JPWO2012111749A1

JPWO2012111749A1 - 太陽電池モジュール用裏面保護シート、その製造方法、および太陽電池モジュール

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Publication number: JPWO2012111749A1
Application number: JP2012558007A
Authority: JP
Inventors: 野口　克弘; 克弘野口; 直也今井; 理嗣山地
Original assignee: Okura Kogyo KK
Current assignee: Okura Kogyo KK
Priority date: 2011-02-18
Filing date: 2012-02-16
Publication date: 2014-07-07
Also published as: WO2012111749A1; TW201248892A

Abstract

【課題】高温高湿下に長期間暴露されても層間剥離の恐れがなく、熱収縮率が小さく、水蒸気透過度が低い裏面保護シート、その製造方法、及びそれを用いた太陽電池モジュールを提供する【解決手段】ポリブチレンテレフタレート系樹脂と８重量％〜４０重量％の平板状充填材とを含む樹脂組成物からなる太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、該太陽電池モジュール用裏面保護シートは無延伸であるととともに、厚さが１２０μｍ〜５００μｍであり、且つ、１５０℃における熱収縮率が縦方向、横方向共に０．５％以下であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート；上記樹脂組成物をフラットダイより押出し、ゴムロールと表面設定温度が２５℃〜９０℃の範囲にある金属ロールとでニップロール成形することからなる保護シートの製造方法；及び該保護シートを用いた太陽電池モジュール。

Description

本発明は、太陽電池モジュール用裏面保護シート、その製造方法、およびこの裏面保護シートを備えた太陽電池モジュールに関するものである。

近年、環境問題への意識の高まりにより、クリーンエネルギーを利用した発電手段の一つとして、太陽電池モジュールを備えた太陽光発電システムが普及している。太陽電池モジュールは、多数配置された板状の発電素子を封止材と呼ばれるエチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと略記する）で挟み込み、太陽光が当る側にガラスなどの前面板が、反対側には太陽電池モジュール用裏面保護シート（以下、裏面保護シートと略記する）がこの順に重ね合わされたものであり、真空加熱ラミネーション法などにより一体成形されている。

裏面保護シートは、発電素子や封止材を保護するものであって、外部からの機械的衝撃、圧力から発電素子を保護し、太陽電池モジュール組立時の温度変化や使用時の温度変化でも伸縮せず、水分の浸透を防いで発電素子の劣化を防ぐなどの特性が要求されている。そのため、裏面保護シートは、熱収縮率および水蒸気透過度が低く、高温高湿中に長期間放置されても裏面保護シート自身が層間剥離しない耐久性、封止材界面で剥離しない等の諸特性が要求されている。

具体的には、封止材を用いて前面板、発電素子および裏面保護シートを一体化する時の温度である１５０℃での熱収縮率が０．５％以下、水蒸気透過度が２．５ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下の裏面保護シートが要望されている。熱収縮率が小さい裏面保護シートが要望されるのは、封止材を用いて前面板、発電素子および裏面保護シートを一体化する際および太陽電池モジュールが長期間屋外に暴露され気温の変動が繰返し起こる際、裏面保護シートの熱収縮率が大きいと発電素子間を接続している配線に応力がかかり、最終的には断線に到たるという太陽電池モジュールとしての致命的な欠陥となるからである。このように、裏面保護シートの熱収縮率が小さいことは、非常に重要な特性である。

一方、裏面保護シートは、水分による発電素子の劣化を防ぐために水蒸気透過度が低い事が求められる一方、封止材であるＥＶＡの加水分解により生じる酢酸を太陽電池モジュール外へ放出しなければならないため、極微量の酢酸を透過させる必要がある。したがって、裏面保護シートの水蒸気透過度は０．５ｇ／ｍ^２・ｄａｙ〜２．５ｇ／ｍ^２・ｄａｙの範囲であることが要望されている。

裏面保護シートに用いられる熱可塑性樹脂としては、熱収縮率を抑えるための延伸加工が不要なこと、１５０℃以上の耐熱性を有すること、さらに水蒸気透過度が低いものを選定する必要があるが、これらを同時に満足する熱可塑性樹脂よりなる裏面保護シートは提案されていない。

