JPWO2015079536A1 - タイヤ研削装置及びタイヤ試験システム - Google Patents

Abstract

タイヤ研削装置（１）は、タイヤ（Ｔ）の表面を研削するタイヤ研削装置（１）であって、タイヤ（Ｔ）の表面を研削する砥石（４１）を保持する砥石保持部（４０）と、タイヤ（Ｔ）の表面に対して隙間（Ｓ）を有して配置され、砥石保持部（４０）に保持された砥石（４１）を覆うカバー（５０）と、カバー（５０）の縁とタイヤ（Ｔ）の表面との間に形成される隙間（Ｓ）から、研削されたタイヤ（Ｔ）の研削屑が排出されることを防止する気体層を形成する気体層形成部（６０）とを備える。

Description

この発明は、タイヤ研削装置及びタイヤ試験システムに関する。

一般に、製造されたタイヤは、タイヤユニフォミティマシン等の検査装置で、タイヤの走行状態での均一性が検査される。そして、タイヤの表面が不均一な場合には、グラインダーでタイヤの表面を研削して、表面が均一な状態とされて出荷されている。

このようなタイヤの表面を研削するグラインダー装置として、タイヤの表面を研削する砥石と、砥石がタイヤを研削した際に発生するパーティクルを除去するためのシュラウドと、タイヤに対して流体を供給するジェットノズルとを備えるものが提案されている（下記特許文献１参照）。

上記のグラインダー装置では、砥石がタイヤの表面を研削し、研削時に発生するタイヤの表面の研削屑（パーティクル）はシュラウド内に導入され、タイヤの溝内に入り込んだ研削屑はジェットノズルから供給される流体で取り除かれる。

特開２００２−１４４２０８号公報

しかしながら、上記の特許文献１に記載のグラインダー装置では、シュラウド内の研削屑を回収することはできるものの、シュラウドとタイヤとの隙間からシュラウドの外に飛散した研削屑を回収することに手間とコストがかかる可能性がある。

この発明は、タイヤを研削した際の研削屑の飛散を抑制することができるタイヤ研削装置及びタイヤ試験システムを提供する。

（１）本発明の第一の態様によれば、タイヤ研削装置は、タイヤの表面を研削するタイヤ研削装置であって、砥石保持部と、カバーと、気体層形成部とを備える。砥石保持部は、前記タイヤの表面を研削する砥石を保持する。カバーは、前記タイヤの表面に対して隙間を有して配置され、前記砥石保持部に保持された前記砥石を覆う。気体層形成部は、該カバーの縁と前記タイヤの表面との間に形成される前記隙間から、研削された前記タイヤの研削屑が排出されることを防止する気体層を形成する。

上記した構成によれば、砥石保持部に保持された砥石がタイヤを研削する際にカバーの縁とタイヤの表面との間の隙間に向けて飛散する研削屑は、気体層形成部により形成された気体層により隙間からの排出が防止される。このため、タイヤを研削した際の研削屑の飛散を抑制することができる。

（２）上記（１）のタイヤ研削装置において、前記気体層形成部は、前記隙間に向けて、気体を噴射してもよい。

上記した構成によれば、カバーの縁とタイヤの表面との間の隙間に向けて気体層形成部が気体を噴射することにより、隙間に気体層が形成される。すなわち、隙間に噴射された気体により、隙間からカバーの外側へと飛散しようとする研削屑が押し戻されるため、カバーの外側への研削屑の飛散を抑制することができる。

（３）上記（１）または（２）のタイヤ研削装置において、前記気体層形成部は、前記タイヤに向かうにしたがって次第に前記砥石側に向かうように、前記気体を前記隙間に向けて噴射してもよい。

上記した構成によれば、タイヤと砥石との間から飛散する研削屑は、タイヤに向かうにしたがって次第に砥石側に向かうように噴射された気体により砥石側へ押し戻されるため、研削屑の飛散を抑制することができる。

（４）上記（２）または（３）のタイヤ研削装置において、前記気体層形成部は、前記隙間のうち少なくとも研削方向前側の隙間に、気体を噴射させるように設けられていてもよい。

