部の形成位置に大きな応力の集中が発生して芯基材部が折れることを防止するため、芯基材部凹部の開口面積は、０．１５ｍｍ^２〜０．６０ｍｍ^２、好ましくは０．１７ｍｍ^２〜０．５０ｍｍ^２に、さらに好ましくは０．２０ｍｍ^２〜０．４０ｍｍ^２に設定する。特に、軸方向に長い芯基材部凹部は、好ましくは軸方向の最大の長さが０．４ｍｍ〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．４〜１．３ｍｍ、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１．１ｍｍ以下、最も好ましくは０．６ｍｍ〜１．０ｍｍ以下に設定され、その開口面積は、好ましくは０．１５ｍｍ^２〜０．６ｍｍ^２、より好ましくは０．１７ｍｍ^２〜０．５ｍｍ^２に、最も好ましくは０．２ｍｍ^２〜０．４ｍｍ^２に設定される。また、１つの歯間清掃具１に形成する芯基材部凹部の総面積は０．９０ｍｍ^２〜３．６ｍｍ^２に設定することが好ましい。芯基材部凹部の開口面積は、全て同じ大きさに設定することもできるが、芯基材部１２の先端側の芯基材部凹部ほど小さくなるように設定することが好ましい。

清掃部凹部１４の芯基材部凹部１４ａの底面は、後述の保持ピン５０〜５２の先端支持面の形状が反映され、図６に示すように、芯基材部凹部１４ａの深さ方向と直交する方向の平坦面で構成することになる。ただし、清掃部２の軸方向からみて両側部に比べ中央部が盛り上がった凹形状に構成することもできる。例えば、図９に示す清掃部凹部１４Ｃの芯基材部凹部１４Ｃａのように、保持ピンが食い込んで先端支持面の全面が当接する状態で、先端支持面の形状がそのまま転写された中央が盛り上がった逆Ｖ字状の山形形状に構成し、凹部１４Ｃａの最大深さも凹部１４Ｃａの中央部ではなくこれを挟んだ側方向の位置、本例では側端の位置となるように構成できる。ただし、保持ピンの先端支持面の形状を変えることで、例えば図８の清掃部凹部１４Ｂの芯基材部凹部１４Ｂａに示すように、両端から中央部にかけてなだらかに盛り上がっている形状としたり、その他、種々の形状が可能である。

なお、後述する保持ピンの先端部が芯基材部に完全に食い込まずに、保持ピンの先端支持面の中央部がエラストマ成形中も芯基材部の外周面に接触せずに隙間を維持した場合、芯基材部凹部１４Ｂａ、１４Ｃａは中央部を挟んで二つに分離形成されることになる。

芯基材部凹部１４ａの開口面積は、任意に設定可能であるが、０．０８ｍｍ^２〜０．３５ｍｍ^２が好ましく、０．０９ｍｍ^２〜０．３０ｍｍ^２がさらに好ましく、０．１ｍｍ^２〜０．２５ｍｍ^２に設定することが最も好ましい。また、１つの歯間清掃具１に形成する芯基材部凹部１４ａの総面積は０．０４８ｍｍ^２〜２．１ｍｍ^２が好ましく、０．５４ｍｍ^２〜１．８ｍｍ^２がより好ましく、０．６０ｍｍ^２〜１．５ｍｍ^２がさらに好ましく、０．９ｍｍ^２〜１．３ｍｍ^２に設定することが最も好ましい。芯基材部凹部１４ａの開口面積は、全て略同じ大きさに設定することもできるが、芯基材部１２の先端側の芯基材部凹部１４ａほど小さくなるように設定することが好ましい。なお、芯基材部凹部１４ａの開口面積とは、芯基材部凹部１４ａの深さ方向の中心線ＤＬ（図１９参照）と直交する面に対する、芯基材部凹部１４ａ内に露出する芯基材部１２と清掃用軟質部２１との境界線の投影図形で取り囲まれる面積を意味する。

清掃部凹部１４は、図５に示すように、第１側部と第２側部とで対をなす全ての清掃部凹部１４を、清掃部２の周方向に重複しないように、清掃部２の軸方向に間隔をあけて形成することもできるし、第１側部と第２側部とで対をなす特定の清掃部凹部１４のみを、清掃部２の周方向に重複しないように、清掃部２の軸方向に間隔をあけて形成し、残りの清掃部凹部１４を芯基材部１２を挟んで対面状に設けたり、清掃部凹部１４の直径以下の範囲で、清掃部２の軸方向にずらして設けたりすることもできる。

第１側部の清掃部凹部１４は、第２側部の清掃部凹部１４の軸方向に対する配設間隔の略中央部に設けることもできるし、第２側部の清掃部凹部１４の軸方向に対する配設間隔の先端側或いは基端側に偏った位置に設けることもできるが、清掃部凹部の軸方向の最大長さの１／４以上の間隔に設定することが好ましい。具体的には、第１側部の清掃部凹部１４は、例えば清掃部２の先端部から１．０〜２．５ｍｍの位置と、５．５〜７．０ｍｍの位置と、１０．０〜１１．５ｍｍの位置に少なくとも形成し、また第２側部の清掃部凹部１４は、例えば清掃部２の先端部から１．４〜３．７ｍｍの位置と、５．９〜８．２ｍｍの位置と、１０．４〜１２．７ｍｍの位置に形成することになる。