特許文献１には、基材フィルムであるポリエチレンテレフタレートフィルムの両面へアルミニウム蒸着層を設けてガスバリア性シートとし、ポリウレタン系接着剤で２枚のガスバリア性シートを積層した裏面保護シートが開示されているが、当該接着剤層は高温高湿下に長時間暴露されると剥離する恐れがあった。

一方、ポリエチレンテレフタレートと同様な耐熱性を有するポリブチレンテレフタレートは、延伸することなく実用に供しうるフィルムが得られるものの、熱収縮率を抑えるためにはダイスから押出された溶融樹脂を可能な限り低い温度に制御された冷却ロールで冷却する必要があった。この際、水蒸気透過度を低下させるために、例えば１２０μｍ以上の厚みの厚いフィルムを得ようとすると、溶融した樹脂を全幅に渡って均一に同時に冷却ロールへ接触させるのが難しく、先に冷却ロールに接触した部分が冷却され固化すると、その隣接部分に浮きが生じ、結果として部分的に冷却速度が異なるため平滑なフィルムが得られないという問題があった。

また、特許文献２には、層間剥離の恐れがなく水蒸気透過度が低い裏面保護シートを得る目的で、密度０．９４（ｇ／ｃｍ^３）以上、０．９７（ｇ／ｃｍ^３）以下のポリエチレン系樹脂に平板状充填剤を添加した配合物からなる耐環境性能と防湿性（低い水蒸気透過度）を有し、ＥＶＡとの接着性に優れた厚さ１５０μｍの単層で未延伸の裏面保護シートが開示されている。この裏面保護シートはポリエチレン系樹脂に平板状充填材を添加することにより水蒸気の効果的な侵入防止（防湿性）を目的としたものであり、単層であるため層間剥離の恐れはないものの、ポリエチレン系樹脂からなるため耐熱性が不充分であるという問題があった。

また、特許文献３には、熱可塑性樹脂とアスペクト比２０以上の平板状充填剤を含む樹脂組成物よりなる樹脂フィルムであって、該樹脂フィルムの厚さをｔ、充填剤の平均粒径をｄとして０．１３＜（ｄ／ｔ）＜０．６５の関係にある充填剤を１０〜３５重量％含むことを特徴とする樹脂フィルムが提案されている。そして、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレンコポリマー、ポリアミド６、ポリプロピレンまたは非晶性共重合ポリエチレンテレフタレートよりなる単層の裏面保護シートが例示されている。しかしながら、この裏面保護シートも水蒸気透過度を抑えることを目的としたものであるが、耐熱性があって、且つ無延伸で熱収縮率が小さいシートを得るのは困難であった。

特開２００５−３２２６８７号公報特開平１１−２６１０８５号公報特開２００３−１３８１４１号公報

本発明は以上のような問題に鑑みなされたもので、高温高湿下に長期間暴露されても層間剥離の恐れがなく、熱収縮率が小さく、水蒸気透過度が低い裏面保護シート、その製造方法、及びそれを用いた太陽電池モジュールを提供することを課題とする。

本発明者らは、ポリブチレンテレフタレート系樹脂と平板状充填材との混合物を、特定の押出し成形法でシートとすることにより優れた特性を有する新規の裏面保護シートが得られることを見出し、本発明を完成するに到った。

すなわち、本発明によれば、
（１）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と平板状充填材とを含む樹脂組成物からなり、該平板状充填材の配合割合が樹脂組成物の重量に対して８重量％〜４０重量％である太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、該太陽電池モジュール用裏面保護シートは無延伸であるととともに、厚さが１２０μｍ〜５００μｍであり、且つ、１５０℃における熱収縮率が縦方向、横方向共に０．５％以下であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート、が提供される。

本発明は、また、
（２）前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂の固有粘度が１．０〜１．５であることを特徴とする上記（１）記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート、及び
（３）前記裏面保護シートは、前記樹脂組成物をフラットダイより押出し、押出したシートをゴムロールと表面設定温度が２５℃〜９０℃の範囲にある金属ロールとの間のニップを通過させることにより得られたものである、上記（１）又は（２）記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート、を提供する。

