JPWO2013161582A1 - ハードコートフィルムおよびそれを備えたタッチパネル表示装置 - Google Patents

Abstract

ハードコートフィルム（４０）のハードコート層（４２）は、セルロースエステルフィルム（４１）上に、ハードコート層形成用組成物を塗布し、該組成物を硬化させることによって形成されている。ハードコートフィルム（４０）の膜厚は、１５μｍ以上３５μｍ以下である。セルロースエステルフィルム（４１）とハードコート層（４２）との混合層（４３）の形成を助長する可塑剤が、セルロースエステルフィルム（４１）中に６重量％以上１２重量％以下含有されているとともに、セルロースエステルフィルム（４１）におけるハードコート層（４２）とは反対側よりも、ハードコート層（４２）側に多く含有されている。

Description

本発明は、セルロースエステルフィルム上にハードコート層が形成されたハードコートフィルムと、そのハードコートフィルムを備えたタッチパネル表示装置とに関するものである。

現代社会は、高度情報社会と言われており、情報の流通量が増大し、各個人における情報の収集や選択に対する要求が増大している。このような社会的背景においては、情報携帯端末やカーナビゲーションなど、移動しながら情報を処理することができる移動型の情報端末に対するニーズが大きくなり、積極的に開発が進められている。

移動型の情報端末では、操作者とのインターフェイスとして、キーボードを用いるよりも、携帯性を重視して、表示装置の表示部に重ねられる透明のタッチパネルを用いることが主流となってきている。

タッチパネルを搭載した一般的なディスプレイでは、取り扱いの際に傷がつかないように、ディスプレイの画像表示面に硬度を付与することが要求される。この要求に対し、基材フィルム上にハードコート（ＨＣ）層を設けた光学フィルムをディスプレイの画像表示面に貼合して、画像表示面に硬度を付与することが一般になされている（例えば特許文献１参照）。

図３は、一般的なタッチパネル２００を備えたタッチパネル表示装置１００の概略の構成を示す断面図である。このタッチパネル表示装置１００は、表示装置３００の表面にタッチパネル２００を貼合して構成されている。表示装置３００は、例えば液晶表示装置である。なお、同図では、タッチパネル２００と表示装置３００とを明確に区別するために、これらを離間して図示しているが、実際にはこれらを貼り合せた状態で使用される。

タッチパネル２００は、２枚の光透過性基材２０１・２０２のそれぞれの表面に、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）からなる透明導電膜２０３・２０４を形成し、透明導電膜２０３・２０４が対向するように、スペーサー２０５を介して光透過性基材２０１・２０２を対向配置することで形成されている。タッチパネル２００において表示装置３００とは反対側の面、すなわち、光透過性基材２０１の入力操作側の面には、硬度および耐擦傷性を付与するためのハードコート層２０６が設けられている。この場合、光透過性基材２０１とハードコート層２０６とを併せて、１つの光学フィルム（ハードコートフィルム）として考えることもできる。

指やスタイラスペンにより、タッチパネル２００のスペーサー２０５よりも入力操作側に位置するハードコート層２０６、光透過性基材２０１および透明導電膜２０３を押圧して情報の入力操作を行い、押圧された入力操作側の透明導電膜２０３と表示装置３００側の透明導電膜２０４とを接触させることにより、押圧された部分の位置情報を検知することができる。

また、タッチパネル２００においては、入力操作側の光透過性基材２０１の最表面以外に、表示装置３００側の光透過性基材２０２の表面にハードコート層を設ける構成も提案されている（例えば特許文献２参照）。この場合、光透過性基材２０２と上記ハードコート層とを併せて、１つの光学フィルム（ハードコートフィルム）として考えることができる。この構成では、入力操作側の光透過性基材２０１との貼合までの光透過性基材２０２の取り扱い時に、光透過性基材２０２の表面に傷がつくのを防止できると考えられる。

ところで、情報携帯端末機器には、高機能化は勿論のこと、さらなる軽量化や薄型化が求められており、タッチパネルや表示装置にも薄型化が求められている。これに伴い、ハードコートフィルムを薄膜化すると、タッチパネル操作時の衝撃によってハードコートフィルムにクラックが入り易くなる。

特に、タッチパネルを備えた表示装置において、タッチパネルの入力操作側以外の部分にハードコートフィルムを設ける場合、該ハードコートフィルムには表面の傷つき防止のために最低限の硬さは必要ではあるが、タッチパネルを表示装置に貼り合わせた後は、タッチパネル操作時の衝撃によって割れにくくすることが重要である。つまり、ハードコートフィルムには、膜厚が薄い場合でも、傷つき防止のための硬さと、割れにくくするためのしなやかさとの両方が求められる。

特開２００８−１６５０４０号公報（段落〔０００１〕、〔０００２〕、〔０１５８〕等参照） 特開２０１１−１３３８８１号公報（段落〔００６９〕、図８等参照）

本発明の目的は、前記の事情に鑑み、膜厚が薄い場合でも、傷つき防止のための硬さを確保しつつ、しなやかさによって衝撃による割れを低減することができるハードコートフィルムと、そのハードコートフィルムを備えたタッチパネル表示装置とを提供することにある。

本発明の上記目的は以下の構成により達成される。

１．セルロースエステルフィルム上に、ハードコート層形成用組成物を塗布し、該組成物を硬化させることによってハードコート層が形成されたハードコートフィルムであって、
該ハードコートフィルムの膜厚が、１５μｍ以上３５μｍ以下であり、
前記セルロースエステルフィルムと前記ハードコート層との混合層の形成を助長する可塑剤が、前記セルロースエステルフィルム中に６重量％以上１２重量％以下含有されているとともに、前記セルロースエステルフィルムにおける前記ハードコート層とは反対側よりも、前記ハードコート層側に多く含有されていることを特徴とするハードコートフィルム。

２．前記ハードコート層形成用組成物に、ケトン系または酢酸エステルの溶媒が含まれていることを特徴とする前記１に記載のハードコートフィルム。

３．前記可塑剤が、リン酸系の可塑剤であることを特徴とする前記１または２に記載のハードコートフィルム。

４．前記セルロースエステルフィルムにおける前記ハードコート層の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における前記可塑剤の含有率が、前記セルロースエステルフィルム全体における前記可塑剤の平均含有率に対して、１０％以上５０％以下であることを特徴とする前記１から３のいずれかに記載のハードコートフィルム。

５．前記混合層の厚さは、該ハードコートフィルムの厚さに対する割合で、０．５％以上２０％以下であることを特徴とする前記１から４のいずれかに記載のハードコートフィルム。

６．前記可塑剤を第１の可塑剤とすると、
前記第１の可塑剤に加えて、前記セルロースエステルフィルムと前記ハードコート層との混合層の形成を助長する第２の可塑剤が前記セルロースエステルフィルム中に含有されており、
前記セルロースエステルフィルムにおける前記ハードコート層の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における前記第２の可塑剤の含有率が、前記セルロースエステルフィルム全体における前記可塑剤の平均含有率に対して、８０％以上１２０％以下であることを特徴とする前記１から５のいずれかに記載のハードコートフィルム。

７．画像を表示する表示装置と、
前記表示装置の画像表示側の基板表面に貼合されるハードコートフィルムと、
前記ハードコートフィルムを介して前記表示装置と接合されるタッチパネル部材とを有するタッチパネル表示装置であって、
前記ハードコートフィルムは、前記１から６のいずれかに記載のハードコートフィルムで構成されていることを特徴とするタッチパネル表示装置。

上記の構成によれば、セルロースエステルフィルムとハードコート層との間の混合層の形成を助長する可塑剤が、セルロースエステルフィルム中に所定量含有されており、しかも、ハードコート層側に多く含有されているので、形成される混合層の厚みを増大させて、混合層に衝撃吸収機能を持たせることができる。また、上記可塑剤により、ハードコートフィルム全体にしなやかさを与えることができる。これにより、ハードコートフィルムの膜厚が、１５μｍ以上３５μｍ以下と薄い場合でも、ハードコート層にて傷つき防止のための最低限の硬さを確保しつつ、ハードコートフィルムの衝撃による割れ（クラック）を低減することができる。

本発明の実施の形態のタッチパネル表示装置の概略の構成を示す断面図である。 上記タッチパネル表示装置に適用されるハードコートフィルムを拡大して示す断面図である。 従来のタッチパネル表示装置の概略の構成を示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜ハードコートフィルム＞
本実施形態のハードコートフィルムは、セルロースエステルフィルム上にハードコート層が形成された光学フィルムであり、その膜厚は、１５μｍ以上３５μｍ以下となっている。

（ハードコート層）
本実施形態に係るハードコート層は、活性線硬化樹脂を含有することが機械的膜強度（耐擦傷性、鉛筆硬度）に優れる点から好ましい。すなわち、紫外線や電子線のような活性線（活性エネルギー線ともいう）照射により、架橋反応を経て硬化する樹脂を主たる成分とする層である。活性線硬化樹脂としては、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを含む成分が好ましく用いられ、紫外線や電子線のような活性線を照射することによって硬化させて活性線硬化樹脂層が形成される。活性線硬化樹脂としては、紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等が代表的なものとして挙げられるが、紫外線照射によって硬化する樹脂が特に機械的膜強度（耐擦傷性、鉛筆硬度）に優れる点から好ましい。紫外線硬化性樹脂としては、例えば、紫外線硬化型アクリレート系樹脂、紫外線硬化型ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、又は紫外線硬化型エポキシ樹脂等が好ましく用いられ、中でも紫外線硬化型アクリレート系樹脂が好ましい。

紫外線硬化型アクリレート系樹脂としては、多官能アクリレートが好ましい。該多官能アクリレートとしては、ペンタエリスリトール多官能アクリレート、ジペンタエリスリトール多官能アクリレート、ペンタエリスリトール多官能メタクリレート、及びジペンタエリスリトール多官能メタクリレートよりなる群から選ばれることが好ましい。ここで、多官能アクリレートとは、分子中に２個以上のアクリロイルオキシ基又はメタクロイルオキシ基を有する化合物である。多官能アクリレートのモノマーとしては、例えばエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ペンタグリセロールトリアクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、グリセリントリアクリレート、ジペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、トリス（アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ペンタグリセロールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、グリセリントリメタクリレート、ジペンタエリスリトールトリメタクリレート、ジペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタクリレート、活性エネルギー線硬化型のイソシアヌレート誘導体等が好ましく挙げられる。

本実施形態に係るハードコート層は、活性エネルギー線硬化型のイソシアヌレート誘導体を含有することが、フィルム同士の滑り性を抑制する効果が高められることから好ましい。活性エネルギー線硬化型のイソシアヌレート誘導体としては、イソシアヌル酸骨格に１個以上のエチレン性不飽和基が結合した構造を有する化合物であればよく、特に制限はないが、下記一般式（１）で示される同一分子内に３個以上のエチレン性不飽和基及び１個以上のイソシアヌレート環を有する化合物が好ましい。エチレン性不飽和基の種類は、アクリロイル基、メタクリロイル基、スチリル基、ビニルエーテル基であり、より好ましくはメタクリロイル基又はアクリロイル基であり、特に好ましくはアクリロイル基である。

式中Ｌ^２は、２価の連結基であり、好ましくは、イソシアヌレート環に炭素原子が結合している置換又は無置換の炭素原子数４以下のアルキレンオキシ基又はポリアルキレンオキシ基であり、特に好ましくはアルキレンオキシ基であり、それぞれ同じであっても異なっていてもよい。Ｒ^２は、水素原子又はメチル基を表し、それぞれ同じであっても異なっていてもよい。一般式（１）で示される具体的化合物を以下に示すが、これらに限られない。

その他の化合物としては、イソシアヌル酸ジアクリレート化合物が挙げられ、下記一般式（２）で表されるイソシアヌル酸エトキシ変性ジアクリレートが好ましい。

またその他として、ε−カプロラクトン変性の活性エネルギー線硬化型のイソシアヌレート誘導体を挙げることもでき、具体的には下記一般式（３）で表される化合物である。

上記化学構造式のＲ_１〜Ｒ_３の一には、下記ａ、ｂ、ｃで示される官能基が付くが、Ｒ_１〜Ｒ_３の少なくとも一つはｂの官能基である。

ａ：−Ｈ、若しくは−（ＣＨ_２）ｎ−ＯＨ（ｎ＝１〜１０、好ましくはｎ＝２〜６）
ｂ：−（ＣＨ_２）ｎ−Ｏ−（ＣＯＣ_５Ｈ_１０）ｍ−ＣＯＣＨ＝ＣＨ_２（ｎ＝１〜１０、好ましくはｎ＝２〜６、ｍ＝２〜８）
ｃ：−（ＣＨ_２）ｎ−Ｏ−Ｒ（Ｒは（メタ）アクリロイル基、ｎ＝１〜１０、好ましくはｎ＝２〜６）

