JPWO2014021215A1 - マルチコアファイバ接続部材、マルチコアファイバの接続構造及びマルチコアファイバの接続方法 - Google Patents

Abstract

簡易な構成により、マルチコアファイバの接続時における光の接続損失の低減を図ることができる技術を提供する。マルチコアファイバ接続部材の第１樹脂部は、第１マルチコアファイバの端面における第１コア及び第２マルチコアファイバの端面における第１コアそれぞれに接する。この第１樹脂部が、第１マルチコアファイバの第１コアからの光を透過させ、第２マルチコアファイバの第１コアに導く。第２樹脂部は、第１マルチコアファイバの端面における第２コア及び前記第２マルチコアファイバの端面における第２コアそれぞれに接する。この第２樹脂部が、第１マルチコアファイバの第２コアからの光を透過させて第２マルチコアファイバの第２コアに導く。第１樹脂部及び第２樹脂部それぞれは、第１マルチコアファイバ及び第２マルチコアファイバそれぞれの端面の形状に応じた厚さを有する。

Description

この発明は、マルチコアファイバ接続部材、マルチコアファイバの接続構造及びマルチコアファイバの接続方法に関する。

光通信等において、光の伝送路を確保するために、光ファイバを利用した光プラグが用いられる。アダプタを介して光プラグ同士を接続することにより、２つの光ファイバが連結される。その結果、二つの光ファイバを連結した光の伝送路を形成することができる。

光プラグに利用される光ファイバの種類としては、シングルコアファイバやマルチコアファイバがある。シングルコアファイバは、クラッド内に一つのコアが設けられた光ファイバである。一方、マルチコアファイバは、クラッド内に複数のコアが設けられた光ファイバである（特許文献１、２参照）。なお、光プラグ内において、光ファイバはフェルールに挿入される。

光プラグ同士を接続する際、光ファイバ同士（コアの端面同士）に隙間が形成されると、光の損失が生じる場合がある。この光の損失は、コアの端面でのフレネル反射等を原因とするものである。なお、以下においてこの光の損失を「接続損失」と記載する場合がある。

このような接続損失を低減させるために、光ファイバ同士（コアの端面同士）を直接に密着させるフィジカルコンタクト（Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｃｏｎｔａｃｔ）という手法を用いることができる（特許文献３参照）。フィジカルコンタクトは、たとえば以下の手順で行われる。まず、フェルールに保持されたシングルコアファイバの端面をフェルール端面と共に凸球面に研磨する。そして、シングルファイバのコアの端面同士を接触させる。その後、フェルールを押圧することにより、シングルコアファイバとその周囲のフェルールを弾性変形させる。この弾性変形により、コアの端面同士を隙間なく接続させる。

特開平１０−１０４４４３号公報 特開平８−１１９６５６号公報 特公平５−３９４４５号公報

ここで、マルチコアファイバを利用した光プラグ同士をフィジカルコンタクトにより接続する場合について、図２０を参照して説明する。図２０は、マルチコアファイバＭＦ１（ＭＦ２）及びフェルールＦ１（Ｆ２）の軸方向の断面図である。また、図２０では、マルチコアファイバＭＦ１（ＭＦ２）及びフェルールＦ１（Ｆ２）の先端部のみを拡大して示している。

マルチコアファイバＭＦ１及びＭＦ２の端面は、球面状に研磨される場合がある。この場合、マルチコアファイバＭＦ１の端面（凸球面）の頂点には、コアＣｃ１の端面が位置する。同様にマルチコアファイバＭＦ２の端面（凸球面）の頂点には、コアＣｃ２の端面が位置する。図２０に示すように、研磨されたマルチコアファイバＭＦ１及びＭＦ２の端面同士を接続した場合、マルチコアファイバＭＦ１のコアＣｃ１の端面と、マルチコアファイバＭＦ２のコアＣｃ２の端面とは、密着された状態で接続される。従って、コアＣｃ１−コアＣｃ２間では接続損失が生じ難い。

しかし、コアＣｃ１の周辺には、コアＣａ１が存在する。同様にコアＣｃ２の周辺にもコアＣａ２が存在する。そのため、コアＣｃの端面同士を接続した状態において、コアＣａ１とコアＣａ２の間には隙間Ｓが形成される。すなわち、コアＣａの端面同士を密着させることができないため、コアＣａ１とコアＣａ２の接続が不十分となる。従って、コアＣａ１−コアＣａ２間には接続損失が生じやすいという問題がある。なお、図２０の破線矢印は、接続損失が生じることを示している。また、図２０の凸球面の曲率等は、上記問題点を理解し易くするために誇張して記載されている。

更に、マルチコアファイバ同士をフィジカルコンタクトで接続する場合においては、フェルールにかける圧力の調整等の作業が煩雑となる。従って、複数のコアの端面同士を精度よく接続させることが困難であるという問題もある。

この発明は上記の問題点を解決するものである。すなわち、構成が簡易であり、かつ、マルチコアファイバの光の接続損失の低減を図る技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１記載のマルチコアファイバ接続部材は、第１樹脂部と、第２樹脂部とを備える。第１樹脂部は、第１マルチコアファイバの端面における第１コア、および第２マルチコアファイバの端面における第１コアそれぞれに接する。この第１樹脂部が、第１マルチコアファイバの第１コアからの光を透過させ、第２マルチコアファイバの第１コアに導く。第２樹脂部は、第１マルチコアファイバの端面における第２コア、および第２マルチコアファイバの端面における第２コアそれぞれに接する。この第２樹脂部が、第１マルチコアファイバの第２コアからの光を透過させて第２マルチコアファイバの第２コアに導く。第１樹脂部および第２樹脂部それぞれは、第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれの端面の形状に応じた厚さを有する。
また、請求項２記載のマルチコアファイバ接続部材は、端面が球面状に加工された第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバを接続する。また、請求項２記載のマルチコアファイバ接続部材において、第１樹脂部および第２樹脂部は、互いに異なる厚さを有する。
また、請求項３記載のマルチコアファイバ接続部材により接続される第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれにおいて、第１コアは実質的に中心位置に設けられた単一のコアである。また、第２コアは前記中心位置と異なる位置に設けられた１以上のコアである。また請求項３記載の接続部材において、第１樹脂部の厚さは、第２樹脂部の厚さ未満である。
また、請求項４記載のマルチコアファイバ接続部材において、第２樹脂部は、環状に形成され、第１樹脂部を囲うように設けられる。
また、請求項５記載のマルチコアファイバ接続部材により接続される第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれは、第２コアを複数有する。また請求項５記載の接続部材において、第１樹脂部は、第１および第２マルチコアファイバそれぞれの前記第１コアに接する単一の第１レンズ部を有する。また、第２樹脂部は、第２コアと同数である複数の第２レンズ部を有する。また、複数の第２レンズ部は、第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれの第２コアのうち、対応する第２コアに接する。
また、請求項６記載の接続部材における第２樹脂部の複数の第２レンズ部は、第１レンズ部を中心とする同心円上に配置されている。
また、請求項７記載の接続部材により接続される、第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバの双方の端面は、平面状に加工される。また、請求項７記載の接続部材における第１樹脂部および第２樹脂部は、等しい厚さを有する。
また、請求項８記載のマルチコアファイバの接続構造は、請求項１〜７のいずれかに記載された第１マルチコアファイバおよび第２のマルチコアファイバを有する。また、この接続構造は、これらのマルチコアファイバが挿入されるフェルールを有する。また、この接続構造は、フェルールが挿入されるスリーブを有する。また、この接続構造は、請求項１〜７のいずれかに記載のマルチコアファイバ接続部材を有する。さらに、スリーブには、挿入穴が設けられる。この挿入穴には、第１マルチコアファイバの挿入方向および第２マルチコアファイバの挿入方向それぞれに対して直交する方向にマルチコアファイバ接続部材が挿入される。
また、請求項９記載のマルチコアファイバの接続方法には、マルチコアファイバ接続部材を配置する配置工程、マルチコアファイバ同士を接続する接続工程、および位置調整工程が含まれる。配置工程では、スリーブの挿入穴に対し、請求項１、４、７のいずれか一つに記載のマルチコアファイバ接続部材を配置する。この挿入穴は、第１マルチコアファイバの挿入方向および第２マルチコアファイバの挿入方向それぞれに直交する方向に設けられる。また接続工程では、フェルールに挿入された第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれを、スリーブの両端から挿入する。さらにマルチコアファイバ接続部材を介してこれらのマルチコアファイバ同士を接続する。また位置調整工程では、マルチコアファイバ同士の位置調整を行う。
また、請求項１０記載のマルチコアファイバの接続方法は、マルチコアファイバ接続部材を配置する配置工程、マルチコアファイバ同士を接続する接続工程、第１位置調整工程および第２位置調整工程が含まれる。配置工程では、スリーブの挿入穴に対し、請求項１、５、６のいずれか一つに記載のマルチコアファイバ接続部材を配置する。この挿入穴は、第１マルチコアファイバの挿入方向および第２マルチコアファイバの挿入方向それぞれに直交する方向に設けられる。
また接続工程では、フェルールに挿入された第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれを、スリーブの両端から挿入する。さらにマルチコアファイバ接続部材を介してこれらのマルチコアファイバ同士を接続する。第１位置調整工程では、第１マルチコアファイバとマルチコアファイバ接続部材との位置調整を行う。第２位置調整工程は、第２マルチコアファイバとマルチコアファイバ接続部材との位置調整を行う。