上記した構成によれば、タイヤと砥石との間で発生する研削屑は、研削方向前側に主に飛散する。ここで、気体層形成部による気体の噴射により、気体層は少なくとも研削屑が主に飛散する研削方向前側に形成される。これにより、研削屑の飛散を効果的に抑制することができる。

（５）上記（２）から（４）のいずれか一に記載のタイヤ研削装置において、前記気体層形成部は、前記カバーの外側から前記隙間に向けて前記気体を噴射してもよい。

上記した構成によれば、カバーの外側から内側に向かって気体が噴射されるため、カバーの内側から隙間を通って外側へ向かう研削屑の飛散を効果的に抑制することができる。

（６）上記（１）から（５）のいずれか一に記載のタイヤ研削装置において、前記砥石保持部は、前記タイヤのショルダー部を研削可能に砥石を保持していてもよい。

上記した構成によれば、カバーとの間に隙間のできやすいタイヤのショルダー部においても、効果的に研削屑の飛散を抑制することができる。

（７）上記（１）から（６）のいずれか一に記載のタイヤ研削装置において、前記タイヤの表面の静電気を除去する静電除去部を、さらに備えていてもよい。

上記した構成によれば、静電除去部により静電気によるタイヤへの研削屑の付着を抑制して、研削屑がタイヤに付着して周辺に飛散し、またはタイヤとともに後工程に搬送されることを抑制することができる。

（８）上記（７）に記載のタイヤ研削装置において、前記隙間に向けて、イオン化気体を噴射し、噴射される前記イオン化気体により前記タイヤの表面の前記静電気を除去する前記静電除去部を兼ねていてもよい。

上記した構成によれば、気体層形成部が静電除去部の役割を兼ねるため、気体層を形成する気体層形成部と、静電気を除去する静電除去部とを別々に設けるよりも、コンパクトな構成とすることができる。

（９）本発明の第二の態様によれば、タイヤ試験システムは、上記（１）から（８）のいずれか一に記載のタイヤ研削装置と、前記タイヤの表面の形状を計測する表面計測装置とを備える。

上記した構成によれば、表面計測装置でタイヤの表面を計測し、また計測結果に基づいて研削屑の飛散を抑制しつつタイヤを研削して、所定の形状にタイヤを形成することができる。

上記したタイヤ研削装置及びタイヤ試験システムによれば、タイヤを研削した際の研削屑の飛散を抑制することができる。

本実施形態に係るタイヤ試験システムの構成を示す概略正面図である。 図１のＡ方向から見た矢視図である。 図１のＢ方向から見た矢視図である。 本実施形態の第一変形例に係るタイヤ試験システムにおいて、図１のＢ方向から見た矢視図に相当する図である。 本実施形態の第二変形例にタイヤ試験システムにおいて、図１のＡ方向から見た要部の図である。 本実施形態の第三変形例にタイヤ試験システムにおいて、図１のＡ方向から見た矢視図に相当する図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
図１から図３に示すように、本実施形態のタイヤ試験システム１は、タイヤＴの表面の形状、例えばタイヤＴの均一性を計測するタイヤユニフォミティマシン２（表面計測装置）と、タイヤＴが不均一な場合にタイヤＴの表面を研削するタイヤ研削装置３とを備えている。
ここで、タイヤＴにおいて、車両が走行時に地面に接する周面となる部分がトレッド部ＴＡとされている。また、トレッド部ＴＡと交差し、環状に形成された側面となる部分が、サイドウォールＴＢとされている。トレッド部ＴＡとサイドウォールＴＢとの間の部分が、ショルダー部Ｔ１とされている。

タイヤユニフォミティマシン２は、タイヤＴを回転可能に保持するタイヤ回転保持体１０と、タイヤＴの表面の均一性を計測する測定部４とを有している。

（タイヤ回転保持体）
タイヤ回転保持体１０は、タイヤＴを幅方向に保持する第一リム１１及び第二リム１２を有している。

第一リム１１は、タイヤＴの幅方向（図１に示す紙面上下方向）の一方側のビード部（不図示）に密着するように配置される。第二リム１２は、タイヤＴの幅方向の他方側のビード部（不図示）に密着するように配置される。この第一リム１１と第二リム１２とは、タイヤＴを幅方向に挟み込む。