一般式（３）で示される具体的化合物を以下に示すが、これらに限られない。

イソシアヌル酸トリアクリレート化合物の市販品としては、例えば新中村化学工業株式会社製Ａ−９３００などが挙げられる。イソシアヌル酸ジアクリレート化合物の市販品としては、例えば東亞合成株式会社製アロニックスＭ−２１５などが挙げられる。イソシアヌル酸トリアクリレート化合物及びイソシアヌル酸ジアクリレート化合物の混合物としては、例えば東亞合成株式会社製アロニックスＭ−３１５、アロニックスＭ−３１３などが挙げられる。ε−カプロラクトン変性の活性エネルギー線硬化型のイソシアヌレート誘導体としては、ε−カプロラクトン変性トリス−（アクリロキシエチル）イソシアヌレートである新中村化学工業株式会社製Ａ−９３００−１ＣＬ、東亞合成株式会社製アロニックスＭ−３２７などを挙げることができるが、これらに限定されない。

これらの市販品としては、アデカオプトマーＮシリーズ、サンラッドＨ−６０１、ＲＣ−７５０、ＲＣ−７００、ＲＣ−６００、ＲＣ−５００、ＲＣ−６１１、ＲＣ−６１２（三洋化成工業（株）製）、アロニックスＭ−６１００、Ｍ−８０３０、Ｍ−８０６０、アロニックスＭ−２１５、アロニックスＭ−３１５、アロニックスＭ−３１３、アロニックスＭ−３２７（東亞合成（株）製）、ＮＫ−エステルＡ−ＴＭＭ−３Ｌ、ＮＫ−エステルＡＤ−ＴＭＰ、ＮＫ−エステルＡＴＭ−３５Ｅ、ＮＫエステルＡ−ＤＯＧ、ＮＫエステルＡ−ＩＢＤ−２Ｅ、Ａ−９３００、Ａ−９３００−１ＣＬ（新中村化学工業（株））、ＰＥ−３Ａ（共栄社化学）などが挙げられる。上記活性線硬化樹脂を単独又は２種以上混合しても良い。また、活性線硬化型樹脂の２５℃における粘度は、好ましくは２０ｍＰａ・ｓ以上、２０００ｍＰａ・ｓ以下である。このような低粘度の樹脂を用いることで、後述する突起形状が得られやすい。具体的には前記樹脂の粘度範囲であれば、乾燥工程において樹脂組成物（活性線硬化型樹脂と溶剤以外の添加剤からなる組成物）の十分な流動性が得られやすく、突起形状が得られやすい。

活性線硬化型樹脂の粘度の測定は、樹脂をディスパーにて撹拌混合し２５℃の条件にてＢ型粘度計を用いて行うことができる。また、単官能アクリレートを用いても良い。

単官能アクリレートとしては、イソボロニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、イソステアリルアクリレート、ベンジルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、ラウリルアクリレート、イソオクチルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ベヘニルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、シクロヘキシルアクリレートなどが挙げられる。このような単官能アクリレートは、日本化成工業株式会社、新中村化学工業株式会社、大阪有機化学工業株式会社等から入手できる。

単官能アクリレートを用いる場合には、多官能アクリレートと単官能アクリレートの含有質量比で、多官能アクリレート：単官能アクリレート＝８０：２０〜９８：２で含有することが好ましい。

（光重合開始剤）
また、ハードコート層には活性線硬化樹脂の硬化促進のため、光重合開始剤を含有することが好ましい。光重合開始剤量としては、質量比で、光重合開始剤：活性線硬化樹脂＝２０：１００〜０．０１：１００で含有することが好ましい。光重合開始剤としては、具体的には、アルキルフェノン系、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α−アミロキシムエステル、チオキサントン等及び、これらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。

このような光重合開始剤は市販品を用いてもよく、例えば、例えば、ＢＡＳＦジャパン（株）製のイルガキュア１８４、イルガキュア９０７、イルガキュア６５１などが好ましい例示として挙げられる。

（導電剤）
ハードコート層には、帯電防止性を付与するために導電剤が含まれていても良い。好ましい導電剤としては、金属酸化物粒子又はπ共役系導電性ポリマーが挙げられる。また、イオン液体も導電性化合物として好ましく用いられる。

（添加剤）
ハードコート層には、アルカリ処理前後の対水接触角の差（θ_Δ）を所定の範囲（例えば５〜５５°）に制御しやすい点から、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤、アニオン界面活性剤、及びフッ素−シロキサングラフト化合物、フッ素系化合物、アクリル共重合物などの添加剤を含有させても良い。また、ＨＬＢ値が３〜１８の化合物を含有しても良い。これら添加剤の種類や添加量を調整することで、撥水性を制御でき、θ_Δを前記範囲に制御しやすい。θ_Δが前記範囲内であれば、ハードコート層が親水性を示し、ロール状に巻き取った際、ハードコートフィルム同士の滑り性が抑制され、巻ズレ防止の効果が得られる。

ここで、アルカリ処理前後の対水接触角の差（θ_Δ）は、ハードコートフィルムのアルカリ処理前のハードコート層の対水接触角（θ）から、少なくとも下記に示す条件で、アルカリ処理された後のハードコート層の対水接触角（θａ）を引いて、アルカリ処理前後の対水接触角の差（θ_Δ）とした値である。アルカリ処理条件としては、温度５０℃の２．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム溶液に、ハードコートフィルムを１２０秒間浸漬処理した条件である。また、対水接触角については、温度２３℃、相対湿度５５％の雰囲気下で試料を２４時間放置後、温度２３℃、相対湿度５５％の雰囲気下で、接触角計（協和界面科学株式会社製、商品名ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ ＤＭ１００）を用いて、純水１μｌを滴下１分後における純水の接触角を７回測定し、測定値の最大値、最小値を除いた５つの測定値を平均した値とした。

上記のＨＬＢ値とは、Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｅ−Ｌｉｐｏｐｈｉｌｅ−Ｂａｌａｎｃｅ、親水性−親油性−バランスのことであり、化合物の親水性又は親油性の大きさを示す値である。ＨＬＢ値が小さいほど親油性が高く、値が大きいほど親水性が高くなる。また、ＨＬＢ値は以下のような計算式によって求めることができる。

ＨＬＢ＝７＋１１．７Ｌｏｇ（Ｍｗ／Ｍｏ）
式中、Ｍｗは親水基の分子量、Ｍｏは親油基の分子量を表し、Ｍｗ＋Ｍｏ＝Ｍ（化合物の分子量）である。あるいはグリフィン法によれば、ＨＬＢ値＝２０×親水部の式量の総和／分子量（Ｊ．Ｓｏｃ．Ｃｏｓｍｅｔｉｃ Ｃｈｅｍ．，５（１９５４），２９４）等が挙げられる。ＨＬＢ値が３〜１８の化合物の具体的化合物を下記に挙げるが、本発明はこれに限定されるものでない。（ ）内はＨＬＢ値を示す。

花王株式会社製：エマルゲン１０２ＫＧ（６．３）、エマルゲン１０３（８．１）、エマルゲン１０４Ｐ（９．６）、エマルゲン１０５（９．７）、エマルゲン１０６（１０．５）、エマルゲン１０８（１２．１）、エマルゲン１０９Ｐ（１３．６）、エマルゲン１２０（１５．３）、エマルゲン１２３Ｐ（１６．９）、エマルゲン１４７（１６．３）、エマルゲン２１０Ｐ（１０．７）、エマルゲン２２０（１４．２）、エマルゲン３０６Ｐ（９．４）、エマルゲン３２０Ｐ（１３．９）、エマルゲン４０４（８．８）、エマルゲン４０８（１０．０）、エマルゲン４０９ＰＶ（１２．０）、エマルゲン４２０（１３．６）、エマルゲン４３０（１６．２）、エマルゲン７０５（１０．５）、エマルゲン７０７（１２．１）、エマルゲン７０９（１３．３）、エマルゲン１１０８（１３．５）、エマルゲン１１１８Ｓ−７０（１６．４）、エマルゲン１１３５Ｓ−７０（１７．９）、エマルゲン２０２０Ｇ−ＨＡ（１３．０）、エマルゲン２０２５Ｇ（１５．７）、エマルゲンＬＳ−１０６（１２．５）、エマルゲンＬＳ−１１０（１３．４）、エマルゲンＬＳ−１１４（１４．０）、日信化学工業株式会社製：サーフィノール１０４Ｅ（４）、サーフィノール１０４Ｈ（４）、サーフィノール１０４Ａ（４）、サーフィノール１０４ＢＣ（４）、サーフィノール１０４ＤＰＭ（４）、サーフィノール１０４ＰＡ（４）、サーフィノール１０４ＰＧ−５０（４）、サーフィノール１０４Ｓ（４）、サーフィノール４２０（４）、サーフィノール４４０（８）、サーフィノール４６５（１３）、サーフィノール４８５（１７）、サーフィノールＳＥ（６）、信越化学工業株式会社製：Ｘ−２２−４２７２（７）、Ｘ−２２−６２６６（８）、ＫＦ−３５１（１２）、ＫＦ−３５２（７）、ＫＦ−３５３（１０）、ＫＦ−３５４Ｌ（１６）、ＫＦ−３５５Ａ（１２）、ＫＦ−６１５Ａ（１０）、ＫＦ−９４５（４）、ＫＦ−６１８（１１）、ＫＦ−６０１１（１２）、ＫＦ−６０１５（４）、ＫＦ−６００４（５）。

シリコーン系界面活性剤としては、ポリエーテル変性シリコーンなどを挙げることができ、上記信越化学工業社製のＫＦシリーズなどを挙げることができる。アクリル共重合物としては、ビックケミー・ジャパン社製のＢＹＫ−３５０、ＢＹＫ−３５２などの市販品化合物を挙げることができる。フッ素系界面活性剤としては、ＤＩＣ株式会社製のメガファック ＲＳシリーズ、メガファックＦ−４４４メガファックＦ−５５６などを挙げることができる。フッ素−シロキサングラフト化合物とは、少なくともフッ素系樹脂に、シロキサン及び／又はオルガノシロキサン単体を含むポリシロキサン及び／又はオルガノポリシロキサンをグラフト化させて得られる共重合体の化合物をいう。このようなフッ素−シロキサングラフト化合物は、後述の実施例に記載されているような方法で調製することができる。あるいは、市販品としては、富士化成工業株式会社製のＺＸ−０２２Ｈ、ＺＸ−００７Ｃ、ＺＸ−０４９、ＺＸ−０４７−Ｄ等を挙げることができる。またフッ素系化合物としては、ダイキン工業株式会社製のオプツールＤＳＸ、オプツールＤＡＣなどを挙げることができる。これら成分は、ハードコート組成物中の固形分成分に対し、０．００５質量部以上、５質量部以下の範囲で添加することが好ましい。

（紫外線吸収剤）
ハードコート層は、後述するセルロースエステルフィルムで説明する紫外線吸収剤をさらに含有しても良い。紫外線吸収剤を含有する場合のフィルムの構成としては、ハードコートフィルムが２層以上で構成される場合には、セルロースエステルフィルムと接するハードコート層に紫外線吸収剤を含有することが好ましい。

紫外線吸収剤の含有量としては質量比で、紫外線吸収剤：ハードコート層構成樹脂＝０．０１：１００〜１０：１００で含有することが好ましい。２層以上設ける場合、セルロースエステルフィルムと接するハードコート層の膜厚は、０．０５〜２μｍの範囲であることが好ましい。２層以上の積層は同時重層で形成しても良い。同時重層とは、乾燥工程を経ずに基材上に２層以上のハードコート層をｗｅｔ ｏｎ ｗｅｔで塗布して、ハードコート層を形成することである。第１ハードコート層の上に乾燥工程を経ずに、第２ハードコート層をｗｅｔ ｏｎ ｗｅｔで積層するには、押し出しコーターにより逐次重層するか、若しくは複数のスリットを有するスロットダイにて同時重層を行えばよい。

