JPWO2006106878A1 - カルシウム及び／又はマグネシウムを含む多孔質粒子からなる粒状物 - Google Patents
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Abstract
酸化カルシウムを含む多孔質粒子あるいは酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む多孔質粒子からなる粒状物を、ＢＥＴ比表面積が大きく、強度の強い粒状物として提供する。酸化カルシウムと水酸化カルシウムとを含む多孔質粒子であって、酸化カルシウム含有量と水酸化カルシウム含有量との合計量に対する酸化カルシウム含有量の比率が３０〜８０質量％の範囲にあり、ＢＥＴ比表面積が４０ｍ2／ｇ以上である多孔質粒子からなる粒状物、及び酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムを含む多孔質粒子であって、カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比が０．０５〜０．８０の範囲にあり、粒子中の全水酸基の含有率が１〜２０質量％の範囲にあって、ＢＥＴ比表面積が５０ｍ2／ｇ以上である多孔質粒子からなる粒状物。
Description
本発明は、吸湿材、酸性ガス、及びハロゲン化炭化水素ガスの分解生成物の吸着材として有用な、酸化カルシウムを含む多孔質粒子あるいは酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む多孔質粒子からなる粒状物及びその製造方法に関する。
酸化カルシウム及び酸化マグネシウムは、水との反応性が高いため吸湿材として利用されている。また、酸化カルシウム及び酸化マグネシウムは、共に塩基性酸化物であって、酸に対して高い反応性を有するため、フッ化水素ガス、塩化水素ガス、二酸化硫黄ガス、炭酸ガスなどの酸性ガスの吸着材（化学吸着材）として利用されている。さらに最近では、酸化カルシウム及び酸化マグネシウムを半導体の製造工程などにて使用されているフルオロカーボンガスや消火剤として利用されているハロンガスなどのハロゲン化炭化水素ガスの分解生成物の吸着材として利用することも検討されている。
特許文献１には、炭酸ガスとの反応性に優れた高活性酸化カルシウム多孔質粒状物として、少なくとも５ｍ2／ｇの比表面積及び少なくとも１ｍｍの粒径をもつ水酸化カルシウム又は炭酸カルシウムの粒状物焼成体からなる酸化カルシウム多孔質粒状物が開示されている。この特許文献１には、高活性酸化カルシウム多孔質粒状物を製造する方法として、粒径３００μｍ以下の水酸化カルシウム粉末の粒状物（顆粒）を常圧下にて３９０〜４８０℃の間を少なくとも５分間で昇温させて焼成する方法、及び粒径３００μｍ以下の炭酸カルシウム粉末の粒状体を７００〜７８０℃の間を少なくとも５分間で昇温させて焼成する方法が記載されている。
特許文献２には、フルオロカーボンガスの分解触媒（酸化アルミニウム）の粒状物と酸化カルシウムや酸化マグネシウムなどのアルカリ土類金属の酸化物の粒状物とを有効成分として含むフルオロカーボンガスの分解処理材が提案されている。このフルオロカーボンガス分解処理材は、フルオロカーボンガスと酸化アルミニウムとの反応により生成したフッ化アルミニウムがアルカリ土類金属酸化物と反応して酸化アルミニウムに再生されるので、長時間連続でフルオロカーボンガスを分解処理することが可能となるとされている。なお、特許文献２の実施例ではアルカリ土類金属酸化物粒状物は、アルカリ土類金属酸化物の粉末を加圧成形することにより製造されている。
非特許文献１には、酸化カルシウム、酸化マグネシウム及び酸化カルシウムと酸化マグネシウムとの混合物のそれぞれについて、約９００℃（１１７３Ｋ）の温度にてハロゲン化炭化水素ガス（ハロン１３０１ガス）を接触させると、酸化カルシウム及び酸化マグネシウムを単独で用いた場合と比べて、酸化カルシウムと酸化マグネシウムとの混合物の方がハロゲン化炭化水素ガスの分解生成物（フッ素、臭素）の吸着効率が高いと報告されている。なお、非特許文献１では、酸化カルシウムと酸化マグネシウムとの混合物は、水酸化カルシウムと水酸化マグネシウムとの混合物を、純水で練り合わせて成形し、これを電気炉で約１０００℃（１２７３Ｋ）の温度で焼成することによって製造している。
特開平７−１４９５８０号公報
特開２００２−２２４５６５号公報
竹内章浩ほか３名、「ハロン分解ガスの吸着に及ぼす固体吸着材組成の影響」、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ ｔｈｅ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｏｆ Ｉｎｏｒｇａｎｉｃ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ，Ｊａｐａｎ，１２，９７−１０５（２００５）
吸湿材、あるいは酸性ガス、ハロゲン化炭化水素ガスの分解生成物などのガス吸着材として使用する酸化カルシウムを含む粒状物あるいは酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、対象ガスとの接触面積（すなわちＢＥＴ比表面積）が大きいことが好ましい。また、ガス吸着材として使用する粒状物は、一般にカラムなどのガス処理装置に充填して使用する場合が多いが、このような場合では、ガス処理装置への充填時あるいはガス処理運転時（ガス処理材と対象ガスとの接触時）にガス吸着材が粉化（崩壊）すると、ガス処理装置の圧力損失が高くなるなどの問題となる。このため、ガス吸着材として使用する粒状物は、物理的な衝撃に対する強度が強く、形状安定性が高いことが望まれる。