第一リム１１は、軸線Ｏ１回りに回転自在な第一リム軸１５に取り付けられている。第二リム１２は、軸線Ｏ１回りに回転駆動可能な第二リム軸１６に取り付けられている。

タイヤ回転保持体１０は、第一リム軸１５をタイヤＴの幅方向に移動させる第一リム駆動部１３と、第二リム軸１６を回転駆動する第二リム回転駆動部１４とを有している。

上記タイヤ回転保持体１０では、第一リム駆動部１３により第一リム軸１５がタイヤＴに近接する方向に移動することで、第一リム１１がタイヤＴに近接する。そして、第一リム１１と第二リム１２とで、タイヤＴを幅方向に挟み込む。この状態で、図示しないロック機構により第一リム軸１５及び第二リム軸１６の移動を規制する。次に、第二リム回転駆動部１４により第二リム軸１６とともに第二リム１２を回転駆動させる。これにより、回転自在に構成された第一リム１１が従動し、第一リム１１と第二リム１２とが同時に回転する。つまり、第一リム１１と第二リム１２とにより挟み込まれたタイヤＴが、回転する。

なお、上記に示す回転機構としては、第一リム軸１５と第二リム軸１６との両方に駆動力を与えて、互いに回転速度を同期させる構成としてもよい。また、回転機構の他の構成としては、第一リム軸１５及び第二リム軸１６のいずれか一方にのみ駆動力を与えて他方を従動させる構成としてもよい。

上記のタイヤ回転保持体１０でタイヤＴを回転保持した状態で、測定部４は、タイヤＴの寸法の不均一を示すラジアルランアウト（ＲＲＯ）や、半径方向の力の変動を示すラジアルフォースバリエーション等を測定する。

（タイヤ研削装置）
タイヤ研削装置３は、上記に示すタイヤ回転保持体１０と、タイヤＴの表面を研削する砥石４１が設けられた砥石保持体２０を備えている。上記に示すタイヤユニフォミティマシン２のタイヤ回転保持体１０は、タイヤ研削装置３のタイヤ回転保持体１０の機能も兼ねている。

（砥石保持体）
砥石保持体２０は、床面から上方に延びる支持体３０と、支持体３０に支持され砥石４１を回転可能に保持する砥石保持部４０と、砥石保持部４０を移動させるボールねじ３１，４３と、砥石４１を覆うカバー５０と、タイヤＴから生じる研削屑の飛散を抑制する気体層形成部６０とを有している。

（支持体）
支持体３０には、タイヤＴの幅方向に延びるボールねじ３１が支持体３０の幅方向（タイヤＴに近接・離間する方向）、つまりタイヤＴの径方向（図１に示す左右方向）に離間して一対設けられている。このボールねじ３１は、回転運動を上下方向（タイヤＴの幅方向）の直線方向に変換するボールねじ機構やすべりねじ機構を構成する。このボールねじ３１はモータ３２に連結され、モータ３２の駆動によりボールねじ３１が回転可能とされている。

支持体３０には、タイヤＴの径方向に延びるボールねじ４３がタイヤＴの幅方向に離間して一対設けられている。このボールねじ４３は、回転運動をタイヤＴの径方向の直線方向に変換するボールねじ機構やすべりねじ機構を構成する。このボールねじ４３はモータ４４に連結され、モータ４４の駆動によりボールねじ４３が回転可能とされている。

（砥石保持部）
砥石保持部４０は、タイヤＴの幅方向に離間して一対設けられている。この砥石保持部４０は、一対のボールねじ３１のそれぞれに設けられている。この砥石保持部４０は、ボールねじ３１の回転量に応じてタイヤＴの幅方向に移動可能とされている。つまり、それぞれの砥石保持部４０が、ボールねじ３１それぞれの回転量に応じてタイヤＴの幅方向に移動可能とされている。

また、砥石保持部４０は、一対のボールねじ４３のそれぞれに設けられている。この砥石保持部４０は、ボールねじ４３の回転量に応じてタイヤＴの径方向に移動可能とされている。つまり、それぞれの砥石保持部４０が、ボールねじ４３それぞれの回転量に応じてタイヤＴの径方向に移動可能とされている。