本発明によれば、マルチコアファイバの端面形状に対応したマルチコアファイバ接続部材を介してマルチコアファイバ同士が接続される。このような構成によれば、接続時における光の接続損失の低減を図ることが可能となる。

実施形態に共通のマルチコアファイバを示す図。 第１実施形態に係るマルチコアファイバを示す図。 第１実施形態に係るフェルールを示す図。 第１実施形態に係るマルチコアファイバを示す図。 第１実施形態に係るマルチコアファイバを示す図。 第１実施形態に係る接続部材を示す図。 第１実施形態に係る接続部材を示す図。 第１実施形態に係る接続部を示す図。 第１実施形態に係る接続部を示す図。 第１実施形態に係るスリーブを示す図。 第１実施形態に係るスリーブを示す図。 第１実施形態に係るスリーブを示す図。 第１実施形態に係るマルチコアファイバの接続構造を示す図。 第１実施形態に係るマルチコアファイバの接続構造を示す図。 第１実施形態に係るマルチコアファイバの接続方法を示すフローチャート。 第１実施形態の変形例に係る接続部を示す図。 第１実施形態の変形例に係る接続部を示す図。 第１実施形態に係る接続部を示す図。 第１実施形態に係る接続部を示す図。 第２実施形態に係るマルチコアファイバの接続方法を示すフローチャート。 第３実施形態に係るマルチコアファイバを示す図。 第３実施形態に係るマルチコアファイバを示す図。 第３実施形態に係る接続部を示す図。 第３実施形態に係るマルチコアファイバの接続構造を示す図。 変形例１に係るマルチコアファイバを示す図。 変形例１に係る接続部を示す図。 変形例１に係る接続部を示す図。 変形例２に係るマルチコアファイバを示す図。 変形例２に係る接続部を示す図。 変形例２に係る接続部を示す図。 第４実施形態に係る接続部を示す図。 第４実施形態に係るマルチコアファイバの接続構造を示す図。 マルチコアファイバを利用した光プラグ同士をフィジカルコンタクトで接続した状態を示す図。

［マルチコアファイバの構成］
図１を参照して、マルチコアファイバ１の構成について説明する。マルチコアファイバ１は、一般に可撓性を有する長尺の円柱部材である。図１は、マルチコアファイバ１の斜視図である。図１では、マルチコアファイバ１の先端部分のみを示している。

マルチコアファイバ１は、たとえば石英ガラスやプラスチック等、光の透過性が高い素材により構成される。マルチコアファイバ１は、複数のコアＣ_ｋ（ｋ＝１〜ｎ）と、クラッド２を含んで構成される。

コアＣ_ｋは、光源（図示なし）からの光を伝送する伝送路である。コアＣ_ｋはそれぞれ端面Ｅ_ｋ（ｋ＝１〜ｎ）を有する。端面Ｅ_ｋからは、光源で発せられた光が出射される。コアＣ_ｋは、クラッド２よりも屈折率を高めるために、たとえば石英ガラスに酸化ゲルマニウム（ＧｅＯ_２）が添加された素材により構成される。

図１では、７つのコアＣ_１〜Ｃ_７を有するマルチコアファイバ１を示している。コアＣ_２〜コアＣ_７は、コアＣ_１を中心として回転対称に配置される。以下の実施形態において、マルチコアファイバ１の中心に位置するコアＣ_１は、「第１のコア」の一例である。また、コアＣ_１周辺に配置されたコアＣ_２〜コアＣ_７は、「第２のコア」の一例である。

クラッド２は、複数のコアＣ_ｋを覆う部材である。クラッド２は、光源からの光をコアＣ_ｋ内に閉じ込める役割を有する。クラッド２は端面２ａを有する。コアＣ_ｋの端面Ｅ_ｋ及びクラッド２の端面２ａは同一面を形成し、これらはマルチコアファイバ１の端面１ｂを構成する。クラッド２の素材としては、コアＣ_ｋの素材よりも屈折率が低い素材が用いられる。たとえば、コアＣ_ｋの素材が石英ガラスと酸化ゲルマニウムからなる場合には、クラッド２の素材としては石英ガラスを用いる。このように、コアＣ_ｋの屈折率をクラッド２の屈折率よりも高くすることで、光源からの光をコアＣ_ｋとクラッド２の境界面で全反射させる。その結果、コアＣ_ｋ内に光を伝送させることができる。なお、コアＣ_ｋは、径方向外側へゆくに従い屈折率が高くなるように構成してもよい。その結果、コアＣ_ｋ内に入射した光を内部で屈折させながら伝送させることができる。

＜第１実施形態＞
［マルチコアファイバの端面形状について］
図２Ａ〜図２Ｄを参照して、本実施形態におけるマルチコアファイバ１の端面形状について説明する。図２Ａは、マルチコアファイバ１の軸方向の断面図である。図２Ｂは、フェルール１１の軸方向の断面図である。図２Ｃは、マルチコアファイバ１及びフェルール１１の軸方向の断面図である。図２Ｄは、図２Ｃにおけるマルチコアファイバ１及びフェルール１１の先端部を示す拡大図である。なお、図２Ａ〜図２Ｄでは、実施形態の内容を理解し易くするために、フェルール１１の径に対するマルチコアファイバ１の径が誇張されて表されている。実際には、たとえば、径がφ２．５のフェルール１１に対し、径がφ０．１５であるマルチコアファイバ１が使用される。

マルチコアファイバ１は、上述のようにクラッド２内に複数のコアＣ_ｋを有する。また、図２Ａに示すように、マルチコアファイバ１は、プラスチック等の保護材１ａで覆われる。マルチコアファイバ１は「第１マルチコアファイバ」又は「第２マルチコアファイバ」の一例である。

図２Ｂに示すように、フェルール１１は、可撓性のあるマルチコアファイバ１を支持するための円筒形状の部材である。フェルール１１は、たとえばガラス（石英ガラスやホウケイ酸ガラス）、結晶化ガラス、ステンレス（ｓｔａｉｎｌｅｓｓ ｍａｔｅｒｉａｌ）、ジルコニア（ｚｉｒｃｏｎｉａ；ＺｒＯ_２）等を含む素材で構成される。

フェルール１１の内部には、円筒形状の空間部１１ａと、この空間部１１ａとテ―パ面１１ｃを介して連続する空間部１１ｂとが設けられる。また、空間部１１ｂも円筒形状であり、かつ空間部１１ａよりも径が大きい。この空間部１１ａには、マルチコアファイバ１が挿入される。空間部１１ｂには、保護材１ａが挿入される。また、テ―パ面１１ｃに保護材１ａの先端面の少なくとも一部が突き当たることにより、フェルール１１に対してマルチコアファイバ１の位置決めがなされる。マルチコアファイバ１とフェルール１１とは、位置決めされた状態で接着剤等により固定される（図２Ｃ参照）。

フェルール１１の一端には端面１１ｄが形成される。フェルール１１にマルチコアファイバ１が挿入された状態において、端面１ｂ（コアＣ_ｋの端面Ｅ_ｋ及びクラッド２の端面２ａ）と端面１１ｄとは同一面を形成する（図２Ｃ参照）。

更に、本実施形態においては、図２Ａの状態のマルチコアファイバ１の端面１ｂに、球面研磨が施される（図２Ｃ参照）。同様に図２Ｂの状態のフェルール１１の端面１１ｄにも、球面研磨が施される（図２Ｃ参照）。この球面研磨により、それらの端面全体が曲面状に形成される。また図２Ｄに示すように、球面研磨が施された端面において、最も突出した位置に中心のコアＣ_１が位置するように、所定の曲率で曲面（球面）が形成される。なお、図２Ｄにおけるマルチコアファイバ１の端面１ｂ及びフェルール１１の端面１１ｄの曲率は、実施形態の内容を理解し易くするために誇張されて表されている。

［接続部材について］
図３Ａ〜図４Ｂを参照して接続部材２０の構成について述べる。接続部材２０は、２つのマルチコアファイバ同士を接続するために端面１ｂ間に配置される。図３Ａは、接続部材２０の斜視図である。図３Ｂは、図３ＡのＡ−Ａ断面である。図４Ａは、図３Ａにおける破線部分を拡大した正面図である。図４Ｂは、図４ＡのＢ−Ｂ断面である。