（溶剤）
ハードコート層は、上記したハードコート層を形成する成分を、セルロースエステルフィルムを膨潤又は一部溶解する溶剤で希釈してハードコート層形成用組成物とし、以下の方法でセルロースエステルフィルム上に塗布、乾燥、硬化して設けることが好ましい。

溶剤としては、ケトン（メチルエチルケトン、アセトンなど）及び／又は酢酸エステル（酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなど）、アルコール（エタノール、メタノール）、プロピレングリコールモノメチルエーテル、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどが好ましい。ハードコート層の塗布量はウェット膜厚として０．１〜４０μｍの範囲が適当で、好ましくは０．５〜３０μｍの範囲である。また、ドライ膜厚としては平均膜厚０．０１〜２０μｍの範囲、好ましくは０．５〜１０μｍの範囲である。より好ましくは、０．５〜５μｍの範囲である。

ハードコート層の塗布方法は、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、ダイコーター、インクジェット法等の公知の方法を用いることができる。

（ハードコート層形成方法）
ハードコート層形成用組成物の塗布後、乾燥し、硬化（活性線を照射（ＵＶ硬化処理ともいう））し、更に必要に応じて、ＵＶ硬化後に加熱処理しても良い。ＵＶ硬化後の加熱処理温度としては８０℃以上が好ましく、更に好ましくは１００℃以上であり、特に好ましくは１２０℃以上である。このような高温でＵＶ硬化後の加熱処理を行うことで、膜強度に優れたハードコート層を得ることができる。

乾燥は、減率乾燥区間の温度を９０℃以上の高温で行うことが好ましい。更に好ましくは、減率乾燥区間の温度は９０℃以上、１２５℃以下である。減率乾燥区間の温度を高温とすることで、ハードコート層の形成時に塗膜樹脂中で対流が生じ、その結果、ハードコート層表面に不規則な表面粗れが発現しやすく、後述する算術平均粗さＲａに制御しやすい。

一般に乾燥プロセスは、乾燥が始まると、乾燥速度が一定の状態から徐々に減少する状態へと変化していくことが知られており、乾燥速度が一定の区間を恒率乾燥区間、乾燥速度が減少していく区間を減率乾燥区間と呼ぶ。恒率乾燥区間においては流入する熱量は全て塗膜表面の溶媒蒸発に費やされており、塗膜表面の溶媒が少なくなると蒸発面が表面から内部に移動して減率乾燥区間に入る。これ以降は塗膜表面の温度が上昇し熱風温度に近づいていくため、活性線硬化型樹脂組成物の温度が上昇し、樹脂粘度が低下して流動性が増すと考えられる。

ＵＶ硬化処理の光源としては、紫外線を発生する光源であれば制限なく使用できる。例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることができる。

照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常５０〜１０００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲、好ましくは５０〜３００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲である。また、ＵＶ硬化処理では酸素による反応阻害を防止するため、酸素除去（例えば、窒素パージなどの不活性ガスによる置換）を行うこともできる。酸素濃度の除去量を調整することで、表面の硬化状態を制御できる。これにより、前述した添加剤のハードコート層面での存在状態をコントロールでき、その結果、θ_Δを前記範囲に制御しやすい。活性線を照射する際には、フィルムの搬送方向に張力を付与しながら行うことが好ましく、更に好ましくは幅方向にも張力を付与しながら行うことである。付与する張力は３０〜３００Ｎ／ｍが好ましい。張力を付与する方法は特に限定されず、バックローラ上で搬送方向に張力を付与してもよく、テンターにて幅方向、又は２軸方向に張力を付与してもよい。これによって更に平面性の優れたフィルムを得ることができる。

（表面形状）
ハードコート層の算術平均粗さＲａは、フィルム同士の滑り性を抑制し、巻ズレ防止効果が高められることから、２〜１００ｎｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは５〜８０ｎｍの範囲内である。なお、算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ（Japanese Industrial Standards ；日本工業規格） Ｂ０６０１：２００１）に準じて測定できる。

該算術平均粗さＲａとするための突起形状の高さは２ｎｍ〜４μｍの範囲内が好ましい。また突起形状の幅は５０ｎｍ〜３００μｍの範囲内、好ましくは、５０ｎｍ〜１００μｍの範囲内である。

ハードコート層の１０点平均粗さＲｚは、中心線平均粗さＲａの１０倍以下、平均山谷距離Ｓｍは５〜１５０μｍが好ましく、より好ましくは２０〜１００μｍ、凹凸最深部からの凸部高さの標準偏差は０．５μｍ以下、中心線を基準とした平均山谷距離Ｓｍの標準偏差が２０μｍ以下、傾斜角０〜５度の面は１０％以上が好ましい。前記した算術平均粗さＲａ、Ｓｍ、Ｒｚは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に準じて光学干渉式表面粗さ計（ＺＹＧＯ社製、ＮｅｗＶｉｅｗ）で測定した値である。

（ヘイズ）
ハードコートフィルムのヘイズは、画像表示装置に用いた場合の視認性から０．２〜１０％の範囲内であることが好ましい。ヘイズは、ＪＩＳ−Ｋ７１０５及びＪＩＳ Ｋ７１３６に準じて測定できる。

（硬度）
本実施形態のハードコートフィルムは、硬度の指標である鉛筆硬度がＨＢ以上、より好ましくはＨ以上である。ＨＢ以上であれば、表面に傷が付きにくい。鉛筆硬度は、作製した光学性フィルムを温度２３℃、相対湿度５５％の条件で２時間以上調湿した後、加重５００ｇ条件でＪＩＳ Ｓ ６００６が規定する試験用鉛筆を用いて、ハードコート層及び又は機能性層をＪＩＳ Ｋ５４００が規定する鉛筆硬度評価方法に従い測定した値である。

＜セルロースエステルフィルム＞
セルロースエステルフィルム（以下、セルロースアセテートフィルムともいう。）としては、例えばトリアセチルセルロースフィルム、セルロースアセテートプロピオネートフィルム、セルロースジアセテートフィルム、セルロースアセテートブチレートフィルム等が挙げられる。また、セルロースエステルフィルムは、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ノルボルネン系樹脂、フッ素樹脂、シクロオレフィンポリマー等を併用してもよい。セルロースエステルフィルムの市販品としては、例えばコニカミノルタタックＫＣ８ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ６ＵＡ、ＫＣ４ＵＡ、ＫＣ４ＵＥ及びＫＣ４ＵＺ（以上、コニカミノルタオプト（株）製）が挙げられる。セルロースエステルフィルムの屈折率は１．４５〜１．５５であることが好ましい。屈折率は、ＪＩＳ Ｋ７１４２−２００８に準じて測定することができる。

（セルロースエステル樹脂）
セルロースエステル樹脂（以下、セルロースエステルともいう）は、セルロースの低級脂肪酸エステルであることが好ましい。セルロースの低級脂肪酸エステルにおける低級脂肪酸とは炭素原子数が６以下の脂肪酸を意味し、例えば、セルロースアセテート、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等や、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等の混合脂肪酸エステルを用いることができる。

上記記載の中でも、特に好ましく用いられるセルロースの低級脂肪酸エステルは、セルロースジアセテート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネートである。これらのセルロースエステルは単独あるいは混合して用いることができる。

セルロースジアセテートは、平均酢化度（結合酢酸量）５１．０％〜５６．０％が好ましく用いられる。市販品としては、（株）ダイセル製のＬ２０、Ｌ３０、Ｌ４０、Ｌ５０、イーストマンケミカルジャパン（株）製のＣａ３９８−３、Ｃａ３９８−６、Ｃａ３９８−１０、Ｃａ３９８−３０、Ｃａ３９４−６０Ｓが挙げられる。

セルローストリアセテートは、平均酢化度（結合酢酸量）５４．０〜６２．５％のものが好ましく用いられ、更に好ましいのは、平均酢化度が５８．０〜６２．５％のセルローストリアセテートである。

セルローストリアセテートとしては、数平均分子量（Ｍｎ）が１２５０００以上１５５０００未満、重量平均分子量（Ｍｗ）が２６５０００以上３１００００未満、Ｍｗ／Ｍｎが１．９〜２．１であるセルローストリアセテートＡ、アセチル基置換度が２．７５〜２．９０であり、数平均分子量（Ｍｎ）が１５５０００以上１８００００未満、重量平均分子量（Ｍｗ）が２９００００以上３６００００未満、Ｍｗ／Ｍｎが１．８〜２．０であるセルローストリアセテートＢを含有することが好ましい。

セルロースアセテートプロピオネートは、炭素原子数２〜４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすものが好ましい。

式（Ｉ） ２．６≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（II） ０≦Ｘ≦２．５
中でも１．９≦Ｘ≦２．５、０．１≦Ｙ≦０．９であることが好ましい。

上記アシル基の置換度は、ＡＳＴＭ（American Society for Testing and Materials；米国試験材料協会）が策定・発行する規格の一つであるＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準じて測定することができる。

セルロースエステルの数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）は、高速液体クロマトグラフィーを用いて測定できる。測定条件は以下の通りである。

溶媒：メチレンクロライド
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ
（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度：０．１質量％
検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１００００００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

（熱可塑性アクリル樹脂）
セルロースエステルフィルムと熱可塑性アクリル樹脂とを併用しても良い。併用する場合には、熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の含有質量比が、熱可塑性アクリル樹脂：セルロースエステル樹脂＝９５：５〜５０：５０であることが好ましい。

アクリル樹脂には、メタクリル樹脂も含まれる。アクリル樹脂としては、特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位５０〜９９質量％、及びこれと共重合可能な他の単量体単位１〜５０質量％からなるものが好ましい。共重合可能な他の単量体としては、アルキル数の炭素数が２〜１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１〜１８のアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β−不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β−不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ−置換マレイミド、グルタル酸無水物等が挙げられ、これらは単独あるいは２種以上を併用してよい。

これらの中でも、共重合体の耐熱分解性や流動性の観点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｓ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が好ましく、メチルアクリレートやｎ−ブチルアクリレートが特に好ましく用いられる。また、重量平均分子量（Ｍｗ）は８００００〜５０００００であることが好ましく、更に好ましくは１１００００〜５０００００の範囲内である。

アクリル樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。アクリル樹脂の市販品としては、例えばデルペット６０Ｎ、８０Ｎ（旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８５、ＢＲ８８（三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等が挙げられる。アクリル樹脂は２種以上を併用することもできる。

（微粒子）
本実施形態のセルロースエステルフィルムには、取扱性を向上させるため、例えばアクリル粒子、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子などのマット剤を含有させることが好ましい。またアクリル粒子は、特に限定されるものではないが、多層構造アクリル系粒状複合体であることが好ましい。これらの中でも、二酸化ケイ素がセルロースエステルフィルムのヘイズを小さくできる点で好ましい。微粒子の１次平均粒子径としては、２０ｎｍ以下が好ましく、更に好ましくは、５〜１６ｎｍの範囲内であり、特に好ましくは、５〜１２ｎｍの範囲内である。

本実施形態のセルロースアセテートフィルムは、環境変化での寸法安定性から、下記一般式（Ｘ）で表されるエステル化合物又は糖エステルを含有することが好ましい。先ずは、一般式（Ｘ）で表されるエステル化合物について説明する。

一般式（Ｘ）Ｂ−（Ｇ−Ａ）ｎ−Ｇ−Ｂ
（式中、Ｂはヒドロキシ基又はカルボン酸残基、Ｇは炭素数２〜１２のアルキレングリコール残基又は炭素数６〜１２のアリールグリコール残基又は炭素数が４〜１２のオキシアルキレングリコール残基、Ａは炭素数４〜１２のアルキレンジカルボン酸残基又は炭素数６〜１２のアリールジカルボン酸残基を表す。ｎは１以上の整数を表す。）