砥石保持部４０は、モータ４２の駆動によりタイヤＴの表面を研削する砥石４１を回転させる。

砥石４１は、それぞれタイヤＴの幅方向の中心から離間する方向に向かうにしたがって次第にタイヤＴ側に向かうように傾斜する軸線Ｏ２，Ｏ３を中心に配置されている。この砥石４１は、それぞれ軸線Ｏ２，Ｏ３に直交する断面形状が円形状であって、タイヤＴの幅方向の中心側に向かうにしたがって径寸法が小さくなるように形成されている。なお、砥石の形状は、軸線Ｏ２，Ｏ３に直交する断面形状が円形状で、軸線Ｏ２，Ｏ３に沿って延びる円柱形状であってもよい。

砥石保持部４０は、それぞれ軸線Ｏ２，Ｏ３を中心として砥石４１を回転可能に支持している。これにより、砥石４１は、タイヤＴのショルダー部Ｔ１を研削可能とされている。この砥石保持部４０に保持された砥石４１は、タイヤＴと接触可能な位置に配置されている。

本実施形態では、タイヤＴが軸線Ｏ１を中心として回転し、砥石４１が軸線Ｏ２，Ｏ３を中心としてタイヤＴの回転方向とは反対方向に回転している。また、砥石４１の回転速度の方が、タイヤＴの回転速度よりも速い。
これにより、本実施形態では、砥石４１はタイヤＴに対して相対的に、タイヤＴとの接触部におけるタイヤＴの周面の移動方向を研削方向Ｐとし、タイヤＴのショルダー部Ｔ１を研削することとなる。ここで、砥石４１が、タイヤＴとの接触部において、タイヤＴの周面に対して移動する側を前側Ｐ１とし、また前側と反対側を後側Ｐ２とする。

（カバー）
カバー５０は、砥石４１の研削方向後側Ｐ２を覆う第一壁部５１と、研削方向前側Ｐ１を覆う第二壁部５２と、第一壁部５１と第二壁部５２との端部のうちタイヤＴの幅方向の中心から離れた側を覆う第三壁部５３と、第一壁部５１と第二壁部５２との端部のうちタイヤＴの幅方向の中心側を覆う第四壁部５４とを有している。第三壁部５３には、タイヤＴ側に向かって張り出す張出し部５６が設けられている。

張出し部５６は、第三壁部５３に連続して形成され、タイヤＴ側に張り出す張り出しカバー部５７と、張り出しカバー部５７におけるタイヤＴの研削方向両端からそれぞれ垂下する一対の垂下部５８とを有している。

これらカバー５０の第一壁部５１、第二壁部５２、第三壁部５３、第四壁部５４及び張出し部５６のカバー部５７、垂下部５８は、砥石４１の周りを覆うように配置されている。

砥石４１は、円盤状に形成され、その一部がカバー５０の第一壁部５１の端部及び第二壁部５２の端部からタイヤＴ側に露出するように配置されている。また、タイヤＴは、カバー５０に対して離間して配置されている。これにより、カバー５０の縁とタイヤＴの表面との間には隙間Ｓが形成されている。

詳細には、隙間Ｓは、タイヤＴの表面とカバー５０の第一壁部５１の端部との間、タイヤＴの表面と第二壁部５２の端部との間、タイヤＴの表面と第三壁部５３の端部との間、タイヤＴの表面と第四壁部５４との間、タイヤＴの表面と張出し部５６との間、及びタイヤＴのショルダー部Ｔ１よりも研削方向前方並びに研削方向後方にわたって形成されている。

このカバー５０のタイヤＴ側と反対側には、カバー５０に連結してダクト５９が設けられている。また、ダクト５９におけるタイヤＴと反対側には、ダクト５９内の空気を吸引する吸引部（不図示）が設けられている。

（気体層形成部）
気体層形成部６０は、空気を供給可能とするエアー源（不図示）に接続されたノズル６６を有している。

ノズル６６は、先細りの形状をしており、カバー５０の第二壁部５２に設けられた取付台６７を介してカバー５０に取り付けられている。取付台６７は、カバー５０の第二壁部５２に沿って設けられた固定部６７Ａと、固定部６７Ａから研削方向前側Ｐ１に向かうにしたがってタイヤＴ側に向かうように延び、ノズル６６を支持するノズル支持部６７Ｂとを有している。