本発明は、更に、
（４）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と平板状充填材とを含む樹脂組成物であって、該平板状充填材の配合割合が樹脂組成物の重量に対して８重量％〜４０重量％である樹脂組成物をフラットダイより押出し、押出したシートをゴムロールと表面設定温度が２５℃〜９０℃の範囲にある金属ロールの間のニップを通過させることからなる、上記（１）に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法、及び
（５）前記ゴムロールがシリコーンゴムロールであることを特徴とする上記（４）に記載の製造方法、を提供する。

本発明は、更に、
（６）上記（１）記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートで発電素子を保護したことを特徴とする太陽電池モジュール、を提供する。

本発明の裏面保護シートは、上記（１）の構成を有することから、外観に優れた厚物のシートであり、結果として高温高湿下に長期間暴露されても層間剥離の恐れがなく、水蒸気透過度が低く、熱収縮率が小さく、封止材との溶融接着性が良好で、その界面で剥離しないという効果を有する。また、本発明の裏面保護シートの製造方法は上記（４）の構成を有することから、外観に優れた厚物のシートが製造でき、さらには押出し成形の金属ロールの表面設定温度を低くしなくても熱収縮率が小さいシートが得られる。更に、本発明の太陽電池モジュールは、上記（１）の裏面保護シートを用いることにより、長期間にわたって発電素子の劣化を引き起こすことなく、その特性を維持することができる。

図１は本発明の裏面保護シートの製造方法を示す模式的側面図である。図２は本発明の太陽電池モジュールの一実施形態を示す模式的断面図である。

以下、本発明の裏面保護シート、その製造方法、および太陽電池モジュールについて詳細に説明する。

本発明の裏面保護シートを構成する樹脂組成物は、ポリブチレンテレフタレート系樹脂と平板状充填材を必須成分として含有する。ポリブチレンテレフタレート系樹脂としては、ポリブチレンテレフタレートのホモポリマーやその共重合体（以下、両方を併せてＰＢＴと略記する）が好ましい。また、ＰＢＴへポリカーボネートやポリエチレンテレフタレートなどの樹脂を少量混合したものも挙げることができる。

ＰＢＴとしては、１，４−ブタンジオールとテレフタル酸とを重縮合させる方法、１，４−ブタンジオールとテレフタル酸の低級アルキルエステルとを重縮合させる方法などで得られるポリブチレンテレフタレートホモポリマーや、ブチレングリコールの一部をエチレングリコール、プロピレングリコール、またはシクロヘキサンジメタノールに置き換えたり、テレフタル酸の一部をイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、またはアジピン酸に置き換えたりしたポリブチレンテレフタレート共重合体があり、いずれの方法で得られたＰＢＴでも用いることができる。本発明で用いられるＰＢＴの固有粘度は０．６〜１．６が好ましく、さらには１．０〜１．５が好ましい。ＰＢＴの固有粘度が０．６以上の場合は、厚さ１２０μｍ以上の裏面保護シートを得ようとしても、フラットダイから押出された溶融樹脂が自重で垂れることがなく、厚さが均一な裏面保護シートが容易に得られる。固有粘度が１．６以下の場合は、押出し成形する際に溶融させたＰＢＴの押出し機内やフラットダイ内での流動性が良好となる。

太陽電池モジュールは、長期に渡って安定的に太陽エネルギーを電気エネルギーに変換することが求められており、裏面保護シートには、長期に渡ってその特性が大きく低下しないことが求められる。ＰＢＴはエステル結合を含有しており、水分により加水分解を起こして分子量が低下し、長期に渡って使用すると物性が低下する恐れがある。したがって、本発明に用いられるＰＢＴは、高温高湿下においても加水分解が起こり難くい末端のカルボキシル基の数が少ないものが好ましく、具体的には、カルボキシル基当量が４０ｍｅｑ／ｋｇ以下、更に好ましくは３０ｍｅｑ／ｋｇ以下のＰＢＴが好適に使用される。