一般式（Ｘ）において、炭素数２〜１２のアルキレングリコール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，２−プロパンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール（３，３−ジメチロールペンタン）、２−ｎ−ブチル−２−エチル−１，３プロパンジオール（３，３−ジメチロールヘプタン）、３−メチル−１，５−ペンタンジオール１，６−ヘキサンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１２−オクタデカンジオール等があり、これらのグリコールは、１種又は２種以上の混合物として使用される。特に炭素数２〜１２のアルキレングリコールがセルロースアセテートとの相溶性に優れているため、特に好ましい。炭素数６〜１２のアリールグリコール成分としては、例えば、ハイドロキノン、レゾルシン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノール等があり、これらのグリコールは、１種又は２種以上の混合物として使用できる。

また、炭素数４〜１２のオキシアルキレングリコール成分としては、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール等があり、これらのグリコールは、１種又は２種以上の混合物として使用できる。炭素数４〜１２のアルキレンジカルボン酸成分としては、例えば、コハク酸、マレイン酸、フマール酸、グルタール酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等があり、これらは、それぞれ１種又は２種以上の混合物として使用される。炭素数６〜１２のアリーレンジカルボン酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等がある。以下に、一般式（Ｘ）で表される化合物の具体例（化合物Ｘ−１〜化合物Ｘ−１７）を示すが、これに限定されない。

次に、糖エステル化合物について説明する。糖エステル化合物としては、セルロースエステル以外のエステルであって、下記単糖、二糖、三糖又はオリゴ糖などの糖のＯＨ基の全て若しくは一部をエステル化した化合物である。糖としては例えば、グルコース、ガラクトース、マンノース、フルクトース、キシロース、アラビノース、ラクトース、スクロース、ニストース、１Ｆ−フラクトシルニストース、スタキオース、マルチトール、ラクチトール、ラクチュロース、セロビオース、マルトース、セロトリオース、マルトトリオース、ラフィノース及びケストースを挙げることができる。このほか、ゲンチオビオース、ゲンチオトリオース、ゲンチオテトラオース、キシロトリオース、ガラクトシルスクロースなども挙げられる。これらの化合物の中で、特にフラノース構造及び／又はピラノース構造を有する化合物が好ましい。これらの中でも、スクロース、ケストース、ニストース、１Ｆ−フラクトシルニストース、スタキオースなどが好ましく、さらに好ましくは、スクロースである。また、オリゴ糖として、マルトオリゴ糖、イソマルトオリゴ糖、フラクトオリゴ糖、ガラクトオリゴ糖、キシロオリゴ糖も好ましく使用することができる。

糖をエステル化するのに用いられるモノカルボン酸は、特に制限はなく、公知の脂肪族モノカルボン酸、脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸等を用いることができる。使用するカルボン酸は１種類でもよいし、２種以上の混合であってもよい。好ましい脂肪族モノカルボン酸としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、２−エチル−ヘキサンカルボン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸等の飽和脂肪酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸、オクテン酸等の不飽和脂肪酸等を挙げることができる。好ましい脂環族モノカルボン酸の例としては、シクロペンタンカルボン酸、シクロヘキサンカルボン酸、シクロオクタンカルボン酸、又はそれらの誘導体を挙げることができる。好ましい芳香族モノカルボン酸の例としては、安息香酸、安息香酸のベンゼン環にアルキル基、アルコキシ基を導入した芳香族モノカルボン酸、ケイ皮酸、ベンジル酸、ビフェニルカルボン酸、ナフタリンカルボン酸、テトラリンカルボン酸等のベンゼン環を２個以上有する芳香族モノカルボン酸、又はそれらの誘導体を挙げることができ、より具体的には、キシリル酸、ヘメリト酸、メシチレン酸、プレーニチル酸、γ−イソジュリル酸、ジュリル酸、メシト酸、α−イソジュリル酸、クミン酸、α−トルイル酸、ヒドロアトロパ酸、アトロパ酸、ヒドロケイ皮酸、サリチル酸、ｏ−、ｍ、ｐ−アニス酸、クレオソート酸、ｏ−、ｍ、ｐ−ホモサリチル酸、ｏ−ピロカテク酸、β−レソルシル酸、バニリン酸、イソバニリン酸、ベラトルム酸、ｏ−ベラトルム酸、没食子酸、アサロン酸、マンデル酸、ホモアニス酸、ホモバニリン酸、ホモベラトルム酸、ｏ−ホモベラトルム酸、フタロン酸、ｐ−クマル酸を挙げることができるが、特に安息香酸が好ましい。エステル化したエステル化合物の中では、エステル化によりアセチル基が導入されたアセチル化合物が好ましい。以下に本実施形態に用いられ得る糖エステル化合物の具体例を示すが、これらに限定されない。

糖エステル化合物は、一般式（Ｙ）で示される化合物が好ましい。以下に、一般式（Ｙ）で示される化合物について説明する。

（式中、Ｒ_１〜Ｒ_８は、水素原子、置換若しくは無置換の炭素数２〜２２のアルキルカルボニル基、あるいは、置換又は無置換の炭素数２〜２２のアリールカルボニル基を表し、Ｒ_１〜Ｒ_８は、同じであっても、異なっていてもよい。）

以下に一般式（Ｙ）で示される化合物をより具体的（化合物Ｙ−１〜化合物Ｙ−２３）に示すが、これらに限定はされない。なお、下表において平均置換度が８．０未満の場合、Ｒ_１〜Ｒ_８のうちのいずれかは水素原子を表す。

置換度分布については、エステル化反応時間の調節、又は置換度違いの化合物を混合することにより、目的の置換度に調整できる。

一般式（Ｘ）で表されるエステル化合物又は糖エステル化合物は、セルロースアセテートフィルムに、１〜３０質量％含有させることが好ましく、５〜２５質量％含有させることがより好ましく、５〜２０質量％含有させることが特に好ましい。

（その他の添加剤）
〔可塑剤〕
本実施形態のセルロースアセテートフィルムは、可塑剤を含有している。可塑剤としては、特に限定されないが、多価カルボン酸エステル系可塑剤、グリコレート系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、リン酸エステル系可塑剤、及び多価アルコールエステル系可塑剤、アクリル系可塑剤等が挙げられる。これらの中では、後述する混合層の形成を助長する可塑剤として、フタル酸エステル系可塑剤やリン酸エステル系可塑剤を用いることが好ましく、中でも、リン酸エステル系可塑剤を用いることが好ましい。

多価アルコールエステル系可塑剤は、２価以上の脂肪族多価アルコールとモノカルボン酸のエステルよりなる可塑剤であり、分子内に芳香環又はシクロアルキル環を有することが好ましい。好ましくは２〜２０価の脂肪族多価アルコールエステルである。以下に、多価アルコールエステル系可塑剤の具体的例を示すがこれらに限定されるものではない。

グリコレート系可塑剤としては、特に限定されないが、アルキルフタリルアルキルグリコレート類が好ましく用いることができる。アルキルフタリルアルキルグリコレート類としては、例えばメチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート（ＥＰＥＧ）、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルメチルグリコレート、ブチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルオクチルグリコレート、エチルフタリルオクチルグリコレート、オクチルフタリルメチルグリコレート、オクチルフタリルエチルグリコレート等が挙げられる。

フタル酸エステル系可塑剤としては、ジエチルフタレート（ＤＥＰ）、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジオクチルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート、ジシクロヘキシルテレフタレート等が挙げられる。

リン酸エステル系可塑剤としては、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート、ビフェニルジフェニルホスフェート（ＢＤＰ）等が挙げられる。

多価カルボン酸エステル系可塑剤は２価以上、好ましくは２価〜２０価の多価カルボン酸とアルコールのエステルよりなる化合物である。具体例としては、トリエチルシトレート、トリブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート（ＡＴＥＣ）、アセチルトリブチルシトレート（ＡＴＢＣ）、ベンゾイルトリブチルシトレート、アセチルトリフェニルシトレート、アセチルトリベンジルシトレート、酒石酸ジブチル、酒石酸ジアセチルジブチル、トリメリット酸トリブチル、ピロメリット酸テトラブチル等が挙げられるが、これらに限定されない。

アクリル系可塑剤としてはアクリル系ポリマーが好ましく、アクリル系ポリマーはアクリル酸又はメタクリル酸アルキルエステルのホモポリマー又はコポリマーが好ましい。アクリル酸エステルのモノマーとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル（ｉ−、ｎ−）、アクリル酸ブチル（ｎ−、ｉ−、ｓ−、ｔ−）、アクリル酸ペンチル（ｎ−、ｉ−、ｓ−）、アクリル酸ヘキシル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸ヘプチル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸オクチル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸ノニル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸ミリスチル（ｎ−、ｉ−）、アクリル酸（２−エチルヘキシル）、アクリル酸（ε−カプロラクトン）、アクリル酸（２−ヒドロキシエチル）、アクリル酸（２−ヒドロキシプロピル）、アクリル酸（３−ヒドロキシプロピル）、アクリル酸（４−ヒドロキシブチル）、アクリル酸（２−ヒドロキシブチル）、アクリル酸（２−メトキシエチル）、アクリル酸（２−エトキシエチル）等、又は上記アクリル酸エステルをメタクリル酸エステルに変えたものを挙げることができる。アクリル系ポリマーは上記モノマーのホモポリマー又はコポリマーであるが、アクリル酸メチルエステルモノマー単位が３０質量％以上を有していることが好ましく、またメタクリル酸メチルエステルモノマー単位が４０質量％以上有することが好ましい。特にアクリル酸メチル又はメタクリル酸メチルのホモポリマーが好ましい。

（紫外線吸収剤）
本実施形態のセルロースアセテートフィルムは、紫外線吸収剤を含有していてもよい。紫外線吸収剤は４００ｎｍ以下の紫外線を吸収することため、耐久性を向上させるができる。紫外線吸収剤は、特に波長３７０ｎｍでの透過率が１０％以下であることが好ましく、より好ましくは５％以下、更に好ましくは２％以下である。紫外線吸収剤の具体例としては特に限定されないが、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、トリアジン系化合物、ニッケル錯塩系化合物、無機粉体等が挙げられる。

より具体的には、例えば、５−クロロ−２−（３，５−ジ−ｓｅｃ−ブチル−２−ヒドロキシルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、（２−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシベンゾフェノン、２，４−ベンジルオキシベンゾフェノン等を用いることができる。これらは、市販品を用いてもよく、例えば、ＢＡＳＦジャパン社製のチヌビン１０９、チヌビン１７１、チヌビン２３４、チヌビン３２６、チヌビン３２７、チヌビン３２８等のチヌビン類を好ましく使用できる。

好ましく用いられる紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤であり、特に好ましくはベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤などである。

この他、１，３，５トリアジン環を有する化合物等の円盤状化合物も紫外線吸収剤として好ましく用いられる。また、紫外線吸収剤としては高分子紫外線吸収剤も好ましく用いることができ、特にポリマータイプの紫外線吸収剤が好ましく用いられる。

ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、市販品であるＢＡＳＦジャパン社製のＴＩＮＵＶＩＮ １０９（オクチル−３−［３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル］プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−［３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル］プロピオネートの混合物）、ＴＩＮＵＶＩＮ ９２８（２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（１−メチル−１−フェニルエチル）−４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）フェノール）などを用いることができる。トリアジン系紫外線吸収剤としては、市販品であるＢＡＳＦジャパン社製のＴＩＮＵＶＩＮ ４００（２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニルとオキシランとの反応生成物）、ＴＩＮＵＶＩＮ ４６０（２，４−ビス［２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル］−６−（２，４−ジブトキシフェニル）−１，３−５−トリアジン）、ＴＩＮＵＶＩＮ ４０５（２−（２，４−ジヒドロキシフェニル）−４，６−ビス−（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジンと（２−エチルヘキシル）−グリシド酸エステルの反応生成物）などを用いることができる。

紫外線吸収剤の添加方法は、メタノール、エタノール、ブタノール等のアルコールやメチレンクロライド、酢酸メチル、アセトン、ジオキソラン等の有機溶媒あるいはこれらの混合溶媒に紫外線吸収剤を溶解してから、フィルム基材となる樹脂溶液（ドープ）に添加するか、又は直接ドープ組成中に添加してもよい。無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、有機溶剤とセルロースアセテート中にディゾルバーやサンドミルを使用し、分散してからドープに添加する。