ノズル６６は、後端側をノズル支持部６７Ｂに支持され、先端を隙間Ｓに向けて配置されている。ノズル６６から噴射される気体により、カバー５０の縁とタイヤＴの表面との間に形成される隙間ＳからタイヤＴの研削屑が排出されるのを防止する気体層を形成する。

本実施形態では、ノズル６６の先端が、タイヤＴに向かうにしたがって次第に砥石４１側に向かうように配置されている。換言すると、ノズル６６の先端が、タイヤＴに向かうにしたがって次第に研削方向後側Ｐ２に向かうように配置されている。また、ノズル６６は、砥石４１とタイヤＴとの接触面であるタイヤＴのショルダー部Ｔ１を挟んで研削方向に延びる隙間Ｓのうちショルダー部Ｔ１よりも研削方向前側Ｐ１の部分に向けて、気体を噴射するように設けられている。

次に、上記のように構成されたタイヤ試験システム１の動作について説明する。
まず、タイヤ回転保持体１０の第二リム１２に対して、タイヤＴを密着させるように配置する。また、第一リム駆動部１３を駆動して、第一リム軸１５をタイヤＴに近接する方向に移動させる。これにより、第一リム軸１５に設けられた第一リム１１がタイヤＴに近接する。そして、第一リム１１と第二リム１２とで、タイヤＴを幅方向に挟み込む。この状態で、第二リム回転駆動部１４が、第二リム軸１６とともに第二リム１２を回転駆動させる。これにより、回転自在に構成された第一リム１１が従動し、第一リム１１と第二リム１２とが同時に、軸線Ｏ１を中心として回転し、タイヤＴが回転する。

この状態で、測定部４がタイヤＴの均一性を測定する。測定結果が許容範囲である場合には、本タイヤ試験システム１の動作は終了するか、または次のタイヤＴの均一性の測定作業に移行する。

一方、タイヤＴの測定結果が許容範囲外である場合には、タイヤＴのショルダー部Ｔ１を研削する。
つまり、砥石保持体２０のボールねじ３１，４３を回転させることで、ボールねじ３１の回転量に応じて、砥石保持部４０をタイヤＴの幅方向及び径方向に移動させ、タイヤＴの幅方向端部に形成されたそれぞれのショルダー部Ｔ１に対応する位置に、砥石４１をそれぞれ配置する。そして、砥石保持部４０は、砥石４１を軸線Ｏ２，Ｏ３回りに回転させる。

このようにして、タイヤＴと砥石４１とが接触した状態で回転することで、砥石４１がタイヤＴの表面を研削し、タイヤＴの表面から研削屑が発生する。カバー５０内に向かって飛散する研削屑は、ダクト５９に設けられた吸引部がダクト５９内の空気を吸引することで、ダクト５９に連結されたカバー５０内に吸引される。

一方、研削方向前側Ｐ１の隙間Ｓに向かって飛散する研削屑は、気体層形成部６０のノズル６６の先端から隙間Ｓに向かって噴射される気体により、砥石４１側に押し戻されて、カバー５０内に誘導されダクト５９内に吸引される。

上記のようなタイヤ試験システム１は、ノズル６６の先端から隙間Ｓに向かって噴射される気体により、タイヤＴの研削屑がダクト５９内に吸引される。よって、研削屑の飛散が抑制される。

また、砥石４１の回転速度の方がタイヤＴの回転速度よりも速いため、研削屑はタイヤＴと砥石４１との接触面よりもタイヤＴの回転方向前方且つ砥石４１の回転方向前方の隙間Ｓに向かって主に飛散する。この飛散する側である研削方向前側Ｐ１の隙間Ｓに、ノズル６６の先端から気体を噴射することで、研削屑の飛散を効率的に抑制することができる。

