WO2012026192A1 - ハードコートフィルム、偏光板、及び液晶表示装置 - Google Patents

ハードコートフィルム、偏光板、及び液晶表示装置 Download PDF

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WO2012026192A1
WO2012026192A1 PCT/JP2011/064111 JP2011064111W WO2012026192A1 WO 2012026192 A1 WO2012026192 A1 WO 2012026192A1 JP 2011064111 W JP2011064111 W JP 2011064111W WO 2012026192 A1 WO2012026192 A1 WO 2012026192A1
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hard coat
film
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coat layer
coat film
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俊哉 小野
岡野　賢
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コニカミノルタオプト株式会社
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    • G02B1/14—Protective coatings, e.g. hard coatings
    • G02B1/105—
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
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    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
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    • G02F2201/00—Constructional arrangements not provided for in groups G02F1/00 - G02F7/00
    • G02F2201/50—Protective arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a hard coat film, a polarizing plate provided with the hard coat film, and a liquid crystal display device.
  • This polarizing plate comprises two polarizing elements (polarizing films) in which a polyvinyl alcohol (hereinafter, abbreviated as “PVA”) film adsorbed and dyed with iodine or a dichroic dye is oriented in a certain direction.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the protective film on the outermost surface of the polarizing plate used in the liquid crystal cell is particularly susceptible to physical damage, and if it is damaged, the display image quality is impaired. Therefore, a hard film provided with a hard coat layer on the protective film. A coat film is used.
  • the cellulose ester-based protective film is susceptible to changes in dimensions due to the difference in use environment (influence of humidity) on the characteristics of the cellulose ester resin, additives are being studied to improve moisture permeability (for example, , See Patent Document 1).
  • Patent Document 2 discloses a technique for improving interlayer adhesion between a cellulose ester-based protective film and a hard coat layer.
  • Patent Document 2 is cured with a component containing a polyfunctional (meth) acrylic monomer, a (meth) acrylic monomer having a hydroxy group (hydroxyl group), a photoradical polymerization initiator, and a fluorine-containing compound having a polymerizable group.
  • This is a hard coat film in which the surface free energy of the hard coat layer is 20 mN / m or less and the film thickness of the hard coat layer is controlled to 5 to 25 ⁇ m.
  • the present invention has been made in view of the above problems and situations, and the solution is to provide a hard coat film that improves the interlayer adhesion between the protective film and the hard coat layer after the weather resistance test. is there. Moreover, it is providing the polarizing plate provided with it, and a liquid crystal display device.
  • the inventor has controlled the ratio of the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer of the hard coat film and the average length (RSm) of the contour curve elements to a specific range, and By preparing a hard coat film under conditions that allow the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer to be controlled within the above range, the coating resin that forms the hard coat layer is controlled to have a viscosity that easily penetrates into the substrate. As soon as the coating resin penetrates into the material and the adhesive effect is improved by the anchor effect, the present invention has been achieved.
  • of the difference between the haze value (Hh) of the hard coat film and the haze value (Hf) of the base film is in the range of 0.0 to 0.8%.
  • hard coat layer contains an actinic radiation curable resin, and the viscosity of the actinic radiation curable resin is in the range of 30 to 3000 mPa ⁇ s.
  • Hard coat film as described in any one of these.
  • a polarizing plate comprising the hard coat film according to any one of items 1 to 7 above.
  • a liquid crystal display device comprising the hard coat film according to any one of items 1 to 7 above.
  • the hard coat film of the present invention is a hard coat film having a hard coat layer on a base film, the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer being in the range of 2 to 20 nm, and the arithmetic average roughness A ratio (Ra / RSm) between the height Ra and the average length RSm of the contour curve element is in the range of 5 ⁇ 10 ⁇ 5 to 3 ⁇ 10 ⁇ 4 .
  • This feature is a technical feature common to the inventions according to claims 1 to 9.
  • the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer is in the range of 4 to 20 nm from the viewpoint of manifesting the effects of the present invention.
  • the hard coat layer is preferably substantially free of particulates.
  • the hard coat layer has a protrusion and the shape of the protrusion is irregular.
  • of the difference between the haze value (Hh) of the hard coat film and the haze value (Hf) of the base film is in the range of 0.0 to 0.8%.
  • the hard coat layer preferably contains an actinic radiation curable resin, and the viscosity of the actinic radiation curable resin is preferably in the range of 30 to 3000 mPa ⁇ s.
  • tan ⁇ in the film width direction of the base film satisfies the relational expression.
  • the hard coat film of the present invention can be suitably used for polarizing plates and liquid crystal display devices.
  • ⁇ is used to mean that the numerical values described before and after it are included as a lower limit value and an upper limit value.
  • the hard coat film of the present invention is a hard coat film having a hard coat layer on a base film, the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer being in the range of 2 to 20 nm, and the arithmetic average roughness A ratio (Ra / RSm) between the height Ra and the average length RSm of the contour curve element is in a range of 5 ⁇ 10 ⁇ 5 to 3 ⁇ 10 ⁇ 4 .
  • Arithmetic average roughness Ra is a value measured with an optical interference surface roughness meter (RST / PLUS, manufactured by WYKO) based on JIS B0601: 2001.
  • the arithmetic average roughness Ra is 2 to 20 nm, more preferably 4 to 20 nm.
  • the average length RSm of the contour curve element is a value measured with an optical interference type surface roughness meter (RST / PLUS, manufactured by WYKO) based on the provisions of JIS B0601: 2001, similarly to the arithmetic average roughness Ra. It is.
  • RSm is preferably 3 ⁇ 80 [mu] m, more preferably 5 ⁇ 70 [mu] m.
  • the hard coat layer according to the present invention preferably has protrusions in the hard coat layer in order to obtain the arithmetic average roughness Ra (hereinafter also simply referred to as “Ra”) within the above range.
  • the height of the protrusion shape is 1 nm to 1 ⁇ m, preferably 10 nm to 0.5 ⁇ m.
  • the width is 50 nm to 100 ⁇ m, preferably 50 nm to 50 ⁇ m.
  • FIG. 1 is an explanatory view of the protrusion.
  • the center line a is drawn on the cross-sectional observation image, and the distance between the two intersections of the lines b and c and the center line a forming the mountain ridge is defined as the protrusion size width t and did. Further, the distance from the summit to the center line a is obtained as the height h of the protrusion size.
  • the number of protrusions of the hard coat layer is preferably 500 to 200000 pieces / mm 2 . Specifically, it can be measured by the following method.
  • the number of protrusions was measured by measuring the hard coat layer with an optical interference surface roughness meter (RST / PLUS, manufactured by WYKO, magnification 50 times). Next, the number of protrusions in this measurement area (100 ⁇ m ⁇ 100 ⁇ m square) was read from the image. This series of measurements is performed 10 times, and the number of protrusions of the hard coat layer of the hard coat film can be determined from the average value of 10 times. As the number of protrusions, protrusions having a height of 3 nm or more are counted from the average line of the roughness curve.
  • a method of adding fine particles, a method of forming a protrusion on the surface by pressing a mold, and a processing temperature in the decreasing rate drying section in the drying process of the hard coat coating composition are controlled to a high temperature condition.
  • Examples include methods such as the method of forming protrusions on the surface by pressing a mold and the method of regularly forming protrusions on the surface, after the weather resistance test between the protective film and the hard coat layer. A sufficient effect for adhesion cannot be obtained.
  • the present invention as a method of forming the protrusion shape, it is possible to use a method of controlling the treatment temperature in the drying rate reduction section in the drying process of the hard coat coating composition to a high temperature condition, and the interlayer adhesion after the weather resistance test, production From the viewpoints of reproducibility and reproducibility.
  • a method of controlling the treatment temperature in the drying rate reduction section in the drying process of the hard coat coating composition to a high temperature condition, and the interlayer adhesion after the weather resistance test production From the viewpoints of reproducibility and reproducibility.
  • the hard coat layer according to the present invention substantially contains fine particles. It becomes the aspect which does not contain.
  • the “irregular protrusion shape” of the present invention refers to a protrusion having various shapes whose shape and size are not determined, not a protrusion whose surface unevenness has a regular shape by embossing.
  • protrusions having different widths and heights such as (a) and (b) shown in FIG. 1 are exemplified as irregularly shaped protrusions.
  • the “irregular arrangement” means that the irregularly-protruding protrusions are not regularly arranged (for example, at regular intervals), but are irregularly arranged at random intervals, It may be isotropic or anisotropic.
  • the haze value (Hh) of the hard coat film of the present invention is preferably 1.5% or less, more preferably 1% or less from the viewpoint of clearness.
  • the haze value (Hh) of the hard coat film is less than 0.2%, the design is difficult in terms of the handleability of the hard coat film.
  • of the difference between the haze value (Hh) of the hard coat film and the haze value (Hf) of the base film should be in the range of 0.0 to 0.8%. This is preferable because sufficient luminance and high contrast can be obtained when used outdoors such as a liquid crystal display device or digital signage.
  • the haze value of the hard coat layer In order to control the haze value of the hard coat layer, adjustment of the resin constituting the hard coat layer, the type and amount of the additive, the content ratio of the resin and solvent of the hard coat layer coating composition, and the reduction rate of the drying process This can be achieved under the processing temperature conditions in the drying section.
  • the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer also affects the haze value as surface haze, it is effective to control the shape and number of the protrusions.
  • the hard coat film of the present invention is composed of at least a base film and a hard coat layer.
  • the hard coat layer contains an actinic radiation curable resin, and is an actinic ray (also referred to as an actinic energy ray) such as an ultraviolet ray or an electron beam. ) It is preferably a layer mainly composed of a resin that is cured through a crosslinking reaction upon irradiation.
  • an actinic radiation curable resin a component containing a monomer having an ethylenically unsaturated double bond is preferably used, and an actinic radiation curable resin layer is formed by curing by irradiation with actinic radiation such as ultraviolet rays or electron beams.
  • Typical examples of the actinic radiation curable resin include an ultraviolet curable resin and an electron beam curable resin, but the resin that is cured by ultraviolet irradiation is excellent in mechanical film strength (abrasion resistance, pencil hardness). preferable.
  • an ultraviolet curable urethane acrylate resin for example, an ultraviolet curable urethane acrylate resin, an ultraviolet curable polyester acrylate resin, an ultraviolet curable epoxy acrylate resin, an ultraviolet curable polyol acrylate resin, or an ultraviolet curable epoxy resin is preferable. Used. Of these, ultraviolet curable acrylate resins are preferred.
  • a polyfunctional acrylate As the ultraviolet curable acrylate-based resin, a polyfunctional acrylate.
  • the polyfunctional acrylate is preferably selected from the group consisting of pentaerythritol polyfunctional acrylate, dipentaerythritol polyfunctional acrylate, pentaerythritol polyfunctional methacrylate, and dipentaerythritol polyfunctional methacrylate.
  • the polyfunctional acrylate is a compound having two or more acryloyloxy groups or methacryloyloxy groups in the molecule.
  • polyfunctional acrylate monomer examples include ethylene glycol diacrylate, diethylene glycol diacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate, neopentyl glycol diacrylate, trimethylolpropane triacrylate, trimethylolethane triacrylate, and tetramethylolmethane triacrylate.
  • Tetramethylolmethane tetraacrylate pentaglycerol triacrylate, pentaerythritol diacrylate, pentaerythritol triacrylate, pentaerythritol tetraacrylate, glycerol triacrylate, dipentaerythritol triacrylate, dipentaerythritol tetraacrylate, dipentaerythritol pentaacrylate, dipentaerythritol Lithol hexaacrylate, tris (acryloyloxyethyl) isocyanurate, ethylene glycol dimethacrylate, diethylene glycol dimethacrylate, 1,6-hexanediol dimethacrylate, neopentyl glycol dimethacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, trimethylolethane trimethacrylate, Tetramethylol methane trimethacrylate, tetramethylo
  • the hard coat layer according to the present invention may contain a monofunctional acrylate.
  • a monofunctional acrylate 80: 20 to 99: 2 is preferable in terms of the mass ratio of the polyfunctional acrylate and the monofunctional acrylate.
  • Monofunctional acrylates include isobornyl acrylate, 2-hydroxy-3-phenoxypropyl acrylate, isostearyl acrylate, benzyl acrylate, ethyl carbitol acrylate, phenoxyethyl acrylate, lauryl acrylate, isooctyl acrylate, tetrahydrofurfuryl acrylate, behenyl Examples thereof include acrylate, 4-hydroxybutyl acrylate, 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxypropyl acrylate, and cyclohexyl acrylate. Monofunctional acrylates can be obtained from Shin Nakamura Chemical Co., Ltd., Osaka Organic Chemical Industry Co., Ltd., and the like.
  • actinic radiation curable resins other than the above-described polyfunctional acrylates and monofunctional acrylates may be used singly or in combination.
  • the viscosity at 25 ° C. of the actinic radiation curable resin alone or in combination of two or more is preferably from 30 mPa ⁇ s to 3000 mPa ⁇ s, and more preferably from 30 mPa ⁇ s to 2000 mPa ⁇ s.
  • the viscosity is a value measured using a B-type viscometer at 25 ° C.
  • the low viscosity resin include glycerin triacrylate, pentaerythritol triacrylate, and pentaerythritol tetraacrylate.
  • the said viscosity is the value measured on 25 degreeC conditions using the B-type viscometer.
  • the hard coat layer preferably contains a photopolymerization initiator in order to accelerate the curing of the actinic radiation curable resin.
  • photopolymerization initiator examples include acetophenone, benzophenone, hydroxybenzophenone, Michler's ketone, ⁇ -amyloxime ester, thioxanthone, and derivatives thereof, but are not particularly limited thereto. .
  • the hard coat layer according to the present invention is provided by applying a hard coat layer coating composition diluted with a solvent that swells or partially dissolves the base film, dried, and cured on the base film by the following method. It is preferable from the viewpoint of easily obtained projection shape to the hard coat layer.
  • a solvent that swells or partially dissolves the base film a solvent containing a ketone and / or acetate is preferable.
  • the coating amount is suitably 0.1 to 40 ⁇ m, preferably 0.5 to 30 ⁇ m, as the wet film thickness.
  • the dry film thickness is from 0.1 to 30 ⁇ m, preferably from 1 to 20 ⁇ m, particularly preferably from 4 to 15 ⁇ m.
  • the hard coat layer is applied using a known coating method such as a gravure coater, dip coater, reverse coater, wire bar coater, die coater, ink jet method, and the like. It can be formed by drying, UV curing treatment, and if necessary, heat treatment for UV curing. Drying is preferably performed at a high temperature of 70 ° C. or more in the decreasing rate drying section, more preferably 80 ° C. or more, and particularly preferably 90 ° C. or more. Most preferably, the temperature in the reduced rate drying section is in the range of 95 ° C to 120 ° C. By controlling the temperature of the decreasing rate drying section within this range, the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer can be easily controlled within the range of the present invention. It is inferred that convection is positively generated in the resin coating by forming the reduced rate drying section at a high temperature, and as a result, a protrusion shape is formed on the surface of the hard coat layer.
  • a known coating method such as a gravure
  • the drying process changes from a constant state to a gradually decreasing state when drying starts.
  • the decreasing section is called the decreasing rate drying section.
  • the constant rate drying section the amount of heat flowing in is all consumed for solvent evaporation on the coating film surface, and when the solvent on the coating film surface decreases, the evaporation surface moves from the surface to the inside and enters the decreasing rate drying section. Thereafter, the temperature of the coating film surface rises and approaches the hot air temperature, so that the temperature of the ultraviolet curable resin composition rises, the resin viscosity decreases, and the fluidity increases.
  • any light source that generates ultraviolet rays can be used without limitation.
  • a low pressure mercury lamp, a medium pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, an ultrahigh pressure mercury lamp, a carbon arc lamp, a metal halide lamp, a xenon lamp, or the like can be used.
  • Irradiation conditions vary depending on each lamp, but the irradiation amount of active rays is usually 50 to 1000 mJ / cm 2 , preferably 50 to 300 mJ / cm 2 .
  • irradiating active rays it is preferably performed while applying tension in the film transport direction, more preferably while applying tension in the width direction.
  • the tension to be applied is preferably 30 to 300 N / m.
  • the method for applying tension is not particularly limited, and tension may be applied in the conveying direction on the back roll, or tension may be applied in the width direction or biaxial direction by a tenter. Thereby, a film having further excellent flatness can be obtained.
  • the hard coat layer may contain a conductive agent in order to impart antistatic properties, and preferred conductive agents include metal oxide particles or ⁇ -conjugated conductive polymers.
  • An ionic liquid is also preferably used as the conductive compound.
  • the hard coat layer has a nonionic surfactant such as a silicone surfactant, a fluorosurfactant or a polyoxyether, an anionic interface, from the viewpoint of coating properties and the uniform dispersibility of fine particles.
  • active agents, and fluorine - may contain siloxane graft polymer.
  • the fluorine-siloxane graft polymer refers to a copolymer polymer obtained by grafting polysiloxane and / or organopolysiloxane containing siloxane and / or organosiloxane alone on at least a fluorine-based resin.
  • Examples of commercially available products include ZX-022H, ZX-007C, ZX-049, ZX-047-D manufactured by Fuji Kasei Kogyo Co., Ltd.
  • the silicone-based surfactant is a surfactant obtained by substituting a part of the methyl group of the silicone oil with a hydrophilic group.
  • hydrophilic group examples include polyether, polyglycerin, pyrrolidone, betaine, sulfate, phosphate, and quaternary salt.
  • silicone surfactants include, for example, SH200, BY16-873, PRX413 (dimethylsilicone oil; manufactured by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.), SH203, SH230, SF8416 (alkyl-modified silicone oil; Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.), SF8417, BY16-208, BY16-209, BY16-849, BY16-872, FZ-2222, FZ-2207 (dimethylpolysiloxane / polyethylene oxide linear block copolymer; Japan) FZ series manufactured by Unicar Co., Ltd.), KF-101, KF-102, KF-105 (epoxy-modified silicone oil; manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), BYK-UV3500, BYK-UV35
  • the hard coat layer may be a single layer or a plurality of layers. In order to easily control the hard coat properties, haze, and arithmetic surface roughness Ra of the hard coat layer, the hard coat layer may be divided into two or more layers.
  • the thickness of the uppermost layer when two or more layers are provided is preferably in the range of 0.05 to 2 ⁇ m.
  • Two or more layers may be formed as a simultaneous multilayer.
  • the simultaneous multi-layering is to form a hard coat layer by applying two or more hard coat layers by wet on wet without passing through a drying step.
  • the layers are stacked one after another with an extrusion coater or simultaneously with a slot die having a plurality of slits. Just do.
  • the pencil hardness, which is an index of hardness, of the hard coat film in the present invention is H or more, more preferably 3H or more. If it is 3H or more, it is not only difficult to be scratched in the polarizing plate forming step of the liquid crystal display device, but also used for outdoor applications, and is a surface protective film for large liquid crystal display devices and liquid crystal display devices for digital signage. When used as an excellent film strength.
  • the prepared hard coat film is conditioned at a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 55% for 2 hours or more, and then the pencil hardness evaluation specified by JIS K5400 is performed using a test pencil specified by JIS S 6006. It is the value measured according to the method.
  • the base film according to the present invention is preferably easy to produce, easy to adhere to the hard coat layer, and optically isotropic. Moreover, in this invention, a base film is used as a protective film.