紫外線吸収剤の使用量は、セルロースアセテートフィルムに対して０．５〜１０質量％が好ましく、０．６〜４質量％が更に好ましい。

（酸化防止剤）
本実施形態のセルロースアセテートフィルムは、さらに酸化防止剤（劣化防止剤）を含有していてもよい。酸化防止剤は、セルロースアセテートフィルム中の残留溶媒量のハロゲンやリン酸系可塑剤のリン酸等によりセルロースアセテートフィルムが分解するのを遅らせたり、防いだりする役割を有する。酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が好ましく用いられ、例えば２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、Ｎ，Ｎ′−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマミド）、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレート等を挙げることができる。これら化合物の添加量は、セルロースアセテートフィルムに対して、質量割合で１ｐｐｍ〜１００００ｐｐｍが好ましく、１０〜１０００ｐｐｍが更に好ましい。

（欠点）
セルロースエステルフィルムは、直径５μｍ以上の欠点が１個／１０ｃｍ四方以下であることが好ましい。更に好ましくは０．５個／１０ｃｍ四方以下、一層好ましくは０．１個／１０ｃｍ四方以下である。ここで、欠点とは、溶液製膜の乾燥工程において溶媒の急激な蒸発に起因して発生するフィルム中の空洞（発泡欠点）、製膜原液中の異物や製膜中に混入する異物に起因するフィルム中の異物（異物欠点）、ローラ傷の転写や擦り傷などを言う。また、欠点の直径とは、欠点が円形の場合はその直径を示し、円形でない場合は欠点の範囲を下記方法により顕微鏡で観察して決定し、その最大径（外接円の直径）とする。

欠点の範囲は、欠点が気泡や異物の場合は、欠点を微分干渉顕微鏡の透過光で観察したときの影の大きさである。欠点が、ローラ傷の転写や擦り傷など、表面形状の変化の場合は、欠点を微分干渉顕微鏡の反射光で観察してその大きさを確認できる。

欠点の個数が１個／１０ｃｍ四方より多いと、例えば後工程での加工時などでフィルムに張力がかかると、欠点を基点としてフィルムが破断して生産性が低下する場合がある。また、欠点の直径が５μｍ以上になると、偏光板観察などにより欠点を目視で確認でき、該フィルムを光学部材として用いたときに輝点が生じる場合がある。また、欠点を目視で確認できない場合でも、ハードコート層を形成したときに、塗膜が均一に形成できず、塗布抜けとなる場合がある。

基材フィルムは、ＪＩＳ−Ｋ７１２７−１９９９に準拠した測定において、少なくとも一方向の破断伸度が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは２０％以上である。破断伸度の上限は特に限定されるものではないが、現実的には２５０％程度である。破断伸度を大きくするには、異物や発泡に起因するフィルム中の欠点を抑制することが有効である。

（光学特性）
セルロースエステルフィルムは、その全光線透過率が９０％以上であることが好ましく、より好ましくは９３％以上である。また、現実的な上限としては、９９％程度である。ヘイズ値は２％以下が好ましく、より好ましくは１．５％以下である。全光線透過率、ヘイズ値はＪＩＳ Ｋ７３６１及びＪＩＳ Ｋ７１３６に準じて測定することができる。

また、セルロースエステルフィルムの面内リターデーション値Ｒｏが０〜５ｎｍ、厚さ方向のリターデーション値Ｒｔｈが−２０〜２０ｎｍの範囲が好ましい。あるいは、面内リターデーション値Ｒｏが２０〜７０ｎｍ、厚さ方向のリターデーション値Ｒｔｈが７０〜４００ｎｍの光学補償フィルムとすることもできる。

Ｒｏ及びＲｔｈは下記式（ｉ）及び（ii）で定義された値である。

式（ｉ） Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
式（ii） Ｒｔｈ＝｛（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ｝×ｄ
（式中、ｎｘはセルロースエステルフィルム面内の遅相軸方向の屈折率、ｎｙは基材フィルム面内で遅相軸に直交する方向の屈折率、ｎｚはセルロースエステルフィルムの厚さ方向の屈折率、ｄはセルロースエステルフィルムの厚さ（ｎｍ）をそれぞれ表す。）

上記リターデーションは、例えばＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）を用い、２３℃、５５％ＲＨ（相対湿度）の環境下で、測定波長５９０ｎｍで求めることができる。上記リターデーション値に制御したセルロースエステルフィルムを用いることで、タッチパネルや液晶表示装置などの画像表示装置に用いた際の視認性に優れる点から好ましい。リターデーションは、前述した可塑剤の種類や添加量及びセルロースエステルフィルムの膜厚や延伸条件等で調整できる。

（セルロースエステルフィルムの製膜）
次に、セルロースエステルフィルムの製膜方法の例を説明するが、これに限定されるものではない。セルロースエステルフィルムの製膜方法としては、インフレーション法、Ｔ−ダイ法、カレンダー法、切削法、流延法、エマルジョン法、ホットプレス法等の製造法が使用できる。

（有機溶媒）
セルロースエステルフィルムを溶液流延製膜法で製造する場合の樹脂溶液（ドープ組成物）を形成するのに有用な有機溶媒は、セルロースエステル樹脂、その他の添加剤を同時に溶解するものであれば制限なく用いることができる。例えば、塩素系有機溶媒としては、塩化メチレン、非塩素系有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等を挙げることができ、塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンを好ましく使用し得る。前記溶媒はセルロースエステル樹脂、その他添加剤を計１５〜４５質量％溶解させたドープ組成物であることが好ましい。

〔溶液流延製膜法〕
溶液流延製膜法では、樹脂及び添加剤を溶剤に溶解させてドープを調製する工程、ドープをベルト状若しくはドラム状の金属支持体上に流延する工程、流延したドープをウェブとして乾燥する工程、金属支持体からウェブを剥離する工程、剥離したウェブを延伸又は幅保持する工程、更に乾燥する工程、仕上がったセルロースエステルフィルムを巻き取る工程により行われる。

金属支持体としては、ステンレススティールベルト若しくは鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。

キャストの幅は１〜４ｍとすることができる。流延工程の金属支持体の表面温度は−５０℃〜溶剤が沸騰して発泡しない温度以下に設定される。温度が高い方がウェブの乾燥速度が速くできるので好ましいが、余り高すぎるとウェブが発泡したり、平面性が劣化する場合がある。

支持体温度は、０〜１００℃で適宜決定されるのが好ましく、５〜３０℃が更に好ましい。又は、冷却することによってウェブをゲル化させて残留溶媒を多く含んだ状態でドラムから剥離することも好ましい方法である。金属支持体の温度を制御する方法は特に制限されないが、温風又は冷風を吹きかける方法や、温水を金属支持体の裏側に接触させる方法がある。温水を用いる方が熱の伝達が効率的に行われるため、金属支持体の温度が一定になるまでの時間が短く好ましい。

温風を用いる場合は、溶媒の蒸発潜熱によるウェブの温度低下を考慮して、溶媒の沸点以上の温風を使用しつつ、発泡も防ぎながら目的の温度よりも高い温度の風を使う場合がある。

特に、流延から剥離するまでの間で支持体の温度及び乾燥風の温度を変更し、効率的に乾燥を行うことが好ましい。

セルロースエステルフィルムが良好な平面性を得るためには、金属支持体からウェブを剥離する際の残留溶媒量が１０〜１５０質量％であることが好ましく、更に好ましくは２０〜４０質量％又は６０〜１３０質量％であり、特に好ましくは、２０〜３０質量％又は７０〜１２０質量％である。残留溶媒量は下記式で定義される。
残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
なお、Ｍはウェブ又はフィルムを製造中又は製造後の任意の時点で採取した試料の質量で、ＮはＭを１１５℃で１時間の加熱後の質量である。

また、セルロースエステルフィルムの乾燥工程は、ウェブを金属支持体より剥離し、乾燥し、残留溶媒量を１質量％以下にすることが好ましく、更に好ましくは０．１質量％以下であり、特に好ましくは０〜０．０１質量％以下である。

フィルム乾燥工程では、一般にローラ乾燥方式（上下に配置した多数のローラにウェブを交互に通して乾燥する方式）や、テンター方式（テンターでウェブを搬送しながら乾燥する方式）が採られる。

延伸工程では、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）、及び幅手方向（ＴＤ方向）に対して、逐次又は同時に延伸することができる。互いに直交する２軸方向の延伸倍率は、それぞれ最終的にはＭＤ方向に１．０〜２．０倍、ＴＤ方向に１．０５〜２．０倍の範囲とすることが好ましく、ＭＤ方向に１．０〜１．５倍、ＴＤ方向に１．０５〜２．０倍の範囲で行うことが好ましい。例えば、複数のローラに周速差をつけ、その間でローラ周速差を利用してＭＤ方向に延伸する方法、ウェブの両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げてＭＤ方向に延伸する方法、同様に横方向に広げてＴＤ方向に延伸する方法、あるいはＭＤ方向及びＴＤ方向を同時に広げて両方向に延伸する方法等が挙げられる。

製膜工程のこれらの幅保持あるいは幅手方向の延伸は、テンターによって行うことが好ましい。この場合のテンターは、ピンテンターでもクリップテンターでもよい。

テンター等による製膜工程でのフィルム搬送張力は、温度にもよるが、１２０〜２００Ｎ／ｍが好ましく、１４０〜２００Ｎ／ｍが更に好ましく、１４０〜１６０Ｎ／ｍが最も好ましい。

延伸する際の温度は、セルロースエステルフィルムのガラス転移温度をＴｇとすると（Ｔｇ−３０）〜（Ｔｇ＋１００）℃、より好ましくは（Ｔｇ−２０）〜（Ｔｇ＋８０）℃、更に好ましく（Ｔｇ−５）〜（Ｔｇ＋２０）℃である。

セルロースエステルフィルムのＴｇは、フィルムを構成する材料種及び構成する材料の比率によって制御することができる。セルロースエステルフィルムの乾燥時のＴｇは、１１０℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがさらに好ましく、１５０℃以上であることが特に好ましい。また、ガラス転移温度は１９０℃以下、より好ましくは１７０℃以下であることが好ましい。セルロースエステルフィルムのＴｇはＪＩＳ Ｋ７１２１に記載の方法等によって求めることができる。延伸する際の温度は、１５０℃以上、延伸倍率は１．１５倍以上にすると、表面が適度に粗れるため、好ましい。セルロースエステルフィルムの表面を粗らすことにより、滑り性が向上するとともに、表面加工性が向上するため好ましい。

〔溶融流延製膜法〕
セルロースエステルフィルムは、溶融流延製膜法によって製膜しても良い。溶融流延製膜法は、セルロースエステル樹脂、可塑剤等のその他の添加剤を含む組成物を、流動性を示す温度まで加熱溶融し、その後、流動性のセルロースエステルを含む溶融物を流延することをいう。

溶融流延製膜法としては、機械的強度及び表面精度等の点から、溶融押出し法が好ましい。溶融押出しに用いる複数の原材料は、通常予め混錬してペレット化しておくことが好ましい。

ペレット化は、公知の方法でよく、例えば、乾燥セルロースエステルや可塑剤、その他添加剤をフィーダーで押出し機に供給し、１軸や２軸の押出し機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出し、水冷又は空冷し、カッティングすることでできる。

添加剤は、押出し機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。粒子や酸化防止剤等の少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。

押出し機は、剪断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないように、ペレット化できる程度になるべく低温で加工することが好ましい。例えば、２軸押出し機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。

以上のようにして得られたペレットを用いてフィルム製膜を行う。勿論、ペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出し機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。

上記ペレットを１軸や２軸タイプの押出し機を用いて押出す際の溶融温度を２００〜３００℃程度とし、リーフディスクタイプのフィルター等で濾過し異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に流延し、冷却ローラと弾性タッチローラとでフィルムをニップし、冷却ローラ上で固化させることにより、セルロースエステルフィルムを製膜する。

供給ホッパーから押出し機にペレットを導入する際は、真空下又は減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。

ペレットの押出し流量は、ギヤポンプを導入する等して安定に調整することが好ましい。また、異物の除去に用いるフィルターは、ステンレス繊維焼結フィルターが好ましく用いられる。ステンレス繊維焼結フィルターは、ステンレス繊維体を複雑に絡み合った状態を作り出した上で圧縮し接触箇所を焼結し一体化したもので、その繊維の太さと圧縮量により密度を変え、濾過精度を調整できる。

可塑剤や粒子等の添加剤は、予め樹脂と混合しておいてもよいし、押出し機の途中で練り込んでもよい。添加材を均一に添加するために、スタチックミキサー等の混合装置を用いることが好ましい。

