JP5423382B2 - ハードコートフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ハードコートフィルムの製造方法、ハードコートフィルム、偏光板、および画像表示装置に関するものである。

近年、コンピューターやテレビ等の画像表示装置として液晶表示装置（ＬＣＤ）が盛んに使用されている。

一般に、液晶表示装置（ＬＣＤ）の偏光子には耐擦傷性向上のために透明保護層が設けられており、この透明保護層としてセルロース系保護フィルム等の透明樹脂フィルムにハードコート層が設けられたハードコートフィルムが用いられている。

近年、ハードコートフィルムは、より高いコントラストや視認性（クリア性）の点から、表面に反射した像の輪郭をぼかす防眩処理タイプよりもクリアタイプのものが求められている。

このクリアタイプのように反射した像が鮮明な表示装置では、液晶表示装置の視認側の表面の平面性が劣っていると、反射した像が歪んで見えるため、商品価値を低下させる。この平面性を保つためには、ハードコート層を均一に塗布することが重要であるが、視認性が高いハードコート層は塗布から乾燥までの間に塗布液の流動が広範囲に起こりやすく、均一なハードコート層を設けることは困難であった。

ところで、液晶表示装置の用途が益々拡がるにつれて、液晶表示パネルの耐久性が求められており、温度や湿度の高い過酷な環境で長時間保管したり、あるいは使用したりする必要性が生じてきた。

偏光板の液晶セルガラスと貼合する面に、粘着剤層とそれを覆う離型保護フィルムが設けられた偏光板を、輸送を想定して、重ねた状態で長期に高温高湿下で保存しておくと、ブロッキング等により部分的に偏光板の最表面で変形故障が生じやすく、品質的に問題であった。

高温高湿条件での耐久性を向上させる偏光板の技術については、例えば特許文献１に開示されている。該技術は、親水性高分子フィルムである偏光膜を酸性溶液で処理して、保護フィルムに重合性樹脂組成物を硬化させた層を設けることで、偏光板の耐久性を向上させるものである。しかしながら、前記技術では偏光板の変色はある程度改善されるものの、本発明の課題である変形故障の発生を防止することはできない。

特許文献２には、少なくとも重合性官能基を有する１種以上の有機成分、無機超微粒子、並びに該無機超微粒子の一次粒子径よりも大きい一次粒子径の無機および／または有機微粒子を含む塗膜成分から形成されたハードコート膜によって、ハードコートフィルムのブロッキングを防止する技術が開示されている。同様に、特許文献３には、無機微粒子を含む塗膜成分から形成された、表面に凹凸形状を有するハードコート膜によって、ハードコートフィルムのブロッキングを防止する技術が開示されている。しかしながら、ブロッキングを十分に防止しようとして微粒子を添加すると、ヘイズが上昇しやすく、本発明の課題である変形故障の発生の防止と、視認性（クリア性）を両立することには依然として問題があった。

特開２００８−７０５７１号公報 特開２００１−１３３０３号公報 特開２００４−４２６５３号公報

本発明の目的は、耐擦傷性、高温高湿条件下での部分的な変形故障の発生抑制、視認性（クリア性）及び平面性に優れたハードコートフィルム、ハードコートフィルムの製造方法、偏光板及び画像表示装置を提供することにある。

本発明の目的は、下記によって達成された。

１．２５℃における粘度が５０〜３０００ｍＰａ・ｓである活性線硬化型樹脂組成物を、ケトン及び酢酸エステルから選ばれる少なくとも１種を含む溶剤で希釈した塗布組成物を、該溶剤に２５℃で２４時間浸漬することによって溶解する性質を有する透明フィルム基材上に、塗布した後に、前記塗布組成物を乾燥する工程の恒率乾燥区間の温度が減率乾燥区間の温度より低く、減率乾燥区間の温度を７０〜１４０℃とする乾燥工程を経ることによってハードコート層を設けることを特徴とするハードコートフィルムの製造方法。

２．前記透明フィルム基材が、セルロースエステル樹脂を含有することを特徴とする前記１に記載のハードコートフィルムの製造方法。

３．前記透明フィルム基材が、熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂を含有し、該熱可塑性アクリル樹脂と該セルロースエステル樹脂の含有質量比が、熱可塑性アクリル樹脂：セルロースエステル樹脂＝９５：５〜５０：５０であることを特徴とする前記１または２に記載のハードコートフィルムの製造方法。

４．前記活性線硬化型樹脂組成物が紫外線硬化型樹脂組成物であることを特徴とする前記１〜３のいずれか１項に記載のハードコートフィルムの製造方法。

５．前記１〜４のいずれか１項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とするハードコートフィルム。

６．前記５に記載のハードコートフィルムを一方の面に用いることを特徴とする偏光板。

７．前記６に記載の偏光板を用いることを特徴とする画像表示装置。

前記の本発明により、耐擦傷性、高温高湿条件下での部分的な変形故障の発生抑制、視認性（クリア性）及び平面性に優れたハードコートフィルム、ハードコートフィルムの製造方法、偏光板及び画像表示装置を提供することができる。

以下本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明者は、上記課題に対して鋭意検討した結果、２５℃における粘度が５０〜３０００ｍＰａ・ｓの低粘度の活性線硬化型樹脂組成物を、ケトンおよび／または酢酸エステルを含む溶剤で希釈した塗布組成物を、前記溶剤によって膨潤または溶解する透明フィルム基材上に塗布した後に、前記塗布組成物を乾燥する工程の減率乾燥区間の処理温度を７０〜１４０℃とし、ハードコート層の表面粗さを特定範囲にコントロールすることで、該ハードコートフィルムを貼合した偏光板を重ねた状態で保存した際に各偏光板にかかる応力を分散でき、高温高湿条件下の保存による偏光板の弾性率低下により発生する部分的な変形故障を防止できることを見出した。

しかし、恒率乾燥区間と減率乾燥区間が同じ温度の場合、ハードコート層の厚みムラにより、平面性が劣ることが分かり、恒率乾燥区間の温度を減率乾燥区間の温度より低くすることにより、平面性の問題を解決し、本発明を成すに至った次第である。

これにより、有機および／または無機微粒子を添加することなくハードコート層に平面性には影響しない範囲の特定の表面粗さを付与することが可能となるため、本発明に係るハードコートフィルムは部分的な変形故障の発生抑制、視認性（クリア性）及び平面性を同時に満足することが可能となったものである。

以下、各要素ごとに詳細に説明する。

＜ハードコート層＞
本発明に係るハードコートフィルムは、少なくとも透明フィルム基材とハードコート層によって構成されており、該ハードコート層は、活性線硬化型樹脂組成物を溶媒で希釈した塗布組成物を塗布、乾燥して形成した塗膜を、紫外線や電子線のような活性線（活性エネルギー線ともいう）照射により、架橋反応させて形成した層であることが好ましい。

前記活性線硬化型樹脂組成物は、活性線硬化型樹脂と溶剤以外の添加剤とからなる。

前記活性線硬化型樹脂としては、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを含む成分が好ましく用いられ、紫外線や電子線のような活性線を照射することによって硬化させて活性線硬化樹脂層が形成される。

前記活性線硬化型樹脂としては紫外線硬化型樹脂や電子線硬化型樹脂等が代表的なものとして挙げられるが、紫外線照射によって硬化する紫外線硬化型樹脂が機械的膜強度（耐擦傷性、鉛筆硬度）に優れる点から好ましい。

前記紫外線硬化型樹脂としては、例えば、紫外線硬化型ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、または紫外線硬化型エポキシ樹脂等が好ましく用いられる。中でも紫外線硬化型アクリレート系樹脂が好ましい。

紫外線硬化型アクリレート系樹脂としては、多官能アクリレートが好ましい。該多官能アクリレートとしては、ペンタエリスリトール多官能アクリレート、ジペンタエリスリトール多官能アクリレート、ペンタエリスリトール多官能メタクリレート、およびジペンタエリスリトール多官能メタクリレートよりなる群から選ばれることが好ましい。ここで、多官能アクリレートとは、分子中に２個以上のアクリロイルオキシ基またはメタクロイルオキシ基を有する化合物である。

多官能アクリレートのモノマーとしては、例えばエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ペンタグリセロールトリアクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、グリセリントリアクリレート、ジペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、トリス（アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ペンタグリセロールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、グリセリントリメタクリレート、ジペンタエリスリトールトリメタクリレート、ジペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタクリレート、イソボロニルアクリレート等が好ましく挙げられる。これらの化合物は、それぞれ単独または２種以上を混合して用いられる。また、上記モノマーの２量体、３量体等のオリゴマーであってもよい。

本発明においては、上記化合物を単独または２種以上混合した紫外線硬化型樹脂組成物（紫外線硬化型樹脂と溶剤以外の添加剤からなる）の２５℃における粘度が５０ｍＰａ・ｓ以上３０００ｍＰａ・ｓ以下であり、５０ｍＰａ・ｓ以上１５００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、５００ｍＰａ・ｓ以上１５００ｍＰａ・ｓ以下が更に好ましい。このような低粘度の樹脂を用いることにより、前述した表面凹凸形状を形成することが可能となる。５０ｍＰａ・ｓ以上の粘度であれば、高官能数のモノマーを用いることが出来て十分高い硬化性が得られ、３０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度であれば、乾燥工程において樹脂組成物の十分な流動性が得られるために、ハードコート層表面に凹凸形状を形成することができる。

なお、紫外線硬化型樹脂組成物の粘度は、Ｅ型粘度計を用いて２５℃の条件にて測定した。

また、紫外線硬化型樹脂組成物に含まれる前記添加剤として、紫外線硬化樹脂の硬化促進のため、光重合開始剤を含有することが好ましい。光重合開始剤量としては、質量比で、光重合開始剤：活性線硬化樹脂＝２０：１００〜０．０１：１００で含有することが好ましい。