接続部材２０としては、たとえば、熱可塑性樹脂やエネルギー硬化性樹脂等、樹脂製の材料が用いられる。具体的には、樹脂として、ＮＴＴ−ＡＴ社製のＵＶ硬化性樹脂（接着剤）であるＧＡ７００ＨやＧＡ７００Ｌを用いることができる。なお、接続部材２０の耐久性を考慮すると、弾性率が低い（柔らかい）樹脂が望ましい。弾性率が低い樹脂とは、例えばＧＡ７００Ｌである。また、接続部材２０には、反射減衰量を小さくする観点でマルチコアファイバ１のコアＣ_ｋと屈折率が同一の樹脂を用いることが望ましい。

図３Ａに示すように、接続部材２０は、円形の接続部２１と、接続部２１の一部に設けられたコア当接部２２及びフランジ２３とを有する。

接続部２１は、接続部材２０における板状の円形部分である。接続部材２０によりマルチコアファイバ同士を接続する際、接続部２１は、フェルール１１の端面１１ｄと当接する。すなわち、接続部２１は、フェルール１１の端面１１ｄの外径とほぼ等しい外径で形成される。

コア当接部２２は、接続部２１の一部に設けられ、マルチコアファイバ１が接する部分である。図３Ａの例においてコア当接部２２は接続部２１の略中央に設けられる。コア当接部２２は、マルチコアファイバ１の外径とほぼ等しい大きさに形成される。図４Ａ及び図４Ｂに示すように、コア当接部２２は、第１樹脂部２２ａと、第２樹脂部２２ｂと、溝部２２ｃとを有する。

第１樹脂部２２ａは、マルチコアファイバ１の第１のコア（コアＣ_１）と接する。一方のマルチコアファイバ１の第１のコア（コアＣ_１）からの光は、第１樹脂部２２ａを介して他方のマルチコアファイバ１の第１のコア（Ｃ_１）に導かれる。

図４Ｂに示すように、本実施形態における第１樹脂部２２ａは、凸曲面状に突出する第１の面と、当該第１の面と略正反対方向に向かって凸曲面状に突出する第２の面とを有する。これら第１樹脂部２２ａの第１の面及び第２の面は、突出方向に向かって次第に厚くなっていくように形成される。また、第１樹脂部２２ａの第１の面及び第２の面は、それぞれ接続部材２０の第１の面及び第２の面それぞれに対応する。また第１樹脂部２２ａは、接続部材２０により接続される、マルチコアファイバ１の第１のコアＣ_１に対応する位置に設けられる。

第２樹脂部２２ｂは、接続部材２０により接続される、マルチコアファイバ１の第２のコアＣ_２〜コアＣ_７に対応する位置に設けられる。マルチコアファイバ１においてコアＣ_１を囲うように（外側に）第２のコアＣ_２〜コアＣ_７が設けられる場合、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａを囲うように設けられる。すなわち第２樹脂部２２ｂは、マルチコアファイバ１の第２のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）と接する。一方のマルチコアファイバ１の第２のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）からの光は、第２樹脂部２２ｂを介して他方のマルチコアファイバ１の対応する第２のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）に導かれる。

図４Ａに示すように、本実施形態における第２樹脂部２２ｂは、溝部２２ｃを介し、第１樹脂部２２ａを囲うように（外側に）、環状に形成される。また、第１樹脂部２２ａと同様、第２樹脂部２２ｂは、凸曲面状に突出する第１の面と、当該第１の面と略正反対方向に向かって凸曲面状に突出する第２の面とを有する。また、第２樹脂部２２ｂの第１の面及び第２の面は、接続部材２０の第１の面及び第２の面それぞれに対応する。

更に、図４Ｂに示すように、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａよりも厚く形成される。つまり、第１樹脂部２２ａの突出部分の高さは、第２樹脂部２２ｂの突出部分の高さより高い。たとえば、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａよりも約４０μｍ高くなるように形成される。なお、図４Ｂでは、第１樹脂部２２ａと第２樹脂部２２ｂの厚さ（高さ）が違うことを理解し易くするため、その高低差が誇張されて表されている。第１樹脂部２２ａと第２樹脂部２２ｂとの高低差（厚みの差）は、球面研磨されたマルチコアファイバ１の端面１ｂの曲率に対応させることが望ましい。つまり、図２０で示すように、マルチコアファイバ１の外側に向かうにつれ、マルチコアファイバ１の端面１ｂの曲率に応じて隙間Ｓが大きくなる。第１樹脂部２２ａと第２樹脂部２２ｂとの高低差は、少なくともこの隙間Ｓを埋めるように設定されることが望ましい。

なお、接続損失を抑えるために、第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂの径は、コアＣ_ｋの径と同じ、或いはコアＣ_ｋの径よりも大きく形成されることが望ましい。

フランジ２３は、接続部２１の外周部分を囲うように設けられる。図３Ａに示すようにフランジ２３は、接続部材２０の外周部分と言い換えることもできる。フランジ２３は、接続部２１の両面の外縁部から、それぞれ互いに略正反対方向に突出する。したがって、フランジ２３の各突出部分の突出方向の長さの和は、コア当接部２２の厚さよりも長く、かつ接続部２１の厚さよりも長い（図３Ｂ参照）。本実施形態におけるフランジ２３の一部（たとえば接続部２１の半周分）は、他の部分に対して接続部２１の径方向に突出する。以下、この部分を「突起部２３ａ」と記載する。この突起部２３ａにより、スリーブ３０に対する接続部材２０の位置決めがなされる（後述）。突起部２３ａの厚さ、すなわち接続部２１の厚さ方向に対応する方向の長さは、フランジ２３の厚さとほぼ等しい。また、図３Ｂに示すように、フランジ２３と接続部２１との間の連続面はテ―パ状に形成される。

コア当接部２２は、一方のマルチコアファイバからの光を他方のマルチコアファイバに導くために設けられる。その観点から、コア当接部２２は、薄く形成される。さらにコア当接部２２を薄く形成するため、接続部材２０としての強度を確保することが求められる。そこで、フランジ２３が設けられ、接続部材２０の強度が確保される。

なお、本実施形態における接続部材２０は、上述のような形態に限られたものではなく、少なくともコア当接部２２を有していればよい。

［マルチコアファイバ同士の接続について］
次に、図５Ａ〜図７を参照して、接続部材２０を介したマルチコアファイバ同士の接続について詳述する。図５Ａは、スリーブ３０の上面図である。図５Ｂは、スリーブ３０の側面図である。図５Ｃは、スリーブ３０の斜視図である。図６Ａは、マルチコアファイバ１及びフェルール１１の軸方向の断面図である。図６Ｂは、図６Ａにおけるマルチコアファイバ同士の接続部分を拡大した図である。図６Ｂでは、フェルール１１及びスリーブ３０の記載を省略している。図７は、マルチコアファイバ同士の接続の手順の一例を示すフローチャートである。なお、上述の通り、マルチコアファイバ１の端面１ｂ（フェルール１１の端面１１ｄ）は球面研磨されるが、一部の図面において、その端面の曲面の図示を省略する。

スリーブ３０は、マルチコアファイバ１が挿入される円筒形状の部材である。スリーブ３０の内径は、接続部材２０の接続部２１の外径とほぼ等しい。図６Ａではマルチコアファイバ１が、フェルール１１に挿入された状態が示されている。本実施形態では、スリーブ３０として、割スリーブが使用される。割スリーブとは、円筒状の部材に対し、マルチコアファイバ１の挿入方向（図５Ａ〜図５Ｃにおいて破線矢印で示す方向）に沿って切れ目が形成されたものを示す。なお、マルチコアファイバ１の挿入方向は割スリーブの軸方向に対応する。したがって、割スリーブの外周面には、軸方向に沿って略直線状の切れ目が形成されており、その切れ目は、割スリーブの外周面から内周面まで貫通する。更に、本実施形態では、スリーブ３０の当該切れ目と直交するように挿入穴３０ａが形成される。つまり、挿入穴３０ａは、スリーブ３０の軸方向、すなわちマルチコアファイバ１の挿入方向に直交するように形成される。スリーブ３０の径方向と、接続部材２０の径方向とが対応するように、接続部材２０が挿入穴３０ａに挿入される（図５Ｃ参照）。

このようなスリーブ３０を含む、マルチコアファイバ１、フェルール１１、及び接続部材２０は、マルチコアファイバ１の接続構造を構成する。

ここで、図７を参照してマルチコアファイバ同士の接続の手順の一例について説明する。

まず、スリーブ３０の挿入穴３０ａに接続部材２０が挿入される（Ｓ１０）。この際、フランジ２３（突起部２３ａ）と挿入穴３０ａとが嵌合する。この嵌合により、スリーブ３０に対して接続部材２０の位置決めがなされる。この工程は、「配置工程」の一例である。

次に、スリーブ３０の異なる端部から、フェルール１１に挿入されたマルチコアファイバ１それぞれが、挿入される。挿入されたマルチコアファイバ１同士は、接続部材２０を介して接続される（Ｓ１１）。この工程は、「接続工程」の一例である。