  • cellulose ester films such as triacetyl cellulose film, cellulose acetate propionate film, cellulose diacetate film, cellulose acetate butyrate film, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate Polyester film, polycarbonate film, polyarylate film, polysulfone (including polyethersulfone) film, polyethylene film, polypropylene film, cellophane, polyvinylidene chloride film, polyvinyl alcohol film, ethylene vinyl alcohol film, syndiotactic Tick polystyrene film, norbornene resin film, polymethylpentene fill , Polyether ketone film, polyether ketone imide film, a polyamide film, a fluororesin film, a nylon film, cycloolefin polymer films, and polymethyl methacrylate film, or an acrylic film.
  • cellulose ester films such as triacetyl cellulose film, cellulose acetate propionate film, cellulose diacetate film, cellulose
  • cellulose ester films for example, Konica Minoltac KC8UX, KC4UX, KC5UX, KC8UCR3, KC8UCR4, KC8UCR5, KC8UY, KC4UE, KC4UE, and KC12UR (above, manufactured by Konica Minolta Opto, Polycarbonate Co., Ltd.) Olefin polymer films and polyester films are preferred, and in the present invention, cellulose ester films are particularly preferred from the viewpoint of production, cost, isotropic properties, and adhesiveness (saponification suitability).
  • the refractive index of the base film is preferably 1.30 to 1.70, and more preferably 1.40 to 1.65.
  • the refractive index is measured by the method of JIS K7142 using an Abbe refractometer 2T manufactured by Atago Co., Ltd.
  • the base film has the following relationship with tan ⁇ measured by changing the temperature from 25 ° C. to 210 ° C. at a humidity of 55% RH in the width direction of the film. It is preferable from the point of exhibiting.
  • tan ⁇ peak refers to the maximum value when the tan ⁇ value is measured by changing the temperature from 25 ° C. to 210 ° C.
  • tan ⁇ ⁇ 40 refers to the temperature at which tan ⁇ peak is indicated. This is the value of tan ⁇ at a temperature lower by 0 ° C., ie, a temperature of ⁇ 40 ° C.
  • the object effect of the present invention is more effectively exhibited by setting tan ⁇ in the film width direction of the base film, that is, the balance between the storage elastic modulus and the loss elastic modulus with respect to the temperature within the above range.
  • the tan ⁇ was measured, for example, by using a sample that had been conditioned for 24 hours in an atmosphere of 23 ° C. and 55% RH and increasing the temperature at a humidity of 55% RH under the following conditions or setting the temperature.
  • Measuring device RSA III manufactured by TI Instruments Sample: width 5 mm, length 50 mm (gap set to 20 mm) Measurement conditions: Tensile mode Measurement temperature: 25-210 ° C or 40 ° C Temperature rising condition: 5 ° C / min Frequency: 1Hz ⁇ Cellulose ester film>
  • a typical example of a resin film preferable as the substrate film according to the present invention is a cellulose ester film.
  • the cellulose ester resin (hereinafter also referred to as “cellulose ester”) is preferably a lower fatty acid ester of cellulose.
  • the lower fatty acid in the lower fatty acid ester of cellulose means a fatty acid having 6 or less carbon atoms.
  • a mixed fatty acid such as cellulose acetate, cellulose propionate, cellulose butyrate, cellulose acetate propionate, cellulose acetate butyrate, etc. Esters can be used.
  • Particularly preferably used lower fatty acid esters of cellulose are cellulose triacetate and cellulose acetate propionate. These cellulose esters can be used alone or in combination.
  • cellulose triacetate those having an average degree of acetylation (bound acetic acid amount) of 54.0 to 62.5% are preferably used, and more preferably an average degree of acetylation of 58.0 to 62.5%.
  • acetylation bound acetic acid amount
  • the cellulose triacetate has a degree of acetyl group substitution of 2.80 to 2.95, a number average molecular weight (Mn) of 125,000 or more and less than 155000, a weight average molecular weight (Mw) of 265,000 or more and less than 310,000, Mw Cellulose triacetate A / Mn of 1.9 to 2.1, acetyl group substitution degree of 2.75 to 2.90, number average molecular weight (Mn) of 155000 or more and less than 180,000, Mw of 290000 or more and less than 360,000 Mw / Mn preferably contains cellulose triacetate B which is 1.8 to 2.0.
  • a preferred cellulose ester other than cellulose triacetate has an acyl group having 2 to 4 carbon atoms as a substituent, the substitution degree of acetyl group is X, and the substitution degree of propionyl group or butyryl group is Y, It is a cellulose ester containing the cellulose ester which satisfy
  • cellulose acetate propionate is preferably used, and among them, 1.9 ⁇ X ⁇ 2.5 and 0.1 ⁇ Y ⁇ 0.9 are preferable.
  • the number average molecular weight (Mn) and molecular weight distribution (Mw) of cellulose ester can be measured using high performance liquid chromatography.
  • the measurement conditions are as follows.
  • Acrylic resin includes methacrylic resin.
  • the acrylic resin is not particularly limited but is preferably composed of 50 to 99% by mass of methyl methacrylate units and 1 to 50% by mass of other monomer units copolymerizable therewith.
  • Examples of other copolymerizable monomers include alkyl methacrylates having 2 to 18 alkyl carbon atoms, alkyl acrylates having 1 to 18 carbon atoms, alkyl acrylates such as acrylic acid and methacrylic acid.
  • Unsaturated group-containing divalent carboxylic acids such as saturated acid, maleic acid, fumaric acid and itaconic acid, aromatic vinyl compounds such as styrene and ⁇ -methylstyrene, ⁇ , ⁇ -unsaturated nitriles such as acrylonitrile and methacrylonitrile, Examples thereof include maleic anhydride, maleimide, N-substituted maleimide, glutaric anhydride, and the like. These can be used alone or in combination of two or more monomers.
  • methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, s-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like are preferable from the viewpoint of thermal decomposition resistance and fluidity of the copolymer.
  • n-Butyl acrylate is particularly preferably used.
  • the weight average molecular weight (Mw) is preferably 80,000 to 500,000, and more preferably 110,000 to 500,000.
  • the weight average molecular weight of the acrylic resin can be measured by gel permeation chromatography including the measurement conditions.
  • a manufacturing method of an acrylic resin You may use any well-known methods, such as suspension polymerization, emulsion polymerization, block polymerization, or solution polymerization.
  • a polymerization initiator a normal peroxide type and an azo type can be used, and a redox type can also be used.
  • the polymerization temperature may be 30 to 100 ° C. for suspension or emulsion polymerization, and 80 to 160 ° C. for bulk or solution polymerization.
  • polymerization can be carried out using alkyl mercaptan or the like as a chain transfer agent.
  • alkyl mercaptan Commercial products can also be used.
  • Delpet 60N, 80N (Asahi Kasei Chemicals Co., Ltd.), Dialal BR52, BR80, BR83, BR85, BR88 (Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), KT75 (Electric Chemical Co., Ltd.), etc. are mentioned. .
  • Two or more acrylic resins can be used in combination.
  • a graft copolymer obtained by grafting a (meth) acrylic resin to a copolymer of (meth) acrylic rubber and an aromatic vinyl compound described in JP-A-2009-84574 may be used.
  • a copolymer of (meth) acrylic rubber and an aromatic vinyl compound forms a core, and the (meth) acrylic resin forms a shell around the copolymer.
  • -A shell-type graft copolymer is preferred.
  • the total mass of the acrylic resin and the cellulose ester resin in the base film is preferably 55% by mass or more of the base film, more preferably 60% by mass or more, and particularly preferably 70% by mass or more.
  • the base film may contain a resin other than thermoplastic acrylic resin and cellulose ester resin and additives.
  • the base film may contain acrylic particles because it is excellent in improving brittleness.
  • An acrylic particle represents the acrylic component which exists in the state of particle
  • the acrylic particles are not particularly limited, but are preferably acrylic particles having a layer structure of two or more layers, and particularly preferably a multilayer structure acrylic granular composite.
  • Examples of commercially available acrylic granular composites that are multi-layer structured polymers include, for example, “Metablene” manufactured by Mitsubishi Rayon Co., “Kaneace” manufactured by Kaneka Chemical Co., Ltd., “Paralloid” manufactured by Kureha Chemical Co., Ltd., Rohm and Examples include “Acryloid” manufactured by Haas, “Staffyroid” manufactured by Gantz Kasei Kogyo, and “Parapet SA” manufactured by Kuraray, and these may be used alone or in combination of two or more.
  • the refractive index of the mixture of acrylic resin and cellulose ester resin is close to the refractive index of the acrylic particles in order to obtain a highly transparent film.
  • the refractive index difference between the acrylic particles and the acrylic resin is preferably 0.05 or less, more preferably 0.02 or less, and particularly preferably 0.01 or less.
  • a plasticizer can also be used in combination with the base film in order to improve the fluidity and flexibility of the composition.
  • the plasticizer include phthalate ester, fatty acid ester, trimellitic ester, phosphate ester, polyester, and epoxy. Of these, polyester and phthalate plasticizers are preferably used. Polyester plasticizers are superior in non-migration and extraction resistance compared to phthalate ester plasticizers such as dioctyl phthalate. It can be applied to a wide range of uses by selecting or using these plasticizers according to the use.
  • the polyester plasticizer is a reaction product of a monovalent or tetravalent carboxylic acid and a monovalent or hexavalent alcohol, and is mainly obtained by reacting a divalent carboxylic acid with a glycol.
  • Representative divalent carboxylic acids include glutaric acid, itaconic acid, adipic acid, phthalic acid, azelaic acid, sebacic acid and the like.
  • the polyester plasticizer is an aromatic terminal ester plasticizer.
  • the aromatic terminal ester plasticizer is preferably an ester compound having a structure obtained by reacting phthalic acid, adipic acid, at least one benzene monocarboxylic acid and at least one alkylene glycol having 2 to 12 carbon atoms. As long as it has an adipic acid residue and a phthalic acid residue as the structure of such a compound, when an ester compound is produced, it may be reacted as an acid anhydride or esterified product of dicarboxylic acid.
  • benzene monocarboxylic acid component examples include benzoic acid, para-tert-butylbenzoic acid, orthotoluic acid, metatoluic acid, p-toluic acid, dimethylbenzoic acid, ethylbenzoic acid, normal propylbenzoic acid, aminobenzoic acid, acetoxybenzoic acid and the like. Most preferred is benzoic acid. Moreover, these can each be used as a 1 type, or 2 or more types of mixture.
  • alkylene glycol component having 2 to 12 carbon atoms examples include ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,2-butanediol, 1,3-butanediol, 1,2-propanediol, 2-methyl 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol (neopentyl glycol), 2,2-diethyl-1, 3-propanediol (3,3-dimethylolpentane), 2-n-butyl-2-ethyl-1,3-propanediol (3,3-dimethylolheptane), 3-methyl-1,5-pentanediol 1 , 6-hexanediol, 2,2,4-trimethyl 1,3-pentanediol, 2-ethyl 1,3-hexan
  • the aromatic terminal ester plasticizer may be either an oligoester type or a polyester type, and the molecular weight is preferably in the range of 100 to 10,000, but is preferably in the range of 350 to 3000.
  • the acid value is 1.5 mgKOH / g or less, the hydroxy group (hydroxyl group) value is 25 mgKOH / g or less, more preferably the acid value is 0.5 mgKOH / g or less, and the hydroxy group (hydroxyl group) value is 15 mgKOH / g or less. is there.
  • the plasticizer is preferably added in an amount of 0.5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the base film. Specific examples include the following compounds, but are not limited thereto.
  • the substrate film may contain a sugar ester compound.
  • the sugar ester compound is a compound obtained by esterifying all or part of the OH group of a sugar such as the following monosaccharide, disaccharide, trisaccharide or oligosaccharide, specifically, a compound represented by the general formula (1) Etc.
  • R 1 to R 8 represent a substituted or unsubstituted alkylcarbonyl group or a substituted or unsubstituted arylcarbonyl group, and R 1 to R 8 may be the same or different. .
  • the compounds represented by the general formula (1) are shown below in more detail (compound 1-1 to compound 1-23), but are not limited thereto.
  • the compound shown in the following table is mentioned.
  • R represents any one of R 1 to R 8 .
  • substituents such as a phenyl group and an alkoxy group included in the alkylcarbonyl group and the arylcarbonyl group shown in the following table are preferable.
  • the substrate film is preferably to contain an ultraviolet absorber.
  • the ultraviolet absorber include benzotriazole, 2-hydroxybenzophenone, and salicylic acid phenyl ester.
  • ultraviolet absorbers having a molecular weight of 400 or more are less likely to volatilize at a high boiling point and are difficult to disperse even during high-temperature molding, so that the weather resistance is effectively improved with a relatively small amount of addition. be able to.
  • Examples of the ultraviolet absorber having a molecular weight of 400 or more include 2- [2-hydroxy-3,5-bis ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) phenyl] -2-benzotriazole, 2,2-methylenebis [4- (1, 1,3,3-tetrabutyl) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol], bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate, bis ( Hindered amines such as 1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl) sebacate and 2- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl) -2-n-butylmalonic acid Bis (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl), 1- [2- [3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionyloxy] Such as til] -4- [3- (3,5-di-tert-butyl
  • 2- [2-hydroxy-3,5-bis ( ⁇ , ⁇ -dimethylbenzyl) phenyl] -2-benzotriazole and 2,2-methylenebis [4- (1,1,3,3- Tetrabutyl) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol] is particularly preferred.
  • various antioxidants can also be added to the base film in order to improve the thermal decomposability and thermal colorability during molding. It is also possible to add an antistatic agent to give the base film antistatic performance.
  • a flame retardant acrylic resin composition containing a phosphorus flame retardant may be used.
  • Phosphorus flame retardants used here include red phosphorus, triaryl phosphate ester, diaryl phosphate ester, monoaryl phosphate ester, aryl phosphonate compound, aryl phosphine oxide compound, condensed aryl phosphate ester, halogenated alkyl phosphorus. Examples thereof include one or a mixture of two or more selected from acid esters, halogen-containing condensed phosphate esters, halogen-containing condensed phosphonate esters, halogen-containing phosphite esters, and the like.
  • triphenyl phosphate 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene-10-oxide, phenylphosphonic acid, tris ( ⁇ -chloroethyl) phosphate, tris (dichloropropyl) Examples thereof include phosphate and tris (tribromoneopentyl) phosphate.
  • the dimensional change rate (%) is preferably less than 0.5%, and more preferably less than 0.3%.
  • the substrate film has a defect with a diameter of 5 ⁇ m or more in the film plane of 1 piece / 10 cm square or less. More preferably, it is 0.5 piece / 10 cm square or less, more preferably 0.1 piece / 10 cm square or less.
  • the diameter of the defect indicates the diameter when the defect is circular, and when it is not circular, the range of the defect is determined by observing with a microscope according to the following method, and the maximum diameter (diameter of circumscribed circle) is determined.
  • the range of the defect is the size of the shadow when the defect is observed with the transmitted light of the differential interference microscope when the defect is a bubble or a foreign object.
  • the defect is a change in the surface shape, such as transfer of a roll flaw or an abrasion
  • the size is confirmed by observing the defect with the reflected light of a differential interference microscope.
  • aluminum or platinum is deposited on the surface for observation.
  • the film When the number of defects is more than 1/10 cm square, for example, when a tension is applied to the film during processing in a later process, the film may be broken with the defect as a starting point and productivity may be reduced. Moreover, when the diameter of a defect becomes 5 micrometers or more, it can confirm visually by polarizing plate observation etc., and when used as an optical member, a bright spot may arise.
  • the coating agent may not be formed uniformly, resulting in defects (coating defects).
  • the defect is a void in the film (foaming defect) generated due to the rapid evaporation of the solvent in the drying process of the solution casting, a foreign matter in the film forming stock solution, or a foreign matter mixed in the film forming. It refers to the foreign matter (foreign matter defect) in the film that caused by.
  • the base film preferably has a breaking elongation in at least one direction of 10% or more, more preferably 20% or more in the measurement based on JIS-K7127-1999.
  • the upper limit of the elongation at break is not particularly limited, but is practically about 250%. In order to increase the elongation at break, it is effective to suppress defects in the film caused by foreign matter and foaming.
  • the thickness of the base film is preferably 20 ⁇ m or more. More preferably, it is 30 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the thickness is not particularly limited, but in the case of forming a film by a solution casting method, the upper limit is about 250 ⁇ m from the viewpoint of applicability, foaming, solvent drying and the like.
  • the thickness of the film can be appropriately selected depending on the application.
  • the base film preferably has a total light transmittance of 90% or more, more preferably 93% or more. Moreover, as a realistic upper limit, it is about 99%. In order to achieve excellent transparency expressed by such total light transmittance, it is necessary not to introduce additives and copolymerization components that absorb visible light, or to remove foreign substances in the polymer by high-precision filtration. It is effective to reduce the diffusion and absorption of light inside the film.
  • ⁇ Formation of base film> Although the example of the film forming method of a base film is demonstrated, it is not limited to this.
  • a production method such as an inflation method, a T-die method, a calendar method, a cutting method, a casting method, an emulsion method, a hot press method, or the like can be used.
  • melt casting film forming method From the viewpoint of suppressing the residual solvent using a cellulose ester resin or an acrylic resin for dissolution, a method of producing by a melt casting film forming method is preferable.
  • Methods formed by melt casting can be classified into melt extrusion molding methods, press molding methods, inflation methods, injection molding methods, blow molding methods, stretch molding methods, and the like.
  • the melt extrusion method is preferable, in which a film having excellent mechanical strength and surface accuracy can be obtained.
  • solution casting by casting is preferred.
  • a method of extrusion film formation on a drum or an endless belt is also included as a melt casting film formation method.
  • Organic solvent useful for forming the dope when the base film is produced by the solution casting method can be used without limitation as long as it dissolves acrylic resin, cellulose ester resin, and other additives simultaneously. .
  • methylene chloride as a non-chlorinated organic solvent, methyl acetate, ethyl acetate, amyl acetate, acetone, tetrahydrofuran, 1,3-dioxolane, 1,4-dioxane, cyclohexanone, ethyl formate, 2,2,2-trifluoroethanol, 2,2,3,3-hexafluoro-1-propanol, 1,3-difluoro-2-propanol, 1,1,1,3,3,3-hexafluoro- 2-methyl-2-propanol, 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol, 2,2,3,3,3-pentafluoro-1-propanol, nitroethane, etc.
  • Methylene chloride, methyl acetate, ethyl acetate and acetone can be preferably used.
  • the dope preferably contains 1 to 40% by mass of a linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms.
  • a linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms.
  • the dope composition is dissolved in%.
  • linear or branched aliphatic alcohol having 1 to 4 carbon atoms examples include methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol, n-butanol, sec-butanol, and tert-butanol. Ethanol is preferred because of the stability of these dopes, the relatively low boiling point, and good drying properties.
  • the base film can be produced by a solution casting method.
  • a step of preparing a dope by dissolving a resin and an additive in a solvent a step of casting the dope on a belt-like or drum-like metal support, and a step of drying the cast dope as a web , Peeling from the metal support, stretching or maintaining the width, further drying, and winding the finished film.
  • the concentration of cellulose ester in the dope, and the concentration of cellulose ester resin / acrylic resin is preferably higher because the drying load after casting on a metal support can be reduced. The load increases, and the filtration accuracy deteriorates.
  • the concentration that achieves both of these is preferably 10 to 35% by mass, and more preferably 15 to 25% by mass.
  • the metal support in the casting process is preferably a mirror-finished surface, and a stainless steel belt or a drum whose surface is plated with a casting is preferably used as the metal support.
  • the cast width can be 1 to 4 m.
  • the surface temperature of the metal support in the casting step is set to ⁇ 50 ° C. to below the temperature at which the solvent boils and does not foam. A higher temperature is preferred because the web can be dried faster, but if it is too high, the web may foam or the flatness may deteriorate.
