JPWO2014027534A1 - 特定断面構造を有する成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】成形体の意匠面側にリブ部に対応してヒケが発生するという不具合を防止でき、しかも薄肉且つ大型でありながら十分な強度剛性を確保可能な特定断面構造を有する成形体を提供する。【解決手段】成形体１の本体部２の意匠面２ａ側とは反対側の裏面２ｂ側にリブ部３を立設してなる特定断面構造の成形体１であって、リブ部３の両側または片側において本体部２の裏面２ｂ側に肉盗み部４を形成し、リブ部３の両側面３ａの基端部３ｂと、該基端部３ｂ間に配置される本体部２の意匠面２ａとに内接する円の直径Ｄと、肉盗み部４よりも外側の本体部２の厚みＴとの比率Ｄ／Ｔを０．９７５〜１．０７に設定し、リブ部３の厚みをｔ、肉盗み部４の厚みをｎとしたときに、ｔ＜１．３（Ｔ−ｎ）を満たす。

Description

本発明は、家電製品や車両の各種部品に好適に利用可能な特定断面構造を有する成形体に関する。

従来、ポリカーボネート樹脂は、エンジニアリングプラスチックの中でも最高の耐衝撃性を有し、耐熱性も良好な樹脂として知られており、これらの特徴を生かして種々の分野に使用されているが、耐薬品性、成形加工性がよくなく、衝撃強度の厚さ依存性を有するなどの欠点を有している。

一方、熱可塑性ポリエステルは、耐薬品性、成形加工性に優れているが、耐衝撃性、寸法安定性等に劣る欠点を有している。

このようなそれぞれの材料の特徴を生かし、欠点を補完することを目的として、ポリカーボネート樹脂と熱可塑性ポリエステル樹脂の組み合わせをはじめとして、種々の樹脂組成物が提案され、自動車部品等に要求される耐衝撃性、耐熱性、耐薬品性、耐候性、成形性等を同時に満足させる試みが行われている。

ポリカーボネート樹脂と、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等で変性されたポリエステルとからなる樹脂組成物も提案されているが、成形性は改善されるものの、耐熱性が自動車外装部品には不十分な場合があった。

さらに、ポリカーボネート樹脂、及びビスフェノール類のポリアルキレングリコール付加物をブロック単位として含有するゲルマニウム触媒を用いたポリエステル−ポリエーテル共重合体と、からなる樹脂組成が提案されており、例えば、特許文献１は、分子量１０００のビスフェノールＡポリエチレンオキシド付加物を３０％含有するポリエチレンテレフタレートブロック共重合体３０部、及びポリカーボネート７０部からなる樹脂組成物において、その成形体の表面外観を損なわずに、成形性・耐熱性・耐衝撃性のバランスが優れた樹脂組成物を開示している。ここでは、エラストマーを含むグラフト共重合体を耐衝撃性改良剤として配合することより、耐衝撃性が改良される事が提案されている。

現在、携帯電話、パソコンハウジングなどの電化製品や、自動車のスポイラー、フェンダー、ドアパネル、バックドアパネルなどの車両用部材には、さらなる軽量化が強く要求されており、そのために成形体形状の薄肉化が望まれている。実際に薄肉化を試みたとき、特許文献１の樹脂組成物が成形材料として優れると言えども、射出成形時に充填不良が起きやすいという問題を生じる場合があった。充填不良を解消するためにゲート数を増やした場合にはウェルド部が増加し、成形体の強度が低下する場合があった。同じく充填不良を解消するために成形温度を高く設定し、流動性を高めるという対策をとった場合には、結果として樹脂組成物の熱劣化が生じ、熱分解ガスが発生し、外観不良に結びつく場合があった。また、成形体を薄肉化することにより、従来と同様の樹脂組成物と、従来と同思想のデザインの金型を用いた場合には、成形体全体としての剛性が低下してしまう問題が新たに生じる場合があり、改良が望まれた。

薄肉成形体において、成形体全体としての剛性を確保して成形体を補強するために、成形体の本体部の意匠面とは反対側の裏面に、例えばリブと呼ばれる、裏面から垂直に立った面構造を設ける方法が知られている。このリブ部の厚みが大きすぎると、剛性向上効果は高いものの、成形品の外面側の意匠面に、リブ部に沿ったヒケと呼ばれる凹みが生じ、外観が低下するという問題がある。ヒケを抑制して外観を改良するためにはリブ部の厚みを薄くする方法が一般的に用いられるが、この場合にはリブ部に樹脂組成物が充填できないなどして、十分な補強効果とヒケ抑制のバランスが得られない場合があった。さらに、薄い成形体ほど剛性が下がるのでより効果的な補強が必要であるが、リブ部はおろか成形体そのものへの充填性をも確保することが難しくなって良好な成形体が得られない場合があったり、また成形体が得られたとしてもリブ部への樹脂組成物の充填は不十分で、補強効果を得られないなどして、従来技術では薄肉化に限界があった。

リブ部への充填性を確保して剛性を向上し、同時にヒケの抑制をも確立するために、特許文献２の実施例においては、リブの根元を細くする、いわゆる肉盗みした構造の例が示されている。また特許文献３には、位置決めボスを裏面に有する自動車サイドモール成形体が開示され、そこではリブを設ける場合と同様にボス部の反対側の意匠面に発生するヒケを抑制し、かつボスそのものへの樹脂組成物の充填を確保して機能させるために、ボスの根元を薄くする、すなわちボス根元を肉盗みした構造を持たせる方法が示されている。更に、特許文献４には、リブ部の両側において成形品の本体部を裏面側から薄肉にする、つまり本体部の裏面側に肉盗み部を形成したものも提案されている。

特開２０１０−２５４７３９号公報 特開平１０−１５１６４０号公報 特開２００５−６７５６４号公報 特開平１１−１２３７３８号公報

特許文献２、３に記載の構造により、リブ部やボス部の反対側、すなわち成形体の本体部の意匠面側におけるヒケを抑制し、かつリブ部やボス部への樹脂組成物の充填が良好に行われてその機能を発現させることができるが、薄いリブ部や構造的に応力が集中しやすいボス部においてさらに肉盗みを行っているために、成形体に外的応力が加えられたり、衝撃が加えられた場合に、肉盗み部に過剰の負荷がかかり、そこを基点にリブ部やボス部が破壊され、結果として成形体そのものの破壊に至ったり、成形体そのものは破壊せずとも補強効果や位置決め機能が失われるという問題が発生した。更に、特許文献４記載の構成では、リブ部の基部が薄肉になることを防止して、リブ部の強度を向上できるが、成形時における樹脂温度の低下速度が、リブ部と本体部との交差部分よりも、リブ部の両側の本体部分の方が早くなり、ヒケの発生を十分に解消できず微細な凹部が形成されて、意匠面の外観が低下するという問題があった。