従って、本発明の課題は、ＢＥＴ比表面積が大きく、かつ物理的な衝撃に対する強度が強い酸化カルシウムを含む粒状物、及び酸化カルシウムと水酸化マグネシウムとを含む粒状物を提供することである。
従って、本発明の課題は、ＢＥＴ比表面積が大きく、かつ物理的な衝撃に対する強度が強い酸化カルシウムを含む粒状物、及び酸化カルシウムと水酸化マグネシウムとを含む粒状物を提供することである。
本発明は、酸化カルシウムと水酸化カルシウムとを含む多孔質粒子であって、酸化カルシウム含有量と水酸化カルシウム含有量との合計量に対する酸化カルシウム含有量の比率が３０〜８０質量％の範囲にあり、ＢＥＴ比表面積が４０ｍ2／ｇ以上である多孔質粒子からなる粒状物にある（以下、酸化カルシウムと水酸化カルシウムとを含む多孔質粒子からなる粒状物を、酸化カルシウムを含む粒状物ということがある）。
上記本発明の酸化カルシウムを含む粒状物の好ましい態様は、以下の通りである。
（１）ＢＪＨ法により求められる細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が２０〜１００ｍ2／ｇの範囲にある。
（２）ＢＪＨ法により求められる、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が２０〜１００ｍ2／ｇの範囲にあり、かつ細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積が０．１〜０．６ｍＬ／ｇの範囲にある。
（３）酸化カルシウム含有量と水酸化カルシウム含有量との合計量が粒状物の全体量に対して８５質量％以上である。
（４）粒子径が１ｍｍ以下の粒子を５質量％以上含有することなく、粒子径が１０ｍｍ以上の粒子を５質量％以上含有することのない。
（１）ＢＪＨ法により求められる細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が２０〜１００ｍ2／ｇの範囲にある。
（２）ＢＪＨ法により求められる、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が２０〜１００ｍ2／ｇの範囲にあり、かつ細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積が０．１〜０．６ｍＬ／ｇの範囲にある。
（３）酸化カルシウム含有量と水酸化カルシウム含有量との合計量が粒状物の全体量に対して８５質量％以上である。
（４）粒子径が１ｍｍ以下の粒子を５質量％以上含有することなく、粒子径が１０ｍｍ以上の粒子を５質量％以上含有することのない。
本発明はまた、ＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化カルシウム多孔質粒子からなる粒状物を、３００Ｐａ以下の圧力下、３１５〜５００℃の温度にて、該粒状物の質量が、該粒状物中の水酸化カルシウムの質量に対して８．８〜２０質量％の範囲だけ減少するまで焼成することからなる上記本発明の酸化カルシウムを含む粒状物の製造方法にもある。
本発明はさらに、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムを含む多孔質粒子であって、カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比が０．０５〜０．８０の範囲にあり、粒子中の全水酸基の含有率が１〜２０質量％の範囲にあって、ＢＥＴ比表面積が５０ｍ2／ｇ以上である多孔質粒子からなる粒状物にもある（以下、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムを含む多孔質粒子からなる粒状物を、酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物ということがある）。
上記本発明の酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物の好ましい態様は、以下の通りである。
（１）ＢＪＨ法により求められる細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が４０〜２００ｍ2／ｇの範囲にある。
（２）ＢＪＨ法により求められる細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積が２０〜２００ｍ2／ｇの範囲にある。
（３）ＢＪＨ法により求められる、細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積が２０〜２００ｍ2／ｇの範囲にあり、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が４０〜２００ｍ2／ｇの範囲にあり、そして細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積が０．１〜０．６ｍＬ／ｇの範囲にある。
（４）カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量の粒状物の全体量に対する比率が５０質量％以上である。
（５）粒子径が１ｍｍ以下の粒子を５質量％以上含有することなく、粒子径が１０ｍｍ以上の粒子を５質量％以上含有することのない。
（１）ＢＪＨ法により求められる細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が４０〜２００ｍ2／ｇの範囲にある。