本発明の裏面保護シートを構成する樹脂組成物には、必要に応じて、加水分解を抑制するためのカルボジイミド、シート状に溶融加工する際の熱劣化を防ぐためのフェノール系、リン系、イオウ系などの酸化防止剤、太陽光に含まれる紫外線による劣化を防ぐための紫外線吸収剤や光安定剤、アンチブロッキング剤、着色剤、難燃剤などの添加剤を一種または複数種を添加することもできる。

本発明に用いられる平板状充填材としては、タルク、マイカ、クレイ、モンモリロナイト、スメクタイト、ハイドロタルサイト、バーミキュライト、黒鉛等の無機充填剤が挙げられ、これらを単独で、あるいは二種以上を併用してもよい。これら平板状充填材の平均径は１〜１００μｍが好ましく、アスペクト比は２０〜５００が好ましい。平均径が１μｍ以上であればＰＢＴと混合する際優れた分散性が得られる。一方、１００μｍ以下であれば、得られる裏面保護シート表面の表面粗さが大きくならない。また、アスペクト比が２０以上の場合は得られる裏面保護シートの熱収縮率を抑える効果が大きく、水蒸気透過度を低くする効果が大きいため本発明の目的を達成することができる。一方、アスペクト比が５００以下であると、平板状充填材同士が絡まりあうことがなく、ＰＢＴへの分散性が良い。ここで、「平板状充填材の平均径」とは、レーザー回折法により測定される平板状充填材の体積平均径である。また、「平板状充填材のアスペクト比」とは、１００個の平板状充填材の走査型電子顕微鏡写真から平均径と平均厚さを測定し、次に得られた平均径を平均厚さで割ることにより算出して得られる比である。

上記平板状充填材の配合割合は、樹脂組成物の重量の８〜４０重量％が必要である。好ましい配合割合は１０〜３５重量％である。平板状充填材の配合割合が８重量％未満の場合は、得られる裏面保護シートの熱収縮率が小さくならないので好ましくなく、４０重量％を超えると得られた裏面保護シートが脆くなると共に押出し成形性が悪くなるので好ましくない。

本発明の裏面保護シートの厚みは、１２０μｍ〜５００μｍであるが、好ましくは１５０μｍ〜４００μｍである。裏面保護シートの厚みが１２０μｍ未満の場合は所定の水蒸気透過度を得ようとすると４０重量％を超える平板状充填材を配合しなければならず、押出し成形が困難となり、裏面保護シートの厚みが５００μｍを超えると押出し成形後に裏面保護シートを巻き取るのが困難となるばかりでなく、コスト的にも不利となる。

次に、裏面保護シートの製造方法について説明する。本発明に用いられる樹脂組成物は、サイドフィードが可能な単軸押出し機、二軸混練機、あるいはバンバリーミキサー、ニーダーなどの通常の混練機を用いて製造することができる。

本発明の裏面保護シートを得るには、図１に示すように、上記方法により得られた樹脂組成物をフラットダイ１が装着された押出し機へ供給し、溶融した樹脂組成物をフラットダイ１から吐出させ、吐出した樹脂組成物を金属ロール２とゴムロール３とで構成されるニップロールで引き取るニップロール成形をすることにより、外観が良好な厚みのある裏面保護シート４を得ることができる。その際、金属ロールの表面設定温度は２５℃〜９０℃の範囲が好ましい。なお、後述する多層構造を有する裏面保護シートを得るには、複数の押出し機を連結したフラットダイより共押出して製造することができる。共押出は、例えば、公知のＴ−ダイ法により行うことができる。

上述のように、本発明の裏面保護シートはフラットダイから押出された溶融状態のＰＢＴ混合物を表面設定温度が２５℃〜９０℃の範囲にされた金属ロールとゴムロールでニップロール成形するのが好ましい。金属ロールの表面設定温度が２５℃を下回ると、金属ロール表面で溶融した樹脂が急冷されるため、接触ムラにより金属ロールに接触した部分が冷却・固化し、その隣接部分に浮きが生じて、さらにＰＢＴ混合物がゴムロールへ取られる現象が生じ、平滑な裏面保護シートが得られない。一方、金属ロールの表面設定温度が９０℃を超える場合は、得られた裏面保護シートが金属ロール表面から離型し難く、引き剥がし痕と呼ばれる引取り方向（縦方向：ＭＤ）に垂直な横筋が生じるので好ましくない。