光重合開始剤としては、具体的には、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α−アミロキシムエステル、チオキサントン等およびこれらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。

前記塗布組成物に用いられる有機溶剤は、ケトン系および／または酢酸エステル系の溶剤を含有し、前記透明フィルム基材を溶解または膨潤することができる。また、該有機溶剤は、前記透明フィルム基材を溶解することができれば、他の有機溶剤を混合してもかまわない。このような溶剤組成と、透明フィルム基材の組み合わせにより、本発明の効果を発揮することが可能となる。

こうして得た硬化樹脂層には耐擦傷性、滑り性や屈折率を調整するために無機化合物または有機化合物の微粒子を含んでも良い。

これらのハードコート層はグラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、ダイコーター、インクジェット法等公知の方法を用いて、ハードコート層を形成する塗布組成物を塗布し、塗布後、加熱乾燥し、ＵＶ硬化処理することで形成できる。

本発明においては、加熱乾燥プロセスに関して、恒率乾燥区間の温度が減率乾燥区間の温度より低く減率乾燥区間で７０〜１４０℃の高温処理を行うことが特徴であり、この高温処理によってハードコート層表面に凹凸形状を形成することが可能となる。

一般に乾燥プロセスにおいては、乾燥が始まると、乾燥速度が一定の状態から徐々に減少する状態へと変化していくことが知られており、乾燥速度が一定の区間を恒率乾燥区間、乾燥速度が減少していく区間を減率乾燥区間と呼ぶ。恒率乾燥区間においては流入する熱量はすべて塗膜表面の溶媒蒸発に費やされており、塗膜表面の溶媒が少なくなると蒸発面が表面から内部に移動して減率乾燥区間に入る。これ以降は塗膜表面の温度が上昇し熱風温度に近づいていくため、紫外線硬化型樹脂組成物の温度が上昇し、樹脂粘度が低下して流動性が増すと考えられる。

従って本発明では、２５℃における粘度が５０〜３０００ｍＰａ・ｓである、低粘度な紫外線硬化型樹脂組成物を用い、低温の恒率乾燥区間の後の減率乾燥区間で７０〜１４０℃の高温処理を施すことによって、積極的に樹脂塗膜中で対流を生じさせ、その結果ハードコート層表面に凹凸形状を形成させることができるものと推察される。

また、恒率乾燥区間の温度を減率乾燥区間の温度より低くすることにより、塗布の均一性を向上し、ハードコート層の平面性を向上することができる。

前記恒率乾燥区間の温度および前記減率乾燥区間の温度とは、それぞれの区間内の乾燥風の平均温度である。

また、減率乾燥区間の温度は８０℃以上が好ましく、９０℃以上が特に好ましい。

特開２００９−２４９３９４号公報には、紫外線硬化型樹脂を、透明フィルム基材を溶解すると推定される溶剤で希釈した塗布液を塗布し、８０℃で乾燥する実施例が記載されているが、このように一定の温度で恒率乾燥と減率乾燥を行った場合は、変形故障の防止と平面性の向上を同時に達成することは出来ない。

塗布量はウェット膜厚として０．１〜４０μｍが適当で、好ましくは、０．５〜３０μｍである。また、ドライ膜厚としては平均膜厚０．１〜３０μｍ、好ましくは１〜２０μｍ、特に好ましくは５〜１５μｍである。

上記によりハードコート層表面に形成された凹凸は、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に規定されている算術平均粗さＲａで、２ｎｍ≦Ｒａ≦２０ｎｍであることが好ましい。

前記範囲とすることで、視認性（クリア性）に優れ、かつ耐久試験後の部分的な変形故障の発生抑制にも良好に効果を発揮する。

ハードコート層の算術平均粗さは、市販の表面粗さ測定機を用いて測定と解析を行うことにより求めることができる。本発明においては、小型表面粗さ測定機（型番；ＳＪ−４０１、（株）ミツトヨ製）を用いて求めることができる。また、光干渉式の表面粗さ測定機で測定することもでき、例えばＷＹＫＯ社製非接触表面微細形状計測装置ＷＹＫＯ ＮＴ−２０００を用いて測定することができる。

本発明の構成によってハードコート層表面に凹凸形状が形成されるメカニズムについては、低粘度の樹脂組成物が、溶剤によって溶解されて表面が荒れたフィルム基材の上で、乾燥過程の、特に減率乾燥区間で高温状態に置かれることで樹脂塗膜中に対流が生じ、不均一な表面状態になりやすいためであると推測される。

紫外線硬化処理の光源としては、紫外線を発生する光源であれば制限なく使用できる。例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることができる。

照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常５〜５００ｍＪ／ｃｍ^２、好ましくは５〜２００ｍＪ／ｃｍ^２である。

また、活性線を照射する際には、フィルムの搬送方向に張力を付与しながら行うことが好ましく、更に好ましくは幅方向にも張力を付与しながら行うことである。付与する張力は３０〜３００Ｎ／ｍが好ましい。張力を付与する方法は特に限定されず、バックロール上で搬送方向に張力を付与してもよく、テンターにて幅方向、または２軸方向に張力を付与してもよい。これによって更に平面性の優れたフィルムを得ることができる。

さらに、本発明のハードコート層には、帯電防止性を付与するために導電剤を含んでも良く、好ましい導電剤としては、金属酸化物粒子またはπ共役系導電性ポリマーが挙げられる。また、イオン液体も導電性化合物として好ましく用いられる。

また、更にハードコート層には、塗布性の観点から、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤或いはポリオキシエーテル等の非イオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤等を含有させることもできる。これらは塗布性を高める。また、これら成分は、塗布液中の固形分成分に対し、０．０１〜３質量％の範囲で添加することが好ましい。

ハードコート層は、２層以上の重層構造を有していてもよい。その中の１層は例えば金属酸化物粒子を含有しない、いわゆるクリアハードコート層としてもよいし、また、種々の表示素子に対する色補正用フィルターとして色調調整機能を有する色調調整剤（染料もしくは顔料等）を含有させてもよいし、また電磁波遮断剤または赤外線吸収剤等を含有させそれぞれの機能を有するようにしてもよい。

本発明でのハードコートフィルムとは、硬度の指標である鉛筆硬度がＨ以上であり、より好ましくは３Ｈ以上である。３Ｈ以上であれば、液晶表示装置の偏光板化工程で傷が付きにくいばかりでなく、屋外用途で用いられることが多い大型の液晶表示装置や、デジタルサイネージ用液晶表示装置の表面保護フィルムとして用いた際も優れた膜強度を示す。鉛筆硬度は、作製したハードコートフィルムを温度２３℃、相対湿度５５％の条件で２時間以上調湿した後、ＪＩＳ Ｓ ６００６が規定する試験用鉛筆を用いて、ＪＩＳ Ｋ５４００が規定する鉛筆硬度評価方法に従い測定した値である。

＜ヘイズ＞
本発明に係るハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）は０．２％≦Ｈｈ≦０．６％であることが好ましい。前記範囲とすることで、大型化された液晶表示装置やデジタルサイネージ等の屋外で用いられる際の、十分な輝度や高いコントラストが得られる点でも好ましい。また、ハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）が０．２％以上であれば、ハードコートフィルムの取り扱い性が容易となり、設計上利点がある。

ハードコートフィルムのヘイズ値を制御するには、ハードコート層を構成する樹脂、添加剤等の種類、量を調整することなどにより達成される。

また、表面の粗さも表面ヘイズとしてヘイズ値に影響するため、上記表面凹凸形状を制御することが有効である。

本発明においては、有機および／または無機微粒子等を添加することなくハードコート層に表面粗さを付与することが可能となるため、本発明に係るハードコートフィルムはヘイズ値が低く、液晶表示装置としてのクリア性も損なわれない。

＜透明フィルム基材＞
透明フィルム基材は前記塗布組成物に含有される溶剤に２５℃で２４時間浸漬することによって溶解する性質を有する。

上記の条件で浸漬した後、透明フィルム基材を溶媒から引き上げて、時間を変化させて乾燥する。乾燥時間によらず質量が一定になったところで、質量を測定し、浸漬前の透明フィルム基材の質量より低下していた場合に、溶解する性質を有するという。

また、透明フィルム基材は製造が容易であること、電離放射線硬化型樹脂層等と接着し易いこと、光学的に等方性であることが好ましい。

これらの性質を有していれば何れでもよく、例えば、トリアセチルセルロースフィルム、セルロースアセテートプロピオネートオネートフィルム、セルロースジアセテートフィルム、セルロースアセテートブチレートフィルム等のセルロースエステル系フィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリアリレート系フィルム、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系フィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファン、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレンビニルアルコールフィルム、シンジオタクティックポリスチレン系フィルム、ノルボルネン樹脂系フィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリエーテルケトンイミドフィルム、ポリアミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、シクロオレフィンポリマーフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルムまたはアクリルフィルム等を挙げることができる。

これらの内、セルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタックＫＣ８ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＣＲ３、ＫＣ８ＵＣＲ４、ＫＣ８ＵＣＲ５、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＵＥ、およびＫＣ１２ＵＲ（以上、コニカミノルタオプト（株）製））、ポリカーボネートフィルム、シクロオレフィンポリマーフィルム、ポリエステルフィルムが好ましく、本発明においては、特にセルロースエステルフィルムが、製造上、コスト面、等方性、接着性、および本発明の目的効果が好適に得られることから好ましい。

