JPWO2013161527A1 - 多層配線基板及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

樹脂絶縁層と導体層との密着性を十分に確保することができ、接続信頼性に優れた多層配線基板を提供する。多層配線基板（１０）は、複数の樹脂絶縁層（３３〜３６）及び複数の導体層（４２）を交互に積層して多層化したビルドアップ構造を有する。樹脂絶縁層（３３〜３６）は、下側絶縁層（５１）と下側絶縁層（５１）上に設けられた上側絶縁層（５２）とからなり、上側絶縁層（５２）の表面上に導体層（４２）が形成される。上側絶縁層（５２）は、下側絶縁層（５１）よりも薄く形成され、上側絶縁層（５２）に占めるシリカフィラーの体積割合は、下側絶縁層（５１）に占めるシリカフィラー及びガラスクロスの体積割合よりも少ない。

Description

本発明は、複数の樹脂絶縁層と複数の導体層とを交互に積層して多層化したビルドアップ構造を有する多層配線基板及びその製造方法に関するものである。
近年、電気機器、電子機器等の小型化に伴い、これらの機器に搭載される多層配線基板等にも小型化や高密度化が要求されている。この多層配線基板としては、複数の樹脂絶縁層と複数の導体層とを交互に積層一体化する、いわゆるビルドアップ法にて製造された配線基板が実用化されている。また、この種の多層配線基板においては、樹脂絶縁層と樹脂絶縁層上にめっきにて形成される導体層との密着性を向上させる目的や熱膨張率を下げる目的などのために、シリカフィラーが樹脂絶縁層に添加されたものが実用化されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１２−４４１５８号公報
ところで、樹脂絶縁層の熱膨張係数を低減して反りの少ない多層配線基板を製造するためには、シリカフィラーの粒径を小さくして樹脂絶縁層に占めるシリカフィラーの体積割合を増やすことが好ましい。しかしながら、シリカフィラーの粒径を小さくすると、樹脂絶縁層の表面に粗化処理を施しても十分な表面粗さを得ることができず、アンカー効果により確保される導体層の密着強度が低下してしまう。
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、樹脂絶縁層と導体層との密着性を十分に確保することができ、接続信頼性に優れた多層配線基板を提供することにある。また、別の目的は、上記多層配線基板を製造するのに好適な多層配線基板の製造方法を提供することにある。
そして上記課題を解決するための手段（手段１）としては、複数の樹脂絶縁層及び複数の導体層を交互に積層して多層化したビルドアップ構造を有する多層配線基板であって、前記複数の樹脂絶縁層のうち少なくとも１つの前記樹脂絶縁層は、下側絶縁層と、前記下側絶縁層上に設けられ、その表面上に前記導体層が形成された上側絶縁層とからなり、前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、樹脂絶縁材料中に無機材料を含むものであり、前記上側絶縁層は、前記下側絶縁層よりも薄く形成され、前記上側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合は、前記下側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合よりも少ないことを特徴とする多層配線基板がある。
手段１に記載の発明によると、多層配線基板を構成する複数の樹脂絶縁層のうち少なくとも１つの樹脂絶縁層は、下側絶縁層と上側絶縁層とからなる。この樹脂絶縁層における上側絶縁層は、無機材料の体積割合が少なくなっているため、その表面に粗化処理を施すことで表面粗さを比較的大きくすることができる。この場合、上側絶縁層上に形成した導体層の密着強度を十分に確保することができる。また、樹脂絶縁層における下側絶縁層は、上側絶縁層よりも厚く形成され、かつ無機材料の体積割合が多くなっている。このようにすると、樹脂絶縁層の熱膨張係数を低く抑えることができ、反りが少なく接続信頼性に優れた多層配線基板を製造することができる。
上側絶縁層及び下側絶縁層に含まれる無機材料の形状は特に限定されるものではない。例えば、上側絶縁層及び下側絶縁層は、いずれも粒状の無機材料を含んでいてもよい。上側絶縁層における粒状の無機材料の平均粒径は、下側絶縁層における粒状の無機材料の平均粒径と同じまたはそれよりも大きくてもよい。特に、上側絶縁層における無機材料の平均粒径を下側絶縁層よりも大きくすると、上側絶縁層の表面粗さを大きくすることができる。また、下側絶縁層における無機材料の粒径を小さくすることで、その下側絶縁層により多くの無機材料を含ませることが可能となる。この場合、下側絶縁層の熱膨張係数は上側絶縁層の熱膨張係数よりも小さくなる。このように、比較的厚い下側絶縁層の熱膨張係数を小さくすることで、樹脂絶縁層全体の熱膨張係数を小さくすることができ、多層配線基板の反りを抑えることができる。