（２）ＢＪＨ法により求められる細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積が２０〜２００ｍ2／ｇの範囲にある。
（３）ＢＪＨ法により求められる、細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積が２０〜２００ｍ2／ｇの範囲にあり、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が４０〜２００ｍ2／ｇの範囲にあり、そして細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積が０．１〜０．６ｍＬ／ｇの範囲にある。
（４）カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量の粒状物の全体量に対する比率が５０質量％以上である。
（５）粒子径が１ｍｍ以下の粒子を５質量％以上含有することなく、粒子径が１０ｍｍ以上の粒子を５質量％以上含有することのない。
本発明はさらに、ＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化カルシウム粒子とＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化マグネシウム粒子とからなる多孔質粒子であって、カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比が０．０５〜０．８０の範囲にある多孔質粒子からなる粒状物を、３００Ｐａ以下の圧力下、３１５〜５００℃の温度にて、焼成することからなる上記本発明の酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物の製造方法にもある。
本発明の酸化カルシウムと水酸化カルシウムとを含む多孔質粒子からなる粒状物は、４０ｍ2／ｇ以上の高いＢＥＴ比表面積を有しながらも、強度が強く、形状安定性に優れている、すなわち、高いガス吸着性を有していて、さらに粉化が起こりにくいので、ガス処理装置充填用のガス処理材として有利に使用することができる。また、本発明の製造方法を利用することにより、高いＢＥＴ比表面積を有し、強度が強く、形状安定性に優れた酸化カルシウムと水酸化カルシウムとを含む多孔質粒子からなる粒状物を工業的に有利に製造することができる。
本発明の酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムを含む多孔質粒子からなる粒状物は、５０ｍ2／ｇ以上の高ＢＥＴ比表面積を有しながらも、強度が強く、形状安定性に優れている強度が強く、形状安定性に優れている。また、本発明の製造方法を利用することにより、高いＢＥＴ比表面積を有し、かつ強度が強く、形状安定性に優れた酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムを含む多孔質粒子からなる粒状物を工業的に有利に製造することができる。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物は、酸化カルシウムと水酸化カルシウムとを含む多孔質粒子であって、酸化カルシウム含有量と水酸化カルシウム含有量との合計量に対して酸化カルシウム含有量が３０〜８０質量％の範囲にあり、ＢＥＴ比表面積が４０ｍ2／ｇ以上である多孔質粒子からなる。
多孔質粒子は、酸化カルシウムの微粒子、水酸化カルシウムの微粒子及び酸化カルシウムと水酸化カルシウムとが混在した微粒子が凝集あるいは結合して形成されている。
多孔質粒子は、酸化カルシウムの微粒子、水酸化カルシウムの微粒子及び酸化カルシウムと水酸化カルシウムとが混在した微粒子が凝集あるいは結合して形成されている。
酸化カルシウムと水酸化カルシウムとの合計量に対する酸化カルシウムの含有量の比率［１００×ＣａＯ／（Ｃａ（ＯＨ）2＋ＣａＯ）］は、３０〜８０質量％の範囲、好ましくは４０〜７０質量％の範囲、特に好ましくは４０〜６０質量％の範囲にある。酸化カルシウムの含有率が上記の範囲よりも多いと、粒状物の形状安定性が低下する傾向がある。一方、酸化カルシウムの含有率が上記の範囲よりも少ないと、ＢＥＴ比表面積が低くなる傾向がある。
ＢＥＴ比表面積は、４０ｍ2／ｇ以上、好ましくは６０〜１００ｍ2／ｇの範囲にある。なお、本発明においてＢＥＴ比表面積は、窒素ガスを用いて測定した値を意味する。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物は、酸化カルシウム及び水酸化カルシウム以外の他のカルシウム化合物（例、炭酸カルシウム）を含んでいてもよい。但し、酸化カルシウムと水酸化カルシウムの合計量の粒状物の全体量に対する比率は８５質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましい。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物は、窒素ガスを用いて測定された脱離等温線からＢＪＨ法を用いて求められる細孔分布において、細孔径が２〜９ｎｍの細孔と細孔径が１０〜１００ｎｍの細孔との二つに分かれるピークをもって分布していることが好ましい。具体的には、ＢＪＨ法を用いて求められる比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）において、細孔径が２〜９ｎｍの範囲と細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲とに、それぞれピークが一つ以上見られることが好ましい。