本発明の透明フィルム基材の屈折率は、１．３０〜１．７０であることが好ましく、１．４０〜１．６５であることがより好ましい。

屈折率は、アタゴ社製 アッペ屈折率計２Ｔを用いてＪＩＳ Ｋ７１４２の方法で測定する。

〈セルロースエステルフィルム〉
次に透明フィルム基材として好ましいセルロースエステルフィルムについて説明する。

セルロースエステル樹脂（以下、セルロースエステルともいう）は、セルロースの低級脂肪酸エステルであることが好ましい。セルロースの低級脂肪酸エステルにおける低級脂肪酸とは炭素原子数が６以下の脂肪酸を意味し、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等や、特開平１０−４５８０４号、同０８−２３１７６１号、米国特許第２，３１９，０５２号等に記載されているようなセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等の混合脂肪酸エステルを用いることができる。

上記記載の中でも、特に好ましく用いられるセルロースの低級脂肪酸エステルはセルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネートである。これらのセルロースエステルは単独或いは混合して用いることができる。

セルローストリアセテートの場合には、平均酢化度（結合酢酸量）５４．０〜６２．５％のものが好ましく用いられ、更に好ましいのは、平均酢化度が５８．０〜６２．５％のセルローストリアセテートである。

平均酢化度が小さいと寸法変化が大きく、また偏光板の偏光度が低下する。平均酢化度が大きいと溶剤に対する溶解度が低下し生産性が下がる。

セルローストリアセテート以外で好ましいセルロースエステルは炭素原子数２〜４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）および（II）を同時に満たすセルロースエステルを含むセルロースエステルである。

式（Ｉ） ２．６≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（II） ０≦Ｘ≦２．５
この内特にセルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられ、中でも１．９≦Ｘ≦２．５、０．１≦Ｙ≦０．９であることが好ましい。アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在しているものである。これらは公知の方法で合成することができる。アシル基の置換度の測定方法はＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準じて測定することができる。

セルロースエステルの分子量は数平均分子量（Ｍｎ）で６００００〜３０００００のものが好ましく、７００００〜２０００００のものが更に好ましく、１０００００〜２０００００のものが特に好ましい。本発明で用いられるセルロースエステルは重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）比が４．０以下であることが好ましく、更に好ましくは１．４〜２．３である。

セルロースエステルの平均分子量および分子量分布は、高速液体クロマトグラフィーを用い測定できるので、これを用いて数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）を算出し、その比を計算することができる。

測定条件は以下の通りである。

溶媒：メチレンクロライド
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６，Ｋ８０５，Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度：０．１質量％
検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）
Ｍｗ＝１００００００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

〈セルロースエステル樹脂と熱可塑性アクリル樹脂とを含有するフィルム〉
前記透明フィルム基材は、より過酷な耐久試験においても、本発明の目的効果を発揮させる観点から、熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂とを含有し、熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の含有質量比が、熱可塑性アクリル樹脂：セルロースエステル樹脂＝９５：５〜５０：５０の構成のフィルム（以下、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムと呼ぶ）にすることが好ましい。より好ましくは９０：１０〜６０：４０である。

アクリル樹脂には、メタクリル樹脂も含まれる。アクリル樹脂としては、特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位５０〜９９質量％、およびこれと共重合可能な他の単量体単位１〜５０質量％からなるものが好ましい。共重合可能な他の単量体としては、アルキル数の炭素数が２〜１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１〜１８のアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β−不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β−不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ−置換マレイミド、グルタル酸無水物等が挙げられ、これらは単独で、あるいは２種以上の単量体を併用して用いることができる。

これらの中でも、共重合体の耐熱分解性や流動性の観点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｓ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等が好ましく、メチルアクリレートやｎ−ブチルアクリレートが特に好ましく用いられる。

また、重量平均分子量（Ｍｗ）は８００００〜５０００００であることが好ましく、更に好ましくは、１１００００〜５０００００の範囲内である。

アクリル樹脂の重量平均分子量は、測定条件含めて、上記記載のゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。アクリル樹脂の製造方法としては、特に制限は無く、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、あるいは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系およびアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。重合温度については、懸濁または乳化重合では３０〜１００℃、塊状または溶液重合では８０〜１６０℃で実施しうる。得られた共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。また、市販品も使用することができる。例えば、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ（旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０、ＢＲ８３、ＢＲ８５、ＢＲ８８（三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等が挙げられる。アクリル樹脂は２種以上を併用することもできる。また、アクリル樹脂には、特開２００９−８４５７４に記載の（メタ）アクリル系ゴムと芳香族ビニル化合物の共重合体に（メタ）アクリル系樹脂がグラフトされたグラフト共重合体を用いてもよい。前記グラフト共重合体は、（メタ）アクリル系ゴムと芳香族ビニル化合物の共重合体がコア（ｃｏｒｅ）を構成し、その周辺に前記（メタ）アクリル系樹脂がシェル（ｓｈｅｌｌ）を構成するコア−シェルタイプのグラフト共重合体であることが好ましい。

前記透明フィルム基材におけるアクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の総質量は、フィルム基材の５５質量％以上であることが好ましく、更に好ましくは６０質量％以上であり、特に好ましくは、７０質量％以上である。

前記透明フィルム基材は、熱可塑性アクリル樹脂、セルロースエステル樹脂以外の樹脂や添加剤を含有して構成されていても良い。

〈アクリル粒子〉
透明フィルム基材は脆性の改善や優れた鉛筆硬度が得られる点から、アクリル粒子を含有することが好ましい。

アクリル粒子とは、前記熱可塑性アクリル樹脂及びセルロースエステル樹脂を相溶状態で含有する透明フィルム基材中に粒子の状態（非相溶状態ともいう）で存在するアクリル成分を表す。

アクリル粒子は均質な構造でも良いし、多層構造でも良いが、２層以上の層構造を有するアクリル粒子であることが好ましく、特に多層構造アクリル系粒状複合体であることが好ましい。

多層構造重合体であるアクリル系粒状複合体の市販品の例としては、例えば、三菱レイヨン社製“メタブレン”、鐘淵化学工業社製“カネエース”、呉羽化学工業社製“パラロイド”、ロームアンドハース社製“アクリロイド”、ガンツ化成工業社製“スタフィロイド”およびクラレ社製“パラペットＳＡ”などが挙げられ、これらは、単独ないし２種以上を用いることができる。

また、均質な構造を有するアクリル粒子としては、例えばグラフト共重合体であるアクリル粒子が好適に使用される。具体例としては、ゴム質重合体の存在下に、不飽和カルボン酸エステル系単量体、不飽和カルボン酸系単量体、芳香族ビニル系単量体、および必要に応じてこれらと共重合可能な他のビニル系単量体からなる単量体の混合物を共重合せしめたグラフト共重合体が挙げられる。

グラフト共重合体であるアクリル粒子に用いられるゴム質重合体には特に制限はないが、ジエン系ゴム、アクリル系ゴムおよびエチレン系ゴムなどが使用できる。具体例としては、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、アクリル酸ブチル−ブタジエン共重合体、ポリイソプレン、ブタジエン−メチルメタクリレート共重合体、アクリル酸ブチル−メチルメタクリレート共重合体、ブタジエン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン系共重合体、エチレン−イソプレン共重合体、およびエチレン−アクリル酸メチル共重合体などが挙げられる。これらのゴム質重合体は、１種または２種以上の混合物で使用することが可能である。

また、透明フィルム基材にアクリル粒子を添加する場合は、アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂との混合物の屈折率とアクリル粒子の屈折率が近いことが、透明性が高いフィルムを得る点では好ましい。具体的には、アクリル粒子とアクリル樹脂の屈折率差が０．０５以下であることが好ましく、より好ましくは０．０２以下、とりわけ０．０１以下であることが好ましい。

アクリル樹脂に、アクリル粒子を配合する方法には、特に制限はなく、アクリル樹脂とその他の任意成分を予めブレンドした後、通常２００〜３５０℃において、アクリル粒子を添加しながら一軸または二軸押出機により均一に溶融混練する方法が好ましく用いられる。

また、アクリル粒子を予め分散した溶液を、アクリル樹脂、及びセルロースエステル樹脂を溶解した溶液（ドープ液）に添加して混合する方法や、アクリル粒子及びその他の任意の添加剤を溶解、混合した溶液をインライン添加する等の方法を用いることができる。

均質な構造を有するアクリル粒子としては、市販のものも使用することができる。例えば、メタブレンＷ−３４１（Ｃ２）（三菱レイヨン（株）製）を、ケミスノーＭＲ−２Ｇ（Ｃ３）、ＭＳ−３００Ｘ（Ｃ４）（綜研化学（株）製）等を挙げることができる。

アクリル微粒子は、該フィルムを構成するアクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の総質量に対して、含有質量比でアクリル微粒子：アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂総質量＝０．５：１００〜３０：１００の範囲で含有させることで、目的効果がより良く発揮される点から好ましく、更に好ましくは、アクリル微粒子：アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の総質量＝１．０：１００〜１５：１００の範囲である。

〈その他の添加剤〉
前記透明フィルム基材には、組成物の流動性や柔軟性を向上するために、可塑剤を併用することも可能である。可塑剤としては、フタル酸エステル系、脂肪酸エステル系、トリメリット酸エステル系、リン酸エステル系、ポリエステル系、あるいはエポキシ系等が挙げられる。この中で、ポリエステル系とフタル酸エステル系の可塑剤が好ましく用いられる。ポリエステル系可塑剤は、フタル酸ジオクチルなどのフタル酸エステル系の可塑剤に比べて非移行性や耐抽出性に優れるが、可塑化効果や相溶性にはやや劣る。