手段１の多層配線基板において、導体層は、樹脂絶縁層を構成する上側絶縁層及び下側絶縁層のうち、下側絶縁層にのみ埋め込まれていてもよい。このようにすると、上側絶縁層よりも熱膨張係数の小さい下側絶縁層にのみ導体層が埋め込まれた状態となるため、導体層と樹脂絶縁層との熱膨張係数差に起因して生じる応力を緩和することができる。
手段１の多層配線基板は、樹脂絶縁層を貫通して形成されたビア導体をさらに備え、ビア導体は、上側絶縁層との接触面積よりも下側絶縁層との接触面積のほうが大きいものであってもよい。このようにすると、上側絶縁層よりも熱膨張係数の小さい下側絶縁層とビア導体との接触面積が大きいため、ビア導体と接するビア穴の内壁面にかかる応力を緩和することができる。
また、下側絶縁層は、無機材料として、粒状の無機材料及び繊維状の無機材料の両方を含み、上側絶縁層は、無機材料として、粒状の無機材料のみを含んでいてもよい。このようにすると、上側絶縁層に占める無機材料の体積割合を下側絶縁層に占める無機材料の体積割合よりも少なくすることができる。また、下側絶縁層に繊維状の無機材料を含ませることで、樹脂絶縁層の強度を高めることができる。さらに、下側絶縁層において、繊維状の無機材料を厚さ方向の略中心部に有する場合、繊維状の無機材料が下側絶縁層の表面から露出することなく、その無機材料を下側絶縁層に確実に含有させることができる。
無機材料としては絶縁性や導電性は問わないが、絶縁性の無機材料を用いると、多層配線基板の電気特性を良好に保つことができる。具体的には、粒状の無機材料としてシリカフィラーを挙げることができ、繊維状の無機材料としてはガラスクロスを挙げることができる。また、無機材料としてシリカフィラーを用いる場合、下側絶縁層には、シリカフィラーを６０重量％以上の割合で含ませるとともに、上側絶縁層には、シリカフィラーを４５重量％以下の割合で含ませてもよい。特に、シリカフィラー及びガラスクロスを無機材料として下側絶縁層に含ませる場合には、それら無機材料を８０重量％以上の割合で含ませてもよい。このようにすると、樹脂絶縁層における導体層の密着強度を十分に確保できるとともに、樹脂絶縁層の熱膨張係数を小さくすることができる。
上側絶縁層における粒状の無機材料の平均粒径は、上側絶縁層の厚さよりも小さく、具体的には、上側絶縁層の厚さの１／５程度以下の平均粒径としてもよい。この場合、上側絶縁層に粒状の無機材料を確実に含有させることができる。
下側絶縁層よりも上側絶縁層を薄く形成するものであれば、各絶縁層の厚さは特に限定されるものではない。例えば、下側絶縁層の１／３以下の厚さとなるよう上側絶縁層を形成してもよい。また、具体的には、上側絶縁層の厚さは５μｍ以上１０μｍ以下、下側絶縁層の厚さは２０μｍ以上としてもよい。このようにすると、上側絶縁層を必要以上に厚く形成することなく、導体層との密着性を確保することができる。
上側絶縁層及び下側絶縁層は、シート状のビルドアップ材を用いて形成される。このビルドアップ材を構成する樹脂絶縁材料は、絶縁性、耐熱性、耐湿性等を考慮して適宜選択することができる。樹脂絶縁材料の好適例としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂等が挙げられる。
また、上記課題を解決するための別の手段（手段２）としては、複数の樹脂絶縁層及び複数の導体層を交互に積層して多層化したビルドアップ構造を有する多層配線基板の製造方法であって、前記複数の樹脂絶縁層のうち少なくとも１つの樹脂絶縁層となる下側絶縁層と、上側絶縁層とを準備する準備工程と、前記下側絶縁層上に前記上側絶縁層を積層する積層工程と、前記上側絶縁層の表面に粗化処理を施す粗化工程と、粗化された前記上側絶縁層表面に前記導体層を形成する導体層形成工程と、を含み、前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、樹脂絶縁材料中に無機材料を含むものであり、前記上側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合は、前記下側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合よりも少ないことを特徴とする多層配線基板の製造方法がある。
従って、手段２に記載の発明によると、準備工程において１つの樹脂絶縁層となる下側絶縁層と上側絶縁層とが準備され、積層工程において下側絶縁層上に上側絶縁層が積層される。この上側絶縁層は、無機材料の体積割合が少なくなっている。このため、粗化工程において上側絶縁層の表面に粗化処理を施すことでその表面粗さを比較的大きくすることができる。その後、導体層形成工程では、粗化された上側絶縁層表面に導体層が形成されるので、上側絶縁層表面上における導体層の密着強度を十分に確保することができる。また、樹脂絶縁層となる下側絶縁層は、無機材料の体積割合が多くなっているため、樹脂絶縁層の熱膨張係数を低く抑えることができる。この結果、反りが少なく接続信頼性に優れた多層配線基板を製造することができる。