本発明の目的は、成形体の意匠面側にリブ部に対応してヒケが発生するという不具合を防止でき、しかも薄肉且つ大型でありながら十分な強度剛性を確保可能な特定断面構造を有する成形体を提供することである。

本発明者は、成形体の本体部のうちのリブ部を形成したリブ有り部分は、リブ部を形成していないリブ無し部分よりも、リブ部の基端部の分だけ樹脂量が増えるので、成形体の成形後、樹脂温度が低下するときに、リブ有り部分がリブ無し部分よりも樹脂温度の低下が遅くなり、先に温度が低くなったリブ無し部分の熱収縮によりリブ有り部分の樹脂が引っ張られて、ヒケが発生することに着目し、リブ有り部分の樹脂温度の低下速度と、リブ無し部分の樹脂温度の低下速度との差を小さくすることで、ヒケを防止できるとの発想を得て、本発明を完成するに至った。

本発明に係る特定断面構造を有する成形体は、成形体の本体部の意匠面側とは反対側の裏面側にリブ部を立設してなる特定断面構造の成形体であって、前記リブ部の両側または片側において本体部の裏面側に肉盗み部を形成し、前記リブ部の両側面の基端部と、該基端部間に配置される本体部の意匠面とに内接する円の直径Ｄと、前記肉盗み部よりも外側の本体部の厚みＴとの比率Ｄ／Ｔを０．９７５〜１．０７に設定し、前記リブ部の厚みをｔ、前記肉盗み部の厚みをｎとしたときに、ｔ＜１．３（Ｔ−ｎ）を満たすものである。また、比率Ｄ／Ｔを０．９７５以上に設定しているので、リブ部の両側面の基端部と本体部の意匠面間の距離を十分に確保して、リブ部を設けた位置における本体部の強度剛性を十分に確保できる。なお、本発明において、リブ部とは、成形体の本体部に立設した板状のリブだけでなく、ボス部やフック部、ネジ止め台座などのように、成形体の本体部から突出する突起部分全般を意味するものとする。

この成形体では、リブ部の両側面の基端部と、該基端部間に配置される本体部の意匠面とに内接する円の直径Ｄと、肉盗み部よりも外側の本体部の厚みＴとの比率Ｄ／Ｔを０．９７５〜１．０７に設定しているので、成形体の成形時、本体部のリブ有り部分とリブ無し部分とにおける樹脂量の差を少なくして、樹脂温度の低下速度の差を小さくできるので、ヒケの発生を抑制乃至防止して、リブ部の形成位置に沿って本体部の意匠面にヒケにより凹みが形成されるという不具合を防止でき、凹みのない綺麗な意匠面が得られる。

ここで、前記本体部の厚みＴとリブ部の厚みｔとの比率ｔ／Ｔと、前記本体部の厚みＴと肉盗み部の厚みｎの比率ｎ／Ｔとが、０．０８≦ｔ／Ｔ≦０．４７を満たすとともに０．０３≦ｎ／Ｔ≦０．２５を満たすことが好ましい実施の形態である。このように構成すると、リブ部の厚みと肉盗み部の厚みと本体部の厚みを一層適正に設定して、リブ部の形成位置に沿って本体部の意匠面にヒケにより凹みが形成されるという不具合を一層効果的に防止でき、凹みのない綺麗な意匠面が得られる。

前記本体部の平均厚みＴａが０．７〜２．５ｍｍであり、前記リブ部の厚みｔが０．３５〜０．７５ｍｍであり、前記肉盗み部の形成範囲がリブ部の中央線を基点としてその両側にそれぞれ２０．０ｍｍ以内の範囲であり、当該肉盗み部における厚み徐変幅ｗが１．０〜２０．０ｍｍであり、当該肉盗み部の最大肉盗み深さｎが０．１〜０．５ｍｍであり、前記リブ部から肉盗み部に連なるリブ部の根元の最小曲率半径ｒが０．１〜１．０ｍｍであることが好ましい実施の形態である。成形体のリブ部及びその付近の各部の寸法をこのように設定することで、強度剛性を十分に確保しつつ、ヒケによる凹みのない綺麗な意匠面を有する、薄肉で大型な成形体を実現できる。

成形体の投影面積が３００００ｍｍ²を超え、平均厚みＴａが２．５ｍｍ未満、かつ、測定温度−３０℃と＋８０℃との間で測定した面内の線膨張係数が４．０×１０^-5／℃以下であることが好ましい実施の形態である。この場合には、投影面積が３００００ｍｍ²を超える大型な成形体でありながら、平均厚みＴａが２．５ｍｍ未満の薄肉で、線膨張係数が４．０×１０^-5／℃以下の寸法安定性に優れた成形体を実現できる。

前記成形体の素材としては、ポリカーボネート樹脂４０重量部以上９０重量部以下、ポリエステル樹脂、およびポリエステル−ポリエーテル共重合体樹脂から選ばれる少なくとも１つの樹脂５重量部以上５５重量部以下、数平均長径が０．１〜４０μｍの板状フィラー５重量部以上５５重量部以下を含む樹脂組成物を好適に採用でき、この樹脂組成物を用いて射出成形することで成形体を得るように構成することが好ましい実施の形態である。

前記ポリエステル−ポリエーテル共重合体樹脂としては、ゲルマニウム化合物の触媒を用いて重合された、芳香族ポリエステル単位、及び下記一般式１で表される変性ポリエーテル単位からなり、ＩＶ値０．３０〜１．００の範囲であるものを用いることが好ましい実施の形態である。

（式中、−Ａ−は、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ₂−、−ＣＯ−、炭素数１〜２０のアルキレン基、又は炭素数６〜２０のアルキリデン基であり、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁵、Ｒ⁶、Ｒ⁷、およびＲ⁸は、いずれも水素原子、ハロゲン原子、または炭素数１〜５の１価の炭化水素基であり、Ｒ⁹、Ｒ¹⁰はいずれも炭素数１〜５の２価の炭化水素基であり、それらはそれぞれ同一であっても異なっていても良い。ｍ、及びｎはオキシアルキレン単位の繰り返し単位数を示し、１０≦ｍ＋ｎ≦５０である。）