なお、本発明において細孔径は細孔の直径を意味する。
なお、本発明において細孔径は細孔の直径を意味する。
細孔径が２〜９ｎｍの細孔は、多孔質粒子を構成する微粒子の表面に形成された細孔に相当する。従って、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が大きくなると、多孔質粒子を構成する微粒子のガス吸着能が向上する。ＢＪＨ法により求められる細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積は、２０〜１００ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましく、３０〜７５ｍ2／ｇの範囲にあることが特に好ましい。
細孔径が１０〜１００ｎｍの細孔は、多孔質粒子を構成する微粒子と微粒子との間の隙間として形成された細孔に相当する。従って、細孔径１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積が大きくなると、多孔質粒子を構成する微粒子と微粒子との間に処理対象ガスが浸入し易くなり、多孔質粒子のガス吸着能が向上する。ＢＪＨ法により求められる細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積は０．１〜０．６ｍＬ／ｇの範囲にあることが好ましく、０．２〜０．５ｍＬ／ｇの範囲にあることがより好ましく、０．３５〜０．５ｍＬ／ｇの範囲にあることが特に好ましい。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物は、ＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化カルシウム多孔質粒子からなる粒状物を、通常は、３００Ｐａ以下の圧力下、３１５〜５００℃の温度にて、該粒状物の質量が、該粒状物中の水酸化カルシウムの質量に対して８．８〜２０質量％の範囲だけ減少するまで焼成することからなる方法により、工業的に有利に製造することができる。
水酸化カルシウム多孔質粒子からなる粒状物は、水酸化カルシウム粉末が凝集あるいは結合して形成された粒状物である。水酸化カルシウム多孔質粒状物のＢＥＴ比表面積は４０〜６０ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましい。
水酸化カルシウム多孔質粒子からなる粒状物は、例えば、水酸化カルシウム粉末に水を加えて混合造粒する方法（湿式造粒法）により製造することができる。水酸化カルシウム多孔質からなる粒状物の形状安定性を向上させるために、造粒用の水にはカルボキシメチルセルロースやポリビリニルアルコールなどの水溶性有機バインダーを０．５〜５質量％の範囲にて添加してもよい。
水酸化カルシウム粉末は、酸化カルシウム粉末と水とを混合して酸化カルシウム粉末を水和反応（消化反応）させることにより製造することができる。酸化カルシウム粉末を水和反応させるのに使用する水（消化水）には、ジエチレングリコールやソルビトールなどの公知の反応遅延剤を１．０〜１０質量％の範囲にて添加してもよい。水酸化カルシウムの原料として使用する酸化カルシウム粉末は、目開きが７４μｍの篩（２００メッシュ篩）の篩下が５０質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましい。
湿式造粒法により得られる水酸化カルシウム多孔質粒状物は水を含んでいるため、乾燥機に投入して、その含水率が１質量％以下になるまで乾燥した後、次の焼成工程に用いることが好ましい。含水水酸化カルシウム多孔質粒状物の乾燥は、水酸化カルシウムと空気中の二酸化炭素との反応により炭酸カルシウムが生成しないようにするために、乾燥機内に窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガスを導入しながら、あるいは真空ポンプを用いて乾燥機内を脱気しながら行なうことが好ましい。乾燥温度は、通常は１００〜２５０℃の範囲、好ましくは１５０〜２００℃の範囲である。
得られた水酸化カルシウム多孔質粒状物は、焼成工程に用いる前に、分級装置を使用して１〜１０ｍｍの範囲の粒子径となるように揃えておくことが好ましい。
得られた水酸化カルシウム多孔質粒状物は、焼成工程に用いる前に、分級装置を使用して１〜１０ｍｍの範囲の粒子径となるように揃えておくことが好ましい。
本発明の酸化カルシウム含有多孔質粒状物の製造方法では、水酸化カルシウム多孔質粒状物の焼成は、通常は３００Ｐａ以下、好ましくは１〜２００Ｐａの範囲、より好ましくは１〜１５０Ｐａの範囲の圧力下、通常は３１５〜５００℃、好ましくは３５０〜４５０℃の温度にて行なう。この水酸化カルシウム多孔質粒状物の焼成は、粒状物の質量が、該粒状物中の水酸化カルシウムの質量に対して８．８〜２０質量％の範囲にて減少するまで行なう。
本発明の酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムを含む多孔質粒子であって、カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比が０．０５〜０．８０の範囲にあり、粒子中の全水酸基の含有率が１〜２０質量％の範囲にあって、ＢＥＴ比表面積が５０ｍ2／ｇ以上である多孔質粒子からなる。
多孔質粒子は、酸化カルシウムの微粒子、水酸化カルシウムの微粒子、酸化カルシウムと水酸化カルシウムとが混在した微粒子、酸化マグネシウムの微粒子、水酸化マグネシウムの微粒子及び酸化マグネシウムと水酸化マグネシウムとが混在した微粒子が凝集あるいは結合して形成されている。