  • a preferable support temperature is appropriately determined at 0 to 100 ° C., and more preferably 5 to 30 ° C.
  • the method for controlling the temperature of the metal support is not particularly limited, but there are a method of blowing hot air or cold air, and a method of contacting hot water with the back side of the metal support. It is preferable to use warm water because heat transfer is performed efficiently, so that the time until the temperature of the metal support becomes constant is short.
  • the amount of residual solvent when peeling the web from the metal support is preferably 10 to 150% by mass, more preferably 20 to 40% by mass or 60 to 130% by mass. Particularly preferred is 20 to 30% by mass or 70 to 120% by mass.
  • the amount of residual solvent is defined by the following formula.
  • Residual solvent amount (% by mass) ⁇ (MN) / N ⁇ ⁇ 100 Note that M is the mass of a sample collected during or after the production of the web or film, and N is the mass after heating M at 115 ° C. for 1 hour.
  • the web is peeled off from the metal support and further dried to make the residual solvent amount 1% by mass or less, more preferably 0. 0.1 mass% or less, particularly preferably 0 to 0.01 mass% or less.
  • a roll drying method (a method in which webs are alternately passed through a plurality of rolls arranged above and below) and a method in which the web is dried while being conveyed by a tenter method are employed.
  • the film can be sequentially or simultaneously stretched in the longitudinal direction (MD direction) and the width direction (TD direction) of the film.
  • the draw ratios in the biaxial directions perpendicular to each other are preferably in the range of 1.0 to 2.0 times in the MD direction and 1.07 to 2.0 times in the TD direction, respectively. It is preferably performed in the range of 1.0 to 1.5 times and 1.07 to 2.0 times in the TD direction.
  • a method in which peripheral speed differences are applied to a plurality of rolls and a roll peripheral speed difference is used to stretch in the MD direction both ends of the web are fixed with clips and pins, and the distance between the clips and pins is increased in the traveling direction.
  • a method of stretching in the MD direction a method of stretching in the transverse direction and stretching in the TD direction, a method of stretching in the MD / TD direction simultaneously and stretching in both the MD / TD directions, and the like.
  • a tenter it may be a pin tenter or a clip tenter.
  • the film transport tension in the film forming process such as in the tenter depends on the temperature, but is preferably 120 N / m to 200 N / m, and more preferably 140 N / m to 200 N / m. 140 N / m to 160 N / m is most preferable.
  • the glass transition temperature of the substrate film is Tg, (Tg-30) to (Tg + 100) ° C., more preferably (Tg-20) to (Tg + 80) ° C., and more preferably (Tg-5) to (T Tg + 20) ° C.
  • the Tg of the base film can be controlled by the type of material constituting the film and the ratio of the constituting materials.
  • the Tg when the film is dried is preferably 110 ° C. or higher, more preferably 120 ° C. or higher.
  • the glass transition temperature is preferably 190 ° C. or lower, more preferably 170 ° C. or lower.
  • the Tg of the film can be determined by the method described in JIS K7121.
  • the surface is suitably roughened, which is preferable. Roughening the film surface is preferable because it improves not only the slipperiness but also the surface processability, particularly the adhesion of the hard coat layer.
  • the arithmetic average roughness Ra is preferably 2.0 nm to 4.0 nm, more preferably 2.5 nm to 3.5 nm.
  • the base film may be formed by a melt film forming method.
  • the melt film-forming method refers to heating and melting a composition containing an additive such as a resin and a plasticizer to a temperature exhibiting fluidity, and then casting a melt containing a fluid cellulose ester.
  • the molding method for heating and melting can be further classified into a melt extrusion molding method, a press molding method, an inflation method, an injection molding method, a blow molding method, a stretch molding method, and the like.
  • the melt extrusion method is preferable from the viewpoint of mechanical strength and surface accuracy. It is preferable that a plurality of raw materials used for melt extrusion are usually kneaded in advance and pelletized.
  • Pelletization may be performed by a known method. For example, dry cellulose ester, plasticizer, and other additives are fed to an extruder using a feeder, kneaded using a single or twin screw extruder, and extruded from a die into a strand. It can be done by water cooling or air cooling and cutting.
  • Additives may be mixed before being supplied to the extruder, or may be supplied by individual feeders.
  • a small amount of additives such as particles and antioxidants are preferably mixed in advance in order to mix uniformly.
  • the extruder is preferably processed at as low a temperature as possible so that it can be pelletized so as to suppress the shearing force and prevent the resin from deteriorating (molecular weight reduction, coloring, gel formation, etc.).
  • a twin screw extruder it is preferable to rotate in the same direction using a deep groove type screw. From the uniformity of kneading, the meshing type is preferable.
  • Film formation is performed using the pellets obtained as described above.
  • the raw material powder can be directly fed to the extruder by a feeder without being pelletized to form a film as it is.
  • the melting temperature when extruding is about 200-300 ° C, filtered through a leaf disk type filter, etc. to remove foreign matter, and then formed into a film from the T-die.
  • the film is cast and the film is nipped by a cooling roll and an elastic touch roll, and solidified on the cooling roll.
  • the extrusion flow rate is preferably carried out stably by introducing a gear pump.
  • a stainless fiber sintered filter is preferably used as a filter used for removing foreign substances.
  • the stainless steel fiber sintered filter is a united stainless steel fiber body that is intricately intertwined and compressed, and the contact points are sintered and integrated. The density of the fiber is changed depending on the thickness of the fiber and the amount of compression, and the filtration accuracy is improved. Can be adjusted.
  • Additives such as plasticizers and particles may be mixed with the resin in advance, or may be kneaded in the middle of the extruder. In order to add uniformly, it is preferable to use a mixing apparatus such as a static mixer.
  • the film temperature on the touch roll side when the film is nipped by the cooling roll and the elastic touch roll is preferably Tg or more and Tg + 110 ° C. or less of the film.
  • a well-known roll can be used for the roll which has the elastic body surface used for such a purpose.
  • the elastic touch roll is also called a pinching rotator.
  • a touch roll disclosed in registered patent 3194904, registered patent 3422798, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-36332, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-36333, or the like can be preferably used. These can also use what is marketed.
  • the film obtained as described above is stretched by the stretching operation after passing through the step of contacting the cooling roll.
  • the stretching method a known roll stretching machine or tenter can be preferably used.
  • the stretching temperature is usually preferably in the temperature range of Tg to Tg + 60 ° C. of the resin constituting the film.
  • the end Before winding, the end may be slit and cut to the product width, and knurled (embossed) may be applied to both ends to prevent sticking or scratching during winding.
  • the knurling method can process a metal ring having an uneven pattern on its side surface by heating or pressing.
  • grip part of the clip of both ends of a film is cut out and reused.
  • the hard coat film of the present invention can be provided with functional layers such as a back coat layer and an antireflection layer.
  • a back coat layer may be provided on the surface of the base film opposite to the side on which the hard coat layer is provided in order to prevent curling and sticking.
  • examples of inorganic compounds include silicon dioxide, titanium dioxide, aluminum oxide, zirconium oxide, calcium carbonate, calcium carbonate, talc, clay, calcined kaolin, calcined calcium silicate, tin oxide, and oxidation. Mention may be made of indium, zinc oxide, ITO, hydrated calcium silicate, aluminum silicate, magnesium silicate and calcium phosphate.
  • the particles contained in the backcoat layer are preferably 0.1 to 50% by mass with respect to the binder.
  • the increase in haze is preferably 1.5% or less, more preferably 0.5% or less, and particularly preferably 0.1% or less.
  • the binder is preferably a cellulose ester resin such as diacetylcellulose.
  • the hard coat film of the present invention can be used as an antireflection film having an external light antireflection function by coating an antireflection layer on the hard coat layer.
  • the antireflection layer is preferably laminated in consideration of the refractive index, the film thickness, the number of layers, the layer order, and the like so that the reflectance is reduced by optical interference.
  • the antireflection layer is preferably composed of a low refractive index layer having a refractive index lower than that of the support, or a combination of a high refractive index layer having a refractive index higher than that of the support and a low refractive index layer. Particularly preferably, it is an antireflection layer composed of three or more refractive index layers, and three layers having different refractive indexes from the support side are divided into medium refractive index layers (high refractive index layers having a higher refractive index than the support).
  • an antireflection layer having a layer structure of four or more layers in which two or more high refractive index layers and two or more low refractive index layers are alternately laminated is also preferably used.
  • the layer structure of the antireflection film the following structure can be considered, but it is not limited to this.
  • the refractive index layer preferably contains silica-based fine particles, and the refractive index thereof is lower than the refractive index of the base film as a support, and is in the range of 1.30 to 1.45 at 23 ° C. and wavelength of 550 nm. Preferably there is.
  • the film thickness of the low refractive index layer is preferably 5 nm to 0.5 ⁇ m, more preferably 10 nm to 0.3 ⁇ m, and most preferably 30 nm to 0.2 ⁇ m.
  • the composition for forming a low refractive index layer preferably contains at least one kind of particles having an outer shell layer and porous or hollow inside as silica-based fine particles.
  • the particles having the outer shell layer and porous or hollow inside are preferably hollow silica-based fine particles.
  • composition for forming a low refractive index layer may contain an organosilicon compound represented by the following general formula (OSi-1), a hydrolyzate thereof, or a polycondensate thereof.
  • OSi-1 organosilicon compound represented by the following general formula (OSi-1)
  • hydrolyzate thereof a hydrolyzate thereof
  • polycondensate thereof a polycondensate thereof.
  • R represents an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms. Specifically, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetraisopropoxysilane and the like are preferably used.
  • a solvent and if necessary, a silane coupling agent, a curing agent, a surfactant and the like may be added.
  • the polarizing plate of the present invention using the hard coat film of the present invention will be described.
  • the polarizing plate of the present invention is particularly excellent in deformation failure resistance when stored under high temperature and high humidity.
  • the visibility is excellent, and the deformation failure prevention performance and the visibility are both compatible when stored under high temperature and high humidity. It can be seen that it has performance.
  • the polarizing plate can be produced by a general method.
  • the back surface side of the hard coat film of the present invention is subjected to alkali saponification treatment, and a completely hardened polyvinyl alcohol aqueous solution is used on at least one surface of a polarizing film prepared by immersing and stretching the treated hard coat film in an iodine solution. It is preferable to bond them together.
  • the hard coat film may be used on the other surface, or another polarizing plate protective film may be used.
  • an optical compensation film (retardation film) having a retardation of in-plane retardation Ro of 590 nm, 20 to 70 nm, and Rt of 70 to 400 nm may be used to obtain a polarizing plate capable of widening the viewing angle. it can.
  • These can be produced, for example, by the method of JP-A-2002-71957.
  • the optically anisotropic layer can be formed by the method described in JP-A-2003-98348.
  • polarizing plate protective films preferably used include KC8UX2MW, KC4UX, KC5UX, KC4UY, KC8UY, KC12UR, KC4UEW, KC8UCR-3, KC8UCR-4, KC8UCR-5, KC4FR-2, KC4FR-2, KC4FR-2, KC8FR-2 KC4UE (manufactured by Konica Minolta Opto Co., Ltd.), Zeonore Film (manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.), Arton Film (manufactured by JSR Co., Ltd.) and the like can be mentioned.
  • the polarizing film which is the main component of the polarizing plate, is an element that transmits only light having a polarization plane in a certain direction.
  • a typical polarizing film known at present is a polyvinyl alcohol polarizing film, which is a polyvinyl alcohol film.
  • polarizing film a polyvinyl alcohol aqueous solution is formed and dyed by uniaxially stretching or dyed, or uniaxially stretched after dyeing, and then preferably subjected to a durability treatment with a boron compound.
  • a polarizing film having a thickness of 5 to 30 ⁇ m, preferably 8 to 15 ⁇ m is preferably used.
  • a polarizing plate is formed by laminating one side of the hard coat film of the present invention on the surface of the polarizing film. It is preferably bonded with an aqueous adhesive mainly composed of completely saponified polyvinyl alcohol or the like.
  • the pressure-sensitive adhesive layer used on one side of the protective film to be bonded to the substrate of the liquid crystal cell is preferably optically transparent and exhibits moderate viscoelasticity and adhesive properties.
  • the adhesive layer include adhesives or adhesives such as acrylic copolymers, epoxy resins, polyurethane, silicone polymers, polyethers, butyral resins, polyamide resins, polyvinyl alcohol resins, and synthetic rubbers.
  • a film such as a drying method, a chemical curing method, a thermal curing method, a thermal melting method, a photocuring method, or the like can be formed and cured using a polymer such as the above.
  • the acrylic copolymer can be preferably used because it is most easy to control the physical properties of the adhesive and is excellent in transparency, weather resistance, durability and the like.
  • the hard coat film of the present invention is incorporated in a polarizing plate, and is a reflection type, transmission type, transflective liquid crystal display device or TN type, STN type, OCB type, HAN type, VA type (PVA type, MVA type), IPS type. It is preferably used in liquid crystal display devices of various driving systems such as OCB type.
  • Example 1 ⁇ Preparation of base film 1 (cellulose triacetate film 1)> ⁇ Preparation of ester compound 1> 251 g of 1,2-propylene glycol, 278 g of phthalic anhydride, 91 g of adipic acid, 610 g of benzoic acid, 0.191 g of tetraisopropyl titanate as an esterification catalyst, 2 L four-neck equipped with thermometer, stirrer, and slow cooling tube The flask is charged and gradually heated with stirring until it reaches 230 ° C. in a nitrogen stream.
  • the ester compound 1 was obtained by carrying out a dehydration condensation reaction for 15 hours, and distilling off unreacted 1,2-propylene glycol under reduced pressure at 200 ° C. after completion of the reaction.
  • the acid value was 0.10 and the number average molecular weight was 450.
  • the belt was cast evenly on a stainless steel band support using a belt casting apparatus.
  • the solvent was evaporated until the residual solvent amount reached 100%, and the stainless steel band support was peeled off.
  • the cellulose ester film web was evaporated at 35 ° C., slit to 1.65 m width, and stretched 1.3 times in the TD direction (film width direction) with a tenter, and the MD direction draw ratio was 1.01 times. While stretching, the film was dried at a drying temperature of 160 ° C. The residual solvent amount at the start of drying was 20%. Then, after drying for 15 minutes while transporting the inside of a drying device at 120 ° C.
  • the base film 1 was obtained.
  • the residual solvent amount of the base film was 0.2%, the film thickness was 40 ⁇ m, and the number of turns was 3900 m.
  • the coating layer was cured with an illuminance of 100 mW / cm 2 and an irradiation amount of 0.3 J / cm 2 to form a hard coat layer 1 having a dry film thickness of 7 ⁇ m. Winding and roll-shaped hard coat film 1 were produced.
  • Radical polymerizable fluororesin (A): Cefal coat CF-803 (hydroxy group (hydroxyl group) value 60, number average molecular weight 15,000; manufactured by Central Glass Co., Ltd.)
  • One-end radically polymerizable polysiloxane (B): Silaplane FM-0721 (number average molecular weight 5,000; manufactured by Chisso Corporation)
  • Radical polymerization initiator Perbutyl O (t-butylperoxy-2-ethylhexanoate; manufactured by NOF Corporation)
  • Curing agent Sumidur N3200 (biuret type prepolymer of hexamethylene diisocyanate; manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd.) (Synthesis of radical polymerizable fluororesin)
  • a glass reactor equipped with a mechanical stirrer, a thermometer, a condenser and a dry nitrogen gas inlet was added to cefal coat CF-803 (1554 parts by mass
  • Pentaerythritol tri / tetraacrylate (NK ester A-TMM-3L, manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) 100 parts by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan) 5 parts by mass Fluorine-siloxane graft polymer (35% by mass) 2 parts by mass Propylene glycol monomethyl ether 10 parts by mass Methyl acetate 45 parts by mass Methyl ethyl ketone 45 parts by mass
  • Pentaerythritol tri / tetraacrylate which is a polyfunctional acrylate, is indicated as PETA.
  • a hard coat film 2 was produced in the same manner except that the temperature at which the reduction rate drying interval was changed to 90 ° C.
  • the hard coat film 4 was produced in the same manner except that the hard coat composition 1 was changed to the following hard coat composition 2 and the decreasing rate drying zone temperature was changed to 90 ° C.
  • a hard coat film 5 was produced in the same manner except that the temperature of the decreasing rate drying section was changed to 95 ° C.
  • a hard coat film 6 was produced in the same manner except that the hard coat composition 1 was changed to the following hard coat composition 3 and the decreasing rate drying zone temperature was changed to 100 ° C.
  • Ethoxylated glycerin triacrylate (NK ester A-GLY-9E, manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) 60 parts by mass Ethoxylated isocyanuric acid triacrylate (NK ester A-9300, manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) 40 masses Part Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan Ltd.) 5 parts by mass Fluorine-siloxane graft polymer (35% by mass) 2 parts by mass Propylene glycol monomethyl ether 10 parts by mass Methyl acetate 45 parts by mass Methyl ethyl ketone 45 parts by mass ⁇ Preparation of hard coat film 7 > In the production of the hard coat film 6, a hard coat film 7 was produced in the same manner except that the temperature at which the rate of decrease drying interval was changed to 105 ° C.
  • a hard coat film 8 was produced in the same manner except that the hard coat composition 1 was changed to the following hard coat composition 4 and the decreasing rate drying zone temperature was changed to 75 ° C.
  • Hard coat layer composition 4 Ethoxylated pentaerythritol tetraacrylate (NK ester ATM-4E, manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) 100 parts by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan Ltd.) 5 parts by mass Fluorine-siloxane graft polymer (35% by mass) 2 parts by mass Part Propylene glycol monomethyl ether 10 parts by mass Methyl acetate 45 parts by mass Methyl ethyl ketone 45 parts by mass ⁇ Preparation of hard coat film 9> In the production of the hard coat film 1, a hard coat film 9 was produced in the same manner except that the hard coat composition 1 was changed to the following hard coat composition 5 and the decreasing rate drying zone temperature was changed to 100 ° C.
  • the hard coat film 10 was produced in the same manner except that the hard coat composition 1 was changed to the following hard coat composition 6 and the decreasing rate drying zone temperature was changed to 120 ° C.
  • Hard Coat Layer Composition 8 Mixture of urethane prepolymer and pentaerythritol tetraacrylate (UA-306H, manufactured by Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 100 parts by mass Irgacure 184 (manufactured by BASF Japan Ltd.) 5 parts by mass Fluorine-siloxane graft polymer (35% by mass) 2 parts by mass Part Propylene glycol monomethyl ether 10 parts by mass Methyl acetate 45 parts by mass Methyl ethyl ketone 45 parts by mass ⁇ Preparation of hard coat film 13> In the production of the hard coat film 1, the hard coat film 13 was produced in the same manner except that the hard coat composition 1 was changed to the following hard coat composition 9 and the decreasing rate drying zone temperature was changed to 100 ° C.
  • Hard Coat Layer Composition 9 Adeka optomer HCX-500-28 100 parts by mass (made by ADEKA Corporation) Fluorine-siloxane graft polymer (35% by mass) 2 parts by mass ⁇ Preparation of hard coat film 14> In the production of the hard coat film 1, the hard coat film 14 was produced in the same manner except that the hard coat composition 1 was changed to the following hard coat composition 10 and the decreasing rate drying zone temperature was changed to 125 ° C.
  • Hard coat film (Hard coat film) a. Measurement of Arithmetic Average Roughness Ra and Average Length RSm of Contour Curve Element
  • the hard coat layers of hard coat films 1 to 14 produced above were measured using an optical interference type surface roughness meter (RST / PLUS, manufactured by WYKO). It measured twice and calculated
  • the haze value (Hf) of the base film was 0.28%.