前記芳香族ポリエステル単位が、ポリエチレンテレフタレート単位、ポリブチレンテレフタレート単位、及びポリプロピレンテレフタレート単位よりなる群から選ばれる１種以上であることが好ましい実施の形態である。特に、ポリエチレンテレフタレート単位が最も好ましい。

前記樹脂組成物が耐衝撃性改良剤０．５〜４０重量部を含むことが好ましい実施の形態である。

前記耐衝撃性改良剤が、（１）ポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体、及びポリオルガノシロキサンからなる群より選ばれる１種以上のゴム状重合体であるコア１０〜９０重量％、並びに、前記コアの存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、及び（メタ）アクリル酸エステル化合物からなる群より選ばれる１種以上の単量体を重合して得られる重合体により構成されたグラフト成分１０〜９０重量％、からなる多段グラフト重合体、（２）ポリオレフィン系重合体、及び（３）オレフィン−不飽和カルボン酸エステル共重合体よりなる群から選ばれた１種以上であることが好ましい実施の形態である。

前記成形体が自動車部品であることが好ましい実施の形態である。前記自動車部品としては、ガーニッシュ、ピラー、およびスポイラーから選ばれる１種以上であることが好ましい実施の形態である。本発明の特定断面構造を有する成形体は、携帯電話やパソコンなどの機器の外装カバーや合成樹脂製の各種雑貨などに適用することも可能であるが、自動車部品は、耐熱性、耐衝撃性、剛性、寸法安定性、耐薬品性、成形加工性、耐候性、熱安定性、成形体の表面光沢や外観などの意匠性などに対する要求の厳しいものなので、本発明の成形体を好適に採用できる。

本発明に係る特定断面構造を有する成形体の製造方法は、射出成形により前記自動車部品用の成形体を得るものである。

本発明に係る特定断面構造を有する成形体によればリブ部の両側面の基端部と、該基端部間に配置される本体部の意匠面とに内接する円の直径Ｄと、肉盗み部よりも外側の本体部の厚みＴとの比率Ｄ／Ｔを０．９７５〜１．０７に設定しているので、成形体の成形時、本体部のリブ有り部分とリブ無し部分とにおける樹脂量の差を少なくして、樹脂温度の低下速度の差を小さくできるので、ヒケの発生を抑制乃至防止して、リブ部の形成位置に沿って本体部の意匠面にヒケにより凹みが形成されるという不具合を防止でき、凹みのない綺麗な意匠面が得られる。また、比率Ｄ／Ｔを０．９７５以上に設定しているので、リブ部の両側面の基端部と本体部の意匠面間の距離を十分に確保して、リブ部を設けた位置における本体部の強度剛性を十分に確保できる。

特殊断面形状を有する成形体の斜視図 特殊断面形状を有する成形体のリブ部付近の縦断面図

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
（成形体形状）
図１、図２に示すように、成形体１は、板状の本体部２の意匠面２ａ側とは反対側の裏面２ｂ側にリブ部３を立設してなるものであり、リブ部３の両側または片側において本体部２の裏面２ｂ側に肉盗み部４を形成し、リブ部３の両側面３ａの基端部３ｂと、該基端部３ｂ間に配置される本体部２の意匠面２ａとに内接する円Ｃの直径Ｄと、肉盗み部４よりも外側の本体部２の厚みＴとの比率Ｄ／Ｔを０．９７５〜１．０７、好ましくは０．９７５〜１．０２に設定したものである。

成形体１としては、平板状や湾曲状の板状の本体部２と、本体部２の裏面２ｂ側に立設したリブ部３とを有するものであれば、本体部２の形状や大きさ、リブ部３の個数や大きさは、成形体１の用途などに応じて適宜に設定できる。この成形体１は、自動車用や家電製品用や家具用や雑貨などの成形体として採用できるが、特に、耐熱性、耐衝撃性、剛性、寸法安定性、耐薬品性、成形加工性、耐候性ならびに熱安定性に優れ、成形体の表面光沢、外観に優れ、軽量に構成可能なことから、ガーニッシュ、ピラー、スポイラーなどの自動車用部品に好適である。

成形体１は、射出成形法や押出し成形法により製作でき、複雑な形状に対応できることから射出成形法が好ましく、後述の樹脂組成物を使用して成形する場合には、大型薄肉成形体に構成できる。ここで大型薄肉成形体とは、成形体１の投影面積が３００００ｍｍ²を超え平均厚みＴａが２．５ｍｍ未満のものを意味する。より具体的には、成形体の好ましい投影面積は３００００ｍｍ²〜７００００００ｍｍ²であり、より好ましい投影面積は５００００ｍｍ²〜４００００００ｍｍ²である。

リブ部３は、本体部２の長さ方向に沿った細長い板状に形成され、本体部２の裏面２ｂに立設されていることが好ましい。本実施の形態では、このような細長い板状のリブ部３を有する成形体１に本発明を適用したが、ボス部やフック部、ネジ止め台座などのように、成形体の本体部から突出する突起部分を有する成形体に対しても、本発明を同様に適用できる。なお、本実施形態では、ボス部やフック部、ネジ止め台座などのように、成形体の本体部から突出する突起部分をも含めてリブ部と総称するものとする。

リブ部３の両側面３ａの基端部３ｂと、該基端部３ｂ間に配置される本体部２の意匠面２ａとに内接する円Ｃの直径Ｄと、肉盗み部４よりも外側の本体部２の厚みＴとの比率Ｄ／Ｔは０．９７５〜１．０７、好ましくは０．９７５〜１．０２に設定することが好ましい。つまり、成形体１の成形時、本体部２のリブ有り部分とリブ無し部分とにおける樹脂量の差を少なくして、樹脂温度の低下速度の差を小さくできるので、ヒケの発生を抑制乃至防止して、リブ部３の形成位置に沿って本体部２の意匠面２ａにヒケにより凹みが形成されるという不具合を防止でき、凹みのない綺麗な意匠面２ａを有する成形品１が得られる。また、比率Ｄ／Ｔは、０．９７５未満の場合には、リブ部３の両側面３ａの基端部３ｂと本体部２の意匠面２ａ間の距離が短くなり過ぎて、リブ部３を設けた位置における本体部２の強度剛性が低下するとともにヒケが発生し、１．０７を超える場合には、ヒケが発生するので、０．９７５〜１．０７に設定することが好ましい。