このとき、一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１は、接続部材２０の第１樹脂部２２ａの第１の面に当接する（図６Ｂ参照）。同様に他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１は、第１樹脂部２２ａの第２の面に当接する。２つのマルチコアファイバ１において、コアＣ_１〜Ｃ_７の配置は同じである。従って、スリーブ３０内で接続部材２０を介してマルチコアファイバ１同士を接続した場合、中心にあるコアＣ_１同士は同軸上に配置される。よって、接続部材２０によれば、一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１から、他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１に光を導くときに、接続損失を生じにくくすることが可能である。

一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_２〜コアＣ_７は、第２樹脂部２２ｂの第１の面に当接する（図６Ｂ参照）。同様に他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_２〜コアＣ_７は、第２樹脂部２２ｂの第２の面に当接する。なお、図６Ｂでは、コアＣ_２及びコアＣ_５のみが示されている。接続部材２０が用いられない場合、マルチコアファイバ１の端面１ｂは球面研磨されているため、一方のマルチファイバのコアＣ_２〜コアＣ_７と他方のマルチファイバのコアＣ_２〜コアＣ_７の間に隙間Ｓが生じる（図２０参照）。これに対し、接続部材２０を用いれば、第２樹脂部２２ｂが第１樹脂部２２ａよりも厚く形成されるため、第２樹脂部２２ｂの第１の面及び第２の面には、対応するマルチコアファイバ１のコアＣ_２〜コアＣ_７が当接される。このとき、第１樹脂部２２ａの第１の面には一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１が当接される。第１樹脂部２２ａの第２の面には他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１が当接される。

ここで、Ｓ１１の状態において、コアＣ_２〜コアＣ_７の位置が回転方向にずれる可能性がある。すなわち、マルチコアファイバ同士を接続する場合には、中心のコア（コアＣ_１）の軸が一致する場合であっても、周辺のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）の軸が一致しないことがある。

従って、Ｓ１１の後、マルチコアファイバ１同士の位置の調整を行う（Ｓ１２）。具体的には、一方のマルチコアファイバ１に対して他方のマルチコアファイバ１を回転させながら対応するコア同士が一致するように位置が調整される。コア同士の一致の確認は、たとえば、一方のマルチコアファイバ１の各コアに接続された測定機器により行う。すなわち測定機器は、各コアの光量を測定する。そして、他方のマルチコアファイバ１の各コアから光を出射させ、測定機器により上記の各コアの光量を測定する。測定機器により測定された光量に基づき、光の損失が少ない位置が確認され、位置の調整が行われる。この工程は、「位置調整工程」の一例である。

本実施形態における第２樹脂部２２ｂは環状に形成される。従って、回転方向の位置の調整を行う際には、接続部材２０とマルチコアファイバ１との位置の調整は不要である。すなわち、マルチコアファイバ同士で位置の調整を行うだけでよい。

位置の調整が済んだ状態で、アダプタ（図示なし）等によりマルチコアファイバを固定する。この固定により、マルチコアファイバ同士の接続が完了する（図６Ａ参照）。

図６Ｂに示すように、コアＣ_１同士は、接続部材２０の第１樹脂部２２ａを介して接続される。また、コアＣ_２〜コアＣ_７同士は、接続部材２０の第２樹脂部２２ｂを介してそれぞれが接続される。なお、図６Ｂでは、一部のコアのみが示されている。このように、本実施形態における接続部材２０を用いてマルチコアファイバ１同士を接続することにより、接続損失を低減できる。

［作用・効果］
本実施形態の作用及び効果について説明する。

本実施形態に係る接続部材２０は、複数のコアＣ_ｋがクラッド２で覆われる。また、接続部材２０は、球面研磨された２つのマルチコアファイバの端面１ｂ間に配置される。接続部材２０は、第１樹脂部２２ａと、第２樹脂部２２ｂとを有する。第１樹脂部２２ａには、マルチコアファイバ１の第１のコア（コアＣ_１）が接する。そして、一方のマルチコアファイバの第１のコア（コアＣ_１）からの光は、第１樹脂部２２ａを介して他方のマルチコアファイバの第１のコア（コアＣ_１）に導かれる。第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａを囲うように設けられる。第２樹脂部２２ｂには、マルチコアファイバ１の第２のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）が接する。そして、一方のマルチコアファイバの第２のコア（たとえば、コアＣ_２）からの光は第２樹脂部２２ｂを介して他方のマルチコアファイバの第２のコア（たとえば、コアＣ_２）に導かれる。また、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａよりも厚く形成される。

具体的には、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａの外側に環状に設けられる。

このように、接続部材２０は、マルチコアファイバ１の端面の形状に応じて、第１樹脂部２２ａと第２樹脂部２２ｂの厚さを異ならせている。したがって、球面研磨されたマルチコアファイバのコア同士を確実に接続することが可能となる。また、第２樹脂部２２ｂが環状に構成されることにより、回転方向におけるマルチコアファイバ１と接続部材２０との位置の調整が不要となる。すなわち、本実施形態における接続部材２０によれば、接続を簡易にすることができ、かつ、マルチコアファイバの接続時における光の接続損失の低減を図ることが可能となる。

また、本実施形態の接続構造は、マルチコアファイバ１と、フェルール１１と、スリーブ３０と、接続部材２０を有して構成される。マルチコアファイバ１においては、複数のコアＣ_ｋがクラッド２で覆われる。フェルール１１には、マルチコアファイバ１が挿入される。スリーブ３０には、フェルール１１が挿入される。スリーブ３０には、挿入穴３０ａが形成される。挿入穴３０ａはマルチコアファイバ１の挿入方向に直交する方向に挿入穴３０ａが形成されている。挿入穴３０ａには接続部材２０が挿入される。

具体的には、接続部材２０の外周部分には、所定の厚みを有するフランジ２３が形成される。挿入穴３０ａにはフランジ２３が嵌合される。この嵌合により、スリーブ３０に対して接続部材２０が位置決めされる。

上述の接続構造では、接続部材２０の第１樹脂部２２ａの厚さと第２樹脂部２２ｂの厚さとの差により、それぞれ球面研磨された２つのマルチコアファイバのコア同士を確実に接続することが可能となる。従って、本実施形態は、構成を簡易にすることができ、かつ、マルチコアファイバの接続時における光の接続損失の低減を図ることが可能である。

また、本実施形態におけるマルチコアファイバの接続方法は、配置工程と、接続工程と、位置調整工程とを有する。配置工程では、スリーブ３０において、マルチコアファイバ１の挿入方向に直交する方向に形成された挿入穴３０ａに、接続部材２０が配置される。接続工程では、フェルール１１に挿入されたマルチコアファイバ１がスリーブ３０の両端から挿入される。そして、接続工程では、接続部材２０を介してマルチコアファイバ１同士が接続される。位置調整工程では、マルチコアファイバ同士の位置が調整される。

上述の接続方法では、接続部材２０の第１樹脂部２２ａの厚さと第２樹脂部２２ｂの厚さの差により、２つのマルチコアファイバの端面の形状により生じる隙間を埋める。このような接続方法により、それぞれ球面研磨された２つのマルチコアファイバのコア同士を確実に接続することが可能となる。また、第２樹脂部２２ｂが環状に構成されることにより、回転方向におけるマルチコアファイバと接続部材２０との位置の調整が不要となる。よって、位置調整工程では、マルチコアファイバ同士の回転方向の位置の調整のみを行えばよい。すなわち、本実施形態におけるマルチコアファイバの接続方法は、接続方法が簡易であり、かつ、マルチコアファイバの接続時における光の接続損失の低減を図ることが可能である。

＜第１実施形態の変形例＞
接続部材２０の形状は上記実施形態の例に限られない。図８Ａは、本変形例に係るコア当接部２２の正面図である。図８Ｂは、図８ＡのＣ−Ｃ断面である。図８Ａ及び図８Ｂでは、接続部２１及びフランジ２３の記載を省略している。図８Ｂの破線は、コア当接部２２に当接するマルチコアファイバ１を示す。

図８Ａ及び図８Ｂに示すように、本変形例におけるコア当接部２２は、第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂを有する。第１樹脂部２２ａは、上記実施形態と異なり、球面状に凹んでいる。第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａと連続して設けられる。第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａを囲うように環状に設けられる。

本変形例の接続部材２０においても、球面研磨されたマルチコアファイバ１同士を簡易かつ確実に接続することが可能である。すなわち、コア当接部２２に対し、球面研磨されたマルチコアファイバ１が当接された場合、第１樹脂部２２ａにコアＣ_１が当接され、且つ第２樹脂部２２ｂにコアＣ_２〜コアＣ_７が当接される（図８Ｂ参照）。この変形例では、第１樹脂部２２ａから第２樹脂部２２ｂにかけての曲面の曲率と、球面研磨されたマルチコアファイバ１の端面１ｂの曲率とが等しいほど、接続がより確実となる。