従って、用途に応じてこれらの可塑剤を選択、あるいは併用することによって、広範囲の用途に適用できる。

ポリエステル系可塑剤は、一価ないし四価のカルボン酸と一価ないし六価のアルコールとの反応物であるが、主に二価カルボン酸とグリコールとを反応させて得られたものが用いられる。代表的な二価カルボン酸としては、グルタル酸、イタコン酸、アジピン酸、フタル酸、アゼライン酸、セバシン酸などが挙げられる。

特に、アジピン酸、フタル酸などを用いると可塑化特性に優れたものが得られる。グリコールとしてはエチレン、プロピレン、１，３−ブチレン、１，４−ブチレン、１，６−ヘキサメチレン、ネオペンチレン、ジエチレン、トリエチレン、ジプロピレンなどのグリコールが挙げられる。これらの二価カルボン酸およびグリコールはそれぞれ単独で、あるいは混合して使用してもよい。

このエステル系の可塑剤はエステル、オリゴエステル、ポリエステルの型のいずれでもよく、分子量は１００〜１００００の範囲が良いが、好ましくは６００〜３０００の範囲が、可塑化効果が大きい。

また、可塑剤の粘度は分子構造や分子量と相関があるが、アジピン酸系可塑剤の場合相溶性、可塑化効率の関係から２００〜５０００ＭＰａ・ｓ（２５℃）の範囲が良い。さらに、いくつかのポリエステル系可塑剤を併用してもかまわない。

可塑剤は透明フィルム基材１００質量部に対して、０．５〜３０質量部を添加するのが好ましい。可塑剤の添加量が３０質量部を越えると、表面がべとつくので、実用上好ましくない。

前記透明フィルム基材は、紫外線吸収剤を含有することも好ましく、用いられる紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、２−ヒドロキシベンゾフェノン系またはサリチル酸フェニルエステル系のもの等が挙げられる。例えば、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール等のトリアゾール類、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン類を例示することができる。ここで、紫外線吸収剤のうちでも、分子量が４００以上の紫外線吸収剤は、高沸点で揮発しにくく、高温成形時にも飛散しにくいため、比較的少量の添加で効果的に耐候性を改良することができる。

分子量が４００以上の紫外線吸収剤としては、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２−ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］等のベンゾトリアゾール系、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート等のヒンダードアミン系、さらには２−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−２−ｎ−ブチルマロン酸ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）、１−［２−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチル］−４−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン等の分子内にヒンダードフェノールとヒンダードアミンの構造を共に有するハイブリッド系のものが挙げられ、これらは単独で、あるいは２種以上を併用して使用することができる。これらのうちでも、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２−ベンゾトリアゾールや２，２−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］が特に好ましい。

さらに、前記透明フィルム基材には、成形加工時の熱分解性や熱着色性を改良するために各種の酸化防止剤を添加することもできる。また帯電防止剤を加えて、帯電防止性能を与えることも可能である。

前記透明フィルム基材には、リン系難燃剤を配合した難燃アクリル系樹脂組成物を用いても良い。

ここで用いられるリン系難燃剤としては、赤リン、トリアリールリン酸エステル、ジアリールリン酸エステル、モノアリールリン酸エステル、アリールホスホン酸化合物、アリールホスフィンオキシド化合物、縮合アリールリン酸エステル、ハロゲン化アルキルリン酸エステル、含ハロゲン縮合リン酸エステル、含ハロゲン縮合ホスホン酸エステル、含ハロゲン亜リン酸エステル等から選ばれる１種、あるいは２種以上の混合物を挙げることができる。

具体的な例としては、トリフェニルホスフェート、９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナンスレン−１０−オキシド、フェニルホスホン酸、トリス（β−クロロエチル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート等が挙げられる。

前記透明フィルム基材は、「延性破壊が起こらないフィルム」であることが好ましい。ここで、延性破壊とは、ある材料が有する強度よりも、大きな応力が作用することで生じる破断のことであり、最終破断までに材料の著しい伸びや絞りを伴う破壊と定義される。その破面には、ディンプルと呼ばれる窪みが無数に形成される特徴がある。

「延性破壊が起こらないフィルム」であるか否かは、フィルムを２つに折り曲げるような大きな応力を作用させても破断等の破壊がみられないことにより評価するものとする。

液晶表示装置が大型化され、バックライト光源の輝度が益々高くなっていることに加え、デジタルサイネージ等の屋外用途への利用により、より高い輝度が求められていることから、透明フィルム基材はより高温の環境下での使用に耐えられることが求められており、本発明に係る透明フィルム基材は張力軟化点が、１０５℃〜１４５℃であれば、十分な耐熱性を示すものと判断でき好ましく、特に１１０℃〜１３０℃に制御することが好ましい。

張力軟化点の具体的な測定方法としては、例えば、テンシロン試験機（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ−１２２５Ａ）を用いて、試料を１２０ｍｍ（縦）×１０ｍｍ（幅）で切り出し、１０Ｎの張力で引っ張りながら３０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を続け、９Ｎになった時点での温度を３回測定し、その平均値により求めることができる。

また、耐熱性の観点で、透明フィルム基材は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１１０℃以上であることが好ましい。より好ましくは１２０℃以上である。特に好ましくは１５０℃以上である。

尚、ここでいうガラス転移温度とは、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ−７型）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定し、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に従い求めた中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）である。

また、液晶表示装置の偏光板用保護フィルムとして透明フィルム基材が用いられる場合は、吸湿による寸法変化によりムラや位相差値の変化が発生すると、コントラストの低下や色むらといった問題を発生させる。特に屋外で使用される液晶表示装置に用いられる偏光板保護フィルムであれば、上記の問題は顕著となる。このため、寸法変化率（％）は０．５％未満が好ましく、更に、０．３％未満であることが好ましい。

また、透明フィルム基材は、フィルム面内の直径５μｍ以上の欠点が１個／１０ｃｍ四方以下であることが好ましい。更に好ましくは０．５個／１０ｃｍ四方以下、一層好ましくは０．１個／１０ｃｍ四方以下である。

ここで欠点の直径とは、欠点が円形の場合はその直径を示し、円形でない場合は欠点の範囲を下記方法により顕微鏡で観察して決定し、その最大径（外接円の直径）とする。

欠点の範囲は、欠点が気泡や異物の場合は、欠点を微分干渉顕微鏡の透過光で観察したときの影の大きさである。欠点が、ロール傷の転写や擦り傷など、表面形状の変化の場合は、欠点を微分干渉顕微鏡の反射光で観察して大きさを確認する。

なお、反射光で観察する場合に、欠点の大きさが不明瞭であれば、表面にアルミや白金を蒸着して観察する。

かかる欠点頻度にて表される品位に優れたフィルムを生産性よく得るには、ポリマー溶液を流延直前に高精度濾過することや、流延機周辺のクリーン度を高くすること、また、流延後の乾燥条件を段階的に設定し、効率よくかつ発泡を抑えて乾燥させることが有効である。

欠点の個数が１個／１０ｃｍ四方より多いと、例えば後工程での加工時などでフィルムに張力がかかると、欠点を基点としてフィルムが破断して生産性が低下する場合がある。また、欠点の直径が５μｍ以上になると、偏光板観察などにより目視で確認でき、光学部材として用いたとき輝点が生じる場合がある。

また、目視で確認できない場合でも、該フィルム上にハードコート層などを形成したときに、塗剤が均一に形成できず欠点（塗布抜け）となる場合がある。ここで、欠点とは、溶液製膜の乾燥工程において溶媒の急激な蒸発に起因して発生するフィルム中の空洞（発泡欠点）や、製膜原液中の異物や製膜中に混入する異物に起因するフィルム中の異物（異物欠点）を言う。

また、透明フィルム基材は、ＪＩＳ−Ｋ７１２７−１９９９に準拠した測定において、少なくとも一方向の破断伸度が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは２０％以上である。

破断伸度の上限は特に限定されるものではないが、現実的には２５０％程度である。破断伸度を大きくするには異物や発泡に起因するフィルム中の欠点を抑制することが有効である。

透明フィルム基材の厚みは、２０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは３０μｍ以上である。

厚みの上限は特に限定される物ではないが、溶液製膜法でフィルム化する場合は、塗布性、発泡、溶媒乾燥などの観点から、上限は２５０μｍ程度である。なお、フィルムの厚みは用途により適宜選定することができる。

透明フィルム基材は、その全光線透過率が９０％以上であることが好ましく、より好ましくは９３％以上である。また、現実的な上限としては、９９％程度である。かかる全光線透過率にて表される優れた透明性を達成するには、可視光を吸収する添加剤や共重合成分を導入しないようにすることや、ポリマー中の異物を高精度濾過により除去し、フィルム内部の光の拡散や吸収を低減させることが有効である。

また、製膜時のフィルム接触部（冷却ロール、カレンダーロール、ドラム、ベルト、溶液製膜における塗布基材、搬送ロールなど）の表面粗さを小さくしてフィルム表面の表面粗さを小さくすることや、アクリル樹脂の屈折率を小さくすることによりフィルム表面の光の拡散や反射を低減させることが有効である。

〈透明フィルム基材の製膜〉
透明フィルム基材の製膜方法の例を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。透明フィルム基材の製膜方法としては、インフレーション法、Ｔ−ダイ法、カレンダー法、切削法、流延法、エマルジョン法、ホットプレス法等の製造法が使用できる。

セルロースエステル樹脂やアクリル樹脂を溶解に用いた溶媒の残留抑制の点からは溶融流延製膜法で作製する方法が好ましい。溶融流延によって形成される方法は、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法などに分類できる。これらの中で、機械的強度及び表面精度などに優れるフィルムが得られる、溶融押出し法が好ましい。また、着色抑制、異物欠点の抑制、ダイラインなどの光学欠点の抑制などの観点からは流延法による溶液製膜が好ましい。