本実施の形態における多層配線基板の概略構成を示す断面図。 樹脂絶縁層の構成を示す拡大断面図。 多層配線基板の製造方法におけるコア基板形成工程を示す説明図。 多層配線基板の製造方法における準備工程を示す説明図。 多層配線基板の製造方法における積層工程を示す説明図。 多層配線基板の製造方法におけるビア穴形成工程を示す説明図。 多層配線基板の製造方法における導体層形成工程を示す説明図。 多層配線基板の製造方法におけるビルドアップ工程を示す説明図。 上側絶縁層の断面のＳＥＭ写真を示す模式図。 別の実施形態の多層配線基板の概略構成を示す断面図。
以下、本発明を多層配線基板に具体化した一実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。
図１に示されるように、本実施の形態の多層配線基板１０は、コア基板１１と、コア基板１１のコア主面１２（図１では上面）上に形成される第１ビルドアップ層３１と、コア基板１１のコア裏面１３（図１では下面）上に形成される第２ビルドアップ層３２とからなる。
コア基板１１は、例えば補強材としてのガラスクロスにエポキシ樹脂を含浸させてなる樹脂絶縁材（ガラスエポキシ材）にて構成されている。コア基板１１における複数個所には厚さ方向に貫通するスルーホール用孔１５（貫通孔）が形成されており、スルーホール用孔１５内にはスルーホール導体１６が形成されている。スルーホール導体１６は、コア基板１１のコア主面１２側とコア裏面１３側とを接続している。なお、スルーホール導体１６の内部は、例えばエポキシ樹脂などの閉塞体１７で埋められている。また、コア基板１１のコア主面１２及びコア裏面１３には、銅からなる導体層４１がパターン形成されており、各導体層４１は、スルーホール導体１６に電気的に接続されている。
コア基板１１のコア主面１２上に形成された第１ビルドアップ層３１は、複数の樹脂絶縁層３３，３５と、銅からなる複数の導体層４２とを交互に積層したビルドアップ構造を有している。樹脂絶縁層３５上における複数箇所には、端子パッド４５がアレイ状に形成されている。さらに、樹脂絶縁層３５の上面は、ソルダーレジスト３７によってほぼ全体的に覆われている。ソルダーレジスト３７の所定箇所には、端子パッド４５を露出させる開口部４６が形成されている。そして、開口部４６から露出した端子パッド４５は、図示しないはんだバンプを介して半導体チップの接続端子に電気的に接続される。また、樹脂絶縁層３３及び樹脂絶縁層３５内にはビア穴４３及びビア導体４４がそれぞれ形成されている。各ビア導体４４は、導体層４１，４２及び端子パッド４５を相互に電気的に接続している。
コア基板１１のコア裏面１３上に形成された第２ビルドアップ層３２は、上述した第１ビルドアップ層３１とほぼ同じ構造を有している。即ち、第２ビルドアップ層３２は、複数の樹脂絶縁層３４，３６と、複数の導体層４２とを交互に積層したビルドアップ構造を有している。樹脂絶縁層３４及び樹脂絶縁層３６内にはビア穴４３及びビア導体４４がそれぞれ形成されている。樹脂絶縁層３６の下面上における複数箇所には、ＢＧＡ用パッド４８がアレイ状に形成されている。また、樹脂絶縁層３６の下面は、ソルダーレジスト３８によってほぼ全体的に覆われている。ソルダーレジスト３８の所定箇所には、ＢＧＡ用パッド４８を露出させる開口部４９が形成されている。開口部４９から露出したＢＧＡ用パッド４８は、図示しないはんだバンプを介してマザーボード（外部基板）に電気的に接続される。
図２に示されるように、ビルドアップ層３１，３２を構成する各樹脂絶縁層３３〜３６は、下側絶縁層５１と、下側絶縁層５１上に設けられ、その表面上に導体層４２が形成された上側絶縁層５２とからなる。上側絶縁層５２は、下側絶縁層５１よりも薄く形成されている。具体的には、上側絶縁層５２は、５μｍ以上１０μｍ以下の厚さ（本実施の形態では、例えば８μｍ程度の厚さ）を有する。また、下側絶縁層５１は、２０μｍ以上の厚さ（本実施の形態では、例えば３０μｍ程度の厚さ）を有する。つまり、本実施の形態では、上側絶縁層５２は、下側絶縁層５１の１／３以下の厚さとなっている。
下側絶縁層５１及び上側絶縁層５２は、ともに絶縁性の無機材料を含んで形成されており、上側絶縁層５２に占める無機材料の体積割合は、下側絶縁層５１に占める無機材料の体積割合よりも少なくなっている。
より詳しくは、上側絶縁層５２は、樹脂絶縁材料５３（例えば、熱硬化性のエポキシ樹脂）中にシリカフィラー５４（粒状の無機材料）を含んで構成されたシート状のビルドアップ材を用いて形成されている。上側絶縁層５２に含有されているシリカフィラー５４は、平均粒径で１．０μｍのフィラーである。上側絶縁層５２において、樹脂絶縁材料５３中のシリカフィラー５４の割合は４０重量％程度である。