  • peeled area ratio was less than 10%
  • peeled area ratio was 10% or more
  • both the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer and the ratio of Ra to the average length RSm of the contour curve element (Ra / RSm) have the scope of the present invention. Is excellent in adhesion when stored in a cycle thermo test and light resistance test after storage at high temperature and high humidity. Further, it can be seen that the hard coat film of the present invention in which the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer is 4 to 20 nm has particularly excellent adhesion.
  • the arithmetic average roughness Ra of the hard coat layer is controlled within the range of the present invention by controlling the temperature of the decreasing rate drying section in the drying step after coating to 70 ° C. to 130 ° C. This is preferable because it is possible.
  • ) of the haze change of the hard coat film of the present invention was 0.01% to 0.07%.
  • the hard coat film according to the present invention after conditioning for 24 hours at 23 ° C. and 55% RH, using a test pencil specified by JIS-S6006, according to the pencil hardness evaluation method specified by JIS-K5400, 500 g The pencil hardness was tested using a weight. The pencil hardness of the hard coat film according to the present invention was 3H or more.
  • Example 2 In preparation of the hard coat film 1, the cellulose triacetate of the base film 1 and the ester compound 1 were changed as described in Table 2 to prepare base films 2 and 3. Next, hard coat films 15 and 16 were produced in the same manner except that the hard coat layer 1 was provided on these substrates.
  • Example 1 the durability of the hard coat film 1 produced in Example 1 and the hard coat films 15 and 16 produced in the same manner except that the light irradiation time of the weather resistance test was changed to 240 hours. A property test was conducted and evaluated in the same manner as in Example 1.
  • the haze value (Hf) of the base film 2 and 3 was 0.28%.
  • the cellulose triacetate B1 shown in Table 2 has an acetyl substitution degree of 2.85 and a number average molecular weight of 120,000.
  • the ester compound B is a compound synthesized by the following method.
  • ester compound B > 251 g of 1,2-propylene glycol, 370 g of adipic acid, 122 g of benzoic acid, and 0.09 g of tetraisopropyl titanate as an esterification catalyst were charged into a 2 L four-necked flask equipped with a thermometer, a stirrer, and a quick cooling tube. The temperature is gradually raised with stirring until it reaches 230 ° C. in an air stream. Ester compound B was obtained by carrying out dehydration condensation reaction for 15 hours, and distilling off unreacted 1,2-propylene glycol under reduced pressure at 200 ° C. after completion of the reaction. The acid value was 0.55 and the number average molecular weight was 500.
  • the dynamic viscoelasticity of the base film was measured under the following conditions to determine tan ⁇ ⁇ 40 / tan ⁇ peak .
  • the sample used was conditioned at 23 ° C. and 55% RH for 24 hours in advance, and the humidity was 55% RH and the temperature was raised under the following conditions, or the temperature was set and measured.
  • Measuring device RSA III manufactured by TI Instruments Sample: width 5 mm, length 50 mm (gap set to 20 mm) Measurement conditions: Tensile mode Measurement temperature: 25-210 ° C or -40 ° C Temperature rising condition: 5 ° C / min Frequency: 1Hz
  • Example 3 Preparation of Polarizing Plate 101> (Alkaline saponification treatment) The hard coat film 1 was attached to one surface of the polarizing film 3 and the protective film 4 made of the cellulose triacetate film 1 was attached to the other surface of the polarizing film 3 to produce a polarizing plate 101 (see FIGS. 2 and 3). ).
  • the obtained PVA film was continuously processed in the order of pre-swelling, dyeing, uniaxial stretching by a wet method, fixing treatment, drying, and heat treatment to produce a polarizing film. That is, the PVA film was preliminarily swollen in water at a temperature of 30 ° C. for 30 seconds, and immersed in an aqueous solution having an iodine concentration of 0.4 g / liter and a potassium iodide concentration of 40 g / liter at a temperature of 35 ° C. for 3 minutes.
  • the film was uniaxially stretched 6 times in a 50% aqueous solution with a boric acid concentration of 4% under the condition that the tension applied to the film was 700 N / m, and the potassium iodide concentration was 40 g / liter and the boric acid concentration was 40 g / liter. Then, it was immersed in an aqueous solution having a zinc chloride concentration of 10 g / liter and a temperature of 30 ° C. for 5 minutes for fixing. Thereafter, the PVA film was taken out, dried with hot air at a temperature of 40 ° C., and further heat-treated at a temperature of 100 ° C. for 5 minutes.
  • the obtained polarizing film had an average thickness of 13 ⁇ m, a polarizing performance of a transmittance of 43.0%, a polarization degree of 99.5%, and a dichroic ratio of 40.1.
  • a polarizing plate 101 was produced by bonding the polarizing film 3, the protective film 4 and the hard coat film 1 in accordance with the following steps 1 to 4.
  • Step 1 The polarizing film 3 described above was immersed in a storage tank of a polyvinyl alcohol adhesive solution having a solid content of 2% by mass for 1 to 2 seconds.
  • Step 2 Alkali saponification treatment was performed on the hard coat film 1 and the protective film 4 each having a peelable protective film (PET) attached to the hard coat layer under the following conditions.
  • PET peelable protective film
  • Step 3 The laminate was laminated with two rotating rollers at a pressure of 20 to 30 N / cm 2 and a speed of about 2 m / min. At this time, it was carried out with care to prevent bubbles from entering.
  • Step 4 The sample prepared in Step 3 was dried in a dryer at a temperature of 100 ° C. for 5 minutes to prepare a polarizing plate.
  • Step 5 A commercially available acrylic adhesive is applied to the base film 1 of the polarizing plate prepared in Step 4 so that the thickness after drying is 25 ⁇ m, and dried in an oven at 110 ° C. for 5 minutes to form an adhesive layer. Then, a peelable protective film was attached to the adhesive layer. This polarized light was cut (punched) into a size of 576 ⁇ 324 mm, and the polarizing plate 101 was produced.
  • Polarizers 102 to 114 were produced in the same manner except that the hard coat film 1 was changed to the hard coat films 2 to 14 in the production of the polarizer 101.
  • the polarizing plate of the NEC notebook PC LaVie G type liquid crystal panel is peeled off, and the polarizing plate 101 prepared above as a polarizing plate on the viewing side (see FIG. 2 for the configuration and shown as the polarizing plate 7 in FIG. 2) is hard.
  • the peelable protective film of the pressure-sensitive adhesive layer 5 was peeled off so that the coat layer was on the viewing side, and then bonded to the liquid crystal cell glass.
  • an acrylic adhesive having a thickness of 25 ⁇ m is used for the polarizing plate 201 that is laminated and bonded so as to sandwich the polarizing film with the base film 1 that has been subjected to alkali saponification treatment in the same manner as described above.
  • a liquid crystal panel 301 was prepared by pasting the liquid crystal cell glass. Next, the liquid crystal panel 301 was set on a liquid crystal television, and a liquid crystal display device 401 was manufactured.
  • Liquid crystal display devices 402 to 414 were similarly manufactured except that the polarizing plate 101 was changed to the polarizing plates 102 to 114 in the preparation of the liquid crystal display device 401.
  • ⁇ Deformation failure is not seen at all ⁇ : Deformation failure is observed in a small part, but there is no problem in actuality ⁇ : Partial deformation failure is clearly seen even from a distance.
  • the liquid crystal display devices 401 to 414 produced above were placed on a desk having a height of 80 cm from the floor. Next, on the ceiling 3m high from the floor, there are 10 sets of 40W x 2 daylight straight tube fluorescent lamps (FLR40S ⁇ D / MX Panasonic Corporation) at 1.5m intervals. Arranged. In this case, when the evaluator is in front of the display surface of the liquid crystal display panel, the fluorescent lamp is arranged so that the fluorescent lamp comes to the ceiling portion from the evaluator's overhead to the rear. Next, the visibility of the liquid crystal display devices 401 to 414 was evaluated according to the following criteria. The obtained results are shown in Table 3.
  • the polarizing plate and the liquid crystal display device of the present invention composed of the hard coat film of the present invention are resistant to deformation failure when stored under high temperature and high humidity and when used in a liquid crystal display device. It can be seen that it has excellent visibility (clearness) and excellent performance that is compatible with prevention of deformation failure and visibility.

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Abstract

　耐候性試験後の保護フィルムとハードコート層との層間密着の改良を図ったハードコートフィルムを提供する。また、それが具備された偏光板、及び液晶表示装置を提供する。　本発明のハードコートフィルムは、基材フィルム上にハードコート層を有するハードコートフィルムであって、前記ハードコート層の算術平均粗さＲａが２～２０ｎｍの範囲内であり、かつ当該算術平均粗さＲａと輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍとの比（Ｒａ／ＲＳｍ）が５×１０－５～３×１０－４の範囲内であることを特徴とする。

Description

ハードコートフィルム、偏光板、及び液晶表示装置
　本発明は、ハードコートフィルム、それが具備された偏光板、及び液晶表示装置に関する。
　液晶表示装置（ＬＣＤ）の液晶表示パネルを構成する液晶セルには、二枚の偏光板が貼り合わされている。この偏光板は、ヨウ素又は二色性染料を吸着させ染着させたポリビニルアルコール（以下適宜、「ＰＶＡ」と略す。）系フィルムを一定方向に延伸配向させた偏光素子（偏光膜）を、二枚のセルロースエステル系保護フィルムの間に挟んだ三層構造である。
　一般に、液晶セルに使用される偏光板の最表面の保護フィルムは、特に物理的な損傷を受け易く、損傷を受けると表示画像品質を損なうので、保護フィルム上にハードコート層が設けられたハードコートフィルムが用いられている。
　他方、セルロースエステル系保護フィルムは、セルロースエステル樹脂の特性上、使用環境の違い（湿度の影響）で、寸法が変化しやすいため、耐透湿性を向上するため添加剤が検討されている（例えば、特許文献１参照。）。
　これら添加剤の添加により、セルロースエステル系保護フィルムの耐透湿性は向上するものの、セルロースエステル系保護フィルムとハードコート層との層間密着が取りにくくなる問題があった。特に、大型の液晶表示装置やデジタルサイネージ用液晶表示装置など、屋外用途での使用を想定した耐候性試験後では、セルロースエステル系保護フィルムとハードコート層との層間密着が取りにくい問題があった。
　セルロースエステル系保護フィルムとハードコート層との層間密着を向上する技術については、例えば特許文献２に開示されている。特許文献２は、多官能（メタ）アクリルモノマーと、ヒドロキシ基（水酸基）を有する（メタ）アクリルモノマーと、光ラジカル重合開始剤と、重合性基を有する含フッ素化合物とを含む成分で硬化したハードコート層の表面自由エネルギーを２０ｍＮ／ｍ以下とし、さらに、ハードコート層の膜厚を５～２５μｍに制御したハードコートフィルムである。
　特許文献２の技術では、耐候性試験前の保護フィルムとハードコート層との層間密着はある程度改善するものの、耐候性試験後の層間密着については、改善効果が無く、また本発明に関する内容については何ら記載及び言及もされていない。
特開２００８－６９２２５号公報 特開２００９－２６３６００号公報
　本発明は、上記問題・状況にかんがみてなされたものであり、その解決課題は、耐候性試験後の保護フィルムとハードコート層との層間密着の改良を図ったハードコートフィルムを提供することである。また、それが具備された偏光板、及び液晶表示装置を提供することである。
　本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討の結果、ハードコートフィルムのハードコート層の算術平均粗さＲａと輪郭曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）の比率を特定範囲に制御し、さらに、ハードコート層の算術平均粗さＲａを前記範囲にコントロールできる条件でハードコートフィルムを作製することで、ハードコート層を形成する塗膜樹脂が、基材に浸透しやすい粘度にコントロールされ、基材に塗膜樹脂が浸透し、アンカー効果により密着性が向上することを見出し、本発明を成すに至った次第である。
　すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。
　１．基材フィルム上にハードコート層を有するハードコートフィルムであって、前記ハードコート層の算術平均粗さＲａが２～２０ｎｍの範囲内であり、かつ当該算術平均粗さＲａと輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍとの比（Ｒａ／ＲＳｍ）が５×１０－５～３×１０－４の範囲内であることを特徴とするハードコートフィルム。
　２．前記ハードコート層の算術平均粗さＲａが、４～２０ｎｍの範囲内であることを特徴とする前記第１項に記載のハードコートフィルム。