臼歯間を清掃する際には、清掃部２の先端部から６ｍｍ付近に大きな曲げの力が作用し易いので、該部分に清掃部凹部１４が配置されないように、少なくとも該部分に隣接する清掃部凹部１４を、清掃部２の軸方向にずらして配置することが好ましい。

清掃部凹部１４の組数は、２組以上、望ましくは３組以上の組数設けることが好ましい。このように、清掃部凹部１４の組数を３組以上又は４組以上に構成することで、歯間への挿入時や歯間清掃時に清掃部２に曲げの力が作用することによって生じる応力を分散させることができるとともに、後述のように保持ピン５０〜５２による芯基材部１２のホールド性を確保しつつ、芯基材部凹部１４ａの深さを浅くすることにより、歯間清掃時において、局部的に大きな応力が集中することによる芯基材部１２の折れを効果的に防止できる。

第１側部の清掃部凹部１４と、第２側部の清掃部凹部１４の個数は、同じ個数にすることが好ましいが、異なる個数にすることもでき、例えば第１側部の清掃部凹部１４の個数を、第２側部の清掃部凹部１４の個数よりも１つ少なくすることができる。

清掃部２の軸方向に対する第１側部及び第２側部の清掃部凹部１４の配設間隔は、略一様若しくは清掃部２の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定できる。清掃部２の先端部は基端部よりも小径に構成される略直線状の細長い軸状の構造体で、清掃用軟質部２１の成形時の成形により加わる力に対して構造的に変化し易い。そこで、上述のように、清掃部凹部１４の配設間隔を清掃部２の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定するか、略一様になるように設定すると、軟質部２０の成形時に芯基材部１２が所定の位置から移動することを抑止することが容易となる。特に配設間隔を略一様とすると軟質部２０の成形時において芯基材部１２が受ける外力が一様になりやすいことからより好ましい。

この歯間清掃具１では、芯基材部１２の第１側部と第２側部とに、芯基材部１２の軸方向に間隔をあけて交互に芯基材部凹部１４ａが形成され、芯基材部１２の軸方向の同じ位置に１対の芯基材部凹部が形成されることを防止できるので、芯基材部凹部１４ａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積を大きくして、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。また、各々の保持ピンが芯基材部に対して力を与える芯基材部軸方向の位置が重複しないので、周方向に重複する関係にある保持ピンの配設の場合に比べ芯基材部が力を受ける芯基材部軸方向の部分が長くなる。これにより、芯基材部はより強くホールドされ、軟質部２０の成形時に形成される芯基材部凹部１４Ｅａが深くなることが抑制される。従って、芯基材部凹部１４Ｅａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積が大きくなり、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部１２の長さ方向に対する、第２金型４０の保持ピン５０〜５２と、第２金型４１の保持ピン５０〜５２の間隔が短くなるので、芯基材部を安定性良く保持することが可能となる。

なお、清掃部２に対する清掃部凹部１４の配設位置は、次のように構成することもできる。ただし、清掃部凹部１４Ｄ，１４Ｅ及び芯基材部凹部１４Ｄａ，１４Ｅａは、清掃部凹部１４及び芯基材部凹部１４ａとは清掃部２に対する形成位置のみを変更したものであり、芯基材部凹部の正面形状や深さや開口面積は、清掃部凹部１４及び芯基材部凹部１４ａと同様に構成できる。

図１０に示す清掃部２Ｄの清掃部凹部１４Ｄのように、第１側部の清掃部凹部１４Ｄの中心線と第２側部の清掃部凹部１４Ｄの中心線とが、清掃部２Ｄの半径方向に一定距離ずらして平行配置されるように清掃部凹部１４Ｄを形成することもできる。

図１１、図１２に示す清掃部２Ｅの清掃部凹部１４Ｅ及び芯基材部凹部１４Ｅａのように、芯基材部１２Ｅを挟んで対面状に且つ清掃部凹部の深さ方向（図１９のＤＬ）が第２金型４０、４１（図１４参照）の型開閉方向に対して周方向に角度θ２をなすように、第１側部の清掃部凹部１４Ｅ及び芯基材部凹部１４Ｅａと、第２側部の清掃部凹部１４Ｅ及び芯基材部凹部１４Ｅａを配置することもできる。

図１１に示す清掃部２Ｅでは、図５に示す清掃部２の先端から２個目の１組の清掃部凹部１４のみを清掃部凹部１４Ｅに置き換え、清掃部２Ｅの先端から１個目と３個目は、清掃部凹部の深さ方向が第２金型４０、４１の型開閉方向となるように配置した清掃部凹部１４で構成したが、清掃部２における任意の位置の１乃至複数組の清掃部凹部１４を清掃部凹部１４Ｅに置き換えることもできる。

角度θ２は、６０°を超える場合には、隣接する清掃用軟質部成形部４６に設ける保持ピン６２（図１７参照）同士が干渉することがあるので、６０°以下、望ましくは４５°以下に設定することが好ましい。なお、清掃部２の中心を通る型開閉方向の線分を挟んで反対側に角度θ２をつけて清掃部凹部を形成することもできるし、清掃部に対して角度θ２の異なる複数種類の清掃部凹部を設けることもできる。