多孔質粒子は、酸化カルシウムの微粒子、水酸化カルシウムの微粒子、酸化カルシウムと水酸化カルシウムとが混在した微粒子、酸化マグネシウムの微粒子、水酸化マグネシウムの微粒子及び酸化マグネシウムと水酸化マグネシウムとが混在した微粒子が凝集あるいは結合して形成されている。
カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比［Ｍｇ／（Ｃａ＋Ｍｇ）］は０．０５〜０．８０の範囲にある。マグネシウム含有量の割合が上記の範囲よりも少ないと、粒状物のＢＥＴ比表面積が低くなる傾向にある。一方、マグネシウム含有量の割合が上記の範囲よりも多いと、粒状物の強度が低下する傾向にある。カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量は、粒状物の全体量に対して５０質量％以上、特に５２〜６８質量％の範囲にあることが好ましい。
水酸化カルシウムと水酸化マグネシウムとの合計含有率は、全水酸基（ＯＨ）の含有率として１〜２０質量％の範囲にある。全水酸基含有量が上記の範囲より少ないと、粒状物の強度が低下する傾向がある。一方、全水酸基含有量が上記の範囲よりも多いと、酸化カルシウムと酸化マグネシウムの含有量が少なくなりすぎて、ガス吸着性が低下する傾向がある。
ＢＥＴ比表面積は、５０ｍ2／ｇ以上、好ましくは６０〜４００ｍ2／ｇの範囲にある。
本発明の酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、少量の炭酸塩（炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム）を含んでいてもよい。但し、炭酸塩の含有量は、二酸化炭素量含有量として５質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがより好ましい。
本発明の酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、窒素ガスを用いて測定された脱離等温線からＢＪＨ法を用いて求められる細孔分布において、細孔径が２ｎｍ未満の細孔、細孔径が２〜９ｎｍの細孔、そして細孔径１０〜１００ｎｍの細孔の三つに分かれるピークをもって分布していることが好ましい。具体的には、ＢＪＨ法を用いて求められる比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）において、細孔径２〜９ｎｍの範囲と細孔径１０〜１００ｎｍの範囲とに、それぞれピークが一つ以上あり、細孔径２ｎｍ以下に一つ以上のピーク、もしくは細孔径が２ｎｍから小さくなるに従って急激に立ち上がる曲線が見られることが好ましい。
細孔径が２ｎｍ未満の細孔は、多孔質粒子を形成する微粒子（特に、酸化マグネシムを含む微粒子）の表面に形成された細孔に相当する。従って、細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積が大きくなると、多孔質粒子を構成する微粒子のガス吸着能が向上する。ＢＪＨ法により求められる細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積は２０〜４００ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましく、１００〜２００ｍ2／ｇの範囲にあることが特に好ましい。
細孔径が２〜９ｎｍの細孔は、多孔質粒子を形成する微粒子（特に、酸化カルシウムを含む微粒子）の表面に形成された細孔に相当する。従って、細孔径２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が大きくなると、多孔質粒子を構成する微粒子のガス吸着能が向上する。ＢＪＨ法により求められる細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積は、４０〜２００ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましく、６０〜１５０ｍ2／ｇの範囲にあることが特に好ましい。
細孔径１０〜１００ｎｍの細孔は、多孔質粒子を構成する微粒子と微粒子との間の隙間として形成された細孔に相当する。従って、細孔径１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積が大きくなると、多孔質粒子を構成する微粒子と微粒子との間に処理対象ガスが浸入し易くなり、多孔質粒子のガス吸着能が向上する。ＢＪＨ法により求められる細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積は０．１〜０．６ｍＬ／ｇの範囲にあることが好ましく、０．２〜０．５ｍＬ／ｇの範囲にあることが特に好ましい。
本発明の酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、ＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化カルシウム粒子とＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化マグネシウム粒子とからなる多孔質粒子であって、カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比が０．０５〜０．８０の範囲にある多孔質粒子からなる粒状物を、通常は、３００Ｐａ以下の圧力下、３１５〜５００℃の温度にて、焼成することからなる方法により、工業的に有利に製造することができる。