　３．前記ハードコート層が、実質的に微粒子を含有しないことを特徴とする前記第１項又は第２項に記載のハードコートフィルム。
　４．前記ハードコート層が、突起を有し、かつ当該突起の形状が不規則であることを特徴とする前記第１項から第３項までのいずれか一項に記載のハードコートフィルム。
　５．前記ハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）と基材フィルムのヘイズ値（Ｈｆ）との差の絶対値｜Ｈｈ－Ｈｆ｜が、０．０～０．８％の範囲内であることを特徴とする前記第１項から第４項までのいずれか一項に記載のハードコートフィルム。
　６．前記ハードコート層が、活性線硬化型樹脂を含有し、かつ当該活性線硬化型樹脂の粘度が、３０～３０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする前記第１項から第５項までのいずれか一項に記載のハードコートフィルム。
　７．前記基材フィルムのフィルム幅手方向のｔａｎδが、下記関係式を満たすことを特徴とする前記第１項から第６項までのいずれか一項に記載のハードコートフィルム。
関係式：０．５≧ｔａｎδ－４０／ｔａｎδｐｅａｋ≧０．２４
　ここで、ｔａｎδｐｅａｋは２５～２１０℃の範囲内で測定されたｔａｎδ値の最大値を表し、ｔａｎδ－４０はｔａｎδｐｅａｋを示した時の温度－４０℃でのｔａｎδの値を表す。
　８．前記第１項から第７項までのいずれか一項に記載のハードコートフィルムが具備されていることを特徴とする偏光板。
　９．前記第１項から第７項までのいずれか一項に記載のハードコートフィルムが具備されていることを特徴とする液晶表示装置。
　本発明の上記手段により、耐候性試験後の保護フィルムとハードコート層との層間密着の改良を図ったハードコートフィルムを提供することができる。また、それが具備された偏光板、及び液晶表示装置を提供することができる。
本発明に係る突起の説明図 本発明に係る偏光板の模式図 偏光板の耐久試験の評価を行う際の概略図
　本発明のハードコートフィルムは、基材フィルム上にハードコート層を有するハードコートフィルムであって、前記ハードコート層の算術平均粗さＲａが２～２０ｎｍの範囲内であり、かつ当該算術平均粗さＲａと輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍとの比（Ｒａ／ＲＳｍ）が５×１０－５～３×１０－４の範囲内であることを特徴とする。この特徴は、請求項１から請求項９までの請求項に係る発明に共通する技術的特徴である。
　本発明の実施態様としては、本発明の効果発現の観点から、前記ハードコート層の算術平均粗さＲａが、４～２０ｎｍの範囲内であることが好ましい。さらに、当該ハードコート層が、実質的に微粒子を含有しないことが好ましい。特に、当該ハードコート層が、突起を有し、かつ当該突起の形状が不規則であることが好ましい。
　本発明においては、前記ハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）と基材フィルムのヘイズ値（Ｈｆ）との差の絶対値｜Ｈｈ－Ｈｆ｜が、０．０～０．８％の範囲内であることが好ましい。また、当該ハードコート層が、活性線硬化型樹脂を含有し、かつ当該活性線硬化型樹脂の粘度が、３０～３０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましい。さらに、前記基材フィルムのフィルム幅手方向のｔａｎδが、前記関係式を満たすことが好ましい。
　本発明のハードコートフィルムは、偏光板及び液晶表示装置に好適に用いることができる。
　以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。
　＜表面形状＞
　本発明のハードコートフィルムは、基材フィルム上にハードコート層を有するハードコートフィルムであって、前記ハードコート層の算術平均粗さＲａが２～２０ｎｍの範囲内であり、かつ当該算術平均粗さＲａと輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍとの比（Ｒａ／ＲＳｍ）が、５×１０－５～３×１０－４の範囲内であることを特徴とする。
　算術平均粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１の規定に基づいて、光学干渉式表面粗さ計（ＲＳＴ／ＰＬＵＳ、ＷＹＫＯ社製）で測定した値である。算術平均粗さＲａは２～２０ｎｍであり、より好ましくは４～２０ｎｍである。
　また、輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍも算術平均粗さＲａと同様に、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１の規定に基づいて、光学干渉式表面粗さ計（ＲＳＴ／ＰＬＵＳ、ＷＹＫＯ社製）で測定した値である。ＲＳｍは３～８０μｍが好ましく、より好ましくは５～７０μｍである。
　上記のように測定した算術平均粗さＲａと輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍの比（Ｒａ／ＲＳｍ）を５×１０－５～３×１０－４の範囲にコントロールすることで、保護フィルムとハードコート層との耐候性試験後の層間密着が良好となる。
　本発明に係るハードコート層は、上記範囲の算術平均粗さＲａ（以下、単に「Ｒａ」ともいう。）とするため、ハードコート層に突起を有することが好ましい。突起形状の高さは、１ｎｍ～１μｍ、好ましくは１０ｎｍ～０．５μｍである。また幅は、５０ｎｍ～１００μｍ、好ましくは、５０ｎｍ～５０μｍである。
　上記突起形状の高さ、及び幅は断面観察から求めることができる。また、図１に突起の説明図を示した。図１に示されているように、断面観察の画像に中心線ａを引き、山の麓を形成する線ｂ、ｃと中心線ａとの２つの交点の距離を、突起サイズの幅ｔとした。また、山頂と中心線ａまでの距離を突起サイズの高さｈとして求められる。
　また、ハードコート層の突起数は、５００～２０００００個／ｍｍ２が好ましい。具体的には下記の方法で測定できる。
　突起数の測定は、ハードコート層を光学干渉式表面粗さ計（ＲＳＴ／ＰＬＵＳ、ＷＹＫＯ社製、倍率５０倍）で測定した。次に、この測定面積（１００μｍ×１００μｍ角）内の突起数を画像から読みとった。この一連の測定を１０回行い、１０回の平均値からハードコートフィルムのハードコート層の突起数を求めることができる。なお、突起数としては粗さ曲線の平均線から３ｎｍ以上の高さの突起をカウントするものとする。
　突起形状を形成させる方法としては、微粒子を添加する方法、鋳型を押し当てて表面に突起を形成させる方法、ハードコート塗布組成物の乾燥工程における減率乾燥区間の処理温度を高温条件に制御する方法などが、その例として挙げられるが、鋳型を押し当てて表面に突起を形成させる方法など、規則的に突起形状を形成させる方法では、保護フィルムとハードコート層との耐候性試験後の層間密着に十分な効果が得られない。
　本発明では、突起形状を形成する方法としては、ハードコート塗布組成物の乾燥工程における減率乾燥区間の処理温度を高温条件に制御する方法を用いることが、耐候性試験後の層間密着、生産性、再現性の観点から好ましい。減率乾燥区間を高温状態で制御することで樹脂塗膜中に対流が生じ、不均一な表面状態となり、この不均一な表面状態のまま硬化し、塗膜が形成されるため、ハードコート層に表面凹凸が得られると考えている。
　したがって、本発明では、突起形状を形成させる方法として、微粒子を添加する方法に依らず、上記の乾燥工程を制御する方法を用いた場合、本発明に係るハードコート層は、実質的に微粒子を含有しない態様となる。
　なお、本発明の「不規則な突起形状」とは、表面凹凸が型押しによる規則的な形状を有する突起などではなく、形も大きさも定まらない様々な形状の突起をさす。これらに限定はされないが、例えば、図１に示す（ａ）や（ｂ）といった幅も高さも異なる突起が、不規則な形状の突起として例示される。また、「不規則な配置」とは、前記不規則な傾向の突起が規則的に（例えば、等間隔などで）配置されているのではなく、ランダムな間隔で不規則に配置されており、等方的であっても、異方的であってもよいことをさす。
　＜ヘイズ＞
　本発明のハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）は、クリア性から１．５％以下が好ましく、より好ましくは１％以下である。また、ハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）が０．２％未満は、ハードコートフィルムの取り扱い性の点から、設計が実情困難である。また、ハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）と基材フィルムのヘイズ値（Ｈｆ）との差の絶対値｜Ｈｈ－Ｈｆ｜を０．０～０．８％の範囲内とすることが、大型化された液晶表示装置やデジタルサイネージ等の屋外で用いられる際の、十分な輝度や高いコントラストが得られる点から好ましい。
　ハードコート層のヘイズ値を制御するには、ハードコート層を構成する樹脂、添加剤の種類や量、ハードコート層塗布組成物の樹脂や溶剤の含有質量比の調整、また乾燥工程の減率乾燥区間の処理温度条件で達成できる。また、ハードコート層の算術平均粗さＲａも表面ヘイズとしてヘイズ値に影響するため、上記突起の形状、数などを制御することが有効である。
　＜ハードコートフィルム＞
　本発明のハードコートフィルムは、少なくとも基材フィルムとハードコート層によって構成されており、当該ハードコート層は活性線硬化樹脂を含有し、紫外線や電子線のような活性線（活性エネルギー線ともいう）照射により、架橋反応を経て硬化する樹脂を主たる成分とする層であることが好ましい。
　活性線硬化樹脂としては、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを含む成分が好ましく用いられ、紫外線や電子線のような活性線を照射することによって硬化させて活性線硬化樹脂層が形成される。
　活性線硬化樹脂としては紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等が代表的なものとして挙げられるが、紫外線照射によって硬化する樹脂が機械的膜強度（耐擦傷性、鉛筆硬度）に優れる点から好ましい。
　紫外線硬化性樹脂としては、例えば、紫外線硬化型ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、又は紫外線硬化型エポキシ樹脂等が好ましく用いられる。中でも紫外線硬化型アクリレート系樹脂が好ましい。
　紫外線硬化型アクリレート系樹脂としては、多官能アクリレートが好ましい。該多官能アクリレートとしては、ペンタエリスリトール多官能アクリレート、ジペンタエリスリトール多官能アクリレート、ペンタエリスリトール多官能メタクリレート、及びジペンタエリスリトール多官能メタクリレートよりなる群から選ばれることが好ましい。ここで、多官能アクリレートとは、分子中に２個以上のアクリロイルオキシ基又はメタクロイルオキシ基を有する化合物である。多官能アクリレートのモノマーとしては、例えばエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、ペンタグリセロールトリアクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、グリセリントリアクリレート、ジペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、トリス（アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、１，６－ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ペンタグリセロールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、グリセリントリメタクリレート、ジペンタエリスリトールトリメタクリレート、ジペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタクリレート、等が好ましく挙げられる。これらの化合物は、それぞれ単独又は二種以上を混合して用いられる。また、上記モノマーの２量体、３量体等のオリゴマーであってもよい。
　また、本発明に係るハードコート層は、単官能アクリレート含有しても良い。単官能アクリレートを用いる場合には、多官能アクリレートと単官能アクリレートの含有質量比で、多官能アクリレート：単官能アクリレート＝８０：２０～９９：２が好ましい。
　単官能アクリレートとしては、イソボルニルアクリレート、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピルアクリレート、イソステアリルアクリレート、ベンジルアクリレート、エチルカルビトールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、ラウリルアクリレート、イソオクチルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、ベヘニルアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレート、２－ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシプロピルアクリレート、シクロヘキシルアクリレートなどが挙げられる。単官能アクリレートとしては、新中村化学工業株式会社や大阪有機化学工業株式会社等から入手できる。本発明は、上記した多官能アクリレートや単官能アクリレート以外の活性線硬化樹脂を単独又は二種以上混合してもよい。単独又は二種以上混合した活性線硬化樹脂の２５℃における粘度が、３０ｍＰａ・ｓ以上、３０００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、更に３０ｍＰａ・ｓ以上２０００ｍＰａ・ｓ以下である。このような低粘度の樹脂を用いることで、乾燥工程において樹脂組成物の十分な流動性が得られるため、ハードコート層に突起形状が形成しやすい。また、３０ｍＰａ・ｓ以上の粘度の活性線硬化樹脂であれば、十分な硬化性が得られ、３０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度の活性線硬化樹脂であれば、乾燥工程において樹脂組成物の十分な流動性が得られるために、ハードコート層表面に凹凸形状を形成しやすい。上記粘度は、Ｂ型粘度計を用いて２５℃の条件にて測定した値である。低粘度樹脂としては、グリセリントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレートなどを挙げることができる。
　このような低粘度の樹脂を用いることで、乾燥工程において樹脂組成物の十分な流動性が得られるため、ハードコート層に突起形状が、形成しやすい。なお、上記粘度は、Ｂ型粘度計を用いて２５℃の条件にて測定した値である。
　ハードコート層には活性線硬化樹脂の硬化促進のため、光重合開始剤を含有することが好ましい。光重合開始剤量としては、質量比で、光重合開始剤：活性線硬化樹脂＝２０：１００～０．０１：１００で含有することが好ましい。
　光重合開始剤としては、具体的には、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α－アミロキシムエステル、チオキサントン等及び、これらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。
　また本発明に係るハードコート層は、基材フィルムを膨潤又は一部溶解をする溶剤で希釈したハードコート層塗布組成物を、以下の方法で基材フィルム上に塗布、乾燥、硬化して設けることが、ハードコート層に突起形状が得られやすい点から好ましい。基材フィルムを膨潤又は一部溶解する溶剤としては、ケトン及び／又は酢酸エステルを含む溶剤が好ましい。また、塗布量はウェット膜厚として０．１～４０μｍが適当で、好ましくは、０．５～３０μｍである。また、ドライ膜厚としては平均膜厚０．１～３０μｍ、好ましくは１～２０μｍ、特に好ましくは４～１５μｍである。
　ハードコート層は、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、ダイコーター、インクジェット法等公知の塗布方法を用いて、ハードコート層を形成するハードコート塗布組成物を塗布し、塗布後、乾燥し、ＵＶ硬化処理、更に必要に応じて、ＵＶ硬化に加熱処理することで形成できる。乾燥は、減率乾燥区間において７０℃以上の高温処理を行うことが好ましく、８０℃以上がさらに好ましく、９０℃以上が特に好ましい。最も好ましくは、減率乾燥区間の温度は９５℃～１２０℃の範囲である。該範囲で減率乾燥区間の温度を制御することで、ハードコート層の算術平均粗さＲａが、本発明の範囲に制御しやすい。減率乾燥区間を高温処理とすることで、積極的に樹脂塗膜中で対流を生じさせ、その結果ハードコート層表面に突起形状が形成させると推察される。
　一般に乾燥プロセスは、乾燥が始まると、乾燥速度が一定の状態から徐々に減少する状態へと変化していくことが知られており、乾燥速度が一定の区間を恒率乾燥区間、乾燥速度が減少していく区間を減率乾燥区間と呼ぶ。恒率乾燥区間においては流入する熱量はすべて塗膜表面の溶媒蒸発に費やされており、塗膜表面の溶媒が少なくなると蒸発面が表面から内部に移動して減率乾燥区間に入る。これ以降は塗膜表面の温度が上昇し熱風温度に近づいていくため、紫外線硬化型樹脂組成物の温度が上昇し、樹脂粘度が低下して流動性が増すと考えられる。
　ＵＶ硬化処理の光源としては、紫外線を発生する光源であれば制限なく使用できる。例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることができる。
　照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常５０～１０００ｍＪ／ｃｍ２、好ましくは５０～３００ｍＪ／ｃｍ２である。
　また、活性線を照射する際には、フィルムの搬送方向に張力を付与しながら行うことが好ましく、更に好ましくは幅方向にも張力を付与しながら行うことである。付与する張力は３０～３００Ｎ／ｍが好ましい。張力を付与する方法は特に限定されず、バックロール上で搬送方向に張力を付与してもよく、テンターにて幅方向、又は二軸方向に張力を付与してもよい。これによって更に平面性の優れたフィルムを得ることができる。
　ハードコート層には、帯電防止性を付与するために導電剤を含んでも良く、好ましい導電剤としては、金属酸化物粒子又はπ共役系導電性ポリマーが挙げられる。また、イオン液体も導電性化合物として好ましく用いられる。また、ハードコート層には、塗布性の観点、及び微粒子の均一な分散性の観点から、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤或いはポリオキシエーテル等の非イオン性界面活性剤、アニオン界面活性剤、及びフッ素－シロキサングラフトポリマーを含有しても良い。フッ素－シロキサングラフトポリマーとは、少なくともフッ素系樹脂に、シロキサン及び／又はオルガノシロキサン単体を含むポリシロキサン及び／又はオルガノポリシロキサンをグラフト化させて得られる共重合体のポリマーをいう。市販品としては、富士化成工業株式会社製のＺＸ－０２２Ｈ、ＺＸ－００７Ｃ、ＺＸ－０４９、ＺＸ－０４７－Ｄ等を挙げることができる。シリコーン系界面活性剤は、シリコーンオイルのメチル基の一部を親水性基に置換した界面活性剤である。親水性基としては、ポリエーテル、ポリグリセリン、ピロリドン、ベタイン、硫酸塩、リン酸塩、４級塩等がある。シリコーン界面活性剤の具体的商品として、例えば、ＳＨ２００、ＢＹ１６－８７３、ＰＲＸ４１３（ジメチルシリコーンオイル；東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）社製）、ＳＨ２０３、ＳＨ２３０、ＳＦ８４１６（アルキル変性シリコーンオイル；東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）社製）、ＳＦ８４１７、ＢＹ１６－２０８、ＢＹ１６－２０９、ＢＹ１６－８４９、ＢＹ１６－８７２、ＦＺ－２２２２、ＦＺ－２２０７（ジメチルポリシロキサン・ポリエチレンオキサイド直鎖状ブロックコポリマー；日本ユニカー（株）製のＦＺシリーズ）、ＫＦ－１０１、ＫＦ－１０２，ＫＦ－１０５（エポキシ変性シリコーンオイル；信越化学工業社製）、ＢＹＫ－ＵＶ３５００，ＢＹＫ－ＵＶ３５１０、ＢＹＫ－３３３、ＢＹＫ－３３１、ＢＹＫ－３３７（ポリエーテル変性シリコーンオイルビックケミ－ジャパン社製）等が挙げられるがこれらに限定されない。またこれら成分は、塗布液中の固形分成分に対し、０．０１～５質量％の範囲で添加することが好ましい。
　ハードコート層は一層でも複数の層でもよい。ハードコート層のハードコート性、ヘイズ、算術表面粗さＲａを制御し易くするために、二層以上に分割して設けても良い。
　二層以上設ける場合の最上層の膜厚は、０．０５～２μｍの範囲であることが好ましい。二層以上の積層は同時重層で形成しても良い。同時重層とは、乾燥工程を経ずに基材上に二層以上のハードコート層をｗｅｔ　ｏｎ　ｗｅｔで塗布して、ハードコート層を形成することである。第１ハードコート層の上に乾燥工程を経ずに、第２ハードコート層をｗｅｔ　ｏｎ　ｗｅｔで積層するには、押し出しコーターにより逐次重層するか、若しくは複数のスリットを有するスロットダイにて同時重層を行えばよい。
　本発明でのハードコートフィルムは、硬度の指標で有る鉛筆硬度が、Ｈ以上であり、より好ましくは３Ｈ以上である。３Ｈ以上であれば、液晶表示装置の偏光板化工程で、傷が付きにくいばかりではなく、屋外用途で用いられることが多い、大型の液晶表示装置や、デジタルサイネージ用液晶表示装置の表面保護フィルムとして用いた際も優れた膜強度を示す。鉛筆硬度は、作製したハードコートフィルムを温度２３℃、相対湿度５５％の条件で２時間以上調湿した後、ＪＩＳ　Ｓ　６００６が規定する試験用鉛筆を用いて、ＪＩＳ　Ｋ５４００が規定する鉛筆硬度評価方法に従い測定した値である。
　＜基材フィルム＞
　本発明に係る基材フィルムは、製造が容易であること、ハードコート層と接着し易いこと、光学的に等方性であることが好ましい。また、本発明では基材フィルムを保護フィルムとして使用する。
　これらの性質を有していればいずれでもよく、例えば、トリアセチルセルロースフィルム、セルロースアセテートプロピオネートフィルム、セルロースジアセテートフィルム、セルロースアセテートブチレートフィルム等のセルロースエステル系フィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリアリレート系フィルム、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系フィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファン、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレンビニルアルコールフィルム、シンジオタクティックポリスチレン系フィルム、ノルボルネン樹脂系フィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリエーテルケトンイミドフィルム、ポリアミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、シクロオレフィンポリマーフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルム又はアクリルフィルム等を挙げることができる。
　これらの内、セルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタックＫＣ８ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＣＲ３、ＫＣ８ＵＣＲ４、ＫＣ８ＵＣＲ５、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＵＥ、及びＫＣ１２ＵＲ（以上、コニカミノルタオプト（株）製））、ポリカーボネートフィルム、シクロオレフィンポリマーフィルム、ポリエステルフィルムが好ましく、本発明においては、特にセルロースエステルフィルムが製造上、コスト面、等方性、接着性（鹸化適性）から好ましい。
　基材フィルムの屈折率は、１．３０～１．７０であることが好ましく、１．４０～１．６５であることがより好ましい。屈折率は、屈折率は、アタゴ社製　アッベ屈折率計２Ｔを用いてＪＩＳ　Ｋ７１４２の方法で測定する。
　基材フィルムは、フィルム幅手方向の、湿度５５％ＲＨで２５℃から２１０℃まで温度変化させて測定したｔａｎδが下記の関係を有することが、過酷な耐久試験で本発明の目的効果を良好に発揮する点から好ましい。
　０．５≧ｔａｎδ－４０／ｔａｎδｐｅａｋ≧０．２４
　ここで、「ｔａｎδｐｅａｋ」とは、２５℃から２１０℃まで温度変化させてｔａｎδ値を測定したときの最大値をいい、「ｔａｎδ－４０」とは、ｔａｎδｐｅａｋを示したときの温度から４０℃低い温度、すなわち、温度－４０℃でのｔａｎδの値をいう。