平板状充填材を配合していないＰＢＴの場合は、当該金属ロールの表面設定温度を低くしないと熱収縮率の小さい裏面保護シートが得られず、熱収縮率の小さい裏面保護シートを得たい場合は金属ロールの表面設定温度を可能な限り低く設定する必要があるが、金属ロールの表面設定温度を低くしすぎると前述の如く平滑な裏面保護シートが得られない。しかしながら、本発明のＰＢＴ混合物を用いた場合は、金属ロールの表面設定温度が上記範囲の高温側であっても熱収縮率を小さく抑えることができ、金属ロールの表面設定温度の選択幅を広くできるという効果も有する。

なお、フラットダイから押出された溶融状態のＰＢＴ混合物を、ゴムロールを用いず金属ロールのみに沿わせて押出し成形した場合は、厚さ１２０μｍ以上の裏面保護シートを得ようとすると、金属ロールの表面設定温度を２５℃〜９０℃の範囲としても、金属ロールへの接触が不均一となって部分的に冷却速度が異なり平滑な裏面保護シートを得ることができない。また、フラットダイから押出された溶融状態のＰＢＴ混合物をエアチャンバーやピニング等の手段を用いて強制的に金属ロールに接触させても、金属ロールへの接触が均一とはならず平滑な裏面保護シートを得ることができない。

金属ロールとしては、クロムメッキロール、セラミック溶射ロール等のいずれを用いても良く、好ましくはサンドブラスト等の手段で表面に微細な凹凸形状を付与した後メッキ処理や溶射処理を行った金属ロールが好適に用いられる。さらには、上記金属ロール表面の温度を制御するために、温調された水やオイル等の熱媒体を循環させるための二重管構造とした金属ロールを用いるのが好ましい。

ゴムロールに用いられるゴムとしては、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム等の合成ゴムを使用することができ、耐熱性、離型性、コストなどの観点からシリコーンゴムが好ましい。また、裏面保護シートを連続生産するとゴムロール表面の温度が上昇するので、ゴムロールもその内部へ水やオイルを循環させて温度を調整するのが好ましい。

本発明の裏面保護シートは、ＰＢＴを用いているために結晶化速度が速く、延伸処理をしなくても実用に供し得る特性と外観を有している。さらに、接着剤を用いることなく厚さ１２０μｍ以上としているため、長期間高温高湿度下に暴露されても層間剥離の恐れがなく、熱収縮率が小さく、水蒸気透過度も低いという特徴があり、延伸することなくそのまま裏面保護シートとして使用することができるため、製膜後に延伸という二次加工が不要であるという効果をも有する。

裏面保護シートの１５０℃における熱収縮率は、裏面保護シートを製造する際の引取り方向（縦方向（ＭＤ）、押出し方向と同義）、それに直交する方向（横方向：ＴＤ）共に０．５％以下であり、更には０．４％以下が好ましい。１５０℃における熱収縮率が０．５％を超える場合は、真空加熱ラミネーション法などで太陽電池を一体成形する際、裏面保護シートの熱収縮により太陽電池に反りが生じたり、封止材と裏面保護シートとの界面で、さらには発電素子と封止材界面で内部応力が発生したりするなどの不具合を生じるので好ましくない。

また、本発明の裏面保護シートは着色剤を配合して任意の色に着色することもできる。裏面保護シートを着色する場合は、白色、または黒色に着色するのが好ましく、白色に着色する場合は酸化チタンなどの白色顔料を、黒色に着色する場合はカーボンブラックなどの黒色顔料を配合するのが好ましい。なお、裏面保護シートは白色に着色することにより、太陽エネルギーから電気エネルギーへの太陽電池モジュールの変換効率を向上させることができると共に、裏面保護シートの耐候性が向上するという効果が得られる。一方、太陽電池モジュールを屋根等に設置する場合は、デザイン的に黒色に着色した裏面保護シートが好まれる。