また、本発明では、フィルム形成材料が加熱されて、その流動性を発現させた後、ドラム上またはエンドレスベルト上に押出し製膜する方法も溶融流延製膜法として含まれる。

（有機溶媒）
透明フィルム基材を溶液流延法で製造する場合のドープを形成するのに有用な有機溶媒は、アクリル樹脂、セルロースエステル樹脂、その他の添加剤を同時に溶解するものであれば制限なく用いることが出来る。

例えば、塩素系有機溶媒としては、塩化メチレン、非塩素系有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３−ジオキソラン、１，４−ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２−トリフルオロエタノール、２，２，３，３−ヘキサフルオロ−１−プロパノール、１，３−ジフルオロ−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−メチル−２−プロパノール、１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロ−２−プロパノール、２，２，３，３，３−ペンタフルオロ−１−プロパノール、ニトロエタン等を挙げることが出来、塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンを好ましく使用し得る。

ドープには、上記有機溶媒の他に、１〜４０質量％の炭素原子数１〜４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールを含有させることが好ましい。ドープ中のアルコールの比率が高くなるとウェブがゲル化し、金属支持体からの剥離が容易になり、また、アルコールの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒系でのアクリル樹脂、セルロースエステル樹脂の溶解を促進する役割もある。

特に、メチレンクロライド、及び炭素数１〜４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールを含有する溶媒に、アクリル樹脂と、セルロースエステル樹脂と、アクリル粒子の３種を、少なくとも計１５〜４５質量％溶解させたドープ組成物であることが好ましい。

炭素原子数１〜４の直鎖または分岐鎖状の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノールを挙げることが出来る。これらの内ドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいこと等からエタノールが好ましい。

（溶液流延法）
セルロースエステルフィルム、およびセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、溶液流延法による製造では、セルロースエステル或いはセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂、および添加剤を溶剤に溶解させてドープを調製する工程、ドープをベルト状もしくはドラム状の金属支持体上に流延する工程、流延したドープをウェブとして乾燥する工程、金属支持体から剥離する工程、延伸または幅保持する工程、更に乾燥する工程、仕上がったフィルムを巻き取る工程により行われる。

ドープ中のセルロースエステル、およびセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂の濃度は、濃度が高い方が金属支持体に流延した後の乾燥負荷が低減できて好ましいが、セルロースエステルの濃度が高過ぎると濾過時の負荷が増えて、濾過精度が悪くなる。これらを両立する濃度としては、１０〜３５質量％が好ましく、更に好ましくは、１５〜２５質量％である。

流延（キャスト）工程における金属支持体は、表面を鏡面仕上げしたものが好ましく、金属支持体としては、ステンレススティールベルト若しくは鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。

キャストの幅は１〜４ｍとすることができる。流延工程の金属支持体の表面温度は−５０℃〜溶剤が沸騰して発泡しない温度以下に設定される。温度が高い方がウェブの乾燥速度が速くできるので好ましいが、余り高すぎるとウェブが発泡したり、平面性が劣化する場合がある。

好ましい支持体温度としては０〜１００℃で適宜決定され、５〜３０℃が更に好ましい。または、冷却することによってウェブをゲル化させて残留溶媒を多く含んだ状態でドラムから剥離することも好ましい方法である。

金属支持体の温度を制御する方法は特に制限されないが、温風または冷風を吹きかける方法や、温水を金属支持体の裏側に接触させる方法がある。温水を用いる方が熱の伝達が効率的に行われるため、金属支持体の温度が一定になるまでの時間が短く好ましい。

温風を用いる場合は溶媒の蒸発潜熱によるウェブの温度低下を考慮して、溶媒の沸点以上の温風を使用しつつ、発泡も防ぎながら目的の温度よりも高い温度の風を使う場合がある。

特に、流延から剥離するまでの間で支持体の温度および乾燥風の温度を変更し、効率的に乾燥を行うことが好ましい。

セルロースエステルフィルムが良好な平面性を示すためには、金属支持体からウェブを剥離する際の残留溶媒量は１０〜１５０質量％が好ましく、更に好ましくは２０〜４０質量％または６０〜１３０質量％であり、特に好ましくは、２０〜３０質量％または７０〜１２０質量％である。

残留溶媒量は下記式で定義される。

残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
なお、Ｍはウェブまたはフィルムを製造中または製造後の任意の時点で採取した試料の質量で、ＮはＭを１１５℃で１時間の加熱後の質量である。

また、セルロースエステルフィルム或いはセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂からなるフィルムの乾燥工程においては、ウェブを金属支持体より剥離し、更に乾燥し、残留溶媒量を１質量％以下にすることが好ましく、更に好ましくは０．１質量％以下であり、特に好ましくは０〜０．０１質量％以下である。

フィルム乾燥工程では一般にロール乾燥方式（上下に配置した多数のロールをウェブを交互に通し乾燥させる方式）やテンター方式でウェブを搬送させながら乾燥する方式が採られる。

（溶融製膜法）
セルロースエステルフィルム、およびセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、溶融製膜法によって製膜されることも好ましい。溶融製膜法は、セルロースエステルおよびセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂、および可塑剤などの添加剤を含む組成物を、流動性を示す温度まで加熱溶融し、その後、流動性のセルロースエステルを含む溶融物を流延することをいう。

加熱溶融する成形法は、更に詳細には、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法などに分類できる。

これらの中で、機械的強度および表面精度などに優れるセルロースエステルフィルム、およびセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムを得るためには、溶融押出し法が優れている。

溶融押出しに用いる複数の原材料は、通常予め混錬してペレット化しておくことが好ましい。

ペレット化は、公知の方法でよく、例えば、乾燥セルロースエステルや可塑剤、その他添加剤をフィーダーで押出し機に供給し１軸や２軸の押出し機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出し、水冷または空冷し、カッティングすることでできる。

添加剤は、押出し機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。

粒子や酸化防止剤等少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。

押出し機は、剪断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能でなるべく低温で加工することが好ましい。例えば、２軸押出し機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。

以上のようにして得られたペレットを用いてフィルム製膜を行う。もちろんペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出し機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。

上記ペレットを１軸や２軸タイプの押出し機を用いて、押出す際の溶融温度を２００〜３００℃程度とし、リーフディスクタイプのフィルターなどで濾過し異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に流延し、冷却ロール上で固化させる。

供給ホッパーから押出し機へ導入する際は真空下または減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。

押出し流量は、ギヤポンプを導入するなどして安定に行うことが好ましい。また、異物の除去に用いるフィルターは、ステンレス繊維焼結フィルターが好ましく用いられる。

ステンレス繊維焼結フィルターは、ステンレス繊維体を複雑に絡み合った状態を作り出した上で圧縮し接触箇所を焼結し一体化したもので、その繊維の太さと圧縮量により密度を変え、濾過精度を調整できる。

可塑剤や粒子などの添加剤は、予め樹脂と混合しておいてもよいし、押出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサーなどの混合装置を用いることが好ましい。

冷却ロールと弾性タッチロールでフィルムをニップする際のタッチロール側のフィルム温度はフィルムのＴｇ以上Ｔｇ＋１１０℃以下にすることが好ましい。このような目的で使用する弾性体表面を有するロールは、公知のロールが使用できる。

弾性タッチロールは挟圧回転体ともいう。弾性タッチロールとしては、登録特許３１９４９０４号、登録特許３４２２７９８号、特開２００２−３６３３２、特開２００２−３６３３３などで開示されているタッチロールを好ましく用いることができる。これらは市販されているものを用いることもできる。

冷却ロールからフィルムを剥離する際は、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。

また、上記のようにして得られたフィルムは、冷却ロールに接する工程を通過後、前記延伸操作により延伸することが好ましい。

延伸する方法は、公知のロール延伸機やテンターなどを好ましく用いることができる。延伸温度は、通常フィルムを構成する樹脂のＴｇ〜Ｔｇ＋６０℃の温度範囲で行われることが好ましい。

巻き取る前に、製品となる幅に端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼り付きやすり傷防止のために、ナール加工（エンボッシング加工）を両端に施してもよい。ナール加工の方法は凸凹のパターンを側面に有する金属リングを加熱や加圧により加工することができる。なお、フィルム両端部のクリップの把持部分は通常、フィルムが変形しており製品として使用できないので切除されて、再利用される。

＜機能性層＞
本発明に係るハードコートフィルムには、帯電防止層、バックコート層、反射防止層、易滑性層、接着層、防眩層、バリアー層等の機能性層を設けることができる。

〈バックコート層〉
本発明に係るハードコートフィルムは、透明フィルム基材のハードコート層を設けた側と反対側の面にカールやくっつき防止の為にバックコート層を設けてもよい。

バックコート層に添加される粒子としては無機化合物の例として、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、ＩＴＯ、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウムおよびリン酸カルシウムを挙げることができる。

バックコート層に含まれる粒子は、バインダーに対して０．１〜５０質量％が好ましい。バックコート層を設けた場合のヘイズの増加は１．５％以下であることが好ましく、０．５％以下であることが更に好ましく、特に０．１％以下であることが好ましい。

バインダーとしては、ジアセチルセルロース等のセルロースエステル樹脂が好ましい。

〈反射防止層〉
本発明に係るハードコートフィルムは、ハードコート層の上層に反射防止層を塗設して、外光反射防止機能を有する反射防止フィルムとして用いることができる。