すなわち接続部材２０として、第１樹脂部２２ａが、第２樹脂部２２ｂと独立に突出していなくてもよい。言い換えれば、接続部材２０において、第２樹脂部２２ｂが第１樹脂部２２ａよりも厚ければよい。

＜第２実施形態＞
次に、図９Ａ〜図１０を参照して、第２実施形態における接続部材２０及び接続部材２０を用いたマルチコアファイバ同士の接続方法について説明する。本実施形態では、接続部材２０の第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂがレンズとして構成される例について述べる。第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂは、説明の便宜上、それぞれ「第１レンズ部」、「第２レンズ部」と記載することがある。また、本実施形態におけるマルチコアファイバ１の端面１ｂは、球面研磨される。以下では第１実施形態と同様の構成について詳細な説明を省略する。

［接続部材について］
図９Ａ及び図９Ｂを参照して本実施形態におけるコア当接部２２の構成について述べる。図９Ａは、コア当接部２２の正面図である。図９Ｂは、図９ＡにおけるＤ−Ｄ断面である。

本実施形態におけるコア当接部２２は、一の第１樹脂部２２ａと、複数の第２樹脂部２２ｂとを有する。

第１樹脂部２２ａは、一のレンズ部Ｒ_１に対応する。第２樹脂部２２ｂは、複数のレンズ部Ｒ_ｋ（ｋ＝２〜ｎ）に対応する。以下においては、複数のレンズ部Ｒ_ｋとして図９Ａの例に示されるレンズ部Ｒ_１〜レンズ部Ｒ_７について説明する。レンズ部Ｒ_１〜レンズ部Ｒ_７は、接続するマルチコアファイバ１におけるコアの配置に対応して配置される。本実施形態において、レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７は、レンズ部Ｒ_１を中心とする同心円上に点在して配置される。つまり、この配置は、マルチコアファイバ１のコアＣ_１〜コアＣ_７の配置に対応する。すなわち、本実施形態におけるレンズ部は、マルチコアファイバ１と接する面においてアレイ状に配置される（図９Ａ参照）。

たとえば、各レンズ部は、フェルール１１の外径と等しいサイズのウエハ１００上に配置される。ウエハ１００のたとえば中央部分に各レンズ部が設けられる。各レンズ部は、コア当接部２２に相当する。コア当接部２２以外の領域は、接続部２１に相当する。このようにウエハ１００上に複数のレンズ部を設ける方法としては、公知のウエハレンズの製造方法を応用することが可能である。また接続部２１の外周には、第１実施形態と同様、フランジ２３が設けられる。

レンズ部Ｒ_１には、マルチコアファイバ１のコアＣ_１が接する。レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７には、対応するマルチコアファイバ１のコアＣ_２〜コアＣ_７がそれぞれ接する。本実施形態におけるレンズ部Ｒ_１は、「第１レンズ部」の一例である。本実施形態におけるレンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７は、「複数の第２レンズ部」の一例である。

本実施形態におけるレンズ部Ｒ_１（第１樹脂部２２ａ）は、凸曲面状（たとえば球面状）に突出する。すなわち、レンズ部Ｒ_１は、ウエハ１００の面から、突出端に向かって次第に厚くなるように形成される。また、レンズ部Ｒ_１は、接続部材２０の両面にそれぞれ設けられる（図９Ｂ参照）。

レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７（第２樹脂部２２ｂ）それぞれは、凸曲面状（たとえば球面状）に突出した状態で形成される。すなわち、レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７は、ウエハ１００の面から、突出端に向かって次第に厚くなるように形成される。また、接続部材２０の両面に、レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７がそれぞれ設けられる（図９Ｂ参照。図９Ｂでは、レンズ部Ｒ_２及びレンズ部Ｒ_５のみを示す）。

ここで、レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７は、レンズ部Ｒ_１よりも厚く形成される（図９Ｂ参照）。すなわち、第１実施形態と同様に、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａよりも厚く形成される。

［マルチコアファイバ同士の接続について］
次に、図１０を参照して、接続部材２０を介したマルチコアファイバ同士の接続について詳述する。図１０は、マルチコアファイバ同士の接続の手順の一例を示すフローチャートである。なお、以下においては、端面１ｂが球面研磨されたマルチコアファイバ１（端面１１ｄが球面研磨されたフェルール１１の端面１１ｄ）の接続の手順について説明する。

まず、スリーブ３０の挿入穴３０ａに接続部材２０が挿入される（Ｓ２０）。このとき接続部材２０のフランジ２３（突起部２３ａ）は、スリーブ３０の挿入穴３０ａに嵌合する。この際、この嵌合により、スリーブ３０に対して接続部材２０の位置決めがなされる。この工程は、「配置工程」の一例である。

次に、スリーブ３０の異なる端部から、フェルール１１に挿入されたマルチコアファイバ１それぞれが挿入される。さらに、挿入されたマルチコアファイバ１同士が接続部材２０を介して接続される（Ｓ２１）。この工程は、「接続工程」の一例である。

このとき、一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１は、接続部材２０の一方の面におけるレンズ部Ｒ_１に当接する。同様に他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１は、他方の面におけるレンズ部Ｒ_１に当接する。２つのマルチコアファイバ１において、コアＣ_１〜Ｃ_７の配置が同じである。従って、スリーブ３０内で接続部材２０を介してマルチコアファイバ１同士を接続した場合、中心にあるコアＣ_１同士は同軸上に配置される。よって、第２実施形態の接続部材によれば、一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１から、他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１に光を導くときに接続損失を生じにくくすることが可能である。

ここで、Ｓ２１の状態において、コアＣ_２〜コアＣ_７の位置が回転方向にずれる可能性がある。すなわち、マルチコアファイバ同士を接続する場合には、中心のコアの軸（コアＣ_１）が一致する場合でも、周辺のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）の軸が一致しないことがある。

本実施形態では、まずＳ２１の後、一方のマルチコアファイバ１と接続部材２０との位置の調整が行われる（Ｓ２２）。具体的には、接続部材２０に対して一方のマルチコアファイバ１を回転させながら、各コア（コアＣ_２〜コアＣ_７）の位置を対応するレンズ部（レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７）に合わせて調整する。この工程は、「第１位置調整工程」の一例である。

次に、他方のマルチコアファイバ１と接続部材２０との位置の調整が行われる（Ｓ２３）。具体的には、接続部材２０に対して他方のマルチコアファイバ１を回転させながら、各コア（コアＣ_２〜コアＣ_７）の位置を対応するレンズ部（レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７）に合わせて調整する。この工程は、「第２位置調整工程」の一例である。

Ｓ２２及びＳ２３により、２つのマルチコアファイバ１のそれぞれのコアＣ_２〜コアＣ_７は、レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７（第２樹脂部２２ｂ）に当接する。端面１ｂが球面研磨されたマルチコアファイバ１の場合、接続部材２０がなければ、コアＣ_２〜コアＣ_７との間に隙間が生じる（図２０参照）。これに対し接続部材２０を用いれば、隙間を埋めることができる。すなわち、レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７（第２樹脂部２２ｂ）がレンズ部Ｒ_１（第１樹脂部２２ａ）よりも厚く形成されているため、ウエハ１００の一方の面及び他方の面におけるレンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７それぞれに、対応するマルチコアファイバのコアＣ_２〜コアＣ_７が当接されることにより、隙間を埋めることができる。

その後、位置の調整が済んだ状態で、各マルチコアファイバをアダプタ（図示なし）等により固定する。この固定により、マルチコアファイバ同士の接続が完了する。

［作用・効果］
本実施形態の作用及び効果について説明する。

本実施形態に係る接続部材２０における第１樹脂部２２ａは、一の第１レンズ部（レンズ部Ｒ_１）からなる。また、接続部材２０における第２樹脂部２２ｂは、複数の第２レンズ部（レンズ部Ｒ_２〜レンズ部Ｒ_７）からなる。第１レンズ部には、マルチコアファイバ１の第１のコア（コアＣ_１）が接する。第２レンズ部それぞれには、対応するマルチコアファイバ１の対応する第２のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）が接する。

具体的には、複数の第２レンズ部は、第１レンズ部を中心とする同心円上に配置される。

このように、接続部材２０は、マルチコアファイバ１の端面の形状に応じて、第１レンズ部（第１樹脂部２２ａ）と複数の第２レンズ部（第２樹脂部２２ｂ）との厚さを異ならせている。したがって、球面研磨されたマルチコアファイバのコア同士を確実に接続することが可能となる。すなわち、本実施形態における接続部材２０によれば、接続を簡易にすることができ、かつ、マルチコアファイバの接続時における光の接続損失の低減を図ることが可能である。

また、本実施形態におけるマルチコアファイバの接続方法は、配置工程と、接続工程と、第１位置調整工程と、第２位置調整工程とを有する。配置工程では、スリーブ３０においてマルチコアファイバ１の挿入方向に直交する方向に形成された挿入穴３０ａに接続部材２０が配置される。接続工程では、フェルール１１に挿入されたマルチコアファイバ１がスリーブ３０の両端から挿入される。そして、接続工程では、接続部材２０を介してマルチコアファイバ１同士が接続される。第１位置調整工程では、一方のマルチコアファイバと接続部材２０との位置が調整される。第２位置調整工程では、他方のマルチコアファイバと接続部材２０との位置が調整される。