一方、下側絶縁層５１は、樹脂絶縁材料５３中にシリカフィラー５５（粒状の無機材料）及びガラスクロス５６（繊維状の無機材料）を含んで構成されたシート状のビルドアップ材を用いて形成されている。下側絶縁層５１に含有されているシリカフィラー５５は、平均粒径で０．５μｍのフィラーである。本実施の形態において、下側絶縁層５１には、上側絶縁層５２のシリカフィラー５４よりも平均粒径が小さいシリカフィラー５５が含有されている。そして、下側絶縁層５１に占めるシリカフィラー５５の体積割合を上側絶縁層５２に占めるシリカフィラー５４の体積割合よりも多くしている。具体的には、下側絶縁層５１において、樹脂絶縁材料５３中のシリカフィラー５５の割合は６５重量％程度である。また、ガラスクロス５６の厚さは、例えば１５μｍ程度であり、下側絶縁層５１における厚さ方向の略中央部にガラスクロス５６が設けられている。下側絶縁層５１において、ガラスクロス５６とシリカフィラー５５とを含めた無機材料の占める割合は、９０重量％程度となっている。
下側絶縁層５１は上側絶縁層５２よりも無機材料を多く含んでいるため、下側絶縁層５１の熱膨張係数が上側絶縁層５２の熱膨張係数よりも小さくなっている。具体的には、平面方向（ＸＹ方向）における熱膨張係数は、下側絶縁層５１が約２０ｐｐｍ／℃であり、上側絶縁層５２が約４５ｐｐｍ／℃である。なお、熱膨張係数は、２５℃〜１５０℃間の測定値の平均値をいう。そして、熱膨張係数が小さい下側絶縁層５１を上側絶縁層５２よりも厚く形成することにより、絶縁層全体としての熱膨張係数を低くしている。
また、樹脂絶縁層３３〜３６の上側絶縁層５２は、粒径が大きなシリカフィラー５４が含有されており、その表面は表面粗さが大きな粗面５２ａとなっている。この樹脂絶縁層３３〜３６において上側絶縁層５２の表面に導体層４２が形成されている。なお、粗化処理が施された上側絶縁層５２表面の平均粗さＲａは、０．６μｍ程度となっている。また、下側絶縁層５１の表面は粗化処理が施されていないが、その表面に上側絶縁層５２と同様の粗化処理を施した場合には、表面の平均粗さＲａは０．２μｍ程度となる。
なお、図１等に示されるように、配線としての導体層４１，４２は、樹脂絶縁層３３〜３６を構成する上側絶縁層５２及び下側絶縁層５１のうち、下側絶縁層５１にのみ埋め込まれている。別の言い方をすると、下側絶縁層５１の厚さに比べて導体層４１，４２の厚さのほうが薄く、それゆえ導体層４１，４２の上面が上側絶縁層５２の下面まで到達していない関係となっている。また、上側絶縁層５２と下側絶縁層５１とでは後者の厚さのほうが大きい。このため、ビア導体４４は、上側絶縁層５２との接触面積よりも下側絶縁層５１との接触面積のほうが大きくなっている。本実施の形態では、上側絶縁層５２は下側絶縁層５１の１／３以下の厚さであり、上側絶縁層５２との接触面積よりも下側絶縁層５１との接触面積のほうが３倍以上大きくなっている。
次に、本実施の形態の多層配線基板１０の製造方法について述べる。
まず、ガラスエポキシからなる基材の両面に銅箔が貼付された銅張積層板を準備する。そして、ドリル機を用いて孔あけ加工を行い、銅張積層板の表裏面を貫通する貫通孔１５を所定位置にあらかじめ形成しておく。そして、銅張積層板の貫通孔１５の内面に対する無電解銅めっき及び電解銅めっきを行うことで、貫通孔１５内にスルーホール導体１６を形成する。
その後、スルーホール導体１６の空洞部を絶縁樹脂材料（エポキシ樹脂）で穴埋めし、閉塞体１７を形成する。さらに、銅張積層板の銅箔とその銅箔上に形成された銅めっき層とを、例えばサブトラクティブ法によってパターニングする。この結果、図３に示されるように、スルーホール導体１６及び導体層４１が形成されたコア基板１１を得る。
そして、ビルドアップ工程を行うことで、コア基板１１のコア主面１２の上に第１ビルドアップ層３１を形成するとともに、コア基板１１のコア裏面１３の上にも第２ビルドアップ層３２を形成する。
詳しくは、図４に示されるように、各樹脂絶縁層３３〜３６の下側絶縁層５１となるビルドアップ材と上側絶縁層５２となるビルドアップ材とを準備する（準備工程）。下側絶縁層５１のビルドアップ材は、エポキシ樹脂にシリカフィラー５５及びガラスクロス５６を含んで構成されたシート状のビルドアップ材である。また、上側絶縁層５２のビルドアップ材は、エポキシ樹脂に無機材料としてシリカフィラー５４のみを含んで構成されたシート状のビルドアップ材である。
そして、コア基板１１のコア主面１２及びコア裏面１３の上に、下側絶縁層５１のビルドアップ材を配置するとともにその下側絶縁層５１上に上側絶縁層５２のビルドアップ材を積層する（積層工程）。このようにして、下側絶縁層５１及び上側絶縁層５２からなる樹脂絶縁層３３，３４をコア基板１１のコア主面１２及びコア裏面１３上に配置し、樹脂絶縁層３３，３４を貼り付ける（図５参照）。