　基材フィルムのフィルム幅手方向のｔａｎδ、即ち温度に対する貯蔵弾性率と損失弾性率のバランスを上記のような範囲とすることで、本発明の目的効果がより良く発揮される。ｔａｎδの測定は、例えば、試料をあらかじめ２３℃５５％ＲＨの雰囲気下２４時間調湿したものを使用し、湿度５５％ＲＨ、下記条件で昇温させながら、又は温度設定して測定した。
　測定装置：ティーエイインスツルメント社製　ＲＳＡIII
　試料：幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍ（ギャップ２０ｍｍに設定）
　測定条件：引張モード
　測定温度：２５～２１０℃、又は４０℃
　昇温条件：５℃／ｍｉｎ
　周波数：１Ｈｚ
　〈セルロースエステルフィルム〉
　本発明に係る基材フィルムとして好ましい樹脂フィルムの典型的例は、セルロースエステルフィルムである。
　セルロースエステル樹脂（以下、「セルロースエステル」ともいう。）は、セルロースの低級脂肪酸エステルであることが好ましい。セルロースの低級脂肪酸エステルにおける低級脂肪酸とは炭素原子数が６以下の脂肪酸を意味し、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等の混合脂肪酸エステルを用いることができる。
　特に好ましく用いられるセルロースの低級脂肪酸エステルは、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネートである。これらのセルロースエステルは単独或いは混合して用いることができる。
　セルローストリアセテートの場合には、平均酢化度（結合酢酸量）５４．０～６２．５％のものが好ましく用いられ、更に好ましいのは、平均酢化度が５８．０～６２．５％のセルローストリアセテートである。
　平均酢化度が小さいと寸法変化が大きく、また偏光板の偏光度が低下する。平均酢化度が大きいと溶剤に対する溶解度が低下し生産性が下がる。
　また、セルローストリアセテートとしては、アセチル基置換度が、２．８０～２．９５であって数平均分子量（Ｍｎ）が１２５０００以上、１５５０００未満、重量平均分子量（Ｍｗ）は、２６５０００以上３１００００未満、Ｍｗ／Ｍｎが１．９～２．１であるセルローストリアセテートＡ、アセチル基置換度が２．７５～２．９０であって数平均分子量（Ｍｎ）が１５５０００以上、１８００００未満、Ｍｗは２９００００以上３６００００未満、Ｍｗ／Ｍｎは、１．８～２．０であるセルローストリアセテートＢを含有することが好ましい。
　さらに、セルローストリアセテートＡとセルローストリアセテートＢを併用する場合には、質量比でセルローストリアセテートＡ：セルローストリアセテートＢ＝１００：０～２０：８０までの範囲であることが好ましい。
　セルローストリアセテート以外で好ましいセルロースエステルは、炭素原子数２～４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすセルロースエステルを含むセルロースエステルである。
　式（Ｉ）　２．６≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
　式（II）　０≦Ｘ≦２．５
　特にセルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられ、中でも１．９≦Ｘ≦２．５、０．１≦Ｙ≦０．９であることが好ましい。
　セルロースエステルの数平均分子量（Ｍｎ）及び分子量分布（Ｍｗ）は、高速液体クロマトグラフィーを用い測定できる。測定条件は以下の通りである。
　溶媒：メチレンクロライド
　カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：０．１質量％
　検出器：ＲＩ　Ｍｏｄｅｌ　５０４（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
　流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ　ｓｔａｎｄａｒｄ　ポリスチレン（東ソー（株）製）
　Ｍｗ＝１００００００～５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
　＜セルロースエステル樹脂・熱可塑性アクリル樹脂含有フィルム＞
　本発明に係る基材フィルムには、熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂とを含有し、熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の含有質量比が、熱可塑性アクリル樹脂：セルロースエステル樹脂＝９５：５～５０：５０であるフィルムを用いても良い。
　アクリル樹脂は、メタクリル樹脂も含まれる。アクリル樹脂としては、特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位５０～９９質量％、及びこれと共重合可能な他の単量体単位１～５０質量％からなるものが好ましい。共重合可能な他の単量体としては、アルキル数の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタル酸無水物等が挙げられ、これらは単独で、あるいは二種以上の単量体を併用して用いることができる。
　これらの中でも、共重合体の耐熱分解性や流動性の観点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｓ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等が好ましく、メチルアクリレートやｎ－ブチルアクリレートが特に好ましく用いられる。また、重量平均分子量（Ｍｗ）は８００００～５０００００であることが好ましく、更に好ましくは、１１００００～５０００００の範囲内である。
　アクリル樹脂の重量平均分子量は、測定条件含めて、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。アクリル樹脂の製造方法としては、特に制限は無く、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、あるいは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系及びアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。重合温度については、懸濁又は乳化重合では３０～１００℃、塊状又は溶液重合では８０～１６０℃で実施しうる。得られた共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。また、市販品も使用することができる。例えば、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ（旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０，ＢＲ８３，ＢＲ８５，ＢＲ８８（三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等が挙げられる。アクリル樹脂は二種以上を併用することもできる。また、アクリル樹脂には、特開２００９－８４５７４に記載の（メタ）アクリル系ゴムと芳香族ビニル化合物の共重合体に（メタ）アクリル系樹脂がグラフトされたグラフト共重合体を用いてもよい。前記グラフト共重合体は、（メタ）アクリル系ゴムと芳香族ビニル化合物の共重合体がコア（ｃｏｒｅ）を構成し、その周辺に前記（メタ）アクリル系樹脂がシェル（ｓｈｅｌｌ）を構成するコア－シェルタイプのグラフト共重合体であることが好ましい。
　基材フィルムにおけるアクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の総質量は、基材フィルムの５５質量％以上であることが好ましく、更に好ましくは６０質量％以上であり、特に好ましくは、７０質量％以上である。
　基材フィルムは、熱可塑性アクリル樹脂、セルロースエステル樹脂以外の樹脂や添加剤を含有して構成されていても良い。
　〈アクリル粒子〉
　基材フィルムは、脆性の改善に優れる点から、アクリル粒子を含有しても良い。アクリル粒子とは、前記熱可塑性アクリル樹脂及びセルロースエステル樹脂を相溶状態で含有する基材フィルム中に粒子の状態（非相溶状態ともいう）で存在するアクリル成分を表す。
　アクリル粒子は特に限定されるものではないが、二層以上の層構造を有するアクリル粒子であることが好ましく、特に多層構造アクリル系粒状複合体であることが好ましい。多層構造重合体であるアクリル系粒状複合体の市販品の例としては、例えば、三菱レイヨン社製“メタブレン”、鐘淵化学工業社製“カネエース”、呉羽化学工業社製“パラロイド”、ロームアンドハース社製“アクリロイド”、ガンツ化成工業社製“スタフィロイド”及びクラレ社製“パラペットＳＡ”などが挙げられ、これらは、単独ないし二種以上を用いることができる。
　また、基材フィルムにアクリル粒子を添加する場合は、アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂との混合物の屈折率とアクリル粒子の屈折率が近いことが、透明性が高いフィルムを得る点では好ましい。具体的には、アクリル粒子とアクリル樹脂の屈折率差が０．０５以下であることが好ましく、より好ましくは０．０２以下、とりわけ０．０１以下であることが好ましい。
　アクリル微粒子は、該基材フィルムを構成するアクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の総質量に対して、含有質量比でアクリル微粒子：アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂総質量＝０．５：１００～３０：１００の範囲で含有させることで、目的効果がより良く発揮される点から好ましく、更に好ましくは、アクリル微粒子：アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の総質量＝１．０：１００～１５：１００の範囲である。
　〈その他の添加剤〉
　基材フィルムには、組成物の流動性や柔軟性を向上するために、可塑剤を併用することもできる。可塑剤としては、フタル酸エステル系、脂肪酸エステル系、トリメリット酸エステル系、リン酸エステル系、ポリエステル系、あるいはエポキシ系等が挙げられる。この中で、ポリエステル系とフタル酸エステル系の可塑剤が好ましく用いられる。ポリエステル系可塑剤は、フタル酸ジオクチルなどのフタル酸エステル系の可塑剤に比べて非移行性や耐抽出性に優れる。用途に応じてこれらの可塑剤を選択、あるいは併用することによって、広範囲の用途に適用できる。
　ポリエステル系可塑剤は、一価ないし四価のカルボン酸と一価ないし六価のアルコールとの反応物であるが、主に二価カルボン酸とグリコールとを反応させて得られたものが用いられる。代表的な二価カルボン酸としては、グルタル酸、イタコン酸、アジピン酸、フタル酸、アゼライン酸、セバシン酸などが挙げられる。またポリエステル系可塑剤の好ましくは、芳香族末端エステル系可塑剤である。芳香族末端エステル系可塑剤としては、フタル酸、アジピン酸、少なくとも一種のベンゼンモノカルボン酸及び少なくとも一種の炭素数２～１２のアルキレングリコールとを反応させた構造を有するエステル化合物が好ましく、最終的な化合物の構造としてアジピン酸残基及びフタル酸残基を有していればよく、エステル化合物を製造する際には、ジカルボン酸の酸無水物又はエステル化物として反応させてもよい。
　ベンゼンモノカルボン酸成分としては、例えば、安息香酸、パラターシャリブチル安息香酸、オルソトルイル酸、メタトルイル酸、パラトルイル酸、ジメチル安息香酸、エチル安息香酸、ノルマルプロピル安息香酸、アミノ安息香酸、アセトキシ安息香酸等があり、安息香酸であることが最も好ましい。また、これらはそれぞれ一種又は二種以上の混合物として使用することができる。
　炭素数２～１２のアルキレングリコール成分としては、エチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，２－プロパンジオール、２－メチル１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール（ネオペンチルグリコール）、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール（３，３－ジメチロールペンタン）、２－ｎ－ブチル－２－エチル－１，３プロパンジオール（３，３－ジメチロールヘプタン）、３－メチル－１，５－ペンタンジオール１，６－ヘキサンジオール、２，２，４－トリメチル１，３－ペンタンジオール、２－エチル１，３－ヘキサンジオール、２－メチル１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，１０－デカンジオール、１，１２－オクタデカンジオール等が挙げられる。これらの中では特に１，２－プロピレングリコールが好ましい。これらのグリコールは、一種又は二種以上の混合物として使用してもよい。
　芳香族末端エステル系可塑剤は、オリゴエステル、ポリエステルの型のいずれでもよく、分子量は１００～１００００の範囲が良いが、好ましくは３５０～３０００の範囲である。また酸価は、１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、ヒドロキシ基（水酸基）価は２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、ヒドロキシ基（水酸基）価は１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のものである。可塑剤は基材フィルム１００質量部に対して、０．５～３０質量部を添加するのが好ましい。具体的には以下に示す化合物などが挙げられるがこれらに限定されない。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　更に、基材フィルムには、糖エステル化合物を含有しても良い。糖エステル化合物とは、下記単糖、二糖、三糖又はオリゴ糖などの糖のＯＨ基のすべてもしくは一部をエステル化した化合物であり、具体的には一般式（１）で表わされる化合物などをあげることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　式中、Ｒ１～Ｒ８は、置換又は無置換のアルキルカルボニル基、或いは、置換又は無置換のアリールカルボニル基を表し、Ｒ１～Ｒ８は、同じであっても、異なっていてもよい。
　以下に一般式（１）で示される化合物をより具体的（化合物１－１～化合物１－２３）に示すが、これらに限定はされない。なお、一般式（１）で表される化合物の好ましい具体例としては、下表に示す化合物が挙げられる。なお、下表中に記載のＲは、Ｒ１～Ｒ８のうちのいずれかを表す。アルキルカルボニル基及びアリールカルボニル基の置換基としては、下表に示すアルキルカルボニル基及びアリールカルボニル基が有するフェニル基、アルコキシ基等の置換基が好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
　さらに、基材フィルムは、紫外線吸収剤を含有することが好まし。紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、２－ヒドロキシベンゾフェノン系又はサリチル酸フェニルエステル系のもの等が挙げられる。例えば、２－（５－メチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２Ｈ－ベンゾトリアゾール、２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール等のトリアゾール類、２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２－ヒドロキシ－４－オクトキシベンゾフェノン、２，２′－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン類を例示することができる。ここで、紫外線吸収剤のうちでも、分子量が４００以上の紫外線吸収剤は、高沸点で揮発しにくく、高温成形時にも飛散しにくいため、比較的少量の添加で効果的に耐候性を改良することができる。
　分子量が４００以上の紫外線吸収剤としては、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２－ベンゾトリアゾール、２，２－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］等のベンゾトリアゾール系、ビス（２，２，６，６－テトラメチル－４－ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）セバケート等のヒンダードアミン系、さらには２－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－２－ｎ－ブチルマロン酸ビス（１，２，２，６，６－ペンタメチル－４－ピペリジル）、１－［２－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチル］－４－［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン等の分子内にヒンダードフェノールとヒンダードアミンの構造を共に有するハイブリッド系のものが挙げられ、これらは単独で、あるいは二種以上を併用して使用することができる。これらのうちでも、２－［２－ヒドロキシ－３，５－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－２－ベンゾトリアゾールや２，２－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］が特に好ましい。さらに、基材フィルムには、成形加工時の熱分解性や熱着色性を改良するために各種の酸化防止剤を添加することもできる。また帯電防止剤を加えて、基材フィルムに帯電防止性能を与えることも可能である。
　基材フィルムには、リン系難燃剤を配合した難燃アクリル系樹脂組成物を用いても良い。ここで用いられるリン系難燃剤としては、赤リン、トリアリールリン酸エステル、ジアリールリン酸エステル、モノアリールリン酸エステル、アリールホスホン酸化合物、アリールホスフィンオキシド化合物、縮合アリールリン酸エステル、ハロゲン化アルキルリン酸エステル、含ハロゲン縮合リン酸エステル、含ハロゲン縮合ホスホン酸エステル、含ハロゲン亜リン酸エステル等から選ばれる一種、あるいは二種以上の混合物を挙げることができる。
　具体的な例としては、トリフェニルホスフェート、９，１０－ジヒドロ－９－オキサ－１０－ホスファフェナンスレン－１０－オキシド、フェニルホスホン酸、トリス（β－クロロエチル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート等が挙げられる。
　また、液晶表示装置の偏光板用保護フィルムとして基材フィルムが用いられる場合は、吸湿による寸法変化によりムラや位相差値の変化が発生してしまい、コントラストの低下や色むらといった問題を発生させる。特に屋外で使用される液晶表示装置に用いられる偏光板保護フィルムであれば、上記の問題は顕著となる。このため、寸法変化率（％）は０．５％未満が好ましく、更に、０．３％未満であることが好ましい。
　また、基材フィルムは、フィルム面内の直径５μｍ以上の欠点が１個／１０ｃｍ四方以下であることが好ましい。更に好ましくは０．５個／１０ｃｍ四方以下、一層好ましくは０．１個／１０ｃｍ四方以下である。
　ここで欠点の直径とは、欠点が円形の場合はその直径を示し、円形でない場合は欠点の範囲を下記方法により顕微鏡で観察して決定し、その最大径（外接円の直径）とする。
　欠点の範囲は、欠点が気泡や異物の場合は、欠点を微分干渉顕微鏡の透過光で観察したときの影の大きさである。欠点が、ロール傷の転写や擦り傷など、表面形状の変化の場合は、欠点を微分干渉顕微鏡の反射光で観察して大きさを確認する。なお、反射光で観察する場合に、欠点の大きさが不明瞭であれば、表面にアルミや白金を蒸着して観察する。
　かかる欠点頻度にて表される品位に優れたフィルムを生産性よく得るには、ポリマー溶液を流延直前に高精度濾過することや、流延機周辺のクリーン度を高くすること、また、流延後の乾燥条件を段階的に設定し、効率よくかつ発泡を抑えて乾燥させることが有効である。
　欠点の個数が１個／１０ｃｍ四方より多いと、例えば後工程での加工時などでフィルムに張力がかかると、欠点を基点としてフィルムが破断して生産性が低下する場合がある。また、欠点の直径が５μｍ以上になると、偏光板観察などにより目視で確認でき、光学部材として用いたとき輝点が生じる場合がある。
　また、目視で確認できない場合でも、該フィルム上にハードコート層などを形成したときに、塗剤が均一に形成できず欠点（塗布抜け）となる場合がある。ここで、欠点とは、溶液製膜の乾燥工程において溶媒の急激な蒸発に起因して発生するフィルム中の空洞（発泡欠点）や、製膜原液中の異物や製膜中に混入する異物に起因するフィルム中の異物（異物欠点）をいう。
　また、基材フィルムは、ＪＩＳ－Ｋ７１２７－１９９９に準拠した測定において、少なくとも一方向の破断伸度が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは２０％以上である。
　破断伸度の上限は特に限定されるものではないが、現実的には２５０％程度である。破断伸度を大きくするには異物や発泡に起因するフィルム中の欠点を抑制することが有効である。
　基材フィルムの厚みは、２０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは３０μｍ以上である。
　厚みの上限は特に限定される物ではないが、溶液製膜法でフィルム化する場合は、塗布性、発泡、溶媒乾燥などの観点から、上限は２５０μｍ程度である。なお、フィルムの厚みは用途により適宜選定することができる。
　基材フィルムは、その全光線透過率が９０％以上であることが好ましく、より好ましくは９３％以上である。また、現実的な上限としては、９９％程度である。かかる全光線透過率にて表される優れた透明性を達成するには、可視光を吸収する添加剤や共重合成分を導入しないようにすることや、ポリマー中の異物を高精度濾過により除去し、フィルム内部の光の拡散や吸収を低減させることが有効である。
　また、製膜時のフィルム接触部（冷却ロール、カレンダーロール、ドラム、ベルト、溶液製膜における塗布基材、搬送ロールなど）の表面粗さを小さくしてフィルム表面の表面粗さを小さくすることや、アクリル樹脂の屈折率を小さくすることによりフィルム表面の光の拡散や反射を低減させることが有効である。
　〈基材フィルムの製膜〉
　基材フィルムの製膜方法の例を説明するが、これに限定されるものではない。基材フィルムの製膜方法としては、インフレーション法、Ｔ－ダイ法、カレンダー法、切削法、流延法、エマルジョン法、ホットプレス法等の製造法が使用できる。
　セルロースエステル樹脂やアクリル樹脂を溶解に用いた溶媒の残留抑制の点からは溶融流延製膜法で作製する方法が好ましい。溶融流延によって形成される方法は、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法などに分類できる。これらの中で、機械的強度及び表面精度などに優れるフィルムが得られる、溶融押出し法が好ましい。また、着色抑制、異物欠点の抑制、ダイラインなどの光学欠点の抑制などの観点からは流延法による溶液製膜が好ましい。また、フィルム形成材料が加熱されて、その流動性を発現させた後、ドラム上又はエンドレスベルト上に押出し製膜する方法も溶融流延製膜法として含まれる。
　（有機溶媒）
　基材フィルムを溶液流延法で製造する場合のドープを形成するのに有用な有機溶媒は、アクリル樹脂、セルロースエステル樹脂、その他の添加剤を同時に溶解するものであれば制限なく用いることができる。
　例えば、塩素系有機溶媒としては、塩化メチレン、非塩素系有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３－ジオキソラン、１，４－ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２－トリフルオロエタノール、２，２，３，３－ヘキサフルオロ－１－プロパノール、１，３－ジフルオロ－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－メチル－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－プロパノール、２，２，３，３，３－ペンタフルオロ－１－プロパノール、ニトロエタン等を挙げることができ、塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンを好ましく使用し得る。
　ドープには、上記有機溶媒の他に、１～４０質量％の炭素原子数１～４の直鎖又は分岐鎖状の脂肪族アルコールを含有させることが好ましい。ドープ中のアルコールの比率が高くなるとウェブがゲル化し、金属支持体からの剥離が容易になり、また、アルコールの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒系でのアクリル樹脂、セルロースエステル樹脂の溶解を促進する役割もある。
　特に、メチレンクロライド、及び炭素数１～４の直鎖又は分岐鎖状の脂肪族アルコールを含有する溶媒に、アクリル樹脂と、セルロースエステル樹脂と、アクリル粒子の３種を、少なくとも計１５～４５質量％溶解させたドープ組成物であることが好ましい。