上述の接続方法では、接続部材２０の第１レンズ部（第１樹脂部２２ａ）の厚さと、第２レンズ部（第２樹脂部２２ｂ）の厚さの差により、マルチコアファイバ１の端面の形状により生じる隙間が埋まる。このような接続方法により、球面研磨されたマルチコアファイバのコア同士を確実に接続することが可能となる。すなわち、本実施形態におけるマルチコアファイバの接続方法によれば、接続方法が簡易であり、かつ、マルチコアファイバの接続時における光の接続損失を低減することが可能である。

＜第３実施形態＞
次に、図１１Ａ〜図１３を参照して、第３実施形態における接続部材２０及び接続部材２０を用いたマルチコアファイバ同士の接続方法について説明する。本実施形態で説明する接続部材２０は、接続される２つのマルチコアファイバ１の端面１ｂの双方が平面である場合に用いられる。以下では第１実施形態及び第２実施形態と同様の構成について詳細な説明を省略する。

［マルチコアファイバの端面形状について］
図１１Ａ及び図１１Ｂを参照して、本実施形態におけるマルチコアファイバ１の端面形状について説明する。図１１Ａは、マルチコアファイバ１及びフェルール１１の軸方向の断面図である。図１１Ｂは、図１１Ａにおけるマルチコアファイバ１及びフェルール１１の先端部を示す拡大図である。

第１実施形態と同様、マルチコアファイバ１は、プラスチック等の保護材１ａで覆われる。また、フェルール１１の内部には、円筒形状の空間部１１ａと、この空間部１１ａとテ―パ面１１ｃを介して連続する空間部１１ｂとが設けられる。また、空間部１１ｂも円筒形状であり、かつ空間部１１ａよりも径が大きい。この空間部１１ａには、マルチコアファイバ１が挿入される。空間部１１ｂには、保護材１ａが挿入される。

本実施形態においては、マルチコアファイバ１の端面１ｂ及びフェルール１１の端面１１ｄの全体を平面状に形成する平面研磨が施される（図１１Ａ参照）。平面研磨により、端面１ｂ（コアＣ_ｋの端面Ｅ_ｋ及びクラッド２の端面２ａ）とフェルール１１の端面１１ｄとが同一平面を形成する（図１１Ｂ参照）。マルチコアファイバ１は「第１マルチコアファイバ」又は「第２マルチコアファイバ」の一例である。

［接続部材について］
図１２を参照して本実施形態におけるコア当接部２２の構成について述べる。図１２は、本実施形態におけるコア当接部２２の断面図である。

コア当接部２２は、第１実施形態と同様に、第１樹脂部２２ａと、第２樹脂部２２ｂと、溝部２２ｃとを有する。第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａを囲うように環状に設けられる（第１実施形態の図４Ａ参照）。

本実施形態において、第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂは、同じ厚さに形成される（図１２参照）。

なお、第１実施形態と同様に、接続部２１の一部にコア当接部２２が設けられ、接続部２１の外周を囲うようにフランジ２３が形成される。

［マルチコアファイバ同士の接続について］
次に、図１３を参照して、接続部材２０を介したマルチコアファイバ同士の接続について詳述する。図１３は、本実施形態におけるマルチコアファイバ同士の接続部分を拡大した図である。図１３では、フェルール１１及びスリーブ３０の記載を省略している。なお、上述の通り、マルチコアファイバ１の端面１ｂは平面研磨される。

本実施形態において、マルチコアファイバ同士の接続は、第１実施形態と同様に、まず、スリーブ３０の挿入穴３０ａに接続部材２０が挿入される（Ｓ１０）。

次に、フェルール１１に挿入されたマルチコアファイバ１それぞれがスリーブ３０の両端から挿入される。挿入されたマルチコアファイバ１同士は接続部材２０を介して接続される（Ｓ１１）。

このとき、一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１は、接続部材２０の第１樹脂部２２ａの第１の面に当接する（図１３参照）。同様に他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１は、第１樹脂部２２ａの第２の面に当接する。２つのマルチコアファイバ１において、コアＣ_１〜Ｃ_７の配置は同じである。従って、スリーブ３０内で接続部材２０を介してマルチコアファイバ１同士を接続した場合、中心にあるコアＣ_１同士は同軸上に配置される。よって、接続部材２０によれば、一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１から他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１に光を導くときに、接続損失を生じにくくすることが可能である。

一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_２〜コアＣ_７それぞれは、第１樹脂部２２ａと同じ厚さに形成された第２樹脂部２２ｂに当接する（図１３参照）。

ここで、Ｓ１１の状態において、コアＣ_２〜コアＣ_７の位置が回転方向にずれる可能性がある。すなわち、マルチコアファイバ同士を接続する場合には、中心のコア（コアＣ_１）の軸が一致する場合であっても、周辺のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）の軸が一致しないことがある。

従って、Ｓ１１の後、マルチコアファイバ１同士の位置の調整を行う（Ｓ１２）。

ここで、本実施形態における第２樹脂部２２ｂは、第１実施形態と同様に、環状に形成される。従って、回転方向において、接続部材２０とマルチコアファイバ１との位置の調整は不要である。すなわち、マルチコアファイバ同士で位置を調整するだけでよい。

その後、位置の調整が済んだ状態で、アダプタ（図示なし）等によりマルチコアファイバを固定する。この固定により、マルチコアファイバ同士の接続が完了する。

［作用・効果］
本実施形態の作用及び効果について説明する。

本実施形態に係る接続部材２０は、複数のコアＣ_ｋがクラッド２で覆われる。また接続部材２０は、平面研磨された２つのマルチコアファイバ１の端面１ｂ間に配置される。接続部材２０は、第１樹脂部２２ａと、第２樹脂部２２ｂとを有する。第１樹脂部２２ａは、マルチコアファイバ１の第１のコア（コアＣ_１）と接する。そして、一方のマルチコアファイバの第１のコア（コアＣ_１）からの光は、第１樹脂部２２ａを介して、他方のマルチコアファイバの第１のコア（コアＣ_１）に導かれる。第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａを囲うように環状に設けられる。第２樹脂部２２ｂは、マルチコアファイバ１の第２のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）が接する。そして、一方のマルチコアファイバの第２のコア（たとえば、コアＣ_２）からの光は、第２樹脂部２２ｂを介して、他方のマルチコアファイバの第２のコア（たとえば、コアＣ_２）に導かれる。また、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａと同じ厚さに形成される。

このように、第３実施形態では、接続部材２０は、マルチコアファイバ１の端面の形状に応じて、接続部材２０の第１樹脂部２２ａと第２樹脂部２２ｂの厚さを同じにしている。したがって、それぞれ平面研磨された２つのマルチコアファイバのコア同士を確実に接続することが可能となる。また、第２樹脂部２２ｂが環状に構成されることにより、回転方向におけるマルチコアファイバ１と接続部材２０との位置の調整が不要となる。すなわち、本実施形態における接続部材２０によれば、接続を簡易にすることができ、かつ、マルチコアファイバの接続時における光の接続損失の低減を図ることが可能となる。

＜変形例１＞
上記では、７つのコアを有するマルチコアファイバ１について述べた。しかし、コアの数はこれに限られない。たとえば、図１４に示すように、１３のコア（コアＣ_１〜コアＣ_１３）を有するマルチコアファイバ１を接続する場合にも接続部材２０の構成を応用することが可能である。図１４に示す例においては、コアＣ_１（第１のコア）を中心にコアＣ_２〜コアＣ_７（第２のコア）が同心円上に配置される。更にコアＣ_２〜コアＣ_７を囲うようにコアＣ_８〜コアＣ_１３が同心円上に配置される。コアＣ_８〜コアＣ_１３は、「第３のコア」の一例である。なお、第２のコアの配置と第３のコアの配置ではコア間のピッチが異なる。

ここで説明する接続部材２０（コア当接部２２）は、端面１ｂが球面研磨されたマルチコアファイバ１に用いられる。図１５Ａ及び図１５Ｂに示すように、コア当接部２２は、第１樹脂部２２ａ、第２樹脂部２２ｂ及び第３樹脂部２２ｄからなる。第３樹脂部２２ｄは、第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂの外側に形成される（図１５Ｂは、図１５ＡのＥ−Ｅ断面である）。第３樹脂部２２ｄは、第２樹脂部２２ｂを囲うように環状に設けられる。第３樹脂部２２ｄは、マルチコアファイバ１の第３のコアに接する。一方のマルチコアファイバの第３のコア（たとえば、コアＣ_８）からの光は、第３樹脂部２２ｄを介して他方のマルチコアファイバの第３のコア（たとえば、コアＣ_８）に導かれる。また、第３樹脂部２２ｄは、第２樹脂部２２ｂよりも厚く形成される。なお、各樹脂部の間には、溝部２２ｃが形成される。