その後、例えばＣＯ２レーザなどを用いてレーザ穴加工を施すことによって樹脂絶縁層３３，３４の所定の位置にビア穴４３を形成する（図６参照）。次いで、過マンガン酸カリウム溶液などのエッチング液を用いて各ビア穴４３内のスミアを除去するデスミア工程（粗化工程）を行う。このデスミア工程において、ビア穴４３の内壁面と上側絶縁層５２の表面とに粗化処理が施され、それら表面が粗化される。なお、デスミア工程としては、エッチング液を用いた処理以外に、例えばＯ２プラズマによるプラズマアッシングの処理を行ってもよい。
デスミア工程の後、従来公知の手法に従って無電解銅めっき及び電解銅めっきを行うことで、各ビア穴４３内にビア導体４４を形成する。さらに、従来公知の手法（例えばセミアディティブ法）によってエッチングを行うことで、図７に示されるように、樹脂絶縁層３３，３４上に導体層４２をパターン形成する（導体層形成工程）。
他の樹脂絶縁層３５，３６及び導体層４２についても、上述した樹脂絶縁層３３，３４及び導体層４２と同様の手法によって形成し、樹脂絶縁層３３，３４上に積層していく。なおここで、樹脂絶縁層３５上の導体層４２として、複数の端子パッド４５が形成され、樹脂絶縁層３６上の導体層４２として、複数のＢＧＡ用パッド４８が形成される（図８参照）。
次に、樹脂絶縁層３５，３６上に感光性エポキシ樹脂を塗布して硬化させることにより、ソルダーレジスト３７，３８を形成する。その後、所定のマスクを配置した状態で露光及び現像を行い、ソルダーレジスト３７，３８に開口部４６，４９をパターニングする。以上の工程を経ることで図１に示す多層配線基板１０を製造する。
上記多層配線基板１０の完成品において、下側絶縁層５１及び上側絶縁層５２に含まれる無機材料の体積割合を求める手法を以下に説明する。具体的には、多層配線基板１０をその厚さ方向に切断し、下側絶縁層５１及び上側絶縁層５２の切断面を電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影する。そして、各絶縁層５１、５２の切断面のＳＥＭ写真に基づいて、無機材料（シリカフィラー５４，５５やガラスクロス５６）の体積割合を推定する。ここでは、例えば上側絶縁層５２のＳＥＭ写真６０（図９参照）において、対角線Ｌ１を引く。そして、対角線Ｌ１上にて占めるシリカフィラー５４の長さ（対角線Ｌ１上に重なる各シリカフィラー５４の幅を加算した距離）を測定し、その割合をシリカフィラー５４の体積割合として求める。同様に、下側絶縁層５１のＳＥＭ写真において、対角線Ｌ１上に占めるシリカフィラー５５及びガラスクロス５６の長さを測定し、その割合をシリカフィラー５５及びガラスクロス５６の体積割合として求める。
本発明者らは、上記の測定手法により、実際に製造した多層配線基板１０について、上側絶縁層５２に占めるシリカフィラー５４の体積割合が下側絶縁層５１に占めるシリカフィラー５５及びガラスクロス５６の体積割合よりも少ないことを確認した。
従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。
（１）本実施の形態の多層配線基板１０では、樹脂絶縁層３３〜３６を構成する上側絶縁層５２は、シリカフィラー５４の体積割合が少なくなっているため、デスミア工程後における上側絶縁層５２の表面粗さを比較的大きくすることができる。この結果、上側絶縁層５２上における導体層４２の密着強度を十分に確保することができる。また、樹脂絶縁層３３〜３６を構成する下側絶縁層５１は、上側絶縁層５２よりも厚く形成され、かつシリカフィラー５５及びガラスクロス５６の無機材料の体積割合が多くなっている。このようにすると、樹脂絶縁層３３〜３６の熱膨張係数を低く抑えることができ、反りが少なく接続信頼性に優れた多層配線基板１０を製造することができる。
（２）本実施の形態の多層配線基板１０では、下側絶縁層５１及び上側絶縁層５２は、いずれもシリカフィラー５４，５５を含み、上側絶縁層５２におけるシリカフィラー５４の平均粒径は、下側絶縁層５１におけるシリカフィラー５５の平均粒径よりも大きくなっている。このようにすると、デスミア工程後における上側絶縁層５２の表面粗さを大きくすることができる。また、下側絶縁層５１における粒状の無機材料の粒径を小さくすることで、その下側絶縁層５１により多くのシリカフィラー５５を含ませることが可能となる。さらに、下側絶縁層５１は、シリカフィラー５５に加えてガラスクロス５６を含んで構成されているため、熱膨張係数を小さくすることができる。
（３）本実施の形態の多層配線基板１０において、下側絶縁層５１は、ガラスクロス５６を厚さ方向の略中心部に有するので、ガラスクロス５６が下側絶縁層５１の表面から露出することなく、そのガラスクロス５６を下側絶縁層５１に確実に含有させることができる。また、ガラスクロス５６を下側絶縁層５１に含ませることで樹脂絶縁層３３〜３６の強度を十分に確保することができる。