水酸化カルシウム粒子と水酸化マグネシウム粒子との多孔質粒子からなる粒状物は、水酸化カルシウム粉末と水酸化マグネシウム粉末との混合粉末に水を加えて混合造粒する方法（湿式造粒法）により製造することができる。原料となる水酸化カルシウム粉末及び水酸化マグネシウム粉末のＢＥＴ比表面積は２０〜６０ｍ2／ｇの範囲にあることが好ましい。混合粉末粒状物の形状安定性を向上させるために、造粒用の水にはカルボキシメチルセルロースやポリビニルアルコールなどの水溶性有機バインダーを０．５〜５質量％の範囲にて添加してもよい。
湿式造粒法により得られる粒状物は水を含んでいるため、乾燥機に投入して、その含水率が１質量％以下になるまで乾燥した後、次の焼成工程に用いることが好ましい。含水混合粒状物の乾燥は、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムと空気中の二酸化炭素との反応により炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムが生成しないようにするために、乾燥機内に窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガスを導入しながら、あるいは真空ポンプを用いて乾燥機内を脱気しながら行なうことが好ましい。乾燥温度は、通常は１００〜２５０℃の範囲、好ましくは１５０〜２００℃の範囲である。
得られた粒状物は、焼成工程に用いる前に、分級装置を使用して１〜１０ｍｍの範囲で粒子径となるように揃えておくことが好ましい。
得られた粒状物は、焼成工程に用いる前に、分級装置を使用して１〜１０ｍｍの範囲で粒子径となるように揃えておくことが好ましい。
本発明の粒状物の製造方法では、混合粉末粒状物の焼成は、通常は３００Ｐａ以下、好ましくは１〜２００Ｐａの範囲、より好ましくは１〜１５０Ｐａの範囲の圧力下、通常は３１５〜５００℃、好ましくは３３０〜４５０℃の温度にて行なう。焼成時間は、焼成温度などの条件によっても異なるが一般に３０分〜２時間である。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物及び酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、吸湿剤として利用することができる。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物及び酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、酸性ガスの吸着材として利用することができる。酸性ガスの例としては、フッ化水素ガス、塩化水素ガス、二酸化硫黄ガス及び炭酸ガスを挙げることができる。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物及び酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、ハロゲン化炭化水素ガスの分解生成物の吸着材として利用することができる。ハロゲン化炭化水素ガスには、炭化水素の水素の一部又は全部をハロゲン（特に、フッ素、臭素）で置換した化合物のガスが含まれる。ハロゲン化炭化水素ガスの例としては、フルオロカーボンガス（パーフルオロカーボンガスを含む）及びハロンガスを挙げることができる。ハロゲン化炭化水素ガスを分解してハロゲン化炭化水素ガスの分解生成物を生成させる装置としては、プラズマ分解式排ガス処理装置が知られている。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物及び酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、フルオロカーボンガスの分解触媒と混合してフルオロカーボンガス（パーフルオロカーボンガスを含む）の分解処理材として利用することができる。フルオロカーボンガスの分解触媒としては、酸化アルミニウム、酸化アルミニウムを８０％及び酸化ニッケル（ＮｉＯ2）を２０％含むアルミナ系触媒を用いることができる。フルオロカーボンガスの分解触媒は、水蒸気の存在下、通常は３００〜１０００℃（特に、７００〜１０００℃）の温度下で、フルオロカーボンガスを分解できるものであることが好ましい。フルオロカーボンガスの分解触媒は、多孔質粒状物であることが好ましい。フルオロカーボンガス分解処理材中のフルオロカーボンガスの分解触媒と、本発明の酸化カルシウムを含む粒状物及び酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物との配合比は、質量比で１０：９０〜９０：１０の範囲にあることが好ましい。
本発明の酸化カルシウムを含む粒状物及び酸化カルシウムと酸化マグネシウムとを含む粒状物は、用途に応じて粒子サイズを適宜調整して使用することができる。ガス処理装置に充填して使用する場合は、粒子径が１ｍｍ以下の粒子の含有率が５質量％未満（特に、１質量％以下）であり、粒子径が１０ｍｍ以上の粒子の含有率が５質量％未満（特に、１質量％以下）であることが好ましい。
［実施例１］酸化カルシウムを含む多孔質粒子からなる粒状物
（１）水酸化カルシウム多孔質粒子の粒状物の製造
焼成生石灰（粒径：４０〜７０ｍｍ）を、目開き７４μｍの篩（２００メッシュ篩）７５質量％以上パスとなるまで粉砕した。粉砕後の酸化カルシウム粉末の活性度は５分値で２０５ｍＬ、１０分値で２１２ｍＬであった。なお、活性度は下記の方法（日本石灰協会参考試験方法の粗粒滴定法に基づく方法）により測定した。