リブ部３の厚みｔと肉盗み部４よりも外側の本体部２の厚みＴとの比率ｔ／Ｔは、０．０８≦ｔ／Ｔ≦０．４７、好ましくは０．１２≦ｔ／Ｔ≦０．４５、より好ましくは０．２５≦ｔ／Ｔ≦０．４５、特に好ましくは０．２８≦ｔ／Ｔ≦０．３６に設定することが好ましい。また、肉盗み部４の最大肉盗み深さｎと、厚みＴとの比率ｎ／Ｔは、０．０３≦ｎ／Ｔ≦０．２５に設定でき、比率ｎ／Ｔの下限値は、好ましくは０．０５、より好ましくは０．０８、更に好ましくは０．１０、特に好ましくは０．１２に設定でき、上限値は好ましくは０．１９、より好ましくは０．１６に設定できる。このように、比率ｔ／Ｔ及び比率ｎ／Ｔを適正に設定することで、ヒケによる凹みのない綺麗な意匠面２ａを有する成形品１が得られる。

リブ部３の厚みｔは、０．２５ｍｍ以上厚みＴ以下、好ましくは０．３５ｍｍ以上（２／３）Ｔ以下、より好ましくは０．４５ｍｍ以上（１／２）Ｔ以下、更に好ましくは０．５５ｍｍ以上（１／２．５）Ｔ以下に設定することになる。

成形品の各部の具体的な寸法としては、リブ部３の形成位置を除く本体部２の平均厚みＴａは、薄すぎると十分な強度が得られず、厚すぎると成形品重量が大きくなるので０．７ｍｍ以上２．５ｍｍ未満、好ましくは０．９ｍｍ以上、より好ましくは１．１ｍｍ以上、さらには１．６ｍｍ以上、さらには１．９ｍｍ以上、好ましくは２．２ｍｍ未満に設定できる。また、肉盗み部４よりも外側の本体部２の厚みＴは、薄すぎると十分な強度が得られず、厚すぎると成形品重量が大きくなるのでＴａと同様の値に設定できる。

リブ部３の厚みｔは、０．２５〜０．９ｍｍ、好ましくは０．３５ｍｍ以上、より好ましくは０．４５ｍｍ以上、さらには０．５１ｍｍ以上、好ましくは０．７５ｍｍ以下に設定でき、リブ部３から肉盗み部４に連なるリブ部３の両側面３ａの基端部３ｂの最小曲率半径ｒは０．１〜１．０ｍｍ、好ましくは０．２ｍｍ以上、より好ましくは０．３５ｍｍ以上、好ましくは０．９ｍｍ以下、より好ましくは０．７５ｍｍ以下に設定できる。本体部２とリブ部３との角度θは１０°〜１７０°、好ましくは２０°〜１６０°に設定できる。

肉盗み部４は、リブ部３の両側において本体部２の裏面２ｂ側に形成することが好ましいが、リブ部３の片側において本体部２の裏面２ｂ側に形成することもできる。肉盗み部４の形成範囲はリブ部３の中央線Ｌを基点としてその両側にそれぞれ２０．０ｍｍ以内、好ましくは１５ｍｍ以内、より好ましくは１０ｍｍ以内の範囲に設定でき、肉盗み部４における本体部２の厚み徐変幅ｗは１．０〜２０．０ｍｍ、好ましくは３．０ｍｍ〜１５．０ｍｍ、より好ましくは５．０ｍｍ〜１０．０ｍｍに設定でき、肉盗み部４の最大肉盗み深さｎは０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２ｍｍ〜０．４ｍｍに設定できる。肉盗み部４における厚み徐変部分は、本実施の形態では、肉盗み部４の全幅に形成したが、リブ部３から間隔をあけて肉盗み部４の幅方向の一部に形成することもできる。また、厚み徐変部分の裏面側は、傾斜面で構成したが、曲面で構成することも可能である。

また、成形体１は、測定温度−３０℃と＋８０℃との間で測定した面内の線膨張係数が４．０×１０^-5／℃以下、３．５×１０^-5／℃以上に設定できる。

（樹脂組成物）
次に、成形体１に好適な樹脂組成物について説明する。
本発明の成形体の樹脂組成物は、ポリカーボネート樹脂４０重量部以上９０重量部以下、ポリエステル樹脂、およびポリエステル−ポリエーテル共重合体樹脂から選ばれる少なくとも１つの樹脂５重量部以上５５重量部以下、数平均長径が０．１〜４０μｍの板状フィラー５重量部以上５５重量部以下を含むものである。また、耐衝撃性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、及び成形加工性のバランスの観点から、ポリカーボネート樹脂は、好ましくは、５０重量部以上９０重量部以下、より好ましくは６０重量部以上８０重量部以下に設定でき、また、ポリエステル樹脂、およびポリエステル−ポリエーテル共重合体樹脂から選ばれる少なくとも１つの樹脂は、好ましくは１０重量部以上５０重量部以下、より好ましくは２０重量部以上４０重量部以下に設定でき、板状フィラーの数平均長径は、好ましくは０．１μｍ〜３０μｍ、より好ましくは０．１〜２５μｍ、また板状フィラーの含有量は、好ましくは１０重量部以上４９重量部以下、より好ましくは１５重量部以上〜４０重量部以下を含むものである。

本発明の樹脂組成物は、耐衝撃性を更に向上させるために、耐衝撃性改良剤をさらに０．５〜４０重量部含むことが好ましく、耐熱性、剛性、成形性等の観点からより好ましくは１〜２０重量部であり、本発明の樹脂組成物の成形体を好ましい用途である車両用部材として用いる場合に、必要な耐衝撃強度と耐熱性と得る観点からは、２〜１０重量部がさらに好ましい。

前記耐衝撃改良剤としては、（１）多段グラフト重合体、（２）ポリオレフィン系重合体、（３）オレフィン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、及び熱可塑性ポリエステル系エラストマーからなる群から選ばれる１種以上が好ましい。

上記（１）多段グラフト重合体は、ポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、及びブタジエン−アクリル酸エステル共重合体、及びポリオルガノシロキサンからなる群より選ばれる１種以上のゴム状重合体１０〜９０重量％、並びに、前記ゴム状重合体の存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、及び（メタ）アクリル酸エステル化合物からなる群より選ばれる１種以上の単量体を重合して得られる重合体により構成されるグラフト成分１０〜９０重量％、からなるものであることが好ましい。