反射防止層は、光学干渉によって反射率が減少するように屈折率、膜厚、層の数、層順等を考慮して積層されていることが好ましい。反射防止層は、支持体よりも屈折率の低い低屈折率層、もしくは支持体よりも屈折率の高い高屈折率層と低屈折率層を組み合わせて構成されていることが好ましい。特に好ましくは、３層以上の屈折率層から構成される反射防止層であり、支持体側から屈折率の異なる３層を、中屈折率層（支持体よりも屈折率が高く、高屈折率層よりも屈折率の低い層）／高屈折率層／低屈折率層の順に積層されているものが好ましく用いられる。または、２層以上の高屈折率層と２層以上の低屈折率層とを交互に積層した４層以上の層構成の反射防止層も好ましく用いられる。

反射防止フィルムの層構成としては下記のような構成が考えられるが、これに限定されるものではない。

透明フィルム基材／ハードコート層／低屈折率層
透明フィルム基材／ハードコート層／中屈折率層／低屈折率層
透明フィルム基材／ハードコート層／中屈折率層／高屈折率層／低屈折率層
透明フィルム基材／ハードコート層／高屈折率層（導電性層）／低屈折率層
透明フィルム基材／ハードコート層／防眩性層／低屈折率層。

反射防止フィルムには必須である低屈折率層は、シリカ系微粒子を含有することが好ましく、その屈折率は、支持体である透明フィルム基材の屈折率より低く、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．３０〜１．４５の範囲であることが好ましい。

低屈折率層の膜厚は、５ｎｍ〜０．５μｍであることが好ましく、１０ｎｍ〜０．３μｍであることが更に好ましく、３０ｎｍ〜０．２μｍであることが最も好ましい。

低屈折率層形成用組成物については、シリカ系微粒子として、特に外殻層を有し内部が多孔質または空洞の粒子を少なくとも１種類以上含むことが好ましい。特に該外殻層を有し内部が多孔質または空洞である粒子が、中空シリカ系微粒子であることが好ましい。

なお、低屈折率層形成用組成物には、下記一般式（ＯＳｉ−１）で表される有機珪素化合物もしくはその加水分解物、或いは、その重縮合物を併せて含有させても良い。

一般式（ＯＳｉ−１）：Ｓｉ（ＯＲ）_４
前記一般式で表される有機珪素化合物は、式中、Ｒは炭素数１〜４のアルキル基を表す。具体的には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン等が好ましく用いられる。

他に溶剤、必要に応じて、シランカップリング剤、硬化剤、界面活性剤等を添加してもよい。

＜偏光板＞
前記ハードコートフィルムを用いた前記偏光板について述べる。

該偏光板は少なくとも、偏光子の一方の面に前記ハードコートフィルムを接着して積層し、他方の面に偏光板保護フィルム、粘着剤層及び剥離性保護フィルムを順に積層した構成からなる。偏光板の輸送や保存に際しては、多数の偏光板を重ねて行われ、従って、この間に偏光板のハードコートフィルムの表面は隣接する偏光板の剥離性保護フィルムから圧力を受け、また環境（例えば、温度、湿度）の影響を受ける。

偏光板は一般的な方法で作製することができる。本発明に係るハードコートフィルムの裏面側をアルカリ鹸化処理したハードコートフィルムを、ヨウ素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子の少なくとも一方の面に、完全鹸化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせることが好ましい。

偏光子のもう一方の面に該ハードコートフィルムを用いても、別の偏光板保護フィルムを用いてもよい。本発明に係るハードコートフィルムに対して、もう一方の面に用いられる偏光板保護フィルムは、前記ハードコートフィルムの透明フィルム基材と同様に、熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂を含有し、該熱可塑性アクリル樹脂と該セルロースエステル樹脂の含有質量比が、熱可塑性アクリル樹脂：セルロースエステル樹脂＝９５：５〜５０：５０である保護フィルムを用いることが好ましい。構成の詳細は前述の通りであり、具体的には、特開２００３−１２８５９号記載のリターデーションＲｏが５９０ｎｍで０〜５ｎｍ、Ｒｔが−２０〜＋２０ｎｍの無配向フィルムが一例として挙げられる。

また、他に面内リターデーションＲｏが５９０ｎｍで、２０〜７０ｎｍ、Ｒｔが７０〜４００ｎｍの位相差を有する光学補償フィルム（位相差フィルム）を用いて、視野角拡大可能な偏光板とすることもできる。

これらは例えば、特開２００２−７１９５７号の方法で作製することができる。または、更にディスコチック液晶等の液晶化合物を配向させて形成した光学異方層を有している光学補償フィルムを用いることが好ましい。例えば、特開２００３−９８３４８号記載の方法で光学異方性層を形成することができる。

また、好ましく用いられる市販の偏光板保護フィルムとしては、ＫＣ８ＵＸ２ＭＷ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ４ＵＥＷ、ＫＣ８ＵＣＲ−３、ＫＣ８ＵＣＲ−４、ＫＣ８ＵＣＲ−５、ＫＣ４ＦＲ−１、ＫＣ４ＦＲ−２、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ４ＵＥ（コニカミノルタオプト（株）製）等が挙げられる。

偏光板の主たる構成要素である偏光子とは、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光子は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムで、これはポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと二色性染料を染色させたものがあるがこれのみに限定されるものではない。

偏光子は、ポリビニルアルコール水溶液を製膜し、これを一軸延伸させて染色するか、染色した後一軸延伸してから、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を行ったものが用いられている。偏光子の膜厚は５〜３０μｍ、好ましくは８〜１５μｍの偏光子が好ましく用いられる。

該偏光子の面上に、本発明に係るハードコートフィルムの片面を貼り合わせて偏光板を形成する。好ましくは完全鹸化ポリビニルアルコール等を主成分とする水系の接着剤によって貼り合わせる。

＜粘着剤層＞
液晶セルの基板と貼り合わせるために前記偏光板保護フィルムの片面に用いられる粘着剤層は、光学的に透明であることはもとより、適度な粘弾性や粘着特性を示すものが好ましい。

具体的な粘着層としては、例えばアクリル系共重合体やエポキシ系樹脂、ポリウレタン、シリコーン系ポリマー、ポリエーテル、ブチラール系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、合成ゴムなどの接着剤もしくは粘着剤等のポリマーを用いて、乾燥法、化学硬化法、熱硬化法、熱熔融法、光硬化法等により膜形成させ、硬化せしめることができる。なかでも、アクリル系共重合体は、最も粘着物性を制御しやすく、かつ透明性や耐候性、耐久性などに優れていて好ましく用いることができる。

＜画像表示装置＞
前記ハードコートフィルムを用いて作製した前記偏光板を表示装置に組み込むことによって、種々の視認性に優れた画像表示装置を作製することができる。

前記ハードコートフィルムは偏光板に組み込まれ、反射型、透過型、半透過型液晶表示装置またはＴＮ型、ＳＴＮ型、ＯＣＢ型、ＨＡＮ型、ＶＡ型（ＰＶＡ型、ＭＶＡ型）、ＩＰＳ型、ＯＣＢ型等の各種駆動方式の液晶表示装置で好ましく用いられる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例１
＜透明フィルム基材１；セルロースエステルフィルム１の製造＞
［ドープ組成物１］
下記の材料を、順次密閉容器中に投入し、容器内温度を２０℃から８０℃まで昇温した後、温度を８０℃に保ったままで３時間攪拌を行って、セルロースエステルを完全に溶解した。酸化ケイ素微粒子は予め添加する溶媒と少量のセルロースエステルの溶液中に分散して添加した。このドープを濾紙（安積濾紙（株）製、安積濾紙Ｎｏ．２４４）を使用して濾過し、ドープ組成物１を得た。

セルローストリアセテート（アセチル基置換度２．９５） １００質量部
トリメチロールプロパントリベンゾエート ５質量部
エチルフタリルエチルグリコレート ５質量部
酸化ケイ素微粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ、日本アエロジル（株）製）０．２質量部
チヌビン１０９（チバ・ジャパン（株）製） １質量部
チヌビン１７１（チバ・ジャパン（株）製） １質量部
メチレンクロライド ３００質量部
エタノール ４０質量部
ブタノール ５質量部。

次に、得られたドープ組成物１を、温度３５℃に保温した流延ダイを通じてステンレス鋼製エンドレスベルトよりなる温度３５℃の支持体上に流延して、ウェブを形成した。ついで、ウェブを支持体上で乾燥させ、ウェブの残留溶媒量が８０質量％になった段階で、剥離ロールによりウェブを支持体から剥離した。

剥離後のウェブを、上下に複数配置したロールによる搬送乾燥工程で９０℃の乾燥風にて乾燥させながら搬送し、続いてテンターでウェブ両端部を把持した後、温度１３０℃で幅方向に延伸前の１．１倍となるように延伸した。テンターでの延伸の後、ウェブを上下に複数配置したロールによる搬送乾燥工程で、温度１３５℃の乾燥風にて乾燥させた。

乾燥工程の雰囲気置換率１５（回／時間）とした雰囲気内で１５分間熱処理した後、室温まで冷却して巻き取り、幅１．５ｍ、膜厚４０μｍ、長さ４０００ｍ、屈折率１．４９の長尺のセルロースエステルフィルム１（透明フィルム基材１）を作製した。またフィルムは、両端部に幅１ｃｍ、平均高さ１０μｍのナーリング加工を施して巻き取った。

ステンレスバンド支持体の回転速度とテンターの運転速度から算出される剥離直後のウェブ搬送方向の延伸倍率は、１．１倍であった。

乾燥工程の雰囲気置換率とは、乾燥工程（加熱処理室）の雰囲気容量をＶ（ｍ^３）、Ｆｒｅｓｈ−ａｉｒ送風量をＦＡ（ｍ^３／ｈｒ）とした場合、下式によって求められる単位時間あたり熱処理室の雰囲気をＦｒｅｓｈ−ａｉｒで置換する回数である。