（１）水酸化カルシウム多孔質粒子の粒状物の製造
焼成生石灰（粒径：４０〜７０ｍｍ）を、目開き７４μｍの篩（２００メッシュ篩）７５質量％以上パスとなるまで粉砕した。粉砕後の酸化カルシウム粉末の活性度は５分値で２０５ｍＬ、１０分値で２１２ｍＬであった。なお、活性度は下記の方法（日本石灰協会参考試験方法の粗粒滴定法に基づく方法）により測定した。
高速混合機プローシェアーミキサー（有効容積：７５Ｌ、大平洋機工（株）製）内に、上記酸化カルシウム粉末９ｋｇと、純水に１．８５質量％のジエチレングリコールを溶解させて得た消化水９．７３ｋｇとを投入し、両者を５分間攪拌混合した後、さらに純水（二次水）を３．２ｋｇ投入し、５分間攪拌混合して、含水水酸化カルシウム多孔質粒状物を製造した。得られた含水水酸化カルシウム多孔質粒状物の含水量は３０質量％であった。
上記の含水水酸化カルシウム多孔質粒状物を、棚型真空乾燥機に投入して、真空ポンプにて乾燥機内を脱気しながら、１８０℃の温度にて、水分１質量％以下になるまで乾燥した。続いて、この乾燥粒状物を円形振動篩にて分級して、粒径が２．０〜５．６ｍｍの水酸化カルシウム多孔質粒状物を得た。得られた水酸化カルシウム多孔質粒状物は、酸化カルシウム含有量が３．５３質量％、水酸化カルシウム含有量が９０．４２質量％、炭酸カルシウム含有量が２．４８質量％であって、ＢＥＴ比表面積が４９．１ｍ2／ｇで、粉化率（１０分値）が０．２２質量％であった。化学成分の組成、ＢＥＴ比表面積及び粉化率の測定方法は後に記載する。
［活性度の測定方法］
３０℃の純水５００ｍＬを容量２Ｌの容器に入れ、少量のフェノールフタレイン指示薬を加え、攪拌機にて攪拌を３５０ｒｐｍにて続ける。試料の酸化カルシウム粉末を２５ｇ正確に計り取り、純水中に投入する。投入と同時に、その時刻を記録し、指示薬の色が消えないように、４Ｎの塩酸をビュレットから滴下し続ける。試料投入後の５分間に滴下した塩酸の量を活性度の５分値とし、１０分間に滴下した塩酸の量を活性度の１０分値とする。
３０℃の純水５００ｍＬを容量２Ｌの容器に入れ、少量のフェノールフタレイン指示薬を加え、攪拌機にて攪拌を３５０ｒｐｍにて続ける。試料の酸化カルシウム粉末を２５ｇ正確に計り取り、純水中に投入する。投入と同時に、その時刻を記録し、指示薬の色が消えないように、４Ｎの塩酸をビュレットから滴下し続ける。試料投入後の５分間に滴下した塩酸の量を活性度の５分値とし、１０分間に滴下した塩酸の量を活性度の１０分値とする。
（２）水酸化カルシウム多孔質粒状物の焼成体Ｎｏ．１−１〜Ｎｏ．１−８の製造
上記（１）にて得られた水酸化カルシウム多孔質粒状物（粒径：２．０〜５．６ｍｍ）を真空焼成電気炉に入れ、炉内圧力を、真空ポンプを用いて５０Ｐａ以下にした後、炉内温度を常温から１．５℃／分の速度で３７５℃まで昇温し、その炉内温度を維持しながら下記表１−１に示す焼成時間にて焼成した。次いで、下記表１−１に示す取り出し温度まで炉内を冷却した後、真空焼成電気炉より取り出して焼成体Ｎｏ．１−１〜Ｎｏ．１−８を製造した。なお、焼成時は、真空ポンプにて常に真空焼成電気炉を脱気して、炉内圧力が１５０Ｐａ以上にならないようにした。また、焼成体の取り出しは、窒素ガスにて炉内圧力を大気圧まで調整した後に行なった。
得られた焼成体Ｎｏ．１−１〜Ｎｏ．１−８の各粒子のサイズは、焼成前の水酸化カルシウム多孔質粒状物とほぼ同じサイズであり、１ｍｍ以下の粒状物の含有量は０．１質量％以下、１０ｍｍ以上の粒状物の含有量は０．１質量％以下であった。
上記（１）にて得られた水酸化カルシウム多孔質粒状物（粒径：２．０〜５．６ｍｍ）を真空焼成電気炉に入れ、炉内圧力を、真空ポンプを用いて５０Ｐａ以下にした後、炉内温度を常温から１．５℃／分の速度で３７５℃まで昇温し、その炉内温度を維持しながら下記表１−１に示す焼成時間にて焼成した。次いで、下記表１−１に示す取り出し温度まで炉内を冷却した後、真空焼成電気炉より取り出して焼成体Ｎｏ．１−１〜Ｎｏ．１−８を製造した。なお、焼成時は、真空ポンプにて常に真空焼成電気炉を脱気して、炉内圧力が１５０Ｐａ以上にならないようにした。また、焼成体の取り出しは、窒素ガスにて炉内圧力を大気圧まで調整した後に行なった。
得られた焼成体Ｎｏ．１−１〜Ｎｏ．１−８の各粒子のサイズは、焼成前の水酸化カルシウム多孔質粒状物とほぼ同じサイズであり、１ｍｍ以下の粒状物の含有量は０．１質量％以下、１０ｍｍ以上の粒状物の含有量は０．１質量％以下であった。
（３）評価及び結果
得られた水酸化カルシウム多孔質粒状物の焼成体の組成（酸化カルシウム含有量、水酸化カルシウム含有量及び炭酸カルシウム含有量）、ＢＥＴ比表面積及び粉化率を下記の方法により測定した。化学組成の測定結果を表１−２に、ＢＥＴ比表面積及び粉化率（１０分値）の測定結果を表１−３にそれぞれ示す。
得られた水酸化カルシウム多孔質粒状物の焼成体の組成（酸化カルシウム含有量、水酸化カルシウム含有量及び炭酸カルシウム含有量）、ＢＥＴ比表面積及び粉化率を下記の方法により測定した。化学組成の測定結果を表１−２に、ＢＥＴ比表面積及び粉化率（１０分値）の測定結果を表１−３にそれぞれ示す。
［化学成分の組成の測定方法］
試料中の全酸化カルシウム量、付着水分量、強熱減量、二酸化炭素量、全二酸化炭素量をそれぞれ下記の方法にて測定して、下記式の（１）〜（３）により酸化カルシウム（ＣａＯ）、水酸化カルシウム（Ｃａ（ＯＨ）2）及び炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3）の含有量を算出する。
