JPWO2010113568A1 - 懸濁重合用分散安定剤 - Google Patents
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Abstract
Description
ビニル系化合物の懸濁重合用分散安定剤には、[1]少量の使用でも可塑剤の吸収性が高く加工が容易であること、[2]残存するビニル系化合物などのモノマー成分の除去が容易であること、[3]粗大粒子が少ないこと、[4]できるだけ粒子径が均一な粒子が得られ、スケール付着を防止できること、などが必要な性能として求められている。
P=([η]×103/8.29)(1/0.62)
なお、粘度平均重合度は、単に重合度と呼ぶことがある。
POA基変性量(モル%)={(βのプロトン数/3n)/(αのプロトン数+(βのプロトン数/3n))}×100
nはユニット2の繰り返し単位数を表す。
(POA変性PVA(B)の製造)
撹拌機、還流冷却管、窒素導入管、コモノマー滴下口および開始剤の添加口を備えた3Lの反応器に、酢酸ビニル550g、メタノール450g、POA基含有モノマー(単量体A)3.3gを仕込み、窒素バブリングをしながら30分間系内を窒素置換した。また、ディレー溶液としてPOA基含有モノマー(単量体A)をメタノールに溶解して濃度20%としたコモノマー溶液を調製し、窒素ガスのバブリングにより窒素置換した。反応器の昇温を開始し、内温が60℃となったところで、2,2’−アゾビスイソブチロニトリル(AIBN)0.25gを添加し重合を開始した。ディレー溶液を滴下して重合溶液中のモノマー組成(酢酸ビニルと単量体Aの比率)が一定となるようにしながら、60℃で3時間重合した後冷却して重合を停止した。重合を停止するまで加えたコモノマー溶液の総量は40mlであった。また重合停止時の固形分濃度は24.4%であった。続いて30℃、減圧下でメタノールを時々添加しながら未反応の酢酸ビニルモノマーの除去を行い、POA変性PVAcのメタノール溶液(濃度35%)を得た。さらに、これにメタノールを加えて調製したPOA変性PVAcのメタノール溶液453.4g(溶液中のPOA変性PVAc100.0g)に、2.0gのアルカリ溶液(水酸化ナトリウムの10%メタノール溶液)を添加してけん化を行った(けん化溶液のPOA変性PVAc濃度20%、POA変性PVAc中の酢酸ビニルユニットに対する水酸化ナトリウムのモル比0.003)。アルカリ溶液を添加後約45分でゲル状物が生成したので、これを粉砕器にて粉砕し、40℃で1時間放置してけん化を進行させた後、酢酸メチル500gを加えて残存するアルカリを中和した。フェノールフタレイン指示薬を用いて中和が終了したことを確認した後、濾別して白色固体を得、これにメタノール2000gを加えて室温で3時間放置洗浄した。上記の洗浄操作を3回繰り返した後、遠心脱液して得られた白色固体を乾燥機中65℃で2日間放置してPOA変性PVA(B)を得た。重合度は960、けん化度は50モル%、POA基変性量は0.4モル%であった。
重合度850、けん化度72モル%のPVA系重合体(A)を塩化ビニル単量体に対して800ppm、上記で得られたPOA変性PVA(B)を塩化ビニル単量体に対して400ppm、それぞれ脱イオン水に溶解させ、分散安定剤を調整した。このようにして得られた分散安定剤を、スケール付着防止剤NOXOL WSW(CIRS社製)が固形分として0.3g/m2になるように塗布されたグラスライニング製オートクレーブに仕込んだ。次いで、グラスライニング製オートクレーブにジイソプロピルパーオキシジカーボネートの70%トルエン溶液0.04部を仕込み、オートクレーブ内の圧力が0.0067MPaとなるまで脱気して酸素を除いた後、塩化ビニル30部を仕込み、オートクレーブ内の内容物を63℃に昇温して撹拌下に重合を開始した。重合開始時におけるオートクレーブ内の圧力は10.2MPaであった。重合を開始してから5時間経過後のオートクレーブ内の圧力が0.5MPaとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニルを除去した後、重合反応物を取り出し、65℃にて16時間乾燥を行い、塩化ビニル重合体粒子を得た。
塩化ビニル重合体粒子について、平均粒径、粒度分布およびスケール付着量を以下の方法にしたがって測定した。評価結果を表1に示す。
(1)塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径
タイラーメッシュ基準の金網を使用して、乾式篩分析により粒度分布を測定し、平均粒子径を求めた。
(2)塩化ビニル重合体粒子の粒度分布
JIS標準篩い42メッシュオンの含有量を重量%で表示した。
A : 0.5%未満
B : 0.5%以上1%未満
C : 1%以上