このように、型開閉方向に対して角度θ２を付けた位置に清掃部凹部１４Ｅを設けると、清掃用軟質部２１に外方へ突出する複数の清掃用突起部２１ｂを形成する場合において、該清掃用突起部２１ｂの配設レイアウトの自由度を向上できる。つまり、清掃部凹部１４Ｅは、芯基材部１２を第２成形空間４２の中央部に保持する保持ピンにより成形されるが、該保持ピン６２の位置を、清掃用突起部２１ｂの形成位置に干渉しないように、第２成形空間４２に対して長さ方向及び周方向に調整できるので、該清掃用突起部２１ｂの配設レイアウトの自由度を向上できる。また、ハンドル基材部１１を扁平に構成しているので、指でハンドル基材部１１を摘まんで臼歯間を清掃する際に、清掃部２はハンドル基材部１１を含む面と略直交方向（型開閉方向）の面内において、図２に仮想線で示すように、湾曲することになるが、清掃部凹部１４Ｅは、その深さ方向が型開閉方向に対して角度θ２をなすように配置されているので、清掃部凹部１４Ｅを起点として芯基材部１２Ｅが折れることを効果的に防止できる。

＜製造方法＞
次に、歯間清掃具の製造方法について説明する。
この歯間清掃具の製造方法は、図１３〜図１５に示すように、第１金型３０、３１の第１成形空間３２に合成樹脂材料を充填して基材部１０を製作する基材部成形工程と、第１金型３０、３１にて成形した基材部１０を第２金型４０、４１の第２成形空間４２にセットした後、該第２成形空間４２にエラストマ材料を充填して軟質部２０を成形する軟質部成形工程とを備えている。なお、第１金型３０、３１が第１金型の第１型及び第２型にそれぞれ相当し、第２金型４０、４１が第２金型の第１型及び第２型にそれぞれ相当する。

（基材部成形工程）
基材部成形工程では、図１３に示すように、第１金型３０、３１の第１成形空間３２に合成樹脂材料を充填して基材部１０を製作する。より具体的には、第１金型３０、３１として、芯基材部成形部３２ａとハンドル基材部成形部３２ｂとからなる第１成形空間３２を複数並列状に形成し、隣接するハンドル基材部成形部３２ｂ間にそれに連通する１対の連結部成形部３５をそれぞれ形成するとともに、これら複数の第１成形空間３２の基端側にランナ３３を形成し、ゲート３４を通じて複数の第１成形空間３２をランナ３３に連通したものを用い、ランナ３３へ合成樹脂材料を供給することで、ゲート３４を通じて複数の第１成形空間３２内に合成樹脂材料を充填して、複数の基材部１０を同時成形することになる。そして、複数の基材部１０とランナ部３７とゲート部３６と連結部１３とを有する一次成形品１０Ａを製作する。なお、基材部１０は１つずつ成形することも可能であるが、複数個の基材部１０を同時に成形することで、生産性を向上できるとともに、成形されたランナ部３７を保持して、複数個の基材部１０を同時に移載でき、作業性を向上できるので好ましい。また、ゲート３４は、第１成形空間３２の芯基材部成形部３２ａとは反対側の基端部側、より好ましくは連結部成形部３５よりも第１成形空間３２の芯基材部成形部３２ａとは反対側の基端部側であれば、任意の位置に形成することができるが、第１成形空間３２の基端部にゲート３４としてサイドゲートを形成すると、第２金型４０、４１に一次成形品１０Ａを装填する際に、一次成形品１０Ａのゲート部３６が第２金型４０、４１間に挟み込まれるリスクを低減できるので好ましい。また、第１金型３０、３１に、コールドランナからなるランナ３３に代えてホットランナを設けることも可能であるが、第１金型３０、３１が大型になるとともに製作コストが高くなるので、コールドランナからなるランナ３３を設けることが好ましい。また、ランナ部３７により複数の基材部１０を安定性良く連結できるので、一次成形品１０Ａを第２金型４０、４１に移載するときに、一次成形品１０Ａのハンドリング性を向上できるので好ましい。更に、ゲート３４として例えば円柱形様若しくは紡錘形様で直径０．１〜１．５ｍｍの範囲にあるピンゲートを採用すると、コールドランナを採用でき、ゲート３４の間隔を狭くして成形品を小型に構成できるので好ましい。

（軟質部成形工程）
軟質部成形工程では、図１４、図１５に示すように、第１金型３０、３１にて成形した一次成形品１０Ａを第２金型４０、４１の第２成形空間４２にセットした後、該第２成形空間４２にエラストマ材料を充填して軟質部２０を成形し、複数の歯間清掃具１を並列状に連設した歯間清掃具連結体５を得ることになる。

先ず、軟質部成形工程で用いる第２金型４０、４１について説明すると、第２金型４０、４１には、第１金型３０、３１にて成形した一次成形品１０Ａの複数の基材部１０に対応する位置に複数の第２成形空間４２が形成されるとともに、一次成形品１０Ａのランナ部３７と複数のゲート部３６と連結部１３とに適合する嵌合空間４３、４４、４５が形成されている。第２金型４０、４１と基材部１０間には第２成形空間４２として、芯基材部１２を取り囲む清掃用軟質部成形部４６が形成されている。清掃用軟質部成形部４６の先端側において第２金型４０、４１との合わせ面４０ａ、４１ａには、清掃用軟質部成形部４６の先端部に開口するゲート４７がそれぞれ形成され、これら複数のゲート４７は第２金型４０、４１に形成した共通のランナ４８に連通され、共通のランナ４８から複数のゲート４７を経て複数の第２成形空間４２にエラストマ材料が供給されるように構成されている。なお、ゲート４７の直径は０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下に設定することが好ましい。