なお、本実施形態を第２実施形態の構成に応用する場合には、第２樹脂部２２ｂだけでなく第３樹脂部２２ｄを複数のレンズ部（第３レンズ部）で構成することが可能である。

また、マルチコアファイバ１の端面１ｂが平面研磨される場合には、第１樹脂部２２ａ〜第３樹脂部２２ｄの厚さが等しく形成される。この構成において、マルチコアファイバ同士の位置を調整するだけで、一方のマルチコアファイバのコアからの光を他方のマルチコアファイバのコアに導くことができる。つまり接続部材２０とマルチコアファイバ１との位置の調整が不要となる。

このように、接続部材２０（コア当接部２２）に複数の樹脂部を形成することにより、コアの数が増えた場合であっても、接続損失の低減を図りつつ、マルチコアファイバ同士の接続が可能となる。更に、マルチコアファイバ１の端面１ｂが球面研磨される場合には、内側の樹脂部よりも外側の樹脂部を厚く形成することで、接続損失の低減を図ることができ、かつ、マルチコアファイバ同士の接続が可能となる。

＜変形例２＞
上記実施形態では、マルチコアファイバ１の中心にコアＣ_１が配置される例について述べた。しかし、中心にコアを有しない構成であっても、上記実施形態の接続部材２０の構成を応用することが可能である。

たとえば、図１６に示すようなマルチコアファイバ１を例に説明する。このマルチコアファイバ１は、マルチコアファイバ１の中心Ｃにコアが設けられない。またこのマルチコアファイバ１は、中心Ｃを基準とする同心円上にコアＣ_１〜コアＣ_６が配置され、かつ、コアＣ_１〜コアＣ_６を囲うように同心円上にコアＣ_７〜コアＣ_１２が配置される。

ここで説明する接続部材２０（コア当接部２２）は、端面１ｂが球面研磨されたマルチコアファイバ１に用いられる。図１７Ａ及び図１７Ｂに示すように、第１樹脂部２２ａが、マルチコアファイバ１の中心Ｃ（図示なし）を中心として環状に設けられる。そして、環状の第１樹脂部２２ａの外側に第２樹脂部２２ｂが環状に設けられる。なお、図１７Ｂは、図１７ＡのＦ−Ｆ断面である。また、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａよりも厚く形成される。なお、コア当接部２２の中心には平坦部２２ｅが形成されており、かつ、各樹脂部の間には溝部２２ｃが形成される。

なお、本実施形態を第２実施形態の構成に応用する場合には、第１樹脂部２２ａを複数のレンズ部（第１レンズ部）で構成することがある。

また、マルチコアファイバ１の端面１ｂが平面研磨される場合には、第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂの厚さが等しくなるように形成される。この場合、マルチコアファイバ同士の位置を調整するだけで、一方のマルチコアファイバのコアからの光を他方のマルチコアファイバのコアに導くことができる。つまり、接続部材２０とマルチコアファイバ１との位置調整が不要となる。

このように、接続部材２０（コア当接部２２）における樹脂部をコアの配置に合わせて構成することにより、接続損失の低減を図りつつ、マルチコアファイバ同士の接続が可能となる。

＜第４実施形態＞
次に、図２Ｃ，図２Ｄ，図４Ａ，図１８，図１９を参照して、第４実施形態における接続部材２０及び接続部材２０を用いたマルチコアファイバ同士の接続方法について説明する。本実施形態で説明する接続部材２０は、接続される第１マルチコアファイバの端面１ｂが凸曲面であり（図２Ｄ参照）、第２マルチコアファイバの端面１ｂが平面である場合（図１１Ｂ参照）に用いられる。以下では第１実施形態〜第３実施形態と同様の構成について詳細な説明を省略する。

［第１マルチコアファイバの端面形状について］
図２Ｃ及び図２Ｄを参照して、本実施形態における第１マルチコアファイバの端面形状について説明する。第１マルチコアファイバは、第１実施形態マルチコアファイバ１と同様の構成であってもよい。

本実施形態においては、第１マルチコアファイバの端面１ｂ及びフェルール１１の端面１１ｄの全体を凸曲面状に形成する球面研磨が施される（図２Ｃ参照）。球面研磨により、端面１ｂ（コアＣ_ｋの端面Ｅ_ｋ及びクラッド２の端面２ａ）とフェルール１１の端面１１ｄとが同一曲面を形成する（図２Ｃ参照）。

［第２マルチコアファイバの端面形状について］
図１１Ａ及び図１１Ｂを参照して、本実施形態におけるマルチコアファイバの端面形状について説明する。第２マルチコアファイバは、第３実施形態マルチコアファイバ１と同様の構成であってもよい。

本実施形態においては、マルチコアファイバ１の端面１ｂ及びフェルール１１の端面１１ｄの全体を平面状に形成する平面研磨が施される（図１１Ａ参照）。平面研磨により、端面１ｂ（コアＣ_ｋの端面Ｅ_ｋ及びクラッド２の端面２ａ）とフェルール１１の端面１１ｄとが同一平面を形成する（図１１Ｂ参照）。

［接続部材について］
図１８を参照して本実施形態におけるコア当接部２２の構成について述べる。図１８は、本実施形態におけるコア当接部２２の断面図である。

コア当接部２２は、第１樹脂部２２ａと、第２樹脂部２２ｂと、溝部２２ｃとを有する。図１８に示すように接続部材２０の一方の面に対応して、第１樹脂部２２ａにおける第１の面Ｆａ１と、第２樹脂部２２ｂにおける第１の面Ｆａ１とが設けられる。この第１の面Ｆａ１には、端面が球面研磨された第１マルチコアファイバが当接される。コア当接部２２の第１の面Ｆａ１において、これら第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂは、異なる厚さに形成される（図１８の左側）。図１８の例においては、第２樹脂部２２ｂの第１の面Ｆａ１は、第１樹脂部２２ａの第１の面Ｆａ１より、厚さ方向において突出するように形成される。

これに対し、接続部材２０の他方の面に対応して、第１樹脂部２２ａにおける第２の面Ｆａ２と、第２樹脂部２２ｂにおける第２の面Ｆａ２とが設けられる。この第２の面Ｆａ２には、端面が平面研磨された第２マルチコアファイバが当接される。コア当接部２２の第２の面Ｆａ２において、これら第１樹脂部２２ａ及び第２樹脂部２２ｂは、同じ厚さに形成される（図１８の右側）。図１８の例においては、第２樹脂部２２ｂの第２の面Ｆａ２は、第１樹脂部２２ａの第２の面Ｆａ２と、厚さ方向において突出する高さが同じである。

また、図１８に示す本実施形態の一例では、第１・第３実施形態と同様に、第１の面Ｆａ１と、第２の面Ｆａ２の双方において、第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａを囲うように環状に設けられる（図４Ａ参照）。ただし、これに限らず、上記説明した図９Ａ、図１４、図１５の実施形態におけるコア当接部２２を本実施形態に適用することが可能である。

なお、上記実施形態と同様に、接続部２１の一部にコア当接部２２が設けられ、接続部２１の外周を囲うようにフランジ２３が形成される。

［マルチコアファイバ同士の接続について］
次に、図１９を参照して、接続部材２０を介したマルチコアファイバ同士の接続について詳述する。図１９は、本実施形態におけるマルチコアファイバ同士の接続部分を拡大した図である。図１９では、フェルール１１及びスリーブ３０の記載を省略している。なお、上述の通り、第１マルチコアファイバの端面は球面研磨され、第２マルチコアファイバの端面は、平面研磨されるものとする。

本実施形態において、マルチコアファイバ同士の接続は、第１実施形態と同様に、まず、スリーブ３０の挿入穴３０ａに接続部材２０が挿入される（Ｓ１０）。

次に、スリーブ３０の一端部から、接続部材２０のコア当接部２２の第１の面Ｆａ１に向かい合うように第１マルチコアファイバが挿入される。またスリーブ３０の他端部から、コア当接部２２の第２の面Ｆａ２に向かい合うように第２マルチコアファイバが挿入される。これらマルチコアファイバ同士は接続部材２０を介して接続される（Ｓ１１）。

このとき、第１マルチコアファイバのコアＣ_１は、接続部材２０の第１樹脂部２２ａの第１の面Ｆａ１に当接する（図１９参照）。また第２マルチコアファイバのコアＣ_１は、第１樹脂部２２ａの第２の面Ｆａ２に当接する。２つのマルチコアファイバ１において、コアＣ_１〜Ｃ_７の配置間隔は同じである。従って、スリーブ３０内で接続部材２０を介してマルチコアファイバ１同士を接続した場合、中心にあるコアＣ_１同士は同軸上に配置される。よって、接続部材２０によれば、一方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１から他方のマルチコアファイバ１のコアＣ_１に光を導くときに、接続損失を生じにくくすることが可能である。