（４）本実施の形態の多層配線基板１０において、上側絶縁層５２におけるシリカフィラー５４の平均粒径は１．０μｍであり、上側絶縁層５２の厚さよりも十分に小さくなっている。このようにすれば、上側絶縁層５２にシリカフィラー５４を確実に含有させることができる。
（５）本実施の形態の多層配線基板１０において、導体層４１，４２は、樹脂絶縁層３３〜３６を構成する上側絶縁層５２及び下側絶縁層５１のうち、下側絶縁層５１にのみ埋め込まれている。このようにすれば、上側絶縁層５２よりも熱膨張係数の小さい下側絶縁層５１にのみ導体層４１，４２が埋め込まれた状態となる。このため、導体層４１，４２と樹脂絶縁層３３〜３６との熱膨張係数差に起因して生じる応力を緩和することができる。よって、反りが少なく接続信頼性に優れた多層配線基板１０をより確実に得ることができる。
（６）本実施の形態の多層配線基板１０は、樹脂絶縁層３３〜３６を貫通して形成されたビア導体４４をさらに備えている。そして、そのビア導体４４は、上側絶縁層５２との接触面積よりも下側絶縁層５１との接触面積のほうが大きくなっている。このようにすれば、上側絶縁層５２よりも熱膨張係数の小さい下側絶縁層５１とビア導体４４との接触面積が大きいため、ビア穴４３の内壁面にかかる応力を緩和することができる。よって、反りが少なく接続信頼性に優れた多層配線基板１０をより確実に得ることができる。
なお、本発明の実施の形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施の形態では、樹脂絶縁層３３〜３６を構成する下側絶縁層５１は、樹脂絶縁材料５３中にシリカフィラー５５及びガラスクロス５６を含んでいたが、ガラスクロス５６を含まずに、シリカフィラー５５のみを含有させるものでもよい。また、樹脂絶縁層３３〜３６を構成する上側絶縁層５２には、下側絶縁層５１のシリカフィラー５５よりも平均粒径が大きなシリカフィラー５４を含んでいたが、平均粒径が同じシリカフィラーを含んでいてもよい。なおこの場合、シリカフィラーとしては、平均粒径が１μｍ以下のフィラーを下側絶縁層５１及び上側絶縁層５２に含有させる。そして、下側絶縁層５１に占めるフィラー含有量を上側絶縁層５２よりも多くして各樹脂絶縁層３３〜３６を形成する。このようにしても、絶縁層全体の熱膨張係数を下げることができ、多層配線基板１０の反りを低く抑えることができる。また、上側絶縁層５２に含ませるシリカフィラーの平均粒径を変更することで、デスミア工程後における上側絶縁層５２の表面粗さを調整することができる。この結果、上側絶縁層５２上における各導体層４２の配線パターンのファンピッチ化を図ることが可能となる。
・上記実施の形態では、多層配線基板１０を構成する全ての樹脂絶縁層３３〜３６が下側絶縁層５１及び上側絶縁層５２からなる２層構造の絶縁層であったが、１層構造の樹脂絶縁層を含んで多層配線基板を構成してもよい。
・上記実施の形態における多層配線基板１０の製造方法では、下側絶縁層５１のビルドアップ材と上側絶縁層５２のビルドアップ材とを別々に積層していたが、これに限定されるものではない。具体的には、下側絶縁層５１となるビルドアップ材と上側絶縁層５２となるビルドアップ材とを予め貼り合わせた２層構造の樹脂絶縁層３３，３４を用い、それら樹脂絶縁層３３，３４をコア基板１１上に配置して多層配線基板１０を製造してもよい。
・上記実施の形態では、コア基板１１を有する多層配線基板１０に具体化するものであったが、コア基板１１を有しないコアレス配線基板に本発明を具体化してもよい。
・上記実施の形態における多層配線基板１０の形態は、ＢＧＡ（ボールグリッドアレイ）のみに限定されず、例えばＰＧＡ（ピングリッドアレイ）やＬＧＡ（ランドグリッドアレイ）等の配線基板に本発明を適用させてもよい。
・上記実施の形態の多層配線基板１０では、ビア穴４３の上側絶縁層５２を貫通する領域のテーパー角度と、ビア穴４３の下側絶縁層５１を貫通する領域のテーパー角度とが等しく、上側絶縁層５２と下側絶縁層５１との境界に位置するビア穴４３の内壁面には特に段差が存在していなかった。これに代えて、例えば、図１０に示される別の実施形態の多層配線基板１０Ａのように、ビア穴４３の上側絶縁層５２を貫通する領域のテーパー角度が、ビア穴４３の下側絶縁層５１を貫通する領域のテーパー角度よりも大きくなるように設定し、上側絶縁層５２と下側絶縁層５１との境界に位置するビア穴４３の内壁面に段差Ｄ１を形成してもよい。このようにすると、上記実施の形態のものに比べて、樹脂絶縁層３３〜３６とビア導体４４との接触面積が大きくなるため、ビア穴４３の内壁面にかかる応力がより緩和されやすくなる。よって、反りが少なく接続信頼性に優れた多層配線基板１０Ａをより確実に得ることができる。
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施の形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）手段１において、前記無機材料は絶縁性の無機材料であることを特徴とする多層配線基板。