本発明の樹脂組成物は、成型加工時の熱劣化を防止するために、安定剤をさらに０．０１〜４重量部含むことが好ましく、より好ましくは０．１〜２重量部含むことである。

前記安定剤としては、フェノール系安定剤、リン系安定剤、硫黄系安定剤からなる群から選ばれる１種以上が好ましく、難燃性に優れることから、これらの安定剤を組み合わせて使用することがより好ましい。

前記リン系安定剤としては、より好ましくはホスファイト系安定剤であり、例えば、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト（例えば、旭電化株式会社製アデカスタブ２１１２（登録商標））である。

前記フェノール系安定剤としては、より好ましくはヒンダードフェノール系安定剤であり、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３、５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオナート（例えば、チバスペシャルティケミカルズ製イルガノックス１０１０（登録商標））である。

（ポリカーボネート樹脂）
本発明に用いるポリカーボネート樹脂とは、フェノール性水酸基を２個有する化合物（以下、２価フェノールという）より誘導されるポリカーボネート樹脂であり、通常２価フェノールとホスゲン、あるいは２価フェノールと炭酸ジエステルとの反応により得られる樹脂のことである。

前記２価フェノールとしては、とくにビスフェノールＡが好適であるが、これに限定されるものではない。

前記ポリカーボネート樹脂の分子量としては、耐衝撃性、耐薬品性、成形加工性等の観点から、粘度平均分子量で１０，０００〜６０，０００範囲のものが好ましい。

（ポリエステル樹脂）
本発明に係るポリエステル樹脂は、ジカルボン酸とジオールとを重縮合することにより得られる単位を９０重量％以上含む樹脂であり、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、フタル酸系ポリエステルが挙げられるが、好ましくはフタル酸系ポリエステルであり、例えば、ＤＩＣ株式会社製ポリサイザーＡ５５（登録商標）である。本発明にかかるポリエステル樹脂は、後述のポリエステル−ポリエーテル共重合体の製造のために用いる触媒と同様にゲルマニウム化合物が好ましく用いられる。

（ポリエステル−ポリエーテル共重合体）
本発明に係るポリエステル−ポリエーテル共重合体は、成形性の改善効果の観点、及び耐熱性維持の観点から、芳香族ポリエステル単位８５〜６５重量％、及び前記一般式１で表される変性ポリエーテル単位１５〜３５重量％からなる重合体であることが好ましく、より好ましくは芳香族ポリエステル単位８０〜７０重量％、及び前記変性ポリエーテル単位２０〜３０重量％からなる重合体である。

前記ポリエステル−ポリエーテル共重合体の分子量にはとくに限定はないが、通常テトラクロロエタン／フェノール＝５０／５０（重量比）の混合溶剤中、２５℃、０．５ｇ／ｄｌでの対数粘度（ＩＶ）が０．３〜１．０の範囲にあるような分子量であることが好ましく、より好ましくは０．４５〜０．６０の範囲である。

ポリエステル−ポリエーテル共重合体の製造方法は、ゲルマニウム化合物の触媒を用いて、（１）芳香族ジカルボン酸、ジオール、変性ポリエーテルの三者の直接エステル化法、（２）芳香族ジカルボン酸ジアルキル、ジオール、変性ポリエーテル、及び／又は、変性ポリエーテルのエステルの三者のエステル交換法、（３）芳香族ジカルボン酸ジアルキル、ジオールのエステル交換中、又は、エステル交換後に変性ポリエーテルを加えて、重縮合する方法、（４）高分子の芳香族ポリエステルを用い、変性ポリエーテルと混合後、溶融減圧下でエステル交換する方法等が挙げられ、これらに限定されるものではない。

後述する比較例で示すように、ポリエステル−ポリエーテル共重合体を製造するための触媒をアンチモン化合物とした場合には、組成物中に残存し成形等の加熱時に、アンチモン化合物によりポリカーボネート樹脂が炭酸ガスを放出しながら分解され、その結果、得られた成形体の外観に、銀条や発泡が発生する。

ポリエステル−ポリエーテル共重合体を製造するための触媒として、アンチモン化合物と同程度以上の活性を有し、アンチモン化合物で発生するポリカーボネート樹脂の加水分解の問題を起きない触媒として本発明者らが選定した触媒が、ゲルマニウム化合物である。

このような本発明に係る触媒として用いられるゲルマニウム系化合物としては、二酸化ゲルマニウム等のゲルマニウム酸化物、ゲルマニウムテトラエトキシド、ゲルマニウムテトライソプロポキシド等のゲルマニウムアルコキシド、水酸化ゲルマニウム及びそのアルカリ金属塩、ゲルマニウムグリコレート、塩化ゲルマニウム、酢酸ゲルマニウム等が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わせて用いられる。これらのゲルマニウム系化合物の中では、二酸化ゲルマニウムが特に好ましい。
重合時に投入する二酸化ゲルマニウム触媒量は、経済的に１０００ｐｐｍ以下とするのが好ましい。

前記芳香族ジカルボン酸は、特にテレフタル酸が好ましく、その他イソフタル酸、ジフエニルジカルボン酸、ジフエノキシエタンジカルボン酸等が例示される。これら芳香族ジカルボン酸の他に、少ない割合（１５％以下）のオキシ安息香酸等の他の芳香族オキシカルボン酸、あるいは、アジピン酸、セバチン酸、シクロヘキサン１・４−ジカルボン酸等の脂肪族、又は肪環族ジカルボン酸を併用してもよい。

前記ジオールは、エステル単位を形成する低分子量グリコール成分であり、炭素数２〜１０の低分子量グリコール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサンジオール、デカンジオール、シクロヘキサンジメタノール等である。特にエチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコールが、入手のし易さの点から好ましい。

前記芳香族ジカルボン酸ジアルキルのアルキル基としては、メチル基がエステル交換反応性の観点から好ましい。

前記高分子の芳香族ポリエステルの溶液粘度としては、得られる成形品の耐衝撃性、耐薬品性や成形加工性の観点から、フェノール／テトラクロロエタン＝１／１（重量比）混合溶媒中、２５℃で濃度０．５ｇ／ｄｌにおける対数粘度（ＩＶ）が０．３〜１．０、さらには０．４５〜０．６０の範囲のものが好ましい。

（変性ポリエーテル単位）
本発明に係る変性ポリエーテル単位は、前記一般式１で表される単位であり、一般式１中のオキシアルキレン単位の繰り返し単位数ｍ、ｎにつき、（ｍ＋ｎ）の数平均が８以下では、熱安定性の改善が少ないので、１０以上に設定することが好ましく、より好ましくは２０以上、更により好ましくは２５以上に設定することになる。