Ｆｒｅｓｈ−ａｉｒは熱処理室に送風される風のうち、循環再利用している風ではなく、揮発した溶媒若しくは可塑剤などを含まない、若しくはそれらが除去された新鮮な風のことを意味している。

雰囲気置換率＝ＦＡ／Ｖ（回／時間）
＜ハードコートフィルム１の作製＞
上記作製した透明フィルム基材１（セルロースエステルフィルム１）上に、塗布組成物として下記のハードコート塗布組成物１を孔径０．４μｍのポリプロピレン製フィルターで濾過したものを、マイクログラビアコーターを用いてセルロースエステルフィルム１の表面に塗布し、恒率乾燥区間温度５０℃、減率乾燥区間温度７０℃で乾燥の後、酸素濃度が１．０体積％以下の雰囲気になるように窒素パージしながら、紫外線ランプを用い照射部の照度が１００ｍＷ／ｃｍ^２で、照射量を０．２Ｊ／ｃｍ^２として塗布層を硬化させ、ドライ膜厚８μｍのハードコート層を形成した。

次に、下記バックコート層組成物１をウェット膜厚１０μｍとなるように、セルロースエステルフィルム１のハードコート層を塗布した面とは反対の面に押出しコーターで塗布し、温度５０℃にて乾燥し、バックコート層１を設け、巻き取り、ロール状のハードコートフィルム１を作製した。

［ハードコート塗布組成物１］
ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート ７３質量部
（ＮＫエステルＡ−ＴＭＭ−３、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

なお、ハードコート塗布組成物１の、溶剤を除いた紫外線硬化型樹脂組成物の２５℃における粘度は６００ｍＰａ・ｓであった。

［バックコート層組成物１］
酢酸メチル ７３０質量部
メタノール ２６０質量部
ジアセチルセルロース ０．４質量部
超微粒子シリカ２％メタノール分散液 ７．０質量部。

（日本アエロジル（株）製アエロジル２００Ｖ）
＜ハードコートフィルム２〜２０の作製＞
ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート塗布組成物（以下に示す）、恒率乾燥温度及び減率乾燥温度を表１のように変更して、ハードコートフィルム２〜２０を作製した。なお、各ハードコート塗布組成物の溶剤を除いた紫外線硬化型樹脂組成物の２５℃における粘度を表１に記載した。

［ハードコート塗布組成物２］
ポリウレタンアクリレート（イルガキュア１８４を５％含有） ８０質量部
（ビームセット５７５ＣＢ、荒川化学工業（株）製）
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

［ハードコート塗布組成物３］
ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート ５１質量部
（ＮＫエステルＡ−ＴＭＭ−３、新中村化学工業（株）製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ２２質量部
（ＮＫエステルＡ−ＤＰＨ、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

［ハードコート塗布組成物４］
トリメチロールプロパントリメタクリレート ７３質量部
（ＮＫエステルＴＭＰＴ、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

［ハードコート塗布組成物５］
エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート ７３質量部
（ＮＫエステルＡＴＭ−３５Ｅ、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

［ハードコート塗布組成物６］
ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート ７３質量部
（ＮＫエステルＡＤ−ＴＭＰ、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

［ハードコート塗布組成物７］
ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート ３６質量部
（ＮＫエステルＡ−ＴＭＭ−３、新中村化学工業（株）製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ３６質量部
（ＮＫエステルＡ−ＤＰＨ、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

［ハードコート塗布組成物８］
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ７３質量部
（ＮＫエステルＡ−ＤＰＨ、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

［ハードコート塗布組成物９］
ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート ６２質量部
（ＮＫエステルＡ−ＴＭＭ−３、新中村化学工業（株）製）
シリカ粒子（平均粒径０．４７〜０．６１μｍ） １０質量部
（シーホスター ＫＥ−Ｐ５０、日本触媒（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

［ハードコート塗布組成物１０］
ポリエチレングリコールジアクリレート ７３質量部
（ＮＫエステルＡ−２００、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

なお、ハードコート塗布組成物１０の樹脂粘度は４０ｍＰａ・ｓであった。

ハードコート塗布組成物１０は、ハードコートフィルム１の作製と同様に操作しても、十分に硬化することができず、塗膜表面を指で触ると未硬化分が付着するため、その後の検討は行わなかった。

［ハードコート塗布組成物１１］
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ７３質量部
（ＮＫエステルＡ−ＤＰＨ、新中村化学工業（株）製）
イルガキュア１８４（チバ・ジャパン（株）製） ５質量部
シリコーン系界面活性剤 １質量部
（信越化学工業（株）製 商品名：ＫＦ−３５１Ａ）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
イソプロピルアルコール １４０質量部。

＜透明フィルム基材の溶剤浸漬試験＞
前記透明フィルム基材１を下記溶媒に２５℃で２４時間浸漬した。透明フィルム基材を溶媒から引き上げて、乾燥時間によらず質量が一定になるまで乾燥する。一定になった質量を浸漬前の透明フィルム基材の質量と比較したところ、ハードコート塗布組成物１〜１０の溶媒では溶解が認められたが、ハードコート塗布組成物１１の溶媒では溶解が認められなかった。

（ハードコート塗布組成物１〜１０の溶媒）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
酢酸メチル ７０質量部
メチルエチルケトン ７０質量部。

（ハードコート塗布組成物１１の溶媒）
プロピレングリコールモノメチルエーテル １０質量部
イソプロピルアルコール １４０質量部。

＜ハードコートフィルム２１の作製＞
ハードコートフィルム７の作製において、減率乾燥温度を１５０℃に変更して、ハードコートフィルム２１を作製した。しかし、ハードコートフィルム２１は基材が変形し、平面性が使用不可能な水準であったので、その後の評価は行わなかった。

＜偏光板１０１の作製＞
上記作製したハードコートフィルム１と透明フィルム基材１の各々１枚を偏光板保護フィルムとして用いて、下記のようにして偏光板１０１を作製した。

（ａ）偏光子の作製
けん化度９９．９５モル％、重合度２４００のポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡと略記する）１００質量部に、グリセリン１０質量部、および水１７０質量部を含浸させたものを溶融混練し、脱泡後、Ｔダイから金属ロール上に溶融押出し、製膜した。その後、乾燥・熱処理して、ＰＶＡフィルムを得た。得られたＰＶＡフィルムは、平均厚みが４０μｍ、水分率が４．４％、フィルム幅が３ｍであった。

次に、得られたＰＶＡフィルムを、予備膨潤、染色、湿式法による一軸延伸、固定処理、乾燥、熱処理の順番で、連続的に処理して、偏光子を作製した。即ち、ＰＶＡフィルムを温度３０℃の水中に３０秒間浸して予備膨潤し、ヨウ素濃度０．４ｇ／リットル、ヨウ化カリウム濃度４０ｇ／リットルの温度３５℃の水溶液中に３分間浸した。

続いて、ホウ酸濃度４％の５０℃の水溶液中でフィルムにかかる張力が７００Ｎ／ｍの条件下で、６倍に一軸延伸を行い、ヨウ化カリウム濃度４０ｇ／リットル、ホウ酸濃度４０ｇ／リットル、塩化亜鉛濃度１０ｇ／リットルの温度３０℃の水溶液中に５分間浸漬して固定処理を行った。その後、ＰＶＡフィルムを取り出し、温度４０℃で熱風乾燥し、更に温度１００℃で５分間熱処理を行った。得られた偏光子は、平均厚みが１３μｍ、偏光性能については透過率が４３．０％、偏光度が９９．５％、２色性比が４０．１であった。

（ｂ）偏光板の作製
ついで、下記工程１〜５に従って、偏光子と、偏光板用保護フィルムとを貼り合わせて偏光板１０１を作製した。

工程１：透明フィルム基材１とハードコートフィルム１を、２．５ｍｏｌ／Ｌの水酸化カリウム溶液に、温度５０℃で１２０秒間浸漬し、ついで水洗した。続いて１０質量部のＨＣｌに、温度３０℃で４５秒間浸漬して中和を行い、ついで水洗して、１００℃で乾燥させた。

工程２：前述の偏光子を、固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤溶液の貯留槽中に１〜２秒間浸漬した。

工程３：工程２で偏光子に付着した過剰の接着剤を軽く取り除き、この偏光子を、工程１でアルカリ処理した透明フィルム基材１とハードコートフィルム１とで挟み込んで、積層配置した。

工程４：積層物を、２つの回転するローラにて２０〜３０Ｎ／ｃｍ^２の圧力で約２ｍ／ｍｉｎの速度で貼り合わせた。このとき、気泡が入らないように注意して実施した。

工程５：工程４で作製した試料を、温度１００℃の乾燥機中にて５分間乾燥処理し、前記積層物の透明フィルム基材１の面に市販のアクリル系粘着剤を乾燥後の厚みが２５μｍとなるように塗布し、１１０℃のオーブンで５分間乾燥して粘着剤層を形成し、粘着剤層に剥離性の保護フィルムを張り付け、偏光板１０１を作製した。

＜偏光板１０２〜１２０の作製＞
偏光板１０１の作製において、ハードコートフィルム１をハードコートフィルム２〜２０に、それぞれ変更した以外は同様にして、偏光板１０２〜１２０を作製した。

＜液晶表示装置４０１の作製＞
ＮＥＣ製ノートＰＣ ＬａＶｉｅ Ｇタイプの液晶パネルの偏光板を剥がし、視認側の偏光板として上記作製した偏光板１０１を、ハードコート層が視認側となるようにして粘着剤層と液晶セルガラスとを貼合した。また、バックライト側には、上記手順と同様にアルカリ鹸化処理した透明フィルム基材１で偏光子を挟持するように積層配置して貼合した偏光板２０１を、厚さ２５μｍのアクリル系粘着剤を用いて液晶セルガラスに貼合して、液晶パネル３０１を作製した。次に液晶パネル３０１を液晶テレビにセットし、液晶表示装置４０１を作製した。