JIS標準篩い80メッシュオンの含有量を重量%で表示した。
A : 5%未満
B : 5%以上10%未満
C : 10%以上
数字が小さいほど粗大粒子が少なくて粒度分布がシャープであり、重合安定性に優れていることを示している。
(3)スケール付着量(フィッシュアイ)
塩化ビニル重合体粒子100部、ジオクチルフタレート(DOP)50部、三塩基性硫酸鉛5部およびステアリン酸鉛1部を7分間150℃でロール練りして、厚み0.1mm、1400mm×1400mmのシートを5枚作製し、フィッシュアイの数を測定した。1000cm2当たりのフィッシュアイ個数に換算し、以下の基準で評価した。
A : 0〜3個であり、極めて少ない
B : 4〜10個であり、少ない
C : 11個以上であり、多い
酢酸ビニルおよびメタノールの仕込み量、重合時に使用するPOAコモノマーの種類や添加量等の重合条件、けん化時におけるPVAcの濃度、酢酸ビニルユニットに対する水酸化ナトリウムのモル比等のけん化条件を変更した以外は、実施例1と同様にして合成されたPOA変性PVA(B)を用い、実施例1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行い、塩化ビニル重合体粒子を得た。用いたコモノマーの構造を表2に、得られたPOA変性PVA(B)と塩化ビニル重合体粒子の評価結果を表1に示す。
POA変性PVA(B)を使用せず、PVA(A)の粉末をそのまま分散安定剤として用い、実施例1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。この場合には、塩化ビニルがブロック化して重合を行うことができなかったために、塩化ビニル重合体粒子を得ることはできなかった。
POA変性PVA(B)として、POA基変性量が0.005モル%であるものを合成して使用したこと以外は実施例1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行い、塩化ビニル重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。粗大粒子があり均一な重合体粒子が得られず、またスケール付着量も多く安定な重合ができなかった。
POA変性PVA(B)として、重合度が150であるものを合成して使用したこと以外は実施例1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行い、塩化ビニル重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。粗大粒子があり均一な重合体粒子が得られず、またスケール付着量も多く安定な重合ができなかった。
POA変性PVA(B)として、重合度が1500であるものを合成して使用したこと以外は実施例1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行い、塩化ビニル重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。粗大粒子があり均一な重合体粒子が得られず、またスケール付着量も多く安定な重合ができなかった。
PVA(A)を使用せず、POA変性PVA(B)のみを塩化ビニル単量体に対して400ppmに相当する量で用いた以外は実施例1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。この場合には、塩化ビニルがブロック化して重合を行うことができなかったために、塩化ビニル重合体粒子を得ることはできなかった。
POA変性PVA(B)として、POAコモノマーの種類を表2に示したものを使用した以外は実施例1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行い、塩化ビニル重合体粒子を得た。評価結果を表1に示す。粗大粒子があり均一な重合体粒子が得られず、またスケール付着量も多く安定な重合ができなかった。
Claims (2)
- けん化度が60モル%以上、粘度平均重合度が200以上のビニルアルコール系重合体(A)、および、下記一般式(I)で示されるポリオキシアルキレン基を側鎖に含有するビニルアルコール系重合体であり、ビニルアルコール系重合体の粘度平均重合度が200〜1000であり、けん化度が60モル%未満であり、ポリオキシアルキレン基変性量基が0.1〜10モル%であるポリオキシアルキレン変性ビニルアルコール系重合体(B)とを含有する懸濁重合用分散安定剤。
- ビニルアルコール系重合体(A)とポリオキシアルキレン変性ビニルアルコール系重合体(B)との重量比(A)/(B)が99/1〜5/95である請求項1に記載の懸濁重合用分散安定剤。
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