冷却ローラと弾性タッチローラとでセルロースエステルフィルムをニップする際の、タッチローラ側のセルロースエステルフィルム温度は、フィルムのＴｇ以上（Ｔｇ＋１１０℃）以下にすることが好ましい。このような目的で使用する弾性体表面を有するローラとしては、公知のローラが使用できる。

弾性タッチローラは挟圧回転体ともいう。弾性タッチローラとしては、市販されているものを用いることもできる。

冷却ローラからセルロースエステルフィルムを剥離する際は、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。

また、上記のようにして得られたセルロースエステルフィルムは、冷却ローラに接する工程を通過後、前記延伸操作により延伸することが好ましい。延伸する方法は、公知のローラ延伸機やテンター等を好ましく用いることができる。延伸温度は、通常フィルムを構成する樹脂のＴｇ〜（Ｔｇ＋６０）℃の温度範囲で行われることが好ましい。

フィルムを巻き取る前に、製品となる幅に端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼り付きや擦り傷防止のために、ナール加工（エンボッシング加工）を両端に施してもよい。ナール加工は、凹凸のパターンを側面に有する金属リングを用いて加熱や加圧をすることにより行うことができる。フィルム両端部のクリップの把持部分は、通常、セルロースエステルフィルムが変形しており製品として使用できないので、切除され、再利用される。

（セルロースエステルフィルムの物性）
本実施形態におけるセルロースエステルフィルムの膜厚は、１０μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましい。また、セルロースエステルフィルムの幅は、１〜４ｍのものが好ましく用いられる。４ｍを超えると搬送が困難となる。

また、セルロースエステルフィルムの長さは、５００〜１００００ｍが好ましく、より好ましくは１０００〜８０００ｍである。前記長さの範囲とすることで、ハードコート層等の塗布における加工適正やセルロースエステルフィルム自体のハンドリング性に優れる。

また、セルロースエステルフィルムの算術平均粗さＲａは、好ましくは２〜１０ｎｍ、より好ましくは２〜５ｎｍである。算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４に準じて測定できる。

また、セルロースエステルフィルムのアルカリ処理前の対水接触角は、４０°〜８０°の範囲が一般的であり、好ましくは５０℃〜７０°である。また、アルカリ処理後の対水接触角は、アルカリの処理条件にもよるが、１０°〜６０°が一般的であり、好ましくは２０°〜６０°である。なお、対水接触角は、前記ハードコート層の対水接触角の測定方法で記載した方法に準じて、測定した値である。

アルカリ処理によってハードコート層の対水接触角が低下して、セルロースエステルフィルムの対水接触角に近づくことで、親水性層同士の積層状態となり、巻ずれ防止効果が得られると推定している。アルカリ処理の方法としては、セルロースエステルフィルムをアルカリ溶液に浸潰した後、水洗して乾燥する。また、アルカリ処理後、酸性水工程で中和してから、水洗、及び乾燥を行ってもよい。

アルカリ溶液としては、水酸化カリウム溶液、水酸化ナトリウム溶液があげられ、水酸化イオンの濃度は，０．１〜５ｍｏｌ／Ｌの範囲であることが好ましく、０．５ｍｏｌ／Ｌ〜３ｍｏｌ／Ｌの範囲であることが更に好ましい。更には、アルカリ溶液の温度は２５〜９０℃の範囲が好ましく、４０〜７０℃の範囲が更に好ましい。アルカリ処理時間は５秒〜５分の範囲、好ましくは３０秒〜３分の範囲である。

＜その他の層＞
本実施形態のハードコートフィルムが、タッチパネル部材における表示装置とは反対側の表面に設けられる場合には、ハードコートフィルムのハードコート層上に、反射防止層や導電性層等、その他の層を設けることができる。

〈反射防止層〉
本実施形態のハードコートフィルムは、ハードコート層上に反射防止層を塗設することにより、外光反射防止機能を有する反射防止フィルムとして用いることができる。

反射防止層は、光学干渉によって反射率が減少するように屈折率、膜厚、層数、層順等を考慮して形成されていることが好ましい。反射防止層は、支持体である保護フィルムよりも屈折率の低い低屈折率層、若しくは支持体である保護フィルムよりも屈折率の高い高屈折率層と低屈折率層とを組み合わせて構成されていることが好ましい。特に好ましくは、３層以上の屈折率層から構成される反射防止層であり、支持体側から屈折率の異なる３層を、中屈折率層（支持体よりも屈折率が高く、高屈折率層よりも屈折率の低い層）／高屈折率層／低屈折率層の順に積層されているものが好ましく用いられる。又は、２層以上の高屈折率層と２層以上の低屈折率層とを交互に積層した４層以上の層構成の反射防止層も好ましく用いられる。層構成としては下記のような構成が考えられるが、これに限定されるものではない。

セルロースエステルフィルム／ハードコート層／低屈折率層
セルロースエステルフィルム／ハードコート層／高屈折率層／低屈折率層
セルロースエステルフィルム／ハードコート層／中屈折率層／高屈折率層／低屈折率層
ハードコート層／セルロースエステルフィルム／ハードコート層／低屈折率層
ハードコート層／セルロースエステルフィルム／ハードコート層／高屈折率層／低屈折率層
ハードコート層／セルロースエステルフィルム／ハードコート層／中屈折率層／高屈折率層／低屈折率層
低屈折率層／ハードコート層／セルロースエステルフィルム／ハードコート層／低屈折率層

（低屈折率層）
低屈折率層は、シリカ系微粒子を含有することが好ましく、その屈折率は、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．３０〜１．４５の範囲であることが好ましい。

低屈折率層の膜厚は、５ｎｍ〜０．５μｍの範囲内であることが好ましく、１０ｎｍ〜０．３μｍの範囲内であることが更に好ましく、３０ｎｍ〜０．２μｍの範囲内であることが最も好ましい。

低屈折率層形成用組成物については、シリカ系微粒子として、特に外殻層を有し内部が多孔質又は空洞の粒子を少なくとも１種類以上含むことが好ましい。特に該外殻層を有し内部が多孔質又は空洞である粒子が、中空シリカ系微粒子であることが好ましい。

なお、低屈折率層形成用組成物には、下記一般式（ＯＳｉ−１）で表される有機珪素化合物若しくはその加水分解物、あるいは、その重縮合物を併せて含有させても良い。

一般式（ＯＳｉ−１）：Ｓｉ（ＯＲ）_４
式中、Ｒは炭素数１〜４のアルキル基を表す。一般式で表される有機珪素化合物としては、具体的には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン等が好ましく用いられる。

他に溶剤、必要に応じて、シランカップリング剤、硬化剤、界面活性剤等を低屈折率層形成用組成物に添加してもよい。また、低屈折率層形成用組成物は、フッ素原子を３５〜８０質量％の範囲で含み、且つ架橋性若しくは重合性の官能基を含む含フッ素化合物を主としてなる熱硬化性及び／又は光硬化性を有する化合物を含有しても良い。具体的には含フッ素ポリマー、あるいは含フッ素ゾルゲル化合物などである。含フッ素ポリマーとしては、例えばパーフルオロアルキル基含有シラン化合物〔例えば（ヘプタデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロデシル）トリエトキシシラン〕の加水分解物や脱水縮合物の他、含フッ素モノマー単位と架橋反応性単位とを構成単位とする含フッ素共重合体が挙げられる。

（高屈折率層）
高屈折率層の屈折率については、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．４〜２．２の範囲に調整することが好ましい。また、高屈折率層の厚さは５ｎｍ〜１μｍが好ましく、１０ｎｍ〜０．２μｍであることが更に好ましく、３０ｎｍ〜０．１μｍであることが最も好ましい。

高屈折率層の屈折率の調整は、金属酸化物微粒子等を添加することで実現できる。用いる金属酸化物微粒子の屈折率は１．８０〜２．６０であるものが好ましく、１．８５〜２．５０であるものが更に好ましい。金属酸化物微粒子の種類は特に限定されるものではなく、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｐｂ、Ｃｄ、Ａｓ、Ｃｒ、Ｈｇ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｐ及びＳから選択される少なくとも一種の元素を有する金属酸化物を用いることができる。

（導電性層）
ハードコートフィルムは、ハードコート層上に導電性層を形成して構成されても良い。設けられる導電性層としては、一般的に広く知られた導電性材料を用いることができる。例えば、酸化インジウム、酸化錫、酸化インジウム錫、金、銀、パラジウム等の金属酸化物を用いることができる。これらは、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、溶液塗布法等により、ハードコートフィルム上に薄膜として形成することができる。また、前記したπ共役系導電性ポリマーである有機導電性材料を用いて、導電性層を形成することも可能である。

特に、透明性、導電性に優れ、比較的低コストに得られる酸化インジウム、酸化錫又は酸化インジウム錫のいずれかを主成分とした導電性材料を好適に使用することができる。導電性層の厚さは、適用する材料によっても異なるため一概には言えないが、表面抵抗率で１０００Ω以下、好ましくは５００Ω以下になるような厚さであって、経済性をも考慮すると、１０ｎｍ以上、好ましくは２０ｎｍ以上、８０ｎｍ以下、好ましくは７０ｎｍ以下の範囲が好適である。このような薄膜においては導電性層の厚さムラに起因する可視光の干渉縞は発生しにくい。

＜タッチパネル表示装置＞
次に、本実施形態のハードコートフィルムを有するタッチパネル表示装置について説明する。図１は、本実施形態のタッチパネル表示装置１０の概略の構成を示す断面図である。タッチパネル表示装置１０は、表示装置３０の表面に本実施形態のハードコートフィルム４０を介してタッチパネル部材２０を接合して構成されている。なお、ハードコートフィルム４０の詳細については後述する。また、同図では、タッチパネル部材２０とハードコートフィルム４０とを明確に区別するために、これらを離間して図示しているが、実際にはこれらを貼り合せた状態で使用される。

表示装置３０は、画像を表示するものであり、液晶表示装置、有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）等で構成される。視認性に優れる点では、本実施形態のハードコートフィルムを特に液晶表示装置に適用することが好ましい。液晶表示装置は、反射型、透過型、半透過型のいずれであってもよく、また、ＴＮ（Twisted Nematic）型、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）型、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend, Optically Compensated Birefringence）型、ＶＡ（Virtical Alignment）型、ＩＰＳ（In-Plane Switching）型、ＥＣＢ（Electrically Controlled Birefringence）型等のいずれの駆動方式を採用してもよい。

タッチパネル部材２０は、２枚の光透過性基材２１・２２のそれぞれの表面に、スズドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）からなる透明導電膜２３・２４を形成し、透明導電膜２３・２４が対向するように、スペーサー２５を介して光透過性基材２１・２２を対向配置することで形成されている。タッチパネル部材２０において表示装置３０とは反対側の面、すなわち、光透過性基材２１の入力操作側の面には、硬度および耐擦傷性を付与するためのハードコートフィルム２６が設けられている。ハードコートフィルム２６は、上述したように、セルロースエステルフィルム上にハードコート層を形成したもので構成可能である。

上記の構成によれば、タッチパネル部材２０の所定の位置を指やスタイラスペンで押圧することにより、押圧された入力操作側の透明導電膜２３と表示装置３０側の透明導電膜２４とが接触する。したがって、透明導電膜２３・２４の接触位置（押圧された部分の位置）を検知することで、入力された情報を検知することができる。

（表示装置側のハードコートフィルムについて）
上記した表示装置３０の画像表示側の基板表面には、ハードコートフィルム４０が貼合されている。図２は、ハードコートフィルム４０を拡大して示す断面図である。ハードコートフィルム４０は、セルロースエステルフィルム４１上に、ハードコート層形成用組成物を塗布し、該組成物を硬化させることによってハードコート層４２が形成された光学フィルムである。セルロースエステルフィルム４１およびハードコート層４２の材料は、上述した通りである。本実施形態のハードコートフィルム４０は、セルロースエステルフィルム４１とハードコート層４２との間に、混合層４３を有している。