また、上記に示す実施形態においては、ノズル６６は、砥石４１とタイヤＴとの接触面であるショルダー部Ｔ１の研削方向前方に配置されているが、本発明の実施形態はこれに限られない。カバー５０の縁とタイヤＴの表面との間に形成される隙間Ｓから、研削屑が排出されることを防止する気体層を形成することが出来れば、例えば、ショルダー部Ｔ１のタイヤＴの幅方向の中心から離間する側の隙間Ｓや、ショルダー部Ｔ１の研削方向後側Ｐ２の隙間Ｓ等に先端を向けるようにノズル６６を配置してもよい。

（第一変形例）
次に、上記に示す実施形態の第一変形例について、主に図４を用いて説明する。
第一変形例に係る気体層形成部１６０には、イオナイザ（静電除去部）が設けられている。
この変形例において、前述した実施形態で用いた部材と同一の部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。

エアー源は、例えば窒素ガス等の気体を供給する。イオナイザ１６３は、エアー源から供給された窒素ガスをイオン化してイオン化窒素ガスのイオン化気体を生成する。

上記のような構成では、ノズル６６から噴射されたイオン化気体により、静電気によるタイヤＴへの研削屑の付着を抑制して、研削屑がタイヤＴに付着して周辺に飛散し、またはタイヤＴとともに後工程に搬送されることを抑制することができる。

また、ノズル６６から噴射されるイオン化気体が、研削屑をカバー５０内に導入する役割を担うとともに、タイヤＴへの研削屑の付着を抑制する役割も担う。よって、それぞれの役割を別々の気体により実現するように別々のノズル６６やエアー源を設けるよりも、コンパクトな構成とすることができる。

また、上述した実施の形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

また、上記に示す実施形態においては、ノズル６６は、先細りの形状をしているが、本発明の実施形態はこれに限られない。例えば、ノズル６６がタイヤＴの幅方向、研削方向または砥石４１側からタイヤＴ側に向かう方向に幅を有するものであってもよい。この場合には、ノズルの幅方向にわたって気体を噴出することができるため、隙間Ｓの大きさに対応して適した幅の気体層を形成することができる。

また、上記に示す第一変形例においては、ノズル６６から噴射されるイオン化気体が、タイヤＴの研削屑の隙間Ｓから排出を防止するとともに、静電気を除去しているが、本発明の実施形態はこれに限られない。タイヤＴの研削屑の隙間Ｓから排出を防止する気体と、静電気を除去する気体とを別々のノズルから供給する構成であってもよい。

また、上記に示す実施形態においては、表面計測装置として、タイヤＴの表面の形状を計測するタイヤユニフォミティマシンを例に挙げて説明したが、本発明の実施形態はこれに限られない。例えば、表面計測装置としては、タイヤのアンバランスを計測するダイナミックアンバランスマシン等であってもよい。

（第二変形例）
次に、上記に示す実施形態の第二変形例について、主に図５を用いて説明する。
この変形例において、前述した実施形態、変形例で用いた部材と同一の部材には同一の符号を付して、その説明を省略する。
第二変形例に係るタイヤ研削装置２０３は、タイヤＴのトレッド部ＴＡを研削する。

カバー２５０は、第一壁部５１と、第二壁部５２と、第三壁部５３と、第四壁部５４とを有している。

これらカバー２５０の第一壁部５１、第二壁部５２、第三壁部５３及び第四壁部５４は、砥石４１の周りを覆うように配置されている。

隙間Ｓは、タイヤＴの表面とカバー５０の第一壁部５１の端部との間、タイヤＴの表面と第二壁部５２の端部との間、タイヤＴの表面と第三壁部５３の端部との間、タイヤＴの表面と第四壁部５４との間、及びタイヤＴのトレッド部ＴＡと砥石４１との接触面よりも研削方向前方並びに研削方向後方にわたって形成されている。

ノズル２６６は、先細りの形状をしており、第二壁部５２の端部に取り付けられている。ノズル２６６は、先端を隙間Ｓに向けて配置されている。ノズル６６から噴射される気体により、カバー２５０の縁とタイヤＴの表面との間に形成される隙間ＳからタイヤＴの研削屑が排出されるのを防止する気体層を形成する。