第２金型４０、４１には、清掃用軟質部成形部４６の先端側部分と途中部と基端側部分とにそれぞれ対応させて先端側保持ピン５０と途中部保持ピン５１と基端側保持ピン５２とがそれぞれ設けられている。前記の第２金型４０と第２金型４１とで対をなす３組の保持ピン５０〜５２は、清掃用軟質部成形部４６の周方向に重複しないように、清掃用軟質部成形部４６の軸方向に間隔をあけて、各々の第２金型（４０、４１）に設置されている。なお、第２金型４０の保持ピンと対をなす第２金型４１の保持ピンとは、清掃用軟質部成形部４６の先端から数えて同じ番目の保持ピンを意味する。

ただし、第２金型４０の特定の保持ピンと、それと対をなす第２金型４１の特定の保持ピンのみを清掃用軟質部成形部４６の周方向に重複しないように、清掃用軟質部成形部４６の軸方向に間隔をあけて、各々の第２金型（４０、４１）に設置することもできる。特に、清掃部２のうちの先端部から６ｍｍ位置の部分には、臼歯間の清掃時に大きな曲げの力が作用し易いので、該位置付近を保持する第２保持ピン５１のみを清掃用軟質部成形部４６の軸方向にずらして配置することが好ましい。この場合には、残りの対をなす保持ピンは、芯基材部１２を挟んで対面状に設けたり、保持ピンの直径以下の範囲で、芯基材部１２の軸方向にずらして配置することになる。

第２金型４０、４１の３組の保持ピン５０〜５２は、第２金型４０、４１の合わせ面４０ａ、４１ａと略直交方向、言い換えると第２金型４０、４１の型開閉方向に移動自在に設けられ、基材部１０の芯基材部１２は、図１５（ｂ）に示すように、これら３組の保持ピン５０〜５２の先端部を清掃用軟質部成形部４６内に突出させて、各組の保持ピン５０〜５２の先端部間に芯基材部１２を挟持することで、清掃用軟質部成形部４６の中央部に精度良く位置決め保持されるように構成されている。なお、本願において保持ピンは予め第２金型の清掃用軟質部成形部に突出させた状態で金型に固定されていても良い。

また、保持ピン５０〜５２の先端部の軸方向に直交する横断面の断面積は、互いに略同一若しくは最も先端側に位置する保持ピン５０が他の位置の保持ピンの先端部の横断面の断面積と比較して小さい。途中部保持ピン５１及び基端側保持ピン５２は、略同一若しくは途中部保持ピン５１のほうが基端側保持ピン５２よりも大きくなるように構成されている。つまり、清掃用軟質部成形部４６の先端側部分は通路面積が小さくなるので、先端側保持ピン５０の断面積をできる限り小さくすることで、エラストマ材料の流通抵抗を極力小さく設定するとともに、成形時に発生するカルマン渦の影響を抑えることにより、清掃用軟質部成形部４６に対するエラストマ材料の充填不良を防止できるとともに、芯基材部１２の過度の溶融を防止できるので好ましい。ただし、保持ピン５０〜５２の断面積は同じに設定することも可能である。また、途中部保持ピン５１は、軸方向に間隔をあけて複数組設けることも可能である。

具体的には、第２金型４１の保持ピン５０〜５２は、次のように構成されている。ただし、第２金型４０の保持ピン５０〜５２は、第２金型４１の保持ピン５０〜５２に対して基端部側にずらして配置した以外は、第２金型４１の保持ピン５０〜５２と同様に構成されているので、第２金型４１の保持ピン５０〜５２についてのみ説明する。

第２金型４１の先端側保持ピン５０は、清掃用軟質部成形部４６の先端部４６ａから基端側へ向けて３ｍｍの範囲内に設けられ、その断面積は０．０３ｍｍ^２〜０．３ｍｍ^２に設定されている。また、途中部保持ピン５１は、先端側保持ピン５０と基端側保持ピン５２の中間点を中心として軸方向に清掃部２の長さの±１０％の範囲内に設けられ、その断面積は０．１２ｍｍ^２〜１．２ｍｍ^２に設定されている。また、基端側保持ピン５２は、清掃用軟質部成形部４６の基端部から先端側へ向けて６ｍｍの範囲内に設けられ、その断面積は０．１ｍｍ^２〜１．１ｍｍ^２に設定されている。これらに設定することにより、成形時における芯基材部１２の固定を確実にするだけでなく、成形時に発生するカルマン渦による成形体への影響を防止することが期待できる。

軟質部成形工程では、図１５（ａ）に示すように、第２成形空間４２に一次成形品１０Ａをセットして型閉じした状態で、図１５（ｂ）に示すように、１対の先端側保持ピン５０と、１対の途中部保持ピン５１と、１対の基端側保持ピン５２とを清掃用軟質部成形部４６内に突出させて、これら３組の保持ピン５０〜５２により芯基材部１２を保持し、共通のランナ４８を通じて複数のゲート４７にエラストマ材料を射出供給して、清掃用軟質部成形部４６へエラストマ材料を充填する。このとき、芯基材部１２がエラストマ材料の熱により軟化して、保持ピン５０〜５２の先端部により、芯基材部１２の第１側部と第２側部とに、芯基材部１２の軸方向に間隔をあけて交互に芯基材部凹部１４ａが形成され、芯基材部１２の軸方向の同じ位置に１対の芯基材部凹部が形成されることを防止できるので、芯基材部凹部１４ａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積を大きくして、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。また、各々の保持ピンが芯基材部に対して力を与える芯基材部軸方向の位置が重複しないので、周方向に重複する関係にある保持ピンの配設の場合に比べ芯基材部が力を受ける芯基材部軸方向の部分が長くなる。これにより、芯基材部はより強くホールドされ、軟質部２０の成形時に形成される芯基材部凹部１４Ｅａが深くなることが抑制される。従って、芯基材部凹部１４Ｅａに対応する位置における芯基材部１２の横断面積が大きくなり、芯基材部１２の折れの発生を防止できる。更に、芯基材部１２の長さ方向に対する、第２金型４０の保持ピン５０〜５２と、第２金型４１の保持ピン５０〜５２の間隔が短くなるので、芯基材部を安定性良く保持することが可能となる。また、保持ピン５０の横断面積を保持ピン５１、５２の横断面積よりも小さく設定しているので、清掃用軟質部成形部４６の先端部からの基端側へのエラストマ材料の充填が保持ピン５０〜５２により極力阻害されないようにすることで、射出圧に多少バラツキが生じたとしても、芯基材部１２の湾曲を防止して、精度良くエラストマ材料を含む清掃用軟質部２１を成形することができる。なお、この実施態様において、保持ピン５０〜５２が予め第２金型の清掃用軟質部成形部に突出させた状態で金型に固定されており、第２金型４０と４１が型閉じする時に芯基材部を保持する製造方法も採用可能である。