混合層４３は、セルロースエステルフィルム４１上にハードコート層４２を形成する際に、塗布されたハードコート層形成用組成物に含まれる溶媒がセルロースエステルフィルム４１に浸潤し、硬化までのプロセスにおいて両層が相溶してできる層であり、セルロースエステルフィルム４１とハードコート層４２とを混合した層である。この混合層４３は、例えばハードコートフィルム４０の切断面を、透過電子顕微鏡装置にて約１０００〜５０００倍で撮像することにより、コントラストの差として視認することができる。透過電子顕微鏡装置としては、例えば日立ハイテクノロジーズ社製Ｈ−７６５０などが挙げられる。

本実施形態では、混合層４３の形成を助長する可塑剤として、フタル酸エステル系可塑剤やリン酸エステル系可塑剤がセルロースエステルフィルム４１に含有されている。上記可塑剤をセルロースエステルフィルム４１に添加することにより、混合層４３の形成が助長されるので、上記可塑剤を添加しない場合に比べて、混合層４３の厚みを増大させることができる。

また、本実施形態では、混合層４３の形成を助長する可塑剤が、セルロースエステルフィルム４１中に６重量％以上１２重量％以下含有されており、しかも、セルロースエステルフィルム４１におけるハードコート層４２とは反対側よりも、ハードコート層４２側に多く含有されている。上記可塑剤の含有量が下限を下回ると、混合層４３の厚みを十分に増大させることが困難となる。逆に、上記可塑剤の含有量が上限を上回ると、混合層４３の厚みが増大しすぎて、ハードコート層４２が薄くなってしまい、ハードコート層４２に必要最小限の硬さを付与することが困難となる。また、上記可塑剤がセルロースエステルフィルム４１においてハードコート層４２側に多く含有されていることにより、セルロースエステルフィルム４１のハードコート層４２側に、混合層４３を効率よく形成することができる。

このように、混合層４３の形成を助長する可塑剤が、セルロースエステルフィルム４１中に所定量含有されており、しかも、ハードコート層４２側に多く含有されているので、ハードコート層４２の必要最小限の硬さを確保しつつ、形成される混合層４３の厚みを増大させて、混合層４３に衝撃吸収機能を持たせることができるとともに、ハードコートフィルム４０全体にしなやかさを与えることができる。これにより、ハードコートフィルム４０の膜厚が、１５μｍ以上３５μｍ以下と薄い場合でも、最表面のハードコート層４２にて傷つき防止のための最低限の硬さを確保しつつ、ハードコートフィルム４０の衝撃による割れ（クラック）を低減することができる。

したがって、図１で示したように、ハードコートフィルム４０を表示装置３０の基板表面に貼合し、さらにそのハードコート層４２側にタッチパネル部材２０を接合する場合でも、タッチパネル部材２０の接合までは、表示装置３０の基板表面をハードコート層４２によって傷つきから保護しつつ、タッチパネル部材２０の接合後は、タッチパネル部材２０での入力の際の衝撃によって、ハードコートフィルム４０にクラックが生じるのを低減することができる。

また、前述したように、ハードコート層形成用組成物には、ケトン系または酢酸エステルの溶媒が含まれており、セルロースエステルフィルム４１上に上記組成物を塗布したときに、上記溶媒がセルロースエステルフィルム４１に浸潤し、相溶する。これにより、ハードコート層４２とセルロースエステルフィルム４１との間に混合層４３を確実に形成して、そのような混合層４３を有するハードコートフィルム４０を確実に実現することができる。

また、セルロースエステルフィルム４１に含まれるリン酸系の可塑剤は、セルロースエステルフィルム４１の溶液流延法での製膜の際に、厚さ方向の一方側（例えば流延時の支持体側）に偏在する特性を有する。このため、混合層４３の形成を助長する可塑剤が、上記のリン酸系の可塑剤であれば、セルロースエステルフィルム４１に対して、流延時の支持体側にハードコート層４２を形成することにより、セルロースエステルフィルム４１とハードコート層４２との間に、所定の厚みの混合層を効率よく形成することができる。

また、セルロースエステルフィルム４１におけるハードコート層４２の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における上記可塑剤（混合層４３の形成を助長する可塑剤）の含有率は、セルロースエステルフィルム４１全体における上記可塑剤の平均含有率に対して、１０％以上５０％以下であることが望ましい。

この条件を満足する場合、混合層４３の形成を助長する可塑剤が、セルロースエステルフィルム４１中でハードコート層４２の形成側に偏在していることになる。したがって、ハードコート層形成用組成物の塗布時に、上記可塑剤によって混合層４３の形成を確実に助長することができる。

上記した混合層４３の厚さは、ハードコートフィルム４０の厚さに対する割合で、０．５％以上２０％以下であることが望ましい。混合層４３の厚さの割合が下限を下回ると、混合層４３での衝撃吸収機能を十分に発揮できないため、ハードコートフィルム４０の衝撃による割れを低減することが困難となる。逆に、混合層４３の厚さの割合が上限を上回ると、ハードコート層４２が薄くなって、傷つき防止のための硬さを確保することが困難となる。したがって、混合層４３の厚さの割合を上記範囲内とすることにより、ハードコート層４２に傷つき防止のための硬さを確保しながら、ハードコートフィルム４０の衝撃による割れを低減することが容易となる。

ところで、上記した可塑剤、つまり、混合層４３の形成を助長する可塑剤を、第１の可塑剤とすると、セルロースエステルフィルム４１中には、第１の可塑剤に加えて、混合層４３の形成を助長する第２の可塑剤が含有されていてもよい。ただし、第２の可塑剤は、以下の条件を満足する可塑剤である。すなわち、セルロースエステルフィルム４１におけるハードコート層４２の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における第２の可塑剤の含有率が、セルロースエステルフィルム４１全体における第２の可塑剤の平均含有率に対して、８０％以上１２０％以下である。このような第２の可塑剤としては、例えば前述したエチルフタリルエチルグリコレート（ＥＰＥＧ）を考えることができる。

セルロースエステルフィルム４１では、第１の可塑剤がハードコート層４２の形成側に偏在しているため、セルロースエステルフィルム４１におけるハードコート層４２の形成側とは反対側では、柔軟性が低下しやすい。しかし、セルロースエステルフィルム４１におけるハードコート層４２の形成側とは反対側での第２の可塑剤の含有率が、セルロースエステルフィルム４１全体に対する平均含有率（１００％）と同じか、これに近いので、ハードコート層４２の形成側とは反対側で低下しやすい柔軟性を、第２の可塑剤によって補うことができる。これにより、セルロースエステルフィルム４１全体、ひいてはハードコートフィルム４０全体にしなやかさを確実に与えることができる。

なお、以上では、本実施形態のハードコートフィルム４０を、表示装置３０の画像表示面に貼合した例について説明したが、ハードコートフィルム４０を貼合する位置は、他の位置であってもよい。例えば、タッチパネル部材２０の最表面（入力操作側の面）のハードコートフィルム２６の代わりにハードコートフィルム４０を貼合してもよいし、タッチパネル部材２０の光透過性基材２２における表示装置３０側の面または光透過性基材２１側の面に、ハードコートフィルム４０を貼合してもよい。

＜実施例＞
以下、本実施形態の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」あるいは「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り、「質量部」あるいは「質量％」を表すものとする。また、実施例との比較のため、比較例についても併せて示す。

（実施例１〜２０、比較例１〜１８）
（セルロースエステルフィルム１の作製）
下記の材料を、順次密閉容器中に投入し、容器内温度を２０℃から８０℃まで昇温した後、温度を８０℃に保ったままで３時間攪拌を行って、セルロースエステルを完全に溶解した。酸化ケイ素微粒子は予め添加する溶媒と少量のセルロースエステルの溶液中に分散して添加した。このドープを濾紙（安積濾紙（株）製、安積濾紙Ｎｏ．２４４）を使用して濾過し、ドープ組成物１を得た。
セルローストリアセテート（アセチル基置換度２．９５） １００質量部
トリフェニルホスフェート ８．７質量部
（セルロースエステルフィルム中の含有量は８．０質量％になる）
酸化ケイ素微粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ、日本アエロジル（株）製）
０．２質量部
メチレンクロライド ３２０質量部
メタノール ２０質量部
ブタノール ５質量部

次に、得られたドープ組成物１を、温度３５℃に保温した流延ダイを通じてステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる温度３５℃の支持体上に流延して、ウェブを形成した。ついで、ウェブを支持体上で乾燥させ、ウェブの残留溶媒量が３０質量％になった段階で、剥離ロールによりウェブを支持体から剥離した。ベルトの移動速度は４０ｍ／分とした。

剥離後のウェブを、上下に複数配置したロールによる搬送乾燥工程で９０℃の乾燥風にて乾燥させながら搬送し、続いてテンターでウェブ両端部を把持した後、温度１３０℃で幅方向に延伸前の１．１倍となるように延伸した。テンターでの延伸の後、ウェブを上下に複数配置したロールによる搬送乾燥工程で、温度１３５℃の乾燥風にて乾燥させた。

乾燥工程の雰囲気置換率１５（回／時間）とした雰囲気内でウェブを１５分間熱処理した後、室温まで冷却して巻き取り、幅１．５ｍ、膜厚２０μｍ、長さ４０００ｍ、屈折率１．４９の長尺のセルロースエステルフィルム１（透明フィルム基材１）を作製した。またフィルムは、両端部に幅１ｃｍ、平均高さ５μｍのナーリング加工を施して巻き取った。

ステンレスバンド支持体の回転速度とテンターの運転速度から算出される剥離直後のウェブ搬送方向の延伸倍率は、１．１倍であった。

得られたセルロースエステルフィルムのフィルム断面および両表面の可塑剤量の定量をＴＯＦ−ＳＩＭＳ（Ｔｉｍｅ ｏｆ Ｆｌｉｇｈｔ − Ｓｅｃｏｎｄａｒｙ Ｉｏｎ Ｍａｓｓ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）により行った。それにより、フィルム両表面における、表面から５μｍ深さまでの部分における可塑剤の含有率が、セルロースエステルフィルム全膜厚における可塑剤の平均含有率に対して、それぞれの面で４０％（この測定面をＡ１表面とする）、１６０％（この測定面をＢ１表面とする）であることがわかった。なお、ＴＯＦ−ＳＩＭＳの測定は、例えばＰｈｉ Ｅｖａｎｓ社製ＴＲＩＦＴＩＩ型ＴＯＦ−ＳＩＭＳ（商品名）を用いて、フィルム表面および断面に存在する可塑剤に起因するフラグメントを検出することで行った。

（ハードコートフィルム１の作製）
上記作製した透明フィルム基材１（セルロースエステルフィルム１）上に、塗布組成物として下記のハードコート層形成用組成物１を孔径０．４μｍのポリプロピレン製フィルターで濾過したものを、マイクログラビアコーターを用いてセルロースエステルフィルム１の上記Ａ１表面に塗布し、恒率乾燥区間温度５０℃、減率乾燥区間温度７０℃で乾燥の後、酸素濃度が１．０体積％以下の雰囲気になるように窒素パージしながら、紫外線ランプを用い照射部の照度が１００ｍＷ／ｃｍ^２で、照射量を０．２Ｊ／ｃｍ^２として塗布層を硬化させてハードコート層を形成し、膜厚２５μｍのハードコートフィルムを作製した。
［ハードコート層形成用組成物１］
ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート ７３質量部
（ＮＫエステルＡ−ＴＭＭ−３、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
アセトン ７０質量部
酢酸メチル ７０質量部
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部

（ハードコートフィルム２〜２４の作製）
ドープ組成物１中の可塑剤（トリフェニルホスフェート）およびその添加量を表１および表２のように変更した以外は、ハードコートフィルム１の作製と同様である。

（ハードコートフィルム２５〜３０の作製）
セルロースエステルフィルム１およびハードコートフィルムの膜厚をそれぞれ表２のように変更した以外は、ハードコートフィルム１の作製と同様である。

（ハードコートフィルム３１の作製）
ハードコート層形成用組成物１の塗布面を、セルロースエステルフィルム１の裏面側のＢ１表面とした以外は、ハードコートフィルム１の作製と同様である。

（ハードコートフィルム３２の作製）
ハードコート層形成用組成物１の塗布面を、セルロースエステルフィルム１の裏面側のＢ１表面とした以外は、ハードコートフィルム２の作製と同様である。

（ハードコートフィルム３３〜３５の作製）
ハードコート層形成用組成物１の溶剤（塗布液溶媒）を表２のように変更した以外は、ハードコートフィルム１の作製と同様である。