（２）手段１において、前記下側絶縁層は、繊維状の無機材料を厚さ方向の略中心部に有することを特徴とする多層配線基板。
（３）手段１において、前記下側絶縁層は、前記無機材料としてシリカフィラー及びガラスクロスを含んで構成され、前記上側絶縁層は、前記無機材料として前記シリカフィラーのみを含んで構成されることを特徴とする多層配線基板。
（４）技術的思想（３）において、前記下側絶縁層は、前記シリカフィラーを６０重量％以上の割合で含み、前記上側絶縁層は、前記シリカフィラーを４５重量％以下の割合で含むことを特徴とする多層配線基板。
（５）技術的思想（３）において、前記下側絶縁層は、前記シリカフィラー及び前記ガラスクロスの無機材料を８０重量％以上の割合で含むことを特徴とする多層配線基板。
（６）手段１において、前記下側絶縁層の熱膨張係数は２５ｐｐｍ／℃未満であり、前記上側絶縁層の熱膨張係数は３５ｐｐｍ／℃以上であることを特徴とする多層配線基板。
（７）手段１において、前記上側絶縁層はその表面が粗面であることを特徴とする多層配線基板。
（８）手段１において、前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、シート状のビルドアップ材を用いて形成されたものであることを特徴とする多層配線基板。
（９）手段１において、前記上側絶縁層は、前記下側絶縁層の１／３以下の厚さであることを特徴とする多層配線基板。
（１０）手段１において、前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、いずれも粒状の無機材料を含み、前記上側絶縁層における前記粒状の無機材料の平均粒径は、前記上側絶縁層の厚さよりも小さいことを特徴とする多層配線基板。
（１１）手段１において、前記上側絶縁層の厚さは５μｍ以上１０μｍ以下であり、前記下側絶縁層の厚さは２０μｍ以上であることを特徴とする多層配線基板。
（１２）手段１において、前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、いずれも粒状の無機材料を含み、前記上側絶縁層の厚さは５μｍ以上１０μｍ以下であり、前記下側絶縁層の厚さは２０μｍ以上であり、前記上側絶縁層における前記粒状の無機材料の平均粒径は１μｍ以下であることを特徴とする多層配線基板。
（１３）手段１において、前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、いずれも粒状の無機材料を含み、前記上側絶縁層における前記粒状の無機材料の平均粒径は１μｍ以上であり、前記下側絶縁層における前記粒状の無機材料の平均粒径は０．５μｍ以下であることを特徴とする多層配線基板。
１０，１０Ａ…多層配線基板
３３〜３６…樹脂絶縁層
４２…導体層
４４…ビア導体
５１…下側絶縁層
５２…上側絶縁層
５３…樹脂絶縁材料
５４，５５…粒状の無機材料としてのシリカフィラー
５６…繊維状の無機材料としてのガラスクロス
Ｄ１…段差
そして上記課題を解決するための手段（手段１）としては、複数の樹脂絶縁層及び複数の導体層を交互に積層して多層化したビルドアップ構造を有する多層配線基板であって、前記複数の樹脂絶縁層のうち少なくとも１つの前記樹脂絶縁層は、下側絶縁層と、前記下側絶縁層上に設けられ、その表面上に前記導体層が形成された上側絶縁層とからなり、前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、樹脂絶縁材料中に無機材料を含むものであり、前記上側絶縁層は、前記下側絶縁層よりも薄く形成され、前記上側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合は、前記下側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合よりも少なく、前記下側絶縁層は、前記無機材料として、粒状の無機材料及び繊維状の無機材料の両方を含む一方、前記上側絶縁層は、前記無機材料として、粒状の無機材料のみを含むことを特徴とする多層配線基板がある。
また、下側絶縁層は、無機材料として、粒状の無機材料及び繊維状の無機材料の両方を含み、上側絶縁層は、無機材料として、粒状の無機材料のみを含んでいる。このようにすると、上側絶縁層に占める無機材料の体積割合を下側絶縁層に占める無機材料の体積割合よりも少なくすることができる。また、下側絶縁層に繊維状の無機材料を含ませることで、樹脂絶縁層の強度を高めることができる。さらに、下側絶縁層において、繊維状の無機材料を厚さ方向の略中心部に有する場合、繊維状の無機材料が下側絶縁層の表面から露出することなく、その無機材料を下側絶縁層に確実に含有させることができる。