本発明の裏面保護シートは、特定の層を着色した多層とすることもでき、その場合であっても全層にＰＢＴ含有樹脂組成物を用い共押出し法で製膜しているので、各層の線膨張係数や熱収縮率がほぼ同じで層間の内部応力がほとんど発生せず、層間接着性が極めてよく、高温高湿下に長期間暴露しても層間剥離が生じないという効果を有する。具体的な層構成としては、透明層／着色層、透明層／着色層／透明層が挙げられる。特に、着色したPBT混合物を単層で製膜するとメヤニの発生の恐れがある場合は、表層に透明層を配することでメヤニの発生を防止できるという効果を有する。ここで、透明層とは、着色のための顔料等を含有しない層のことを示す。

このようにして得られた裏面保護シートを用いた太陽電池モジュールの一例を図２に示す。図２に例示した太陽電池モジュール１０は、前面板１１、封止材１３、発電素子１２、封止材１３、裏面保護シート１４からなり、をこの順に一体化した構造を有する。

以下に、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら制限されるものではない。なお、特性の評価は次の方法で行った。

（１）固有粘度の測定
ＰＢＴをｏ−クロロフェノールに溶解し、ウヴェローデ型粘度計を用いて３５℃で測定することにより、固有粘度を求めた。

（２）水蒸気透過度
水蒸気透過度は、ＡＳＴＭＦ１２４９−０１の赤外線センサー法に準じ、下記の条件で測定した。
透過セルの温度：３７．８℃
高湿度セルの相対湿度：９０％（加湿窒素ガス）
低湿度セルの相対湿度：０％（乾燥窒素ガス）

（３）熱収縮率
縦２００ｍｍ、横２００ｍｍのシートの中央部に約１００ｍｍの間隔で標点を付け、次いで１５０℃に保持された熱風乾燥機にこの試験片を入れ、３０分間加熱した後取り出し、室温に３０分間放置してから標点間距離を測定して、次式により裏面保護シートの引取り方向（縦方向：ＭＤ）およびそれに垂直な方向（横方向：ＴＤ）の熱収縮率を算出した。

熱収縮率（％）＝［（加熱前の標点間間隔−加熱後の標点間間隔）／加熱前の標点間間隔］×１００

［マスターバッチ製造例１］
サイドフィーダーを装着した二軸混練機を用い、ホッパーからポリブチレンテレフタレートホモポリマー（固有粘度：１．１、カルボキシル基当量：７ｍｅｑ／ｋｇ、比重：１．３１、以下、ＰＢＴ−Ａと略記する）を、サイドフィーダーから平板状充填材であるマイカＡ（平均径：４７μｍ、アスペクト比：８５、真比重：３）を供給し、溶融混練することにより、マイカＡの配合割合が５０重量％のマスターバッチ（ＭＢ−Ａ）を得た。

［マスターバッチ製造例２］
マイカＡをマイカＢ（平均径：２３μｍ、アスペクト比：７０、真比重：３）に変えた以外はマスターバッチ製造例１と同様にして、マイカＢの配合割合が５０重量％のマスターバッチ（ＭＢ−Ｂ）を得た。

［実施例１〜９］
表１に示す配合割合となるように、ＰＢＴ−Ａと、上記マスターバッチ製造例１、２で得られたＭＢ−ＡまたはＭＢ−Ｂとからなる樹脂組成物を単層の製膜装置へ供給してフラットダイより押出した後、ゴムロール（シリコーンゴムで被覆）と表面設定温度を７０℃とした金属ロール（セラミック溶射ロール）とで挟み込んでニップロール成形することにより、単層の裏面保護シートを得た。得られた裏面保護シートの厚さ、外観、熱収縮率、水蒸気透過度を表１に示す。

［実施例１０、１１］
マスターバッチ製造例２で得られたＭＢ−Ｂを５４重量部、ＰＢＴ−Ａを２６重量部および酸化チタン（平均粒子径：２６μｍ、真比重：４）のマスターバッチ（酸化チタン含量：５０重量％）２０重量部からなる樹脂組成物を単層の製膜装置へ供給し、実施例１と同様にして厚さ２５０μｍおよび３００μｍの裏面保護シートを得た。得られた裏面保護シートの厚さ、外観、熱収縮率、水蒸気透過度を表１に示す。