試料中の全酸化カルシウム量、付着水分量、強熱減量、二酸化炭素量、全二酸化炭素量をそれぞれ下記の方法にて測定して、下記式の（１）〜（３）により酸化カルシウム（ＣａＯ）、水酸化カルシウム（Ｃａ（ＯＨ）2）及び炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3）の含有量を算出する。
全酸化カルシウム量［質量％］：ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．７．１（酸化カルシウムの定量方法）」に従って測定する。
付着水分量［質量％］：ケット水分計にて測定する。
強熱減量［質量％］：ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．１（強熱減量の定量方法）」に準じた方法により測定する。
二酸化炭素量［質量％］：ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法６．１１（二酸化炭素の定量方法）」に従って測定する。
全二酸化炭素量［質量％］：（株）堀場製作所製のＣＡＲＢＯＮ／ＳＵＬＦＥＲ−ＡＮＡＬＹＺＥＲ ＥＭＩＡ−８２０を使用して、測定試料を酸素気流中にて１２５０℃の温度に加熱し、生成した二酸化炭素量及び一酸化炭素量を赤外線吸収法により測定する。二酸化炭素量の測定値と、一酸化炭素量の測定値を二酸化炭素量に換算した値との合計値を全二酸化炭素量とする。
付着水分量［質量％］：ケット水分計にて測定する。
強熱減量［質量％］：ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．１（強熱減量の定量方法）」に準じた方法により測定する。
二酸化炭素量［質量％］：ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法６．１１（二酸化炭素の定量方法）」に従って測定する。
全二酸化炭素量［質量％］：（株）堀場製作所製のＣＡＲＢＯＮ／ＳＵＬＦＥＲ−ＡＮＡＬＹＺＥＲ ＥＭＩＡ−８２０を使用して、測定試料を酸素気流中にて１２５０℃の温度に加熱し、生成した二酸化炭素量及び一酸化炭素量を赤外線吸収法により測定する。二酸化炭素量の測定値と、一酸化炭素量の測定値を二酸化炭素量に換算した値との合計値を全二酸化炭素量とする。
（１）酸化カルシウム含有量［質量％］＝全酸化カルシウム量−水酸化カルシウム含有量×酸化カルシウムの分子量／水酸化カルシウムの分子量−炭酸カルシウム含有量×酸化カルシウムの分子量／炭酸カルシウムの分子量
（２）水酸化カルシウム含有量［質量％］＝（強熱減量−付着水分量−全二酸化炭素量）×（水酸化カルシウムの分子量／水の分子量）
（３）炭酸カルシウム含有量［質量％］＝二酸化炭素量×炭酸カルシウムの分子量／二酸化炭素の分子量
（２）水酸化カルシウム含有量［質量％］＝（強熱減量−付着水分量−全二酸化炭素量）×（水酸化カルシウムの分子量／水の分子量）
（３）炭酸カルシウム含有量［質量％］＝二酸化炭素量×炭酸カルシウムの分子量／二酸化炭素の分子量
［ＢＥＴ比表面積の測定方法］
測定試料の量は０．２〜０．３ｇとし、ＢＥＴ５点法にて測定する。測定装置には、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ（株）製、全自動ガス吸着量測定装置（Ａｕｔｏｓｏｒｂ−３Ｂ）を用いる。なお、付着水分量が０．２質量％以上の試料については前処理として、真空ポンプを用いて脱気しながら１時間、２００℃の温度で乾燥する。
測定試料の量は０．２〜０．３ｇとし、ＢＥＴ５点法にて測定する。測定装置には、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ（株）製、全自動ガス吸着量測定装置（Ａｕｔｏｓｏｒｂ−３Ｂ）を用いる。なお、付着水分量が０．２質量％以上の試料については前処理として、真空ポンプを用いて脱気しながら１時間、２００℃の温度で乾燥する。
［粉化率（１０分値）の測定方法］
測定試料６０ｇを正確に計り取り、これを目開き２５０μｍ、直径７５ｍｍの円形標準篩に投入する。円形標準篩を、電磁式振盪機（ＦＲＩＴＳＣＨ（株）製、Ａ−３ＰＲＯ）を用いて、振幅１ｍｍにて１０分間振動させる。１０分後に篩目を通過した篩下の試料の質量を測定し、以下の式にて粉化率（１０分値）を算出する。なお、粉化率測定の一連の操作はすべて、窒素ガスで置換したグローブボックス内（温度：２５℃、相対湿度：３％ＲＨ以下）にて行ない、測定中の試料に水分や炭酸ガスとの反応による質量変化が生じないようにする。
粉化率（１０分値）［質量％］＝篩下の試料質量［ｇ］／６０［ｇ］×１００
測定試料６０ｇを正確に計り取り、これを目開き２５０μｍ、直径７５ｍｍの円形標準篩に投入する。円形標準篩を、電磁式振盪機（ＦＲＩＴＳＣＨ（株）製、Ａ−３ＰＲＯ）を用いて、振幅１ｍｍにて１０分間振動させる。１０分後に篩目を通過した篩下の試料の質量を測定し、以下の式にて粉化率（１０分値）を算出する。なお、粉化率測定の一連の操作はすべて、窒素ガスで置換したグローブボックス内（温度：２５℃、相対湿度：３％ＲＨ以下）にて行ない、測定中の試料に水分や炭酸ガスとの反応による質量変化が生じないようにする。
粉化率（１０分値）［質量％］＝篩下の試料質量［ｇ］／６０［ｇ］×１００
図１に、水酸化カルシウム多孔質粒状物及びその焼成体の酸化カルシウムと水酸化カルシウムとの合計量に対する酸化カルシウム含有量（１００×ＣａＯ／（Ｃａ（ＯＨ）2＋ＣａＯ））と、ＢＥＴ比表面積及び粉化率（１０分値）との関係を示す。
図１の結果から、酸化カルシウム含有量が３０〜８０質量％の範囲にある水酸化カルシウム多孔質粒状物の焼成体はＢＥＴ比表面積が高く