＜液晶表示装置４０２〜４２０の作製＞
液晶表示装置４０１の作製において、偏光板１０１を偏光板１０２〜１２０に、それぞれ変更した以外は同様にして、液晶表示装置４０２〜４２０を作製した。

《評価》
上記作製したハードコートフィルム１〜２０、偏光板１０１〜１２０および液晶表示装置４０１〜４２０について、下記の評価を行った。

（ハードコートフィルム）
ａ．表面粗さ（Ｒａ）測定
上記作製したハードコートフィルムのハードコート層を、光学干渉式表面粗さ計（ＲＳＴ／ＰＬＵＳ、ＷＹＫＯ社製）を用いて１０回測定し、その測定結果の平均から、各ハードコートフィルムの表面粗さ（Ｒａ）を求めた。

ｂ．ヘイズ測定
上記作製したハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）を、ＪＩＳ−Ｋ７１３６に準じてヘイズメーター（ＮＤＨ２０００；日本電色工業株式会社製）を用いて測定した。

ｃ．平面性の測定
床から３ｍの高さの天井部に、昼色光直管蛍光灯（ＦＬＲ４０Ｓ・Ｄ／Ｍ−Ｘ 松下電器産業株式会社製）４０Ｗ×２本を１セットとして、１．５ｍ間隔で１０セット配置した。次いで、ハードコートフィルム１〜１４、２１〜３４を、それぞれ１ｍ切り出して、床から８０ｃｍの黒い机上に、蛍光灯がハードコートフィルムに垂直にあたるようにハードコート層を表面側にして置き、以下の基準で評価した。

◎：蛍光灯が真っ直ぐに見える
○：蛍光灯が若干曲がったように見えるところがあるが、実用上問題ないレベル。

△：蛍光灯が部分的に曲がって見える
×：蛍光灯が曲がって見える。

ｄ．鉛筆硬度
各ハードコートフィルム試料を、温度２５℃、湿度６０％ＲＨの環境下で２時間調湿した後、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４に準拠して引っ掻き試験を行った。１ｋｇのおもりを用いて各硬度の鉛筆で引っ掻きを５回場所を変えながら行い、傷が１本になるまでの硬度を測定した。なお、ここでいう傷とは、塗膜の破れ、擦り傷、及び凹みを対象とした。数値が高いほど高硬度を示し、好ましい。

（偏光板）
ａ．耐久性試験
偏光板１０１〜１２０を各５０枚重ね、一番下の偏光板は剥離性の保護フィルムを剥離した後、粘着剤層を層介してガラス板上に貼り合わせ、８５℃９５％の条件で１６８時間保存した。

ｂ．変形故障の観察
上記耐久試験を実施した偏光板をハードコート層側から観察して、変形故障の状態を以下の基準で観察した。

◎：変形故障が全く見られない
○：僅かな変形故障が見られるが、実害上問題なし
△：部分的に変形故障が見られる。実害上問題あり
×：部分的な変形故障が、遠くから見てもはっきりと発生している事が見える。

（液晶表示装置）
ａ．視認性（クリア性）評価
クリア性とは表面での外光の乱反射が少ないことをいい、鏡面反射で像が鮮明なほどクリア性が高いと評価できる。

上記作製した液晶表示装置４０１〜４２０について、床から８０ｃｍの高さの机上に配置し、床から３ｍの高さの天井部に、昼色光直管蛍光灯（ＦＬＲ４０Ｓ・Ｄ／Ｍ−Ｘ パナソニック（株）製）４０Ｗ×２本を１セットとして、１．５ｍ間隔で１０セット配置した。この場合、評価者が液晶表示パネルの表示面の正面にいるときに、評価者の頭上より後方に向けて天井部に蛍光灯がくるように配置した。次に、液晶表示装置４０１〜４１７の視認性を以下の基準で評価した。

○：蛍光灯がはっきりと見える
△：蛍光灯が僅かに白っぽくぼけて見える
×：蛍光灯がぼけて白っぽく見える。

以上により、得られた結果を表１に示す。

表１の結果から明らかなように、２５℃における粘度が５０〜３０００ｍＰａ・ｓである紫外線硬化型樹脂組成物をケトンおよび／または酢酸エステル含む溶剤で希釈した塗布組成物を用いて、７０〜１４０℃の減率乾燥を行って作製したハードコートフィルムは鉛筆硬度が高く、高温高湿下で保存した際の変形故障の防止と、液晶表示装置を用いた際の視認性（クリア性）の両方に優れた性能を発揮することがわかる。更に、恒率乾燥区間の温度を減率乾燥区間の温度より低くすることにより平面性が向上することが分かる。

実施例２
ハードコートフィルム１の作製において、表２に示したとおり、透明フィルム基材１を下記の透明フィルム基材２〜６に変更した以外は同様にして、ハードコートフィルム２２〜２６を作製した。また、ハードコートフィルム２２において、恒率乾燥温度を表２のように変化させて、ハードコートフィルム２７、２８を作製した。これら作製したハードコートフィルム２２〜２８を用いて、偏光板１２２〜１２８、および液晶表示装置４２２〜４２８を作製した。

＜透明フィルム基材２の作製＞
（ドープ液組成物２）
アクリル樹脂 ７０質量部
（ダイヤナールＢＲ８５、Ｍｗ２８００００、三菱レイヨン（株）製）
セルロースアセテートプロピオネート ３０質量部
（アシル基総置換度２．７５、アセチル基置換度０．１９、プロピオニル基置換度２．５６、Ｍｗ＝２０００００ イーストマンケミカル（株）製）
メチレンクロライド ３００質量部
エタノール ４０質量部。

上記組成物を、加熱しながら十分に溶解し、ドープ液２を作製した。

（製膜）
上記作製したドープ液２を、ベルト流延装置を用い、温度２２℃、２ｍ幅でステンレスバンド支持体に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が１００％になるまで溶媒を蒸発させ、ステンレスバンド支持体上から剥離してウェブとした。

剥離したウェブを３５℃で溶媒を蒸発させ、１．６ｍ幅にスリットし、その後、テンターで幅方向に１．１倍に延伸しながら、１３０℃の乾燥温度で乾燥させた。このときテンターで延伸を始めたときの残留溶剤量は１０％であった。

テンターで延伸後１３０℃、５分間緩和を行った後、１２０℃、１４０℃の乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させ、１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ高さ１０μｍのナーリング加工を施し、巻き取り、膜厚４０μｍ、長さ４０００ｍの透明フィルム基材２を得た。

＜透明フィルム基材３〜６の作製＞
透明フィルム基材２の作製において、アクリル樹脂、セルロースエステル樹脂の含有比率を、表２に記載のように変化して透明フィルム基材３〜６を作製した。

＜偏光板１２２〜１２８の作製＞
偏光板１０１の作製において、ハードコートフィルム１をハードコートフィルム２２〜２８に、それぞれ変更した以外は同様にして偏光板１２２〜１２８を作製した。
＜液晶表示装置４２２〜４２８の作製＞
液晶表示装置４０１の作製において、偏光板１０１を偏光板１２２〜１２８に、それぞれ変更した以外は同様にして液晶表示装置４２２〜４２８を作製した。

《評価》
実施例１のハードコートフィルムの表面粗さ（Ｒａ）、ヘイズ及び平面性の測定において、ハードコートフィルム１と同様に、ハードコートフィルム２２〜２８を測定した。

実施例１の偏光板の耐久性試験において、保存時間を３３６時間に変更した以外は実施例１と同様にして、実施例１で作製した偏光板１０１および偏光板１２２〜１２８を評価した。

実施例１の液晶表示装置の視認性の試験において、液晶表示装置４０１と液晶表示装置４２２〜４２８を同様に評価した。

以上の結果を表２に示した。

表２の結果から明らかなように、より過酷な環境下では、透明フィルム基材にアクリル樹脂とセルロースエステル樹脂を含有し、アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の含有質量比を、アクリル樹脂：セルロースエステル樹脂＝９５：５〜５０：５０の範囲のフィルムを用いることで、変形故障の防止効果に特に優れ、液晶表示装置に用いた際の視認性（クリア性）も良好な効果が得られることが分かる。

また、上記のように変形故障が更に抑制された透明フィルム基材を用いた系においても、恒率乾燥温度を減率乾燥温度より低くすることが、平面性の向上に大きく寄与していることが分かる。

Claims (4)

1. ２５℃における粘度が５０〜３０００ｍＰａ・ｓである活性線硬化型樹脂組成物を、ケトン及び酢酸エステルから選ばれる少なくとも１種を含む溶剤で希釈した塗布組成物を、該溶剤に２５℃で２４時間浸漬することによって溶解する性質を有する透明フィルム基材上に、塗布した後に、前記塗布組成物を乾燥する工程の恒率乾燥区間の温度が減率乾燥区間の温度より低く、減率乾燥区間の温度を７０〜１４０℃とする乾燥工程を経ることによってハードコート層を設けることを特徴とするハードコートフィルムの製造方法。
2. 前記透明フィルム基材が、セルロースエステル樹脂を含有することを特徴とする請求項１に記載のハードコートフィルムの製造方法。
3. 前記透明フィルム基材が、熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂を含有し、
   該熱可塑性アクリル樹脂と該セルロースエステル樹脂の含有質量比が、熱可塑性アクリル樹脂：セルロースエステル樹脂＝９５：５〜５０：５０であることを特徴とする請求項１または２に記載のハードコートフィルムの製造方法。
4. 前記活性線硬化型樹脂組成物が紫外線硬化型樹脂組成物であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のハードコートフィルムの製造方法。