本変形例では、ノズル２６６の先端が、タイヤＴに向かうにしたがって次第に砥石４１側に向かうように配置されている。換言すると、ノズル２６６の先端が、タイヤＴに向かうにしたがって次第に研削方向後側Ｐ２に向かうように配置されている。また、ノズル２６６は、砥石４１とタイヤＴとの接触面であるタイヤＴのトレッド部ＴＡを挟んで研削方向に延びる隙間Ｓのうちトレッド部ＴＡよりも研削方向前側Ｐ１の部分に向けて、気体を噴射するように設けられている。

このように構成されたタイヤ試験システム２０１は、ノズル２６６の先端から隙間Ｓに向かって噴射される気体により、タイヤＴのトレッド部ＴＡを研削することができるととともに、研削屑がダクト５９内に吸引される。
なお、タイヤ研削装置は、タイヤＴのサイドウォールＴＢを研削する構成であってもよい。

（第三変形例）
また、上記に示す実施形態においては、気体層形成部６０として隙間Ｓに向かってイオン化気体を供給するノズル６６を備える構成について説明したが、本発明の実施形態はこれに限られない。例えば、気体層形成部６０として、隙間Ｓの外側に設けられた外側空間部Ｕ（図６参照）と、隙間Ｓとに分離するとともに、外側空間部Ｕの圧力を隙間Ｓの圧力よりも高くする構成であってもよい。この場合には、外側空間部Ｕの方が隙間Ｓよりも圧力が高いため、タイヤＴから生じる研削屑は隙間Ｓよりも外側の外側空間部Ｕに飛散することがない。研削屑は外側空間部Ｕから隙間Ｓに向かう方向の圧力を受けてカバー５０内に導入されるため、研削屑の飛散が抑制される。

上記したタイヤ研削装置３及びタイヤ試験システム１によれば、タイヤＴを研削した際の研削屑の飛散を抑制することができる。

１，２０１…タイヤ試験システム
２…タイヤユニフォミティマシン
３，２０３…タイヤ研削装置
１０…タイヤ回転保持体
１１…第一リム
１２…第二リム
２０…砥石保持体
３０…支持体
３１…ボールねじ
４０…砥石保持部
４１…砥石
４３…ボールねじ
５０，２５０…カバー
５１…第一壁部
５２…第二壁部
５３…第三壁部
５４…第四壁部
５６…張出し部
５７…張り出しカバー部
５８…垂下部
５９…ダクト
６０，１６０…気体層形成部
６３，１６３…イオナイザ
６６，２６６…ノズル
６７…取付台
６７Ａ…固定部
６７Ｂ…ノズル支持部
Ｏ１…軸線
研削方向…Ｐ
研削方向前側…Ｐ１
研削方向後側…Ｐ２
Ｓ…隙間
Ｔ…タイヤ
Ｔ１…ショルダー部
ＴＡ…トレッド部
ＴＢ…サイドウォール部

（８）上記（７）に記載のタイヤ研削装置において、前記気体層形成部は、前記隙間に向けて、イオン化気体を噴射し、噴射される前記イオン化気体により前記タイヤの表面の前記静電気を除去する前記静電除去部を兼ねていてもよい。

本実施形態に係るタイヤ試験システムの構成を示す概略正面図である。 図１のＡ方向から見た矢視図である。 図１のＢ方向から見た矢視図である。 本実施形態の第一変形例に係るタイヤ試験システムにおいて、図１のＢ方向から見た矢視図に相当する図である。 本実施形態の第二変形例に係るタイヤ試験システムにおいて、図１のＡ方向から見た要部の図である。 本実施形態の第三変形例に係るタイヤ試験システムにおいて、図１のＡ方向から見た矢視図に相当する図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
図１から図３に示すように、本実施形態のタイヤ試験システム１は、タイヤＴの表面の形状、例えばタイヤＴの均一性を計測するタイヤユニフォミティマシン２（表面計測装置）と、タイヤＴが不均一な場合にタイヤＴの表面を研削するタイヤ研削装置３とを備えている。
ここで、タイヤＴにおいて、車両が走行時に地面に接する周面となる部分がトレッド部ＴＡとされている。また、トレッド部ＴＡと交差し、環状に形成された側面となる部分が、サイドウォール部ＴＢとされている。トレッド部ＴＡとサイドウォール部ＴＢとの間の部分が、ショルダー部Ｔ１とされている。