（芳香族ポリエステル単位）
本発明に用いる芳香族ポリエステルの単位は、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体とジオールまたはそのエステル形成性誘導体とからえられる重合体ないし共重合体であって、通常、交互重縮合体である。

前記芳香族ポリエステル単位の好ましい具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート共重合体、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート共重合体、ポリトリメチレンテレフタレート、あるいはポリトリメチレンテレフタレート共重合体が挙げられ、より好ましくは、ポリエチレンテレフタレート単位、ポリブチレンテレフタレート、及びポリプロピレンテレフタレート単位よりなる群から選ばれる１種以上である。

（多段グラフト重合体）
前記多段グラフト重合体とは、ゴム状弾性体にビニル系化合物をグラフト重合させたものである。

前記ゴム状弾性体としては、ガラス転移温度が０℃以下のものが好ましく、より好ましくは−４０℃以下のものである。

このようなゴム状弾性体の具体例としては、たとえばポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体などのジエン系ゴム、ポリアクリル酸ブチル、ポリアクリル酸２−エチルヘキシル、ジメチルシロキサン−アクリル酸ブチルゴム、シリコン系／アクリル酸ブチル複合ゴムなどのアクリル系ゴム、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体などのオレフィン系ゴム、ポリジメチルシロキサン系ゴム、ジメチルシロキサン−ジフェニルシロキサン共重合体系ゴムが例示され、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体の具体的なゴムとしてブタジエン−アクリル酸ブチル共重合体、ブタジエン−アクリル酸２エチルヘキシル共重合体が例示出来る。耐衝撃性の面より、ポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリル酸ブチル共重合体が好ましく使用される。

前記ブタジエン−アクリル酸ブチル共重合体のうちでも、アクリル酸ブチル５０〜７０重量％とブタジエン３０〜５０重量％との共重合体が耐候性、耐衝撃性から好ましい。

ゴム状弾性体の平均粒子径にもとくに限定はないが、０．０５〜２．００μｍの範囲のものが好ましく、０．１〜０．４μｍがより好ましい。また、ゲル含有量についてもとくに限定はないが、１０〜９９重量％、さらには８０〜９６重量％の範囲のものが好ましく使用される。

有機リン系乳化剤を用いて製造された多段グラフト重合体を用いることが特に好ましい。

前記多段グラフト重合体の製造に使用されるビニル系化合物としては、たとえば芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。前記芳香族ビニル化合物の例としてはスチレン、αメチルスチレン、シアン化ビニル化合物の例としてはアクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリル酸エステルの例としてはブチルアクリレート、２エチルヘキシルアクリレート、メタクリル酸エステルの例としてはメチルメタクリレートがとくに好ましいものとしてあげられる。

コア型／シェル型グラフトポリマーを調製する際のゴム状弾性体とビニル系化合物との使用割合はゴム状弾性体１０〜９０重量％、さらには３０〜８５重量％に対して、ビニル系化合物９０〜１０重量％、さらには１５〜７０重量％が好ましい。ゴム状弾性体の割合が１０重量％未満では耐衝撃性が低下しやすくなり、一方、９０重量％をこえると耐熱性が低下する傾向が生ずる。

（板状フィラー）
本発明に係る板状フィラーは、本発明の樹脂組成物の成形体の線膨張性を小さくするための成分であり、シリカやアルミナをその材料の主成分とするアルカリ性の無機物であり、形状としては平板状、薄片状、鱗片状等が挙げられ、その数平均のフィラーの長径（フィラーに含まれる最長の直線の長さ）が０．１〜４０μｍであることを要し、成形品の低線膨張性、表面外観の観点から、好ましくは０．１〜２５μｍであり、その数平均のアスペクト比、即ち、フィラーの長径／フィラーの厚さ（フィラーに含まれる、前記直線を含む最大の平面に垂直な、直線の長さ）は、低線膨張性、衝撃強度の観点から、好ましくは１０以上、より好ましくは１５以上である。なお、前記数平均長径、及び数平均アスペクト比は、実体顕微鏡により測定して平均した各粒の値の数平均値である。

本発明に係る板状フィラーとしては、成形体中での各成分の分散状態を実現させる観点から、シリカやアルミナをその材料の主成分とする、マイカ、タルク、モンモリロナイト、セリサイト、カオリン、ガラスフレーク、板状アルミナ、合成ハイドロタルサイトからなる群から選ばれる１種以上が好ましく、本発明の寸法安定性向上効果の観点から、マイカ、タルク、モンモリロナイト、セリサイト、カオリン、ガラスフレークがより好ましく、耐衝撃性、流動性、製品外観のバランスの観点から、マイカ、タルク、ガラスフレークがさらに好ましく、特に好ましくはマイカである。

前記マイカとしては、天然、合成のどちらでもよく、また、白雲母、黒雲母、金雲母のいずれでも良い。

（添加剤）
本発明の樹脂組成物には、光安定剤、難燃剤、可塑剤、滑剤、離型剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料・染料、無機充填剤、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどを配合しうる。

（混練）
本発明の樹脂組成物の製造は任意の方法で行なうことができる。たとえば、ブレンダー、スーパーミキサーなどを用いての混合、単軸または多軸のスクリュー押出機などでの混練により製造される。

（成形法）
本発明の樹脂組成物の成形は任意の方法で行うことができる。たとえば、射出成形、押出成形、ブロー成形、圧縮成形などで成形することができる。

以下、本発明の樹脂組成物を実施例について具体的に説明する。
下記測定条件や実施例などにおける「部」および「％」は、それぞれ「重量部」および「重量％」を表す。
まず、使用した材料、及び測定条件につき以下説明する。

（ポリカーボネート樹脂）
ポリカーボネート樹脂としては、粘度平均分子量２２，０００である出光興産（株）製のタフロンＡ２２００（登録商標）を用いた。表２中では、ＰＣ（Ａ−１）と表記している。