こうして、基材部１０に対して軟質部２０を被覆した後、合成樹脂を含むランナ部３７及びゲート部３６を除去するとともに、ランナ４８及びゲート４７にて成形されたエラストマを含むランナ部５５及びゲート部５６を除去して歯間清掃具１を得ることになる。

なお、保持ピン５０〜５２の先端部の横断面形状は、本実施の形態では円形に形成したが、成形時のカルマン渦による影響を更に抑えるために、清掃用軟質部成形部４６の長さ方向に長いオーバル形状や涙滴形状や長方形や俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）などに形成することも可能であるし、横断面形状の異なる保持ピンを任意に組み合わせて用いることもできる。清掃用軟質部成形部４６の長さ方向に長い保持ピンとしては、図２０に示すように俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）形状の清掃部凹部１４Ｆを形成する場合には、保持ピン５０〜５２に代えて、図２３に示すように、横断面形状が第２成形空間４２の長さ方向に長い形状、本例では俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）の保持ピン５０Ｆを設けることになる。保持ピンの第２成形空間の長さ方向に沿った長さ寸法は、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍに設定し、横断面積（先端部の軸方向に直交する横断面の断面積）は０．２ｍｍ^２以上０．６ｍｍ^２以下に設定することになる。このように第２成形空間４２の長さ方向に長い形状のピンとすることで、成形時のカルマン渦による影響を抑えることができる。また、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）以外に、楕円形や長方形或、涙滴形状など種々の形状が可能である。また、図２２に示すように、長い形状の清掃部凹部１４Ｇを清掃部２Ｇの軸方向に対して角度をつけて形成する場合には、保持ピン５０〜５２に代えて、図２２（ｃ）に示すように、横断面が長方形状の板状の保持ピン５０Ｇを第２成形空間４２の長さ方向に対して角度をつけて設けることになる。

保持ピン５０〜５２のうちの芯基材部１２に当接する先端面は、図１８（ａ）に示すように保持ピン５０〜５２の軸方向と直交する平坦な面で構成したが、図１８（ｂ）に示す保持ピン６０のように、芯基材部１２の外周面に沿った円弧面で構成したり、図１８（ｃ）に示す保持ピン６１のように、２等辺三角形状に連結した１対の傾斜面で構成したりすることも可能で、このように構成すると、芯基材部１２と保持ピン６０，６１との接触面積を大きく設定して、芯基材部凹部１４ａの深さを浅く設定できるとともに、芯基材部１２を第２成形空間４２の中央部に精度良く保持でき、しかも芯基材部１２のホールド性を向上できるので好ましい。また、先端面の形状の異なる保持ピンを任意に組み合わせて用いることもできる。

ここで、図９に示すように、芯基材部凹部１４Ｃａの底面形状を中央が盛り上がった逆Ｖ字状の山形形状に構成する場合には、保持ピン６１の芯基材部１２に当接する先端支持面７は、図２４に示すように、清掃用軟質部成形部４６の軸方向からみて両側部７１、７１に比べ中央部７０が窪んだ凹形状であり、且つ少なくとも両側部７１に芯基材部１２の外表面に保持ピン６１が接触する当初から当接する領域を有する形状とし、これにより従来の先端が平坦又は中央が隆起した保持ピンと異なり、前記少なくとも両側部７１によって芯基材部１２を保持ピン接触当初から分散した力で安定した姿勢に保持し、よって保持ピン６１が芯基材部１２に深く食い込むことなく芯基材部１２を保持でき、形成される芯基材部凹部１４ａの深さを浅くすることができる。

より具体的には、図２４に示すように、両側部７１が芯基材部１２の外表面にまず接触し、従来の平坦なピンに比べて少なくとも二位置で安定した姿勢に芯基材部１２を保持する。そして、芯基材部１２が冷め切っておらず柔らかい状態である場合やその自重等により通常、保持ピン６１は芯基材部１２に食い込むが、当初から少なくとも二位置で支持するのでその力は分散され、従来の平坦なピンのように当初から深く食い込むのではなく、先端支持面７の全体でその力を受け、食い込み深さは抑えられることになる。