（ハードコートフィルム３６〜３８の作製）
可塑剤の分布を表２のように変更した以外は、ハードコートフィルム１の作製と同様である。なお、可塑剤の分布とは、ここでは、セルロースエステルフィルムにおけるハードコート層の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における可塑剤の含有率を、セルロースエステルフィルム全体での平均含有率に対する割合で示したものである。可塑剤の分布は、セルロースエステルフィルム１の製造において、流延時のベルト（支持体）の移動速度を変更することによって変更することができる。

（タッチパネル表示装置１〜３８の作製）
上記のようにして作製されたハードコートフィルム１〜３８のそれぞれを、図１で示した表示装置３０としての液晶表示装置の画像表示面側の基板上に貼合し、さらにその上にタッチパネル部材２０を接合してタッチパネル表示装置１〜３８を作製した。

（擦傷性試験による評価）
擦傷性試験として、ハードコートフィルム１〜３８の表面をスチールウール＃００００上に５００ｇ／ｃｍ^２の荷重をかけて押し当てながら１０往復させ、それによって発生した傷の本数を目視にて調べた。このような擦傷性試験による評価の基準は、以下の通りである。
◎：傷の発生が認められない。
○：１〜３本程度の細かい傷が認められる。
×：４〜２０本程度の細かい傷が認められる。

（衝撃試験による評価）
タッチパネル表示装置１〜３８のそれぞれについての衝撃試験として、鋼球静圧試験を行った。つまり、幅２ｍｍの平滑な鉄板を用いてタッチパネル表示装置の４辺を支持し、直径１６ｍｍの鋼球をタッチパネル表示装置に対して垂直方向から毎分１０ｍｍの等速で、荷重４０ｋｇｆで１０回押圧し、そのときのハードコートフィルムの割れ（クラック）の発生を調べた。衝撃試験による評価の基準は、以下の通りである。
◎：１０回の押圧で１回も割れなかった。
○：１０回の押圧で１〜２回割れた。
×：１０回の押圧で３回以上割れた。

表１および表２は、上記のようにして作製されたハードコートフィルム１〜３８の各種パラメータおよび擦傷性試験による評価の結果と、タッチパネル表示装置１〜３８の衝撃試験による評価の結果とを示している。なお、ハードコートフィルム１〜３８およびタッチパネル表示装置１〜３８と、実施例１〜２０および比較例１〜１８との対応関係は、表１および表２に示す通りである。なお、表１および表２では、可塑剤の含有量を重量％（ｗｔ％）で示す。

なお、表１および表２において、ＡＣはアセトン、ＭＡは酢酸メチル、ＰＧＭＥはプロピレングリコールモノメチルエーテル、ＭＥＫはメチルエチルケトン、ＩＰＡはイソプロピルアルコール、ＴＯＬはトルエン、ＴＰＰはトリフェニルホスフェート、ＢＤＰはビフェニルジフェニルホスフェート、ＤＥＰはジエチルフタレート、ＥＰＥＧはエチルフタリルエチルグリコレート、ＰＥは可塑剤（アジピン酸：フタル酸＝７０：３０）と１，２−エタンジオールとをエステル化反応させて得られるエステル化合物（末端基はアセチル基）、モノペットＳＢはショ糖安息香酸エステル（第一工業製薬社製）をそれぞれ示す。

ハードコートフィルム１〜２４において、セルロースエステルフィルム中に第１の可塑剤（可塑剤１）としてＴＰＰまたはＢＤＰを含有する場合、セルロースエステルフィルムにおけるハードコート層の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における第１の可塑剤の含有率が、セルロースエステルフィルム全体における第１の可塑剤の平均含有率に対して、１０％以上５０％以下となっており、第１の可塑剤がハードコート層側に偏在していることがわかる。

また、セルロースエステルフィルム中の第１の可塑剤の含有量が５重量％では、タッチパネル表示装置を構成したときの衝撃試験の評価が×であるが、第１の可塑剤の含有量が７重量％では、衝撃試験の評価が◎となっている（ハードコートフィルム５、６、１１、１２参照）。このことから、第１の可塑剤の含有量が５重量％と７重量％との間の６重量％であれば、衝撃試験の評価が×と◎との間の○となることが推測される。また、第１の可塑剤の含有量が１３重量％では、擦傷性試験の評価が×であり、第１の可塑剤の含有量が１１重量％では、擦傷性試験の評価が○であるが、どちらの含有量でも、衝撃試験の評価が◎となっている（ハードコートフィルム３、４、９、１０参照）。このことから、第１の可塑剤の含有量が１１重量％と１３重量％との間の１２重量％であれば、擦傷性および衝撃吸収性の両者において良好な結果が得られるものと推測できる。

また、ハードコートフィルム３１〜３２のように、ハードコート層形成用組成物を、セルロースエステルフィルムに対して第１の可塑剤が偏在する側とは反対側に塗布してフィルムを作製した場合は、衝撃試験の評価が×となっている。これは、セルロースエステルフィルムに対して混合層が第１の可塑剤が偏在する側とは反対側に形成されるため、混合層の形成が第１の可塑剤によって助長されず、混合層を十分な厚さで形成することができなかったためと考えられる。

以上のことから、第１の可塑剤が、セルロースエステルフィルム中に６重量％以上１２重量％以下含有され、かつ、セルロースエステルフィルムにおけるハードコート層とは反対側よりも、ハードコート層側に多く含有されていることにより、ハードコートフィルムの膜厚が２５μｍと薄い場合でも、ハードコート層にて傷つき防止のための最低限の硬さを確保しつつ、ハードコートフィルムの衝撃による割れを低減できると言える。

また、ハードコートフィルム２５〜３０を参照すると、ハードコートフィルム全体の膜厚が１４μｍでは衝撃試験の評価が×であり、膜厚が１６μｍでは衝撃試験の評価が◎であることから、膜厚が１４μｍと１６μｍとの間の１５μｍであれば、衝撃試験の評価が×と◎との間の○となることが推測される。したがって、ハードコートフィルム全体の膜厚が１５μｍ以上３０μｍ以下の薄型のハードコートフィルムであれば、上述した効果が得られると言える。

また、ハードコートフィルム３４〜３５においては、ハードコート層形成用組成物の溶剤として、ケトン系および酢酸エステル以外の溶媒を使用して作製されており、タッチパネル表示装置３４〜３５では、衝撃試験の評価が○となっている。これに対して、上記溶媒を使用して作製されたハードコートフィルム１を用いたタッチパネル表示装置１では、衝撃試験の評価が◎となっている。このことから、上記溶媒として、ケトン系および酢酸エステルの溶媒を使用してハードコートフィルムを作製するのが、割れを防止する観点からはより望ましいと言える。

また、ハードコートフィルム３７〜３８においては、可塑剤の分布が５０％を超えており、タッチパネル表示装置３７〜３８では、衝撃試験の評価が○となっている。これに対して、可塑剤の分布が５０％以下のハードコートフィルム１を用いたタッチパネル表示装置１では、衝撃試験の評価が◎となっている。このことから、ハードコートフィルムの割れを防止する観点からは、可塑剤の分布は５０％以下とするのが望ましいと言える。

また、表１および表２より、ハードコートフィルムの混合層の厚さが、ハードコートフィルムの厚さに対する割合で２０％を超えると、擦傷性試験による評価が×となる（ハードコートフィルム４、１０、２３参照）。このため、混合層の厚さの割合は２０％以下であることが望ましいと言える。また、混合層の厚さの割合が０．４％では、衝撃試験の評価が×であるが（例えばハードコートフィルム６参照）、混合層の厚さの割合が０．６％では、衝撃試験の評価が○となっている（ハードコートフィルム３５、３８参照）。したがって、混合層の厚さの割合が０．４％と０．６％との間の０．５％であれば、衝撃試験の評価として○に近い評価を期待できる。よって、混合層の厚さの割合の下限については、０．５％以上であることが望ましく、０．６％以上であることがより望ましいと言える。

なお、混合層の厚さがハードコートフィルムの厚さに対する割合で０．４％以下では、第１の可塑剤は、混合層の形成を助長する可塑剤とは言い難いため、第１の可塑剤としてモノペットＳＢまたはＰＥを用いたハードコートフィルム１３〜２０については、実施例ではなく、比較例の位置付けとしている。

（ハードコートフィルム３９〜４５の作製）
次に、ハードコートフィルム１の作製で用いたドープ組成物１の材料に、第２の可塑剤としてエチルフタリルエチルグリコレート（ＥＰＥＧ）を５質量部添加し、さらにセルロースエステルフィルムの製造において、ベルトの移動速度を変更することによって第２の可塑剤の分布を変えてハードコートフィルム３９〜４５を作製した。それ以外については、ハードコートフィルム１の作製と同様である。

ハードコートフィルム３９〜４５について上記と同様の擦傷性試験を行ったときの評価の結果を表３に示す。

表３より、第２の可塑剤の分布、すなわち、セルロースエステルフィルムにおけるハードコート層の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における第２の可塑剤の含有率が、セルロースエステルフィルム全体での平均含有率に対する割合で７８％以上１２２％以下であれば、擦傷性試験において良好な結果（最低でも○）が得られていることがわかる。また、第２の可塑剤の分布が、８２％以上１１８％以下であれば、擦傷性試験においてさらに良好な結果（◎）が得られていることがわかる（ハードコートフィルム４０〜４４）。このことから、第２の可塑剤の分布が、７８％と８２％との間の８０％以上であり、１１８％と１２２％との間の１２０％以下であれば、擦傷性試験において◎に近い結果が得られることが期待できる。なお、上記のハードコートフィルム３９〜４５を用いてタッチパネル表示装置３９〜４５を作製し、衝撃試験を行ったところ、やはり良好の結果（◎）が得られることがわかった。

本発明は、例えばタッチパネル部材が接合される表示装置の画像表示面に貼合されるハードコートフィルムに利用可能である。

１０ タッチパネル表示装置
２０ タッチパネル部材
３０ 表示装置
４０ ハードコートフィルム
４１ セルロースエステルフィルム
４２ ハードコート層
４３ 混合層

Claims (7)

1. セルロースエステルフィルム上に、ハードコート層形成用組成物を塗布し、該組成物を硬化させることによってハードコート層が形成されたハードコートフィルムであって、
   該ハードコートフィルムの膜厚が、１５μｍ以上３５μｍ以下であり、
   前記セルロースエステルフィルムと前記ハードコート層との混合層の形成を助長する可塑剤が、前記セルロースエステルフィルム中に６重量％以上１２重量％以下含有されているとともに、前記セルロースエステルフィルムにおける前記ハードコート層とは反対側よりも、前記ハードコート層側に多く含有されていることを特徴とするハードコートフィルム。
2. 前記ハードコート層形成用組成物に、ケトン系または酢酸エステルの溶媒が含まれていることを特徴とする請求項１に記載のハードコートフィルム。
3. 前記可塑剤が、リン酸系の可塑剤であることを特徴とする請求項１または２に記載のハードコートフィルム。
4. 前記セルロースエステルフィルムにおける前記ハードコート層の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における前記可塑剤の含有率が、前記セルロースエステルフィルム全体における前記可塑剤の平均含有率に対して、１０％以上５０％以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のハードコートフィルム。
5. 前記混合層の厚さは、該ハードコートフィルムの厚さに対する割合で、０．５％以上２０％以下であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のハードコートフィルム。
6. 前記可塑剤を第１の可塑剤とすると、
   前記第１の可塑剤に加えて、前記セルロースエステルフィルムと前記ハードコート層との混合層の形成を助長する第２の可塑剤が前記セルロースエステルフィルム中に含有されており、
   前記セルロースエステルフィルムにおける前記ハードコート層の形成側とは反対側の表面から５μｍの深さまでの膜厚部分における前記第２の可塑剤の含有率が、前記セルロースエステルフィルム全体における前記可塑剤の平均含有率に対して、８０％以上１２０％以下であることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のハードコートフィルム。
7. 画像を表示する表示装置と、
   前記表示装置の画像表示側の基板表面に貼合されるハードコートフィルムと、
   前記ハードコートフィルムを介して前記表示装置と接合されるタッチパネル部材とを有するタッチパネル表示装置であって、
   前記ハードコートフィルムは、請求項１から６のいずれかに記載のハードコートフィルムで構成されていることを特徴とするタッチパネル表示装置。

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