　炭素原子数１～４の直鎖又は分岐鎖状の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールを挙げることができる。これらの内ドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいこと等からエタノールが好ましい。
　（溶液流延法）
　基材フィルムは、溶液流延法によって製造することができる。溶液流延法では、樹脂及び添加剤を溶剤に溶解させてドープを調製する工程、ドープをベルト状もしくはドラム状の金属支持体上に流延する工程、流延したドープをウェブとして乾燥する工程、金属支持体から剥離する工程、延伸又は幅保持する工程、更に乾燥する工程、仕上がったフィルムを巻き取る工程により行われる。
　ドープ中のセルロースエステル、及びセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂の濃度は、濃度が高い方が金属支持体に流延した後の乾燥負荷が低減できて好ましいが、セルロースエステルの濃度が高過ぎると濾過時の負荷が増えて、濾過精度が悪くなる。これらを両立する濃度としては、１０～３５質量％が好ましく、更に好ましくは、１５～２５質量％である。
　流延（キャスト）工程における金属支持体は、表面を鏡面仕上げしたものが好ましく、金属支持体としては、ステンレススティールベルト若しくは鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。キャストの幅は１～４ｍとすることができる。流延工程の金属支持体の表面温度は－５０℃～溶剤が沸騰して発泡しない温度以下に設定される。温度が高い方がウェブの乾燥速度が速くできるので好ましいが、余り高すぎるとウェブが発泡したり、平面性が劣化する場合がある。
　好ましい支持体温度としては０～１００℃で適宜決定され、５～３０℃が更に好ましい。又は、冷却することによってウェブをゲル化させて残留溶媒を多く含んだ状態でドラムから剥離することも好ましい方法である。
　金属支持体の温度を制御する方法は特に制限されないが、温風又は冷風を吹きかける方法や、温水を金属支持体の裏側に接触させる方法がある。温水を用いる方が熱の伝達が効率的に行われるため、金属支持体の温度が一定になるまでの時間が短く好ましい。
　温風を用いる場合は溶媒の蒸発潜熱によるウェブの温度低下を考慮して、溶媒の沸点以上の温風を使用しつつ、発泡も防ぎながら目的の温度よりも高い温度の風を使う場合がある。
　特に、流延から剥離するまでの間で支持体の温度及び乾燥風の温度を変更し、効率的に乾燥を行うことが好ましい。
　セルロースエステルフィルムが良好な平面性を示すためには、金属支持体からウェブを剥離する際の残留溶媒量は１０～１５０質量％が好ましく、更に好ましくは２０～４０質量％又は６０～１３０質量％であり、特に好ましくは、２０～３０質量％又は７０～１２０質量％である。
　残留溶媒量は下記式で定義される。
　残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ－Ｎ）／Ｎ｝×１００
　なお、Ｍはウェブ又はフィルムを製造中又は製造後の任意の時点で採取した試料の質量で、ＮはＭを１１５℃で１時間の加熱後の質量である。
　また、セルロースエステルフィルム或いはセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムの乾燥工程においては、ウェブを金属支持体より剥離し、更に乾燥し、残留溶媒量を１質量％以下にすることが好ましく、更に好ましくは０．１質量％以下であり、特に好ましくは０～０．０１質量％以下である。
　フィルム乾燥工程では一般にロール乾燥方式（上下に配置した多数のロールにウェブを交互に通し乾燥させる方式）やテンター方式でウェブを搬送させながら乾燥する方式が採られる。
　（延伸工程）
　延伸工程では、フィルムの長手方向（ＭＤ方向）、及び幅手方向（ＴＤ方向）に対して、逐次又は同時に延伸することができる。互いに直交する二軸方向の延伸倍率は、それぞれ最終的にはＭＤ方向に１．０～２．０倍、ＴＤ方向に１．０７～２．０倍の範囲とすることが好ましく、ＭＤ方向に１．０～１．５倍、ＴＤ方向に１．０７～２．０倍の範囲で行うことが好ましい。例えば、複数のロールに周速差をつけ、その間でロール周速差を利用してＭＤ方向に延伸する方法、ウェブの両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げてＭＤ方向に延伸する方法、同様に横方向に広げてＴＤ方向に延伸する方法、或いはＭＤ／ＴＤ方向同時に広げてＭＤ／ＴＤ両方向に延伸する方法などが挙げられる。
　製膜工程のこれらの幅保持或いは幅手方向の延伸はテンターによって行うことが好ましく、ピンテンターでもクリップテンターでもよい。
　テンター内などの製膜工程でのフィルム搬送張力は温度にもよるが、１２０Ｎ／ｍ～２００Ｎ／ｍが好ましく、１４０Ｎ／ｍ～２００Ｎ／ｍがさらに好ましい。１４０Ｎ／ｍ～１６０Ｎ／ｍが最も好ましい。
　延伸する際は、基材フィルムのガラス転移温度をＴｇとすると（Ｔｇ－３０）～（Ｔｇ＋１００）℃、より好ましくは（Ｔｇ－２０）～（Ｔｇ＋８０）℃、さらに好ましく（Ｔｇ－５）～（Ｔｇ＋２０）℃である。
　基材フィルムのＴｇは、フィルムを構成する材料種及び構成する材料の比率によって制御することができる。本発明の用途においてはフィルムの乾燥時のＴｇは１１０℃以上が好ましく、さらに１２０℃以上が好ましい。
　従ってガラス転移温度は１９０℃以下、より好ましくは１７０℃以下であることが好ましい。このとき、フィルムのＴｇはＪＩＳ　Ｋ７１２１に記載の方法などによって求めることができる。
　延伸する際の温度は１５０℃以上、延伸倍率は１．１５倍以上にすると、表面が適度に粗れるため好ましい。フィルム表面を粗らすことは、滑り性を向上させるのみでなく、表面加工性、特にハードコート層の密着性が向上するため好ましい。算術平均粗さＲａは、好ましくは２．０ｎｍ～４．０ｎｍ、より好ましくは２．５ｎｍ～３．５ｎｍである。
　（溶融製膜法）
　基材フィルムは、溶融製膜法によって製膜しても良い。溶融製膜法は、樹脂及び可塑剤などの添加剤を含む組成物を、流動性を示す温度まで加熱溶融し、その後、流動性のセルロースエステルを含む溶融物を流延することをいう。
　加熱溶融する成形法は、更に詳細には、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法などに分類できる。これらの成形法の中では、機械的強度及び表面精度などの点から、溶融押出し法が好ましい。溶融押出しに用いる複数の原材料は、通常予め混錬してペレット化しておくことが好ましい。
　ペレット化は、公知の方法でよく、例えば、乾燥セルロースエステルや可塑剤、その他添加剤をフィーダーで押出し機に供給し一軸や二軸の押出し機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出し、水冷又は空冷し、カッティングすることでできる。
　添加剤は、押出し機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。
　粒子や酸化防止剤等少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。
　押出し機は、剪断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能でなるべく低温で加工することが好ましい。例えば、二軸押出し機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。
　以上のようにして得られたペレットを用いてフィルム製膜を行う。もちろんペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出し機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。
　上記ペレットを一軸や二軸タイプの押出し機を用いて、押出す際の溶融温度を２００～３００℃程度とし、リーフディスクタイプのフィルターなどで濾過し異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に流延し、冷却ロールと弾性タッチロールでフィルムをニップされ、冷却ロール上で固化させる。
　供給ホッパーから押出し機へ導入する際は真空下又は減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。
　押出し流量は、ギヤポンプを導入するなどして安定に行うことが好ましい。また、異物の除去に用いるフィルターは、ステンレス繊維焼結フィルターが好ましく用いられる。ステンレス繊維焼結フィルターは、ステンレス繊維体を複雑に絡み合った状態を作り出した上で圧縮し接触箇所を焼結し一体化したもので、その繊維の太さと圧縮量により密度を変え、濾過精度を調整できる。
　可塑剤や粒子などの添加剤は、予め樹脂と混合しておいてもよいし、押出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサーなどの混合装置を用いることが好ましい。
　冷却ロールと弾性タッチロールでフィルムをニップする際のタッチロール側のフィルム温度はフィルムのＴｇ以上Ｔｇ＋１１０℃以下にすることが好ましい。このような目的で使用する弾性体表面を有するロールは、公知のロールが使用できる。
　弾性タッチロールは挟圧回転体ともいう。弾性タッチロールとしては、登録特許３１９４９０４号、登録特許３４２２７９８号、特開２００２－３６３３２号、特開２００２－３６３３３号などで開示されているタッチロールを好ましく用いることができる。これらは市販されているものを用いることもできる。
　冷却ロールからフィルムを剥離する際は、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。
　また、上記のようにして得られたフィルムは、冷却ロールに接する工程を通過後、前記延伸操作により延伸することが好ましい。
　延伸する方法は、公知のロール延伸機やテンターなどを好ましく用いることができる。延伸温度は、通常フィルムを構成する樹脂のＴｇ～Ｔｇ＋６０℃の温度範囲で行われることが好ましい。
　巻き取る前に、製品となる幅に端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼り付きやすり傷防止のために、ナール加工（エンボッシング加工）を両端に施してもよい。ナール加工の方法は凸凹のパターンを側面に有する金属リングを加熱や加圧により加工することができる。なお、フィルム両端部のクリップの把持部分は通常、フィルムが変形しており製品として使用できないので切除されて、再利用される。
　＜機能性層＞
　本発明のハードコートフィルムには、バックコート層、反射防止層等の機能性層を設けることができる。
　〈バックコート層〉
　本発明のハードコートフィルムは、基材フィルムのハードコート層を設けた側と反対側の面に、カールやくっつき防止のためにバックコート層を設けてもよい。
　バックコート層に添加される粒子としては無機化合物の例として、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、ＩＴＯ、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。
　バックコート層に含まれる粒子は、バインダーに対して０．１～５０質量％が好ましい。バックコート層を設けた場合のヘイズの増加は１．５％以下であることが好ましく、０．５％以下であることが更に好ましく、特に０．１％以下であることが好ましい。
　バインダーとしては、ジアセチルセルロース等のセルロースエステル樹脂が好ましい。
　〈反射防止層〉
　本発明のハードコートフィルムは、ハードコート層の上層に反射防止層を塗設して、外光反射防止機能を有する反射防止フィルムとして用いることができる。
　反射防止層は、光学干渉によって反射率が減少するように屈折率、膜厚、層の数、層順等を考慮して積層されていることが好ましい。反射防止層は、支持体よりも屈折率の低い低屈折率層、もしくは支持体よりも屈折率の高い高屈折率層と低屈折率層を組み合わせて構成されていることが好ましい。特に好ましくは、３層以上の屈折率層から構成される反射防止層であり、支持体側から屈折率の異なる３層を、中屈折率層（支持体よりも屈折率が高く、高屈折率層よりも屈折率の低い層）／高屈折率層／低屈折率層の順に積層されているものが好ましく用いられる。又は、二層以上の高屈折率層と二層以上の低屈折率層とを交互に積層した４層以上の層構成の反射防止層も好ましく用いられる。
　反射防止フィルムの層構成としては下記のような構成が考えられるが、これに限定されるものではない。
　基材フィルム／ハードコート層／低屈折率層
　基材フィルム／ハードコート層／中屈折率層／低屈折率層
　基材フィルム／ハードコート層／中屈折率層／高屈折率層／低屈折率層
　基材フィルム／ハードコート層／高屈折率層（導電性層）／低屈折率層
　基材フィルム／ハードコート層／防眩性層／低屈折率層
　反射防止フィルムには必須である低屈折率層は、シリカ系微粒子を含有することが好ましく、その屈折率は、支持体である基材フィルムの屈折率より低く、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．３０～１．４５の範囲であることが好ましい。
　低屈折率層の膜厚は、５ｎｍ～０．５μｍであることが好ましく、１０ｎｍ～０．３μｍであることが更に好ましく、３０ｎｍ～０．２μｍであることが最も好ましい。
　低屈折率層形成用組成物については、シリカ系微粒子として、特に外殻層を有し内部が多孔質又は空洞の粒子を少なくとも一種類以上含むことが好ましい。特に該外殻層を有し内部が多孔質又は空洞である粒子が、中空シリカ系微粒子であることが好ましい。
　なお、低屈折率層形成用組成物には、下記一般式（ＯＳｉ－１）で表される有機珪素化合物もしくはその加水分解物、或いは、その重縮合物を併せて含有させても良い。
　一般式（ＯＳｉ－１）：Ｓｉ（ＯＲ）４
　前記一般式で表される有機珪素化合物は、式中、Ｒは炭素数１～４のアルキル基を表す。具体的には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン等が好ましく用いられる。
　他に溶剤、必要に応じて、シランカップリング剤、硬化剤、界面活性剤等を添加してもよい。
　＜偏光板＞
　本発明のハードコートフィルムを用いた本発明の偏光板について述べる。本発明の偏光板は、特に高温高湿下で保存した際の変形故障耐性に優れている。また、本発明の偏光板を液晶表示装置などの画像表示装置に用いることで、視認性にも優れ、高温高湿下で保存した際の変形故障の防止性能と視認性が両立された優れた性能を有することがわかる。
　偏光板は一般的な方法で作製することができる。本発明のハードコートフィルムの裏面側をアルカリ鹸化処理し、処理したハードコートフィルムを、ヨウ素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光膜の少なくとも一方の面に、完全鹸化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせることが好ましい。
　もう一方の面に該ハードコートフィルムを用いても、別の偏光板保護フィルムを用いてもよい。本発明のハードコートフィルムに対して、もう一方の面に用いられる偏光板保護フィルムは、前述した基材フィルムであるセルローストリアセテートフィルムや熱可塑性アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂を含有し、該熱可塑性アクリル樹脂と該セルロースエステル樹脂の含有質量比が、熱可塑性アクリル樹脂：セルロースエステル樹脂＝９５：５～５０：５０である保護フィルムを用いることが好ましい。構成の詳細は前述の通りであり、具体的には、特開２００３－１２８５９号記載のリターデーションＲｏが５９０ｎｍで０～５ｎｍ、Ｒｔが－２０～＋２０ｎｍの無配向フィルムが一例として挙げられる。
　また、他に面内リターデーションＲｏが５９０ｎｍで、２０～７０ｎｍ、Ｒｔが７０～４００ｎｍの位相差を有する光学補償フィルム（位相差フィルム）を用いて、視野角拡大可能な偏光板とすることもできる。これらは例えば、特開２００２－７１９５７号の方法で作製することができる。又は、更にディスコチック液晶等の液晶化合物を配向させて形成した光学異方層を有している光学補償フィルムを用いることが好ましい。例えば、特開２００３－９８３４８号記載の方法で光学異方性層を形成することができる。
　また、好ましく用いられる市販の偏光板保護フィルムとしては、ＫＣ８ＵＸ２ＭＷ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ４ＵＥＷ、ＫＣ８ＵＣＲ－３、ＫＣ８ＵＣＲ－４、ＫＣ８ＵＣＲ－５、ＫＣ４ＦＲ－１、ＫＣ４ＦＲ－２、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ４ＵＥ（コニカミノルタオプト（株）製）、ゼオノアフィルム（日本ゼオン（株）製）、アートンフィルム（ＪＳＲ（株）製）等が挙げられる。
　偏光板の主たる構成要素である偏光膜とは、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光膜は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムで、これはポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと二色性染料を染色させたものがあるがこれのみに限定されるものではない。
　偏光膜は、ポリビニルアルコール水溶液を製膜し、これを一軸延伸させて染色するか、染色した後一軸延伸してから、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を行ったものが用いられている。偏光膜の膜厚は５～３０μｍ、好ましくは８～１５μｍの偏光膜が好ましく用いられる。
　該偏光膜の面上に、本発明のハードコートフィルムの片面を貼り合わせて偏光板を形成する。好ましくは完全鹸化ポリビニルアルコール等を主成分とする水系の接着剤によって貼り合わせる。
　＜粘着層＞
　液晶セルの基板と貼り合わせるために保護フィルムの片面に用いられる粘着剤層は、光学的に透明であることはもとより、適度な粘弾性や粘着特性を示すものが好ましい。
　具体的な粘着層としては、例えばアクリル系共重合体やエポキシ系樹脂、ポリウレタン、シリコーン系ポリマー、ポリエーテル、ブチラール系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、合成ゴムなどの接着剤もしくは粘着剤等のポリマーを用いて、乾燥法、化学硬化法、熱硬化法、熱熔融法、光硬化法等により膜形成させ、硬化せしめることができる。なかでも、アクリル系共重合体は、最も粘着物性を制御しやすく、かつ透明性や耐候性、耐久性などに優れていて好ましく用いることができる。
　＜液晶表示装置＞
　本発明のハードコートフィルムを用いて作製した本発明の偏光板を表示装置に組み込むことによって、視認性に優れた画像表示装置を作製することができる。
　本発明のハードコートフィルムは偏光板に組み込まれ、反射型、透過型、半透過型液晶表示装置又はＴＮ型、ＳＴＮ型、ＯＣＢ型、ＨＡＮ型、ＶＡ型（ＰＶＡ型、ＭＶＡ型）、ＩＰＳ型、ＯＣＢ型等の各種駆動方式の液晶表示装置で好ましく用いられる。
　以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　実施例１
　＜基材フィルム１（セルローストリアセテートフィルム１）の作製＞
　〈エステル化合物１の調製〉
　１，２－プロピレングリコール２５１ｇ、無水フタル酸２７８ｇ、アジピン酸９１ｇ、安息香酸６１０ｇ、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．１９１ｇを、温度計、撹拌器、緩急冷却管を備えた２Ｌの四つ口フラスコに仕込み、窒素気流中２３０℃になるまで、撹拌しながら徐々に昇温する。１５時間脱水縮合反応させ、反応終了後２００℃で未反応の１，２－プロピレングリコールを減圧留去することにより、エステル化合物１を得た。酸価０．１０、数平均分子量４５０であった。
　〈基材フィルム１の作製〉
　（二酸化珪素分散液）
　アエロジルＲ８１２（日本アエロジル（株）製）　　　　　１０質量部
　（一次粒子の平均径７ｎｍ）
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９０質量部
　以上をディゾルバーで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。二酸化珪素分散液に８８質量部のメチレンクロライドを撹拌しながら投入し、ディゾルバーで３０分間撹拌混合し、二酸化珪素分散希釈液を作製した。微粒子分散希釈液濾過器（アドバンテック東洋（株）：ポリプロピレンワインドカートリッジフィルターＴＣＷ－ＰＰＳ－１Ｎ）で濾過した。
　（ドープ組成物）
　セルローストリアセテートＡ１　　　　　　　　　　　　　９０質量部
　（リンター綿から合成されたセルローストリアセテート、アセチル基置換度２．８８、Ｍｎ＝１４００００）
　エステル化合物１　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０質量部
　チヌビン９２８（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　２．５質量部
　二酸化珪素分散希釈液　　　　　　　　　　　　　　　　　　４質量部
　メチレンクロライド　　　　　　　　　　　　　　　　　４３２質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３８質量部
　以上を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４を使用して濾過し、ドープ液を調製した。
　次に、ベルト流延装置を用い、ステンレスバンド支持体に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が１００％になるまで溶剤を蒸発させ、ステンレスバンド支持体上から剥離した。セルロースエステルフィルムのウェブを３５℃で溶剤を蒸発させ、１．６５ｍ幅にスリットし、テンターでＴＤ方向（フィルムの幅手方向）に１．３倍、ＭＤ方向の延伸倍率は１．０１倍で延伸しながら、１６０℃の乾燥温度で乾燥させた。乾燥を始めたときの残留溶剤量は２０％であった。その後、１２０℃の乾燥装置内を多数のロールで搬送させながら１５分間乾燥させた後、１．４９ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１５ｍｍ、高さ１０μｍのナーリング加工を施し、巻芯に巻き取り、基材フィルム１を得た。基材フィルムの残留溶剤量は０．２％であり、膜厚は４０μｍ、巻数は３９００ｍであった。
　＜ハードコートフィルム１の作製＞
　上記作製した基材フィルム１（セルローストリアセテートフィルム１）上に、下記のハードコート層組成物１を孔径０．４μｍのポリプロピレン製フィルターで濾過したものを、マイクログラビアコーターを用いてセルローストリアセテートフィルム１の表面に塗布し、恒率乾燥区間温度９５℃、減率乾燥区間温度９５℃で乾燥の後、酸素濃度が１．０体積％以下の雰囲気になるように窒素パージしながら、紫外線ランプを用い照射部の照度が１００ｍＷ／ｃｍ２で、照射量を０．３Ｊ／ｃｍ２として塗布層を硬化させ、ドライ膜厚７μｍのハードコート層１を形成した。巻き取り、ロール状のハードコートフィルム１を作製した。
　［ハードコート層組成物１］
　〈フッ素－シロキサングラフトポリマーの調製〉
　以下に、フッ素－シロキサングラフトポリマーの調製に用いた素材の市販品名を示す。
　ラジカル重合性フッ素樹脂（Ａ）：セフラルコートＣＦ－８０３（ヒドロキシ基（水酸基）価６０、数平均分子量１５，０００；セントラル硝子（株）製）
　片末端ラジカル重合性ポリシロキサン（Ｂ）：サイラプレーンＦＭ－０７２１（数平均分子量５，０００；チッソ（株）製）
　ラジカル重合開始剤：パーブチルＯ（ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート；日本油脂（株）製）
　硬化剤：スミジュールＮ３２００（ヘキサメチレンジイソシアネートのビウレット型プレポリマー；住化バイエルウレタン（株）製）
　（ラジカル重合性フッ素樹脂の合成）
　機械式撹拌装置、温度計、コンデンサー及び乾燥窒素ガス導入口を備えたガラス製反応器に、セフラルコートＣＦ－８０３（１５５４質量部）、キシレン（２３３質量部）、及び２－イソシアナトエチルメタクリレート（６．３質量部）を入れ、乾燥窒素雰囲気下で８０℃に加熱した。８０℃で２時間反応し、サンプリング物の赤外吸収スペクトルによりイソシアネートの吸収が消失したことを確認した後、反応混合物を取り出し、ウレタン結合を介して５０質量％のラジカル重合性フッ素樹脂を得た。
　（フッ素－シロキサングラフトポリマーの調製）