そして、特にエラストマを充填して成形する間、芯基材部１２が高温のエラストマに曝されることで熱膨張したり軟化をし、さらにエラストマの充填の際に芯基材部１２が力を受けて振動し、保持ピン６１は更に芯基材部１２に食い込もうとするが、本発明のように当初から二位置で芯基材部１２を安定した姿勢に保持し、前記振動も効果的に抑えることができるため、最終的な食い込みも浅く抑えられることになる。

本例では、保持ピン６１の先端支持面７の形状を清掃用軟質部成形部４６の軸方向からみて略Ｖ字状に凹んだ形状としているが、これに何ら限定されず、両側部７１に芯基材部１２の外表面に保持ピン６１が接触する当初から当接する領域を有する形状であれば、例えば図２５（ａ）に示すように、清掃用軟質部成形部４６の軸方向からみてなだらかな略Ｕ字状としたものや、図２５（ｂ）に示すように、清掃用軟質部成形部４６の軸方向からみて両側部に突起７２を設けた形状も好ましい。

また、当初から芯基材部１２に当接する両側部７１は、必ずしも例示したような先端支持面７の側端縁を含まなくてもよく、中央部７０から側端縁の間の途中領域であってもよい。また、上記した先端支持面７の例は、いずれも中央部７０が当初、芯基材部１２の外表面に当接することなく該外表面との間に隙間を維持する形状としているが、本発明はこれに限定されず、少なくとも中央部７０を挟んだ両側部７１が当初から当接する形状であればよく、中央部７０も同時に当接する形状、すなわち図２５（ｃ）に示すように図２５（ａ）と同様に略Ｕ字状で且つ当初から先端支持面７の全面が芯基材部１２に当接する形状も本発明に含まれる。

第２金型４０、４１に対する保持ピン５０〜５２の配設位置は、次のように構成することもできる。
図１７に示す第２金型４０、４１の保持ピン６２のように、芯基材部１２を挟んで対面状に且つ軸方向が第２金型４０、４１の型開閉方向に対して周方向に角度θ２をなすように、第１金型４０の保持ピン６２と、第２金型４１の保持ピン６２とを配置することもできる。

例えば、清掃用軟質部成形部４６の先端から２個目の１組の保持ピンのみを保持ピン６２に置き換え、清掃用軟質部成形部４６の先端から１個目と３個目は、軸方向が第２金型４０、４１の型開閉方向となるように配置した保持ピンで構成することができるが、清掃用軟質部成形部４６における任意の位置の１乃至複数組の保持ピンを保持ピン６２に置き換えることもできる。

角度θ２は、６０°を超える場合には、隣接する清掃用軟質部成形部４６に設ける保持ピン６２と干渉することがあるので、６０°以下、望ましくは４５°以下に設定することが好ましい。なお、第２金型４０、４１に角度θ２の異なる複数種類の保持ピン６２を設けることもできる。

このように、型開閉方向に対して角度θ２を付けた位置に保持ピン６２を設けると、清掃用軟質部２１に外方へ突出する複数の清掃用突起部２１ｂを形成する場合において、該清掃用突起部２１ｂの配設レイアウトの自由度を向上できる。つまり、保持ピン６２は、芯基材部１２を清掃用軟質部成形部４６の中央部に保持する保持ピン６２により成形されるが、該保持ピン６２の位置を、清掃用突起部２１ｂの形成位置に干渉しないように、清掃用軟質部成形部４６に対して長さ方向及び周方向に調整できるので、該清掃用突起部２１ｂの配設レイアウトの自由度を向上できる。また、ハンドル基材部１１を扁平に構成しているので、指でハンドル基材部１１を摘まんで臼歯間を清掃する際に、清掃部２はハンドル基材部１１を含む面と略直交方向（型開閉方向）の面内において湾曲することになるが、保持ピン６２は、型開閉方向に対して角度θ２をなすように配置されているので、該保持ピン６２により形成される芯基材部凹部１４Ｅａを起点として芯基材部１２が使用時に折れることを効果的に防止できる。

（解析結果）
次に、芯基材部１２の曲げの力に対する、芯基材部凹部１４ａの形状及び配設位置の影響について検証した、有限要素解析の解析結果について説明する。

先ず、有限要素解析を行った実施例１〜１９、比較例１〜９について説明する。
芯基材部１２として、直径０．６５ｍｍ、長さ１０ｍｍの棒状の芯基材部を共通の構成として用い、所定の深さの芯基材部凹部を第１側部および第２側部に形成した。実施例においては、第１側部を下の位置に設置し試験した。従って、「下面」は第１側部を、「上面」は第２側部と一致する。また、「凹部の平面形状」とは芯基材部凹部を上方から観察した時に得られる形状を意味する。「凹部の直径ｏｒ幅」については、芯基材部凹部の平面形状が円形の場合は直径を意味し、円形以外の形状の場合は芯基材部の中心軸（図１９のＣＬ）に直行する面（図１９のＶＳ）と芯基材部凹部端部との交点間うちの最大長さを意味する。「凹部の長さ」とは、芯基材部の中心軸（図１９のＣＬ）を含む面（図１９のＢＳ）と芯基材部凹部の端部との交点（図１９のＴ、Ｂ）間（図１９のＵＬ）うちの最大長さを意味する。「凹部の深さ」とは、「芯基材部凹部の最大深さ」を意味する。