［実施例１２］
マスターバッチ製造例２で得られたＭＢ−Ｂ６０重量部、ＰＢＴ−Ａ３４重量部およびポリエステル系熱可塑性エラストマー（テトラメチレングリコールの一部としてポリテトラメチレングリコールを用いたＰＢＴ）６重量部からなる樹脂組成物を製膜装置へ供給し、実施例１と同様にして単層の裏面保護シートを得た。得られた裏面保護シートの厚さ、外観、熱収縮率、水蒸気透過度を表１に示す。

［比較例１、２］
フラットダイを装着した単層の製膜装置へ、ＰＢＴ−Ａ８０重量部、酸化チタン（平均粒子径：２６μｍ、真比重：４）のマスターバッチ（酸化チタン含量：５０重量％）２０重量部からなる樹脂組成物を供給し、溶融状態のシートをゴムロールと表面設定温度を７０℃とした金属ロールとで挟み込んでニップロール成形することにより、異なる厚さの単層の裏面保護シートを得た。得られた裏面保護シートの厚さ、外観、熱収縮率、水蒸気透過度を表１に示す。

［比較例３、４］
マスターバッチ製造例で得られたＭＢ−ＡとＰＢＴ−Ａからなる樹脂組成物、またはＭＢ−ＢとＰＢＴ−Ａとからなる樹脂組成物をそれぞれ単層の製膜装置へ供給し、実施例１と同様にして単層の裏面保護シートを得た。得られた裏面保護シートの厚さ、外観、熱収縮率、水蒸気透過度を表１に示す。

以上の結果から明らかなように、実施例１〜１２で得られた裏面保護シートは、ＰＢＴを延伸することなく成形し、さらに平板状充填材の配合割合が８〜４０重量％、厚さが１２０〜５００μｍ、ＭＤおよびＴＤの熱収縮率がいずれも０．５％以下で、水蒸気透過度も０．５ｇ／ｍ^２・ｄａｙ〜２．５ｇ／ｍ^２・ｄａｙの範囲であり、裏面保護シートとして優れた特性を有している。それに対し、比較例１、２で得られた裏面保護シートは無機フィラーである酸化チタンが１０重量％配合されているものの平板状充填材でないため熱収縮率が大きく、水蒸気透過度も高く、裏面保護シートとして不適であった。また、比較例３、４で得られた裏面保護シートは、平板状充填材が配合されているため熱収縮率は抑えられているものの、厚さが薄いため水蒸気透過度が高く、裏面保護シートとして要望される特性を具備していなかった。

１：フラットダイ
２：金属ロール
３：ゴムロール
４：裏面保護シート
１０：太陽電池モジュール
１１：前面板
１２：発電素子
１３：封止材
１４：裏面保護シート

Claims

ポリブチレンテレフタレート系樹脂と平板状充填材とを含む樹脂組成物からなり、該平板状充填材の配合割合が樹脂組成物の重量に対して８重量％〜４０重量％である太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、該太陽電池モジュール用裏面保護シートは無延伸であるととともに、厚さが１２０μｍ〜５００μｍであり、且つ、１５０℃における熱収縮率が縦方向、横方向共に０．５％以下であることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。
前記ポリブチレンテレフタレート系樹脂の固有粘度が１．０〜１．５であることを特徴とする請求項１記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
前記裏面保護シートは、前記樹脂組成物をフラットダイより押出し、押出したシートをゴムロールと表面設定温度が２５℃〜９０℃の範囲にある金属ロールとの間のニップを通過させることにより得られたものである、請求項１又は２記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
ポリブチレンテレフタレート系樹脂と平板状充填材とを含む樹脂組成物であって、該平板状充填材の配合割合が樹脂組成物の重量に対して８重量％〜４０重量％である樹脂組成物をフラットダイより押出し、押出したシートをゴムロールと表面設定温度が２５℃〜９０℃の範囲にある金属ロールの間のニップを通過させることからなる、請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法。
前記ゴムロールがシリコーンゴムロールであることを特徴とする請求項４に記載の製造方法。
請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートで発電素子を保護したことを特徴とする太陽電池モジュール。