（支持体）
支持体３０には、タイヤＴの幅方向に延びるボールねじ３１が支持体３０の幅方向（タイヤＴに近接・離間する方向）、つまりタイヤＴの径方向（図１に示す左右方向）に離間して一対設けられている。このボールねじ３１は、回転運動を上下方向（タイヤＴの幅方向）の直線運動に変換するボールねじ機構やすべりねじ機構を構成する。このボールねじ３１はモータ３２に連結され、モータ３２の駆動によりボールねじ３１が回転可能とされている。

支持体３０には、タイヤＴの径方向に延びるボールねじ４３がタイヤＴの幅方向に離間して一対設けられている。このボールねじ４３は、回転運動をタイヤＴの径方向の直線運動に変換するボールねじ機構やすべりねじ機構を構成する。このボールねじ４３はモータ４４に連結され、モータ４４の駆動によりボールねじ４３が回転可能とされている。

このように構成されたタイヤ試験システム２０１は、ノズル２６６の先端から隙間Ｓに向かって噴射される気体により、タイヤＴのトレッド部ＴＡを研削することができるとともに、研削屑がダクト５９内に吸引される。
なお、タイヤ研削装置は、タイヤＴのサイドウォール部ＴＢを研削する構成であってもよい。

１，２０１…タイヤ試験システム
２…タイヤユニフォミティマシン
３，２０３…タイヤ研削装置
１０…タイヤ回転保持体
１１…第一リム
１２…第二リム
２０…砥石保持体
３０…支持体
３１…ボールねじ
４０…砥石保持部
４１…砥石
４３…ボールねじ
５０，２５０…カバー
５１…第一壁部
５２…第二壁部
５３…第三壁部
５４…第四壁部
５６…張出し部
５７…張り出しカバー部
５８…垂下部
５９…ダクト
６０，１６０…気体層形成部
６３，１６３…イオナイザ
６６，２６６…ノズル
６７…取付台
６７Ａ…固定部
６７Ｂ…ノズル支持部
Ｏ１…軸線
Ｐ…研削方向
Ｐ１…研削方向前側
Ｐ２…研削方向後側
Ｓ…隙間
Ｔ…タイヤ
Ｔ１…ショルダー部
ＴＡ…トレッド部
ＴＢ…サイドウォール部

Claims (9)

1. タイヤの表面を研削するタイヤ研削装置であって、
   前記タイヤの表面を研削する砥石を保持する砥石保持部と、
   前記タイヤの表面に対して隙間を有して配置され、前記砥石保持部に保持された前記砥石を覆うカバーと、
   該カバーの縁と前記タイヤの表面との間に形成される前記隙間から、研削された前記タイヤの研削屑が排出されることを防止する気体層を形成する気体層形成部とを備えるタイヤ研削装置。
2. 前記気体層形成部は、前記隙間に向けて、気体を噴射する請求項１に記載のタイヤ研削装置。
3. 前記気体層形成部は、前記タイヤに向かうにしたがって次第に前記砥石側に向かうように、前記気体を前記隙間に向けて噴射する請求項２に記載のタイヤ研削装置。
4. 前記気体層形成部は、前記隙間のうち少なくとも研削方向前側の隙間に、気体を噴射させるように設けられている請求項２または請求項３に記載のタイヤ研削装置。
5. 前記気体層形成部は、前記カバーの外側から前記隙間に向けて前記気体を噴射する請求項２から請求項４のいずれか一項に記載のタイヤ研削装置。
6. 前記砥石保持部は、前記タイヤのショルダー部を研削可能に砥石を保持している請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のタイヤ研削装置。
7. 前記タイヤの表面の静電気を除去する静電除去部を、さらに備える請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のタイヤ研削装置。
8. 前記気体層形成部は、前記隙間に向けて、イオン化気体を噴射し、噴射される前記イオン化気体により前記タイヤの表面の前記静電気を除去する前記静電除去部を兼ねる請求項７に記載のタイヤ研削装置。
9. 上記請求項１から請求項８のいずれか一項に記載のタイヤ研削装置と、
   前記タイヤの表面の形状を計測する表面計測装置とを備えるタイヤ試験システム。

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