実施例１では、芯基材部の第１側部に、直径０．４ｍｍの円形で、深さが０．０７ｍｍの芯基材部凹部を、芯基材部の先端部から６．０ｍｍの位置に中心を位置させて形成するとともに、芯基材部の第２側部に、直径０．４ｍｍの円形で、深さが０．０７ｍｍの芯基材部凹部を、芯基材部の先端部から６．８ｍｍの位置に中心を位置させて形成した。すなわち、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向（図１９のＵＬ方向）の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの２倍に設定した。試験に際しては第１側部を「下面」に設置した。なお、「第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔」とは以下の手順で求める。まず、ＵＬおよび芯基材部の中心線（図１９のＣＬ）を含む平面（図１９のＢＳ）を設定する。次に、第１側部と第２側部の各々の芯基材部凹部と前記ＢＳとの交点（図１９のＢ、Ｔ）からＣＬに対して垂線を降ろし、垂線とＣＬとの交点を求める。第１側部から求めた前記垂線とＣＬの交点と第２側部から求めた同交点の最短長さを求め、これを「第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔」とする。

実施例２では、芯基材部凹部を芯基材部の先端部から６．０ｍｍの位置に中心を位置させて形成した第１側部を下面に設置し、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの３倍に設定した以外は、実施例１と同様に構成した。

実施例３では、芯基材部凹部として、両端部を直径０．４ｍｍの半円形に形成し、凹部の長さを１．１４ｍｍに設定した、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）を形成した以外は、実施例１と同様に構成した。

実施例４では、芯基材部凹部として、両端部を直径０．４ｍｍの半円形に形成し、凹部の長さを１．１４ｍｍに設定した、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）を形成した以外は、実施例２と同様に構成した。

実施例５では、芯基材部凹部として、凹部の幅を０．４ｍｍに設定し、凹部の長さを１．２ｍｍに設定した、長方形状の芯基材部凹部を形成した以外は、実施例１と同様に構成した。

実施例６では、芯基材部凹部として、凹部の幅を０．４ｍｍに設定し、凹部の長さを１．２ｍｍに設定した、長方形状の芯基材部凹部を形成した以外は、実施例２と同様に構成した。

実施例７では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例３と同様に構成した。

実施例８では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの１／４倍に設定した以外は、実施例３と同様に構成した。

実施例９では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例５と同様に構成した。

実施例１０では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの１倍に設定し、凹部の深さを０．０２ｍｍに設定した以外は、実施例１と同様に構成した。

実施例１１では、凹部の深さを０．０５ｍｍに設定した以外は、実施例１０と同様に構成した。

実施例１２では、凹部の深さを０．０２ｍｍに設定した以外は、実施例８と同様に構成した。

実施例１３では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例１２と同様に構成した。

実施例１４では、凹部の深さを０．０５ｍｍに設定した以外は、実施例１２と同様に構成した。

実施例１５では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの１倍に設定した以外は、実施例１４と同様に構成した。

実施例１６では、凹部の幅を０．４ｍｍに設定し、凹部の長さを１．１４ｍｍに設定し、凹部の深さを０．０２ｍｍに設定した、長方形状の芯基材部凹部を形成し、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材凹部の軸方向最大長さの１／４倍に設定した。

実施例１７では、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を１倍に設定した以外は、実施例１６と同様に構成した。

実施例１８では、芯基材部凹部の深さを０．０５ｍｍに設定した以外は、実施例１６と同様に構成した。

実施例１９では、芯基材部凹部の深さを０．０５ｍｍに設定した以外は、実施例１７と同様に構成した。

比較例１では、芯基材部の第２側部の芯基材部凹部を芯基材部の先端部から６．０ｍｍの位置に形成し、第１側部と第２側部の芯基材部凹部を同じ位置に形成した以外は実施例１と同様に構成した。

比較例２では、芯基材部の第２側部の芯基材部凹部を芯基材部の先端部から６．０ｍｍの位置に形成し、第１側部と第２側部の芯基材部凹部の芯基材部の軸方向の間隔を芯基材部凹部の軸方向最大長さの直径の１／２の長さだけ重複させた以外は実施例１と同様に構成した。

比較例３では、芯基材部の第２側部の芯基材部凹部を芯基材部の先端部から６．０ｍｍの位置に形成し、第１側部と第２側部の芯基材部凹部を芯基材部の軸方向に対して外接する位置に形成した以外は実施例１と同様に構成した。

比較例４〜６では、第１側部および第２側部の芯基材部凹部として、両端部を直径０．４ｍｍの半円形に形成し、凹部の長さを１．１４ｍｍに設定した、俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）の芯基材部凹部を形成した以外は、比較例１〜３とそれぞれ同様に構成した。

比較例７〜９では、芯基材部の第１側部および第２側部の芯基材部凹部として、凹部の幅を０．４ｍｍに設定し、凹部の長さを１．２ｍｍに設定した、長方形状の芯基材部凹部を形成した以外は、比較例１〜３とそれぞれ同様に構成した。なお、比較例１〜３の凹部平面形状は円形であるため「凹部の直径」を「凹部の幅」とする。

そして、実施例１〜１９、比較例１〜９の芯基材部の一端部を固定して、芯基材部の上下面に芯基材部凹部が配置されるように、該芯基材部を片持ち状に水平に支持した状態で、芯基材部の他端部に１Ｎの力を下方へ向けて作用させたときにおける、芯基材部凹部の周辺の応力分布を有限要素解析にて解析するとともに、芯基材部凹部の周辺における応力の最大値を求めた。表１〜表５に解析結果及び最大の応力値を示す。なお、表１〜表５の解析結果には、下面（第一側部）側の芯基材部凹部周辺の芯基材部の応力分布のみを示した。また、表１〜表５に示す解析結果では、芯基材部の外形が明確になるように、芯基材部の背景に網目を記載した。