（ポリエステル−ポリエーテル共重合体：Ｂ１〜Ｂ１１）
攪拌機、ガス排出出口を備えた反応器に、ゲルマニウム系触媒で製造されたポリエチレンテレフタレート（ＩＶ＝０．６５）と、表１に示す変性ポリエーテルと、ポリエチレンテレフタレートと変性ポリエーテルの合計量を基準として、二酸化ゲルマニウム ４００ｐｐｍ、安定剤（チバ・スペシャリティーケミカルズ製のイルガノックス１０１０） ２０００ｐｐｍとを仕込み、２７０℃で２時間保持した後、真空ポンプで減圧し、１ｔｏｒｒで重縮合を実施し、所定の重合度に達したところで減圧を終了して反応を停止し、製造した種々のポリエステル−ポリエーテル共重合体Ｂ１〜Ｂ１１を取り出し、更に、水槽で冷却したストランドを、１００℃に設定した熱風乾燥機中で後結晶化と乾燥を同時に行った後、粉砕器に投入してペレット化する事で、ペレット状態のポリエステル−ポリエーテル共重合体Ｂ１〜Ｂ１１を得た。なお、Ｂ９は特許文献１に記載の方法に従い製造したもので、そのＩＶ値は１．２０であった。

（ポリエステル−ポリエーテル共重合体：Ｂ１２）
攪拌機、ガス排出出口を備えた反応器に、ポリエチレンテレフタレートの原料であるビスヒドロキシエチレンテレフタレート（ＢＨＥＴ）と、表１に示す変性ポリエーテルと、重合して得られるポリエステルーポリエーテル共重合体の理論収量を基準として、二酸化ゲルマニウム ６００ｐｐｍ、安定剤（チバ・スペシャリティーケミカルズ製のイルガノックス１０１０） ３０００ｐｐｍを仕込み、１９０℃で２時間保持した後、温度を徐々に上げると共に真空ポンプで徐々に減圧し、最終的に２７０℃、１ｔｏｒｒで重縮合を実施し、所定の重合度に達したところで減圧を終了して反応を停止し、製造したポリエステル−ポリエーテル共重合体Ｂ１２を取り出し、更に、水槽で冷却したストランドを、１００℃に設定した熱風乾燥機中で後結晶化と乾燥を同時に行った後、粉砕器に投入してペレット化する事で、ペレット状態のポリエステル−ポリエーテル共重合体Ｂ１２を得た。得られたポリエステル−ポリエーテル共重合体のポリエーテル比率は２５ｗｔ％であり、ＩＶ値は０．４９であった。

表１中の、ＰＥＴは、ゲルマニウム系触媒で重合されたＩＶ＝０．６５のポリエチレンテレフタレート。ビスヒドロキシエチレンテレフタレート（ＢＨＥＴ）は、ペットリファインテクノロジー株式会社製のＢＨＥＴを用いた。ビスオール１８ＥＮは、一般式１の構造における（ｍ＋ｎ）の数平均が１８のもの、ビスオール３０ＥＮは、一般式１の構造における（ｍ＋ｎ）の数平均が３０のもの、ビスオール６０ＥＮは、一般式１の構造における（ｍ＋ｎ）の数平均が６０のものである。

また、表１中のＩＶ値はテトラクロロエタン／フェノール＝５０／５０（重量比）の混合溶媒中、２５℃、０．５ｇ／ｄｌでの対数粘度から算出したものである。

（ポリエステルーポリエーテル共重合体：Ｂ１３）
テレフタル酸ジメチルと１，４−ブタンジオールとを重縮合したのち、テレフタル酸ジメチルを添加し、重合反応を停止させ。分子両末端カルボン酸メチルエステルのポリブチレンテレフタレート（融点：２００℃）を得た。その後、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール（数平均分子量：１５００）を添加して重合し、ポリブチレンテレフタレート／ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール質量比が５０／５０のポリエステルエラストマー（Ｂ１３）を得た。

（グラフト共重合体）
株式会社カネカ製のカネエースＭ７３２

（無機フィラー：Ｄ）
数平均長径２７μｍ、マスコバイトマイカＡ−２１Ｓ：株式会社ヤマグチマイカ

（安定剤：Ｅ−１）
株式会社チバ・スペシャリティーケミカルズ製のイルガノックス１０１０（ヒンダードフェノール）

（安定剤：Ｅ−２）
株式会社ＡＤＥＫＡ製のアデカスタブＰＥＰ−３６（ホスファイト）

(リン系難燃剤：Ｆ)
大八化学工業株式会社製のＰＸ−２００（芳香族縮合リン酸エステル）

（アイゾット衝撃値）
ＡＳＴＭ Ｄ−２５６、１／４インチ、ノッチ付、２３℃で測定した。

（耐熱性）
ＡＳＴＭ Ｄ−６９６で測定した。

（滞留試験後の外観）
日精樹脂工業株式会社製射出成形機ＦＮ−１０００を用い、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃で２分滞留させて成形した１２０×１２０×３ｍｍの平板の成形体の外観を肉眼で観察して、つぎの基準にしたがって評価した。
○：表面のフラッシュがほとんど認められないもの
△：表面のフラッシュが少し認められるもの
×：表面のフラッシュが著しいもの

（大型薄肉成形性の評価）
試験片として、大きさは６００ｍｍ×１００ｍｍとし、厚みは２．５ｍｍ、２．０ｍｍ、１．５ｍｍの３点にて、大型射出成形体である自動車のパネル部品を作成し、肉眼で観察して、次の基準にしたがって評価した。末端まで樹脂の充填がなされ、より厚みが薄い自動車のパネル部品であっても、その表面外観が良好であるほど薄肉成形性に優れた材料であると言える。
○：成形体末端まで充填され、表面のフラッシュがほとんど認められないもの
△：成形体末端まで充填され、表面のフラッシュが少し認められるもの
×：成形体末端まで充填され、表面のフラッシュが著しいもの
××：成形体末端まで充填できないもの

（線膨張性評価）
先述の方法で得た成形体を−３０℃に冷却した場合と、＋８０℃に加熱した場合とにおける成形体サイズをそれぞれ実測し、線膨張係数を算出して評価した。

（製造例１〜２１）
ポリカーボネート樹脂、ポリエステル−ポリエーテル共重合体Ｂ−１〜Ｂ−１２、ゲルマニウム系触媒で重合されたＩＶ＝０．６５のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、耐衝撃性改良剤、強化剤、ホスファイト系安定剤、ヒンダードフェノール系安定剤、リン系難燃剤を、表２、及び表３に示す割合で予備混合し、それぞれ２８０℃で２軸押出機を用いて溶融混練し、ペレットを製造した。得られたペレットを用いて日精樹脂工業株式会社製射出成形機ＦＮ−１０００を用いシリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃にて試験片を作製し、上記方法により評価した。結果を表２、及び表３に示す。