第１マルチコアファイバのコアＣ_２〜コアＣ_７それぞれは、第１樹脂部２２ａより、接続部材２０の厚さ方向における突出高さが高く形成された第２樹脂部２２ｂの第２の面Ｆａ２に当接する（図１９参照）。第２マルチコアファイバのコアＣ_２〜コアＣ_７それぞれは、第１樹脂部２２ａと同じ厚さに形成された第２樹脂部２２ｂの第２の面Ｆａ２に当接する。

ここで、Ｓ１１の状態において、コアＣ_２〜コアＣ_７の位置が回転方向にずれる可能性がある。すなわち、マルチコアファイバ同士を接続する場合には、中心のコア（コアＣ_１）の軸が一致する場合であっても、周辺のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）の軸が一致しないことがある。

従って、Ｓ１１の後、マルチコアファイバ同士の位置の調整を行う（Ｓ１２）。

ここで、本実施形態の一例における第２樹脂部２２ｂは、第１実施形態と同様に、環状に形成される。従って、回転方向において、接続部材２０とマルチコアファイバ１との位置の調整は不要である。すなわち、マルチコアファイバ同士で位置を調整するだけでよい。

その後、位置の調整が済んだ状態で、アダプタ（図示なし）等によりマルチコアファイバを固定する。この固定により、マルチコアファイバ同士の接続が完了する。

［作用・効果］
本実施形態の作用及び効果について説明する。

本実施形態に係る接続部材２０は、複数のコアＣ_ｋがクラッド２で覆われる。また接続部材２０は、球面研磨された第１マルチコアファイバの端面と、平面研磨された第２マルチコアファイバの端面との間に配置される。接続部材２０は、第１樹脂部２２ａと、第２樹脂部２２ｂとを有する。コア当接部２２の第１の面Ｆａ１では、第１樹脂部２２ａより、第２樹脂部２２ｂの接続部材２０の厚さ方向における突出高さが高く形成される。これに対し、第２の面Ｆａ２において第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａと同じ厚さに形成される。

第１樹脂部２２ａの第１の面Ｆａ１は、第１マルチコアファイバ（図２Ｄ参照）の第１のコア（コアＣ_１）と接する。第１樹脂部２２ａの第２の面Ｆａ２は、第２マルチコアファイバ（図１１Ａ参照）の第１のコア（コアＣ_１）と接する。そして、一方のマルチコアファイバの第１のコア（コアＣ_１）からの光は、第１樹脂部２２ａを介して、他方のマルチコアファイバの第１のコア（コアＣ_１）に導かれる。いずれの面においても第２樹脂部２２ｂは、第１樹脂部２２ａを囲うように環状に設けられる。第２樹脂部２２ｂの第１の面Ｆａ１は、第１マルチコアファイバの第２のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）に接する。第２樹脂部２２ｂの第２の面Ｆａ２は、第２マルチコアファイバの第２のコア（コアＣ_２〜コアＣ_７）に接する。そして、一方のマルチコアファイバの第２のコア（たとえば、コアＣ_２）からの光は、第２樹脂部２２ｂを介して、他方のマルチコアファイバの第２のコア（たとえば、コアＣ_２）に導かれる。

このように、第４実施形態では、接続部材２０は、異なる研磨処理が施されたマルチコアファイバの端面の形状に応じて、接続部材２０の第１樹脂部２２ａと第２樹脂部２２ｂの厚さを一面において異ならせ、他の一面において同じにしている。したがって異なる面研磨処理がなされたマルチコアファイバのコア同士を確実に接続することが可能となる。また、第２樹脂部２２ｂが環状に構成されることにより、回転方向におけるマルチコアファイバと接続部材２０との位置の調整が不要となる。すなわち、本実施形態における接続部材２０によれば、接続を簡易にすることができ、かつ、マルチコアファイバの接続時における光の接続損失の低減を図ることが可能となる。

１ マルチコアファイバ
１ｂ 端面
２ クラッド
２ａ 端面
１１ フェルール
１１ａ、１１ｂ 空間部
１１ｃ テ―パ面
１１ｄ 端面
１１ｅ フランジ部
２０ 接続部材
２１ 接続部
２２ コア当接部
２２ａ 第１樹脂部
２２ｂ 第２樹脂部
２２ｃ 溝部
２３ フランジ
２３ａ 突起部
３０ スリーブ
３０ａ 挿入穴
Ｃ_ｋ コア
Ｅ_ｋ 端面

Claims (10)

1. 第１マルチコアファイバの端面における第１コア、および第２マルチコアファイバの端面における第１コアそれぞれに接し、前記第１マルチコアファイバの前記第１コアからの光を透過させて前記第２マルチコアファイバの前記第１コアに導く第１樹脂部と、
   前記第１マルチコアファイバの端面における第２コア、および前記第２マルチコアファイバの端面における第２コアそれぞれに接し、前記第１マルチコアファイバの前記第２コアからの光を透過させて前記第２マルチコアファイバの前記第２コアに導く第２樹脂部と、
   を備え、
   前記第１樹脂部および前記第２樹脂部それぞれは、前記第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれの端面の形状に応じた厚さを有する
   ことを特徴とするマルチコアファイバ接続部材。
2. 前記第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバの双方の端面は、球面状に加工されており、
   前記第１樹脂部および第２樹脂部は、互いに異なる厚さを有する
   ことを特徴とする請求項１に記載のマルチコアファイバ接続部材。
3. 前記第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれにおいて、前記第１コアは実質的に中心位置に設けられた単一のコアであり、前記第２コアは前記中心位置と異なる位置に設けられた１以上のコアであり、
   前記第１樹脂部の厚さは、第２樹脂部の厚さ未満である
   ことを特徴とする請求項２に記載のマルチコアファイバ接続部材。
4. 前記第２樹脂部は、環状に形成され、前記第１樹脂部を囲うように設けられていることを特徴とする請求項３に記載のマルチコアファイバ接続部材。
5. 前記第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれは、前記第２コアを複数有し、
   前記第１樹脂部は、前記第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれの前記第１コアに接する単一の第１レンズ部を有し、
   前記第２樹脂部は、前記第２コアと同数である複数の第２レンズ部を有し、
   前記複数の第２レンズ部は、前記第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバそれぞれの前記第２コアのうち、対応する第２コアに接する
   ことを特徴とする請求項３に記載のマルチコアファイバ接続部材。
6. 前記複数の第２レンズ部は、前記第１レンズ部を中心とする同心円上に配置されていることを特徴とする請求項５記載のマルチコアファイバ接続部材。
7. 前記第１マルチコアファイバおよび第２マルチコアファイバの双方の端面は、平面状に加工されており、
   前記第１樹脂部および第２樹脂部は、等しい厚さを有する
   ことを特徴とする請求項１に記載のマルチコアファイバ接続部材。
8. 請求項１〜７のいずれか一つに記載の前記第１マルチコアファイバおよび前記第２マルチコアファイバと、
   請求項１〜７のいずれか一つに記載の前記第１マルチコアファイバおよび前記第２マルチコアファイバが挿入されるフェルールと、
   前記フェルールが挿入されるスリーブと、
   請求項１〜７のいずれか一つに記載のマルチコアファイバ接続部材と、
   を有し、
   前記スリーブには、前記第１マルチコアファイバの挿入方向および前記第２マルチコアファイバの挿入方向それぞれに直交する方向に前記マルチコアファイバ接続部材が挿入される挿入穴が設けられている
   ことを特徴とするマルチコアファイバの接続構造。
9. 前記第１マルチコアファイバの挿入方向および前記第２マルチコアファイバの挿入方向それぞれに直交する方向に設けられた、スリーブの挿入穴に対し、請求項１、４、７のいずれか一つに記載の接続部材を配置する配置工程と、
   フェルールに挿入された前記第１マルチコアファイバおよび前記第２マルチコアファイバそれぞれを前記スリーブの両端から挿入し、かつ前記マルチコアファイバ接続部材を介して当該マルチコアファイバ同士を接続する接続工程と、
   前記マルチコアファイバ同士の位置調整を行う位置調整工程と、
   を有することを特徴とするマルチコアファイバの接続方法。
10. 前記第１マルチコアファイバの挿入方向および前記第２マルチコアファイバの挿入方向それぞれに直交する方向に設けられた、スリーブの挿入穴に対し、請求項１、５、６のいずれか一つに記載の接続部材を配置する配置工程と、
    フェルールに挿入された前記第１マルチコアファイバおよび前記第２マルチコアファイバそれぞれを前記スリーブの両端から挿入し、かつ前記接続部材を介して前記マルチコアファイバ同士を接続する接続工程と、
    前記第１マルチコアファイバと前記マルチコアファイバ接続部材との位置調整を行う第１位置調整工程と、
    前記第２マルチコアファイバと前記マルチコアファイバ接続部材との位置調整を行う第２位置調整工程と、
    を有することを特徴とするマルチコアファイバの接続方法。

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