表１〜表２から、芯基材部凹部の深さが同じであっても、異なる場合であっても、実施例１〜１９のように、第１側部と第２側部の芯基材部凹部を清掃部の周方向に重ならないように、軸方向にずらして配置すると、応力値が小さくなり、臼歯間への挿入時等において、芯基材部が曲がっても、折れ難くなることが分かる。また、実施例１〜１９及び比較例１〜３より、上下面の芯基材部凹部の軸方向に対する離間距離は、大きくなると応力値が少なくなる傾向を示すことが分かる。更に、芯基材部凹部の形状は、円形よりも俵形（短辺部が曲線状の長方形、丸角長方形）や長方形の方が、応力値が小さくなることが分かる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてその構成を変更し得ることは勿論である。

１ 歯間清掃具
２ 清掃部
３ ハンドル部
５ 歯間清掃具連結体
１０ 基材部
１０Ａ 一次成形品
１１ ハンドル基材部
１１ａ 側面
１２ 芯基材部
１２ａ 露出部
１２ｂ 芯本体
１３ 連結部
１３ａ 境界部
１４ 清掃部凹部
１４ａ 芯基材部凹部
２０ 軟質部
２１ 清掃用軟質部
２１ａ 被覆部
２１ｂ 清掃用突起部
２Ａ 清掃部
１４Ａ 清掃部凹部
１４Ａａ 芯基材部凹部
１４Ｂ 清掃部凹部
１４Ｂａ 芯基材部凹部
１４Ｃ 清掃部凹部
１４Ｃａ 芯基材部凹部
２Ｄ 清掃部
１４Ｄ 清掃部凹部
１４Ｄａ 芯基材部凹部
２Ｅ 清掃部
１２Ｅ 芯基材部
１４Ｅ 清掃部凹部
１４Ｅａ 芯基材部凹部
２Ｆ 清掃部
１４Ｆ 清掃部凹部
１４Ｆａ 芯基材部凹部
２Ｇ 清掃部
１４Ｇ 清掃部凹部
１４Ｇａ 芯基材部凹部
３０ 第１金型
３１ 第１金型
３２ 第１成形空間
３２ａ 芯基材部成形部
３２ｂ ハンドル基材部成形部
３３ ランナ
３４ ゲート
３５ 連結部成形部
３６ ゲート部
３７ ランナ部
４０ 第２金型
４０ａ 合わせ面
４１ 第２金型
４１ａ 合わせ面
４２ 第２成形空間
４３ 嵌合空間
４４ 嵌合空間
４５ 嵌合空間
４６ 清掃用軟質部成形部
４６ａ 先端部
４７ ゲート
４８ ランナ
５０ 先端側保持ピン
５１ 途中部保持ピン
５２ 基端側保持ピン
５５ ランナ部
５６ ゲート部
５０Ａ-５２Ａ 保持ピン
６０ 保持ピン
６１ 保持ピン
６２ 保持ピン
７０ 中央部
７１ 両側部
７２ 突起

Claims (8)

1. 合成樹脂を含む基材部と、前記基材部の少なくとも一部を被覆するエラストマを含む軟質部とを備え、前記基材部は、ハンドル基材部と、前記ハンドル基材部の先端部に連設した細長い軸状の芯基材部とを有し、前記軟質部は、前記芯基材部を被覆する清掃用軟質部を少なくとも有し、前記ハンドル基材部で持ち手としてのハンドル部を構成し、前記芯基材部と清掃用軟質部とで歯間清掃用の清掃部を構成した歯間清掃具であって、
   前記清掃部の第１側部と第２側部のそれぞれに、前記清掃用軟質部を貫通して、前記芯基材部に芯基材部凹部を形成する清掃部凹部を、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて２個以上形成し、第１側部と第２側部とで対をなす複数組の清掃部凹部のうちの少なくとも１組の２個の清掃部凹部を、前記清掃部の周方向に重複しないように、前記清掃部の軸方向に間隔をあけて形成した、
   ことを特徴とする歯間清掃具。
2. 前記軸方向に対して間隔をあけて形成した少なくとも1組の清掃部凹部における、前記清掃部の軸方向に対する間隔を、該清掃部凹部の軸方向の最大長さの１／４以上の長さに設定した請求項１記載の歯間清掃具。
3. 前記清掃部の軸方向に対する該清掃部凹部の配設間隔を、略一様若しくは前記清掃部の先端側へ行くにしたがって狭くなるように設定した請求項１又は２記載の歯間清掃具。
4. 前記複数の芯基材部凹部の開口面積を、互いに略同一若しくは前記複数の芯基材部凹部のうち最も先端側の芯基材部凹部が最も小さくなるように設定した請求項１〜３のいずれか１項記載の歯間清掃具。
5. 前記複数の清掃部凹部のうちの少なくとも１つの清掃部凹部における芯基材部凹部の開口形状が、前記清掃部の軸方向に長い形状である請求項１〜４のいずれか１項記載の歯間清掃具。
6. 前記軸方向に長い芯基材部凹部の該軸方向の最大の長さが、０．４ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である請求項５記載の歯間清掃具。
7. 前記軸方向に長い芯基材部凹部の開口面積が０．１５ｍｍ^２以上０．６ｍｍ^２以下である請求項５又は６記載の歯間清掃具。
8. 前記芯基材部凹部の最大深さを０．０１ｍｍ以上０．０８５ｍｍ以下に設定した請求項１〜７のいずれか１項記載の歯間清掃具。
   

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