　機械式撹拌装置、温度計、コンデンサー及び乾燥窒素ガス導入口を備えたガラス製反応器に、上記合成したラジカル重合性フッ素樹脂（２６．１質量部）、キシレン（１９．５質量部）、酢酸ｎ－ブチル（１６．３質量部）、メチルメタクリレート（２．４質量部）、ｎ－ブチルメタクリレート（１．８質量部）、ラウリルメタクリレート（１．８質量部）、２－ヒドロキシエチルメタクリレート（１．８質量部）、ＦＭ－０７２１（５．２質量部）、及びパーブチルＯ（０．１質量部）を入れ、窒素雰囲気中で９０℃まで加熱した後、９０℃で２時間保持した。パーブチルＯ（０．１部）を追加し、さらに９０℃で５時間保持することによって、重量平均分子量が１７１，０００である３５質量％フッ素－シロキサングラフトポリマーの溶液を得た。重量平均分子量はＧＰＣにより求めた。また、フッ素－シロキサングラフトポリマーの質量％はＨＰＬＣ（液体クロマトグラフィー）により求めた。
　ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート（ＮＫエステルＡ－ＴＭＭ－３Ｌ、新中村化学工業（株）製）　　　　　　　　　　１００質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　なお、表１の記載において、多官能アクリレートであるペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレートはＰＥＴＡと示した。
　＜ハードコートフィルム２の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、減率乾燥区間温度を９０℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム２を作製した。
　＜ハードコートフィルム３の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、減率乾燥区間温度を１００℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム３を作製した。
　＜ハードコートフィルム４の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物２に変更し、減率乾燥区間温度を９０℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム４を作製した。
　［ハードコート層組成物２］
　トリメチロールプロパントリアクリレート（ライトアクリレートＴＭＰ－Ａ、共栄社化学（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　８０質量部
　４－ヒドロキシブチルアクリレート（４－ＨＢＡ、大阪有機化学工業（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　＜ハードコートフィルム５の作製＞
　ハードコートフィルム４の作製において、減率乾燥区間温度を９５℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム５を作製した。
　＜ハードコートフィルム６の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物３に変更し、減率乾燥区間温度を１００℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム６を作製した。
　［ハードコート層組成物３］
　エトキシ化グリセリントリアクリレート（ＮＫエステルＡ－ＧＬＹ－９Ｅ、新中村化学工業（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　６０質量部
　エトキシ化イソシアヌル酸トリアクリレート（ＮＫエステルＡ－９３００、新中村化学工業（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　４０質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　＜ハードコートフィルム７の作製＞
　ハードコートフィルム６の作製において、減率乾燥区間温度を１０５℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム７を作製した。
　＜ハードコートフィルム８の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物４に変更し、減率乾燥区間温度を７５℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム８を作製した。
　［ハードコート層組成物４］
　エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＮＫエステルＡＴＭ－４Ｅ、新中村化学工業（株）製）　　　　　　　　　　１００質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　＜ハードコートフィルム９の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物５に変更し、減率乾燥区間温度を１００℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム９を作製した。
　［ハードコート層組成物５］
　ジペンタエリスリトールペンタ／ヘキサアクリレート（ＮＫエステルＡ－ＤＰＨ、新中村化学工業（株）製）　　　　　　　　　　　１００質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　なお、表１の記載において、多官能アクリレートであるジペンタエリスリトールペンタ／ヘキサアクリレートはＤＰＨＡと示した。
　＜ハードコートフィルム１０の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物６に変更し、減率乾燥区間温度を１２０℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム１０を作製した。
　［ハードコート層組成物６］
　ジペンタエリスリトールペンタ／ヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）（ＮＫエステルＡ－ＤＰＨ、新中村化学工業（株）製）　　　　　　５０質量部
　ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート（ＰＥＴＡ）（ＮＫエステルＡ－ＴＭＭ－３Ｌ、新中村化学工業（株）製）　　　　　５０質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　＜ハードコートフィルム１１の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物７に変更し、減率乾燥区間温度を１００℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム１１を作製した。
　［ハードコート層組成物７］
　エトキシ化ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＮＫエステルＡＴＭ－４Ｅ、新中村化学工業（株）製）　　　　　　　　　　　５０質量部
　４－ヒドロキシブチルアクリレート（４－ＨＢＡ、大阪有機化学工業（株）製）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　＜ハードコートフィルム１２の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物８に変更し、減率乾燥区間温度を１００℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム１２を作製した。
　［ハードコート層組成物８］
　ウレタンプレポリマーとペンタエリスリトールテトラアクリレートの混合物（ＵＡ－３０６Ｈ、共栄社化学（株）製）　　　　　　　１００質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　＜ハードコートフィルム１３の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物９に変更し、減率乾燥区間温度を１００℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム１３を作製した。
　［ハードコート層組成物９］
　アデカオプトマーＨＣＸ－５００－２８　　　　　　　　１００質量部
　　（ＡＤＥＫＡ（株）製）
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　＜ハードコートフィルム１４の作製＞
　ハードコートフィルム１の作製において、ハードコート組成物１を下記ハードコート組成物１０に変更し、減率乾燥区間温度を１２５℃に変更した以外は、同様にして、ハードコートフィルム１４を作製した。
　［ハードコート層組成物１０］
　ジペンタエリスリトールペンタ／ヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）（ＮＫエステルＡ－ＤＰＨ、新中村化学工業（株）製）　　　　　　１０質量部
　ペンタエリスリトールトリ／テトラアクリレート（ＰＥＴＡ）（ＮＫエステルＡ－ＴＭＭ－３Ｌ、新中村化学工業（株）製）　　　　　９０質量部
　イルガキュア１８４（ＢＡＳＦジャパン（株）製）　　　　　５質量部
　フッ素－シロキサングラフトポリマー（３５質量％）　　　　２質量部
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　１０質量部
　酢酸メチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５質量部
　《評価》
　上記作製したハードコートフィルム１～１４について下記の評価を行った。
　（ハードコートフィルム）
　ａ．算術平均粗さＲａ及び輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍの測定
　上記作製したハードコートフィルム１～１４のハードコート層を光学干渉式表面粗さ計（ＲＳＴ／ＰＬＵＳ、ＷＹＫＯ社製）を用いて１０回測定し、その測定結果の平均から各ハードコートフィルムの算術平均粗さＲａ及び輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍを求めた。
　得られた結果を表１に示した。
　ｂ．ヘイズ測定
　基材フィルムのヘイズ（Ｈｆ）をＪＩＳ－Ｋ７１３６に準じて、ヘイズメーター（ＮＤＨ２０００；日本電色工業株式会社製）を用いて測定した。次に、上記作製した各ハードコートフィルム（Ｈｈ）のヘイズを基材フィルムと同様にして測定した。
　これら各ハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）から基材フィルムのヘイズ値（Ｈｆ）の差を引き、ハードコート層塗布前後のヘイズ変化の絶対値（｜Ｈｈ－Ｈｆ｜）を測定した。ハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）及び、ヘイズ変化（｜Ｈｈ－Ｈｆ｜）の結果を表１に示す。
　なお、基材フィルムのヘイズ値（Ｈｆ）は０．２８％であった。
　ｃ．耐久性試験
　ハードコートフィルム１～１４を９０℃９５％の条件で２００時間保存したのち、サイクルサーモ（－４０℃・３０分放置、次いで８５℃・３０分放置を交互に５００サイクル）に投入後、耐候性試験機（アイスーパーＵＶテスター、岩崎電気株式会社製）にて、１２０時間光照射した。
　ｄ．耐久後の密着評価
　上記耐久試験を実施したハードコートフィルムのハードコート層表面に、片刃のカミソリの刃を面に対して９０°の角度で切り込みを１ｍｍ間隔で縦横に１１本入れ、１ｍｍ角の碁盤目を１００個作製した。この上に市販のセロハン製テープを貼り付け、その一端を手で持って垂直に力強く引っ張って剥がし、切り込み線からの貼られたテープ面積に対する薄膜が剥がされた面積の割合を目視で観察し、下記の基準で評価した。
　◎：全く剥離されなかった
　○：剥離された面積割合が１０％未満であった
　×：剥離された面積割合が１０％以上であった
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表１の結果から判るように、ハードコート層の算術平均粗さＲａと、Ｒａと輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍの比（Ｒａ／ＲＳｍ）の両方が、本発明の範囲を有するハードコートフィルムは、高温高湿下で保存したのちサイクルサーモ試験、耐光試験に投入した際の密着性に優れていることがわかる。またハードコート層の算術平均粗さＲａが４～２０ｎｍである本発明のハードコートフィルムは、特に優れた密着性を有することがわかる。
　なお、本発明のハードコートフィルムは、塗布後の乾燥工程における減率乾燥区間の温度を７０℃～１３０℃に制御することで、ハードコート層の算術平均粗さＲａを本発明の範囲に制御できるため、好ましい。また、本発明のハードコートフィルムのヘイズ変化の絶対値（｜Ｈｈ－Ｈｆ｜）は０．０１％～０．０７％であった。
　また、本発明に係るハードコートフィルムについて、２３℃５５％ＲＨで２４時間調湿後、ＪＩＳ－Ｓ６００６が規定する試験用鉛筆を用いて、ＪＩＳ－Ｋ５４００が規定する鉛筆硬度評価法に従い、５００ｇのおもりを用いて鉛筆硬度の試験を行った。本発明に係るハードコートフィルムの鉛筆硬度は、いずれも３Ｈ以上であった。
　実施例２
　ハードコートフィルム１の作製において、基材フィルム１のセルローストリアセテート、及びエステル化合物１を表２に記載したように変更し、基材フィルム２及び３を作製した。次に、それら基材にハードコート層１を設けた以外は、同様にしてハードコートフィルム１５及び１６を作製した。
　《評価》
　実施例１の耐久性試験において、耐候性試験の光照射時間を２４０時間に変更した以外は同様にして、実施例１で作製したハードコートフィルム１、上記作製したハードコートフィルム１５及び１６の耐久性試験を行い、実施例１と同様にして評価した。
　なお、基材フィルム２及び３のヘイズ値（Ｈｆ）は０．２８％であった。
　また、下記の方法で基材フィルム１～３のフィルム幅手方向のｔａｎδを測定した。これらの結果を表２に示した。
　なお、表２に示したセルローストリアセテートＢ１は、アセチル置換度が２．８５であり、数平均分子量が１２００００である。また、エステル化合物Ｂは以下の方法で合成した化合物である。
　〈エステル化合物Ｂの合成〉
　１，２－プロピレングリコール２５１ｇ、アジピン酸３７０ｇ、安息香酸１２２ｇ、エステル化触媒としてテトライソプロピルチタネート０．０９ｇを、温度計、撹拌器、緩急冷却管を備えた２Ｌの四つ口フラスコに仕込み、窒素気流中２３０℃になるまで、撹拌しながら徐々に昇温する。１５時間脱水縮合反応させ、反応終了後２００℃で未反応の１，２－プロピレングリコールを減圧留去することにより、エステル化合物Ｂを得た。酸価０．５５、数平均分子量５００であった。
　（基材フィルムのフィルム幅手方向のｔａｎδの測定）
　下記条件で基材フィルムの動的粘弾性を測定し、ｔａｎδ－４０／ｔａｎδｐｅａｋを求めた。試料はあらかじめ２３℃５５％ＲＨの雰囲気下２４時間調湿したものを使用し、湿度５５％ＲＨ、下記条件で昇温させながら、又は温度設定して測定した。
　測定装置：ティーエイインスツルメント社製　ＲＳＡIII
　試料：幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍ（ギャップ２０ｍｍに設定）
　測定条件：引張モード
　測定温度：２５～２１０℃、又は－４０℃
　昇温条件：５℃／ｍｉｎ
　周波数：１Ｈｚ
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　表２の結果から判るように、過酷な試験では、幅手方向のｔａｎδが、０．５≧ｔａｎδ－４０／ｔａｎδｐｅａｋ≧０．２４である基材フィルムをハードコートフィルムに用いることで、特に密着性に優れ、クリア性も優れていることがわかる。
　実施例３
　＜偏光板１０１の作製＞
　（アルカリ鹸化処理）
　ハードコートフィルム１を偏光膜３の一方の面に貼り付け、セルローストリアセテートフィルム１からなる保護フィルム４を偏光膜３の他方の面に貼り付けて、偏光板１０１を作製した（図２及び３参照）。
　（ａ）偏光膜の作製
　けん化度９９．９５モル％、重合度２４００のポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡと略記する）１００質量部に、グリセリン１０質量部、及び水１７０質量部を含浸させたものを溶融混練し、脱泡後、Ｔダイから金属ロール上に溶融押出し、製膜した。その後、乾燥・熱処理してＰＶＡフィルムを得た。得られたＰＶＡフィルムは、平均厚みが２５μｍ、水分率が４．４％、フィルム幅が３ｍであった。
　次に、得られたＰＶＡフィルムを、予備膨潤、染色、湿式法による一軸延伸、固定処理、乾燥、熱処理の順番で、連続的に処理して、偏光膜を作製した。すなわち、ＰＶＡフィルムを温度３０℃の水中に３０秒間浸して予備膨潤し、ヨウ素濃度０．４ｇ／リットル、ヨウ化カリウム濃度４０ｇ／リットルの温度３５℃の水溶液中に３分間浸した。続いて、ホウ酸濃度４％の５０℃の水溶液中でフィルムにかかる張力が７００Ｎ／ｍの条件下で、６倍に一軸延伸を行い、ヨウ化カリウム濃度４０ｇ／リットル、ホウ酸濃度４０ｇ／リットル、塩化亜鉛濃度１０ｇ／リットルの温度３０℃の水溶液中に５分間浸漬して固定処理を行った。その後、ＰＶＡフィルムを取り出し、温度４０℃で熱風乾燥し、更に温度１００℃で５分間熱処理を行った。得られた偏光膜は、平均厚みが１３μｍ、偏光性能については透過率が４３．０％、偏光度が９９．５％、２色性比が４０．１であった。
　（ｂ）偏光板の作製
　下記工程１～４に従って、偏光膜３と、保護フィルム４とハードコートフィルム１を貼り合わせて偏光板１０１を作製した。
　工程１：前述の偏光膜３を、固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤溶液の貯留槽中に１～２秒間浸漬した。
　工程２：ハードコート層に剥離性の保護フィルム（ＰＥＴ製）を張り付けたハードコートフィルム１と保護フィルム４とを下記条件でアルカリ鹸化処理を実施した。次いで、工程１でポリビニルアルコール接着剤溶液に浸漬した偏光膜３に付着した過剰の接着剤を軽く取り除き、この偏光膜３をハードコートフィルム１と保護フィルム４とで図２のように挟み込んで、積層配置した。
　（アルカリ鹸化処理）
　　ケン化工程　　２．５Ｍ－ＫＯＨ　　５０℃　　１２０秒
　　水洗工程　　　水　　　　　　　　　３０℃　　　６０秒
　　中和工程　　　１０質量部ＨＣｌ　　３０℃　　　４５秒
　　水洗工程　　　水　　　　　　　　　３０℃　　　６０秒
　　ケン化処理後、水洗、中和、水洗の順に行い、次いで１００℃で乾燥。
　工程３：積層物を、２つの回転するローラにて２０～３０Ｎ／ｃｍ２の圧力で約２ｍ／ｍｉｎの速度で貼り合わせた。このとき、気泡が入らないように注意して実施した。
　工程４：工程３で作製した試料を、温度１００℃の乾燥機中にて５分間乾燥処理し、偏光板を作製した。
　工程５：工程４で作製した偏光板の基材フィルム１に市販のアクリル系粘着剤を乾燥後の厚みが２５μｍとなるように塗布し、１１０℃のオーブンで５分間乾燥して粘着層を形成し、粘着層に剥離性の保護フィルムを張り付けた。この偏光を５７６×３２４ｍｍサイズに裁断（打ち抜き）し、偏光板１０１を作製した。
　＜偏光板１０２～１１４の作製＞
　偏光板１０１の作製において、ハードコートフィルム１をハードコートフィルム２～１４に、それぞれ変更した以外は同様にして偏光板１０２～１１４を作製した。
　＜液晶表示装置４０１の作製＞
　ＮＥＣ製ノートＰＣ　ＬａＶｉｅ　Ｇタイプの液晶パネルの偏光板を剥がし、視認側の偏光板として上記作製した偏光板１０１（構成は図２参照、図２では偏光板７として図示されている。）をハードコート層が視認側となるようにして、粘着剤層５の剥離性保護フィルムを剥がした後、液晶セルガラスと貼合した。また、バックライト側には、上記手順と同様にアルカリ鹸化処理した基材フィルム１で偏光膜を挟持するように積層配置して貼合した偏光板２０１を厚さ２５μｍのアクリル系粘着剤を用いて液晶セルガラスに貼合して、液晶パネル３０１を作製した。次に液晶パネル３０１を液晶テレビにセットし、液晶表示装置４０１を作製した。
　＜液晶表示装置４０２～４１４の作製＞
　液晶表示装置４０１の作製において、偏光板１０１を偏光板１０２～１１４に、それぞれ変更した以外は同様にして液晶表示装置４０２～４１４を作製した。
　《評価》
　上記作製した偏光板１０１～１１４及び画像表示装置４０１～４１４について下記の評価を行った。
　（偏光板）
　ａ．耐久性試験
　偏光板１０１～１１４のハードコート層の剥離性の保護フィルムを剥離したのち、偏光板を図３のように各７５枚重ね、一番下の偏光板は更に粘着層介してガラス板上に貼り合わせ、９０℃９５％の条件で２００時間保存した。
　ｂ．変形故障の観察
　上記耐久試験を実施した偏光板をハードコート層側から観察して、変形故障の状態を以下の基準で観察した。
　◎：変形故障が全くみられない
　○：僅かな部分で変形故障がみられるが、実害上問題なし
　×：部分的な変形故障が、遠くから見てもはっきりと発生している事がみえる。
　（液晶表示装置）
　ａ．視認性（クリア性）評価
　上記作製した液晶表示装置４０１～４１４について、床から８０ｃｍの高さの机上に配置した。次に、床から３ｍの高さの天井部に、昼色光直管蛍光灯（ＦＬＲ４０Ｓ・Ｄ／Ｍ－Ｘ　パナソニック（株）製）４０Ｗ×２本を１セットとして、１．５ｍ間隔で１０セット配置した。この場合、評価者が液晶表示パネルの表示面の正面にいるときに、評価者の頭上より後方に向けて天井部に蛍光灯がくるように配置した。次に、液晶表示装置４０１～４１４の視認性を以下の基準で評価した。得られた結果を表３に示した。
　◎：蛍光灯がはっきりと見える
　○：蛍光灯が僅かに白っぽくぼけて見える
　×：蛍光灯がぼけて白っぽく見える。
　ｃ．総合評価
　偏光板の変形故障と液晶表示装置の視認性（クリア性）の両立を総合評価として以下の基準で評価し、結果を表３に示した。
　◎：偏光板の変形故障と液晶表示装置の視認性が◎
　○：偏光板の変形故障或いは液晶表示装置の視認性のどちらかが○
　×：偏光板の変形故障或いは液晶表示装置の視認性どちらかが×
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　表３の結果から判るように、本発明ハードコートフィルムから構成された本発明の偏光板及び液晶表示装置は、高温高湿下で保存した際の変形故障耐性及び液晶表示装置に用いた際の視認性（クリア性）に優れ、変形故障の防止と視認性が両立された優れた性能を有することがわかる。
　１　基材フィルム
　２ａ、２ｂ　ハードコート層
　３　偏光膜
　４　保護フィルム
　５　粘着層
　６　ハードコートフィルム
　７　偏光板
　８　ガラス板

Claims (9)

  1. 　基材フィルム上にハードコート層を有するハードコートフィルムであって、前記ハードコート層の算術平均粗さＲａが２～２０ｎｍの範囲内であり、かつ当該算術平均粗さＲａと輪郭曲線要素の平均長さＲＳｍとの比（Ｒａ／ＲＳｍ）が５×１０－５～３×１０－４の範囲内であることを特徴とするハードコートフィルム。
  2. 　前記ハードコート層の算術平均粗さＲａが、４～２０ｎｍの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載のハードコートフィルム。
  3. 　前記ハードコート層が、実質的に微粒子を含有しないことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のハードコートフィルム。
  4. 　前記ハードコート層が、突起を有し、かつ当該突起の形状が不規則であることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のハードコートフィルム。
  5. 　前記ハードコートフィルムのヘイズ値（Ｈｈ）と基材フィルムのヘイズ値（Ｈｆ）との差の絶対値｜Ｈｈ－Ｈｆ｜が、０．０～０．８％の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のハードコートフィルム。
  6. 　前記ハードコート層が、活性線硬化型樹脂を含有し、かつ当該活性線硬化型樹脂の粘度が、３０～３０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のハードコートフィルム。
  7. 　前記基材フィルムのフィルム幅手方向のｔａｎδが、下記関係式を満たすことを特徴とする請求項１から請求項６までのいずれか一項に記載のハードコートフィルム。
    関係式：０．５≧ｔａｎδ－４０／ｔａｎδｐｅａｋ≧０．２４
    　ここで、ｔａｎδｐｅａｋは２５～２１０℃の範囲内で測定されたｔａｎδ値の最大値を表し、ｔａｎδ－４０はｔａｎδｐｅａｋを示した時の温度－４０℃でのｔａｎδの値を表す。
  8. 　請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載のハードコートフィルムが具備されていることを特徴とする偏光板。
  9. 　請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載のハードコートフィルムが具備されていることを特徴とする液晶表示装置。
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