また、上記課題を解決するための別の手段（手段２）としては、複数の樹脂絶縁層及び複数の導体層を交互に積層して多層化したビルドアップ構造を有する手段１に記載の多層配線基板の製造方法であって、前記複数の樹脂絶縁層のうち少なくとも１つの樹脂絶縁層となる下側絶縁層と、上側絶縁層とを準備する準備工程と、前記下側絶縁層上に前記上側絶縁層を積層する積層工程と、前記上側絶縁層の表面に粗化処理を施す粗化工程と、粗化された前記上側絶縁層表面に前記導体層を形成する導体層形成工程と、を含み、前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、樹脂絶縁材料中に無機材料を含むものであり、前記上側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合は、前記下側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合よりも少なく、前記下側絶縁層は、前記無機材料として、粒状の無機材料及び繊維状の無機材料の両方を含む一方、前記上側絶縁層は、前記無機材料として、粒状の無機材料のみを含むことを特徴とする多層配線基板の製造方法がある。

Claims (8)

  1. 複数の樹脂絶縁層及び複数の導体層を交互に積層して多層化したビルドアップ構造を有する多層配線基板であって、
    前記複数の樹脂絶縁層のうち少なくとも１つの前記樹脂絶縁層は、下側絶縁層と、前記下側絶縁層上に設けられ、その表面上に前記導体層が形成された上側絶縁層とからなり、
    前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、樹脂絶縁材料中に無機材料を含むものであり、
    前記上側絶縁層は、前記下側絶縁層よりも薄く形成され、
    前記上側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合は、前記下側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合よりも少ない
    ことを特徴とする多層配線基板。
  2. 前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、いずれも粒状の無機材料を含み、前記上側絶縁層における前記粒状の無機材料の平均粒径は、前記下側絶縁層における前記粒状の無機材料の平均粒径と同じまたはそれよりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の多層配線基板。
  3. 前記下側絶縁層の熱膨張係数は前記上側絶縁層の熱膨張係数よりも小さいことを特徴とする請求項１または２に記載の多層配線基板。
  4. 前記下側絶縁層は、前記無機材料として、粒状の無機材料及び繊維状の無機材料の両方を含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の多層配線基板。
  5. 前記下側絶縁層は、前記無機材料として、粒状の無機材料及び繊維状の無機材料の両方を含む一方、前記上側絶縁層は、前記無機材料として、粒状の無機材料のみを含むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の多層配線基板。
  6. 前記導体層は、前記樹脂絶縁層を構成する前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層のうち、前記下側絶縁層にのみ埋め込まれていることを特徴とする請求項３に記載の多層配線基板。
  7. 前記樹脂絶縁層を貫通して形成されたビア導体をさらに備え、
    前記ビア導体は、前記上側絶縁層との接触面積よりも前記下側絶縁層との接触面積のほうが大きい
    ことを特徴とする請求項３に記載の多層配線基板。
  8. 複数の樹脂絶縁層及び複数の導体層を交互に積層して多層化したビルドアップ構造を有する多層配線基板の製造方法であって、
    前記複数の樹脂絶縁層のうち少なくとも１つの樹脂絶縁層となる下側絶縁層と、上側絶縁層とを準備する準備工程と、
    前記下側絶縁層上に前記上側絶縁層を積層する積層工程と、
    前記上側絶縁層の表面に粗化処理を施す粗化工程と、
    粗化された前記上側絶縁層表面に前記導体層を形成する導体層形成工程と、を含み、
    前記上側絶縁層及び前記下側絶縁層は、樹脂絶縁材料中に無機材料を含むものであり、
    前記上側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合は、前記下側絶縁層に占める前記無機材料の体積割合よりも少ないことを特徴とする多層配線基板の製造方法。
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