（実施例１〜８、比較例１〜４）
製造例５の樹脂組成物を、日精樹脂工業株式会社製射出成形機ＦＥ３６０Ｓ１００ＡＳＥを用い、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃にて、試験片として、大きさは６００ｍｍ×１００ｍｍである表４および表５に示したリブ構造を有する大型射出成形体である自動車のパネル部品を作成し、成形性を評価、並びに塗装したのち、肉眼で観察してヒケの有無を評価した。下記判定とした。ＣＡＥシミュレーションＭｏｌｄ−Ｆｌｏｗを用いて計算したヒケの予測結果を併せて表４および表５に示した。
成形性
○：リブに樹脂組成物が完全に充填されている。
×：リブに樹脂組成物が完全には充填されていない（ショートショットである）。
ヒケの評価
○：ヒケが目視で認識できない。
△：４倍に拡大しなければヒケを認識できない。
×：ヒケが目視で認識できる。
上記の実施例、比較例の結果を下記表４および表５に纏めて示す．

表４および表５に示されるとおり、肉盗み部４を形成し、且つ比率Ｄ／Ｔを０．９７５〜１．０７に設定した実施例１〜８の成形品は、成形性が良好で、ヒケ評価に関しても、完全に目視できないか、４倍に拡大しないと認識できない程度のものであり、ヒケによる意匠性の低下を防止できることが分かる。また、実施例１〜８の成形品では、製造例５の樹脂組成物を用いて成形しているので、成形性・耐熱性・耐衝撃性のバランスに優れた成形品が得られることが分かる。更に、本発明では、リブ部の厚みｔを１．３（Ｔ−ｎ）未満の薄肉に設定しつつヒケによる意匠性の低下を防止できるので、特許文献４記載の発明と比較して、薄肉軽量で大型な成形体を無理なく実現できる。

１ 成形体
２ 本体部
３ リブ部
３ａ 側面
３ｂ 基端部
４ 肉盗み部

Claims (12)

1. 成形体の本体部の意匠面側とは反対側の裏面側にリブ部を立設してなる特定断面構造の成形体であって、
   前記リブ部の両側または片側において本体部の裏面側に肉盗み部を形成し、
   前記リブ部の両側面の基端部と、該基端部間に配置される本体部の意匠面とに内接する円の直径Ｄと、前記肉盗み部よりも外側の本体部の厚みＴとの比率Ｄ／Ｔを０．９７５〜１．０７に設定し、
   前記リブ部の厚みをｔ、前記肉盗み部の厚みをｎとしたときに、ｔ＜１．３（Ｔ−ｎ）を満たす、
   ことを特徴とする特定断面構造を有する成形体。
2. 前記本体部の厚みＴとリブ部の厚みｔとの比率ｔ／Ｔと、前記本体部の厚みＴと肉盗み部の厚みｎの比率ｎ／Ｔとが、
   ０．０８≦ｔ／Ｔ≦０．４７
   ０．０３≦ｎ／Ｔ≦０．２５
   を満たす請求項１記載の特定断面構造を有する成形体。
3. 前記本体部のリブ部を除く平均厚みＴａが０．７〜２．５ｍｍであり、前記リブ部の厚みｔが０．３５〜０．７５ｍｍであり、前記肉盗み部の形成範囲がリブ部の中央線を基点としてその両側にそれぞれ２０．０ｍｍ以内の範囲であり、当該肉盗み部における厚み徐変幅ｗが１．０〜２０．０ｍｍであり、当該肉盗み部の最大肉盗み深さｎが０．１〜０．５ｍｍであり、前記リブ部から肉盗み部に連なるリブ部の根元の最小曲率半径ｒが０．１〜１．０ｍｍである請求項１又は２記載の特定断面構造を有する成形体。
4. 成形体の投影面積が３００００ｍｍ²を超え平均厚みＴａが２．５ｍｍ未満、かつ、測定温度−３０℃と＋８０℃との間で測定した面内の線膨張係数が４．０×１０^-5／℃以下である、請求項１〜３のいずれか１項記載の特定断面構造を有する成形体。
5. ポリカーボネート樹脂４０重量部以上９０重量部以下、ポリエステル樹脂、およびポリエステル−ポリエーテル共重合体樹脂から選ばれる少なくとも１つの樹脂５重量部以上５５重量部以下、数平均長径が０．１〜４０μｍの板状フィラー５重量部以上５５重量部以下を含む樹脂組成物を射出成形して得られる、請求項１〜４のいずれか１項記載の特定断面構造を有する成形体。
6. ゲルマニウム化合物の触媒を用いて重合された、芳香族ポリエステル単位、及び下記一般式１で表される変性ポリエーテル単位からなり、ＩＶ値０．３０〜１．００の範囲である、ポリエステル−ポリエーテル共重合体樹脂を用いることを特徴とする、請求項５に記載の特定断面構造を有する成形体。
   

   
7. 前記芳香族ポリエステル単位が、ポリエチレンテレフタレート単位、ポリブチレンテレフタレート単位、及びポリプロピレンテレフタレート単位よりなる群から選ばれる１種以上である、請求項６記載の特定断面構造を有する成形体。
8. 前記樹脂組成物が耐衝撃性改良剤０．５〜４０重量部を含む、請求項５〜７のいずれか１項記載の特定断面構造を有する成形体。
9. 前記耐衝撃性改良剤が、（１）ポリブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリル酸エステル共重合体、及びポリオルガノシロキサンからなる群より選ばれる１種以上のゴム状重合体であるコア１０〜９０重量％、並びに、前記コアの存在下に、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、及び（メタ）アクリル酸エステル化合物からなる群より選ばれる１種以上の単量体を重合して得られる重合体により構成されたシェル１０〜９０重量％、からなるコア／シェル型グラフト重合体、（２）ポリオレフィン系重合体、及び（３）オレフィン−不飽和カルボン酸エステル共重合体よりなる群から選ばれた１種以上である、請求項８に記載の特定断面構造を有する成形体。
10. 前記成形体が自動車部品である、請求項１〜９のいずれか１項記載の特定断面構造を有する成形体。
11. 前記自動車部品が、ガーニッシュ、ピラー、およびスポイラーから選ばれる１種以上である、請求項１０に記載の特定断面構造を有する成形体。
12. 射出成形により請求項１０記載の成形体を得ることを特徴とする、特定断面構造を有する成形体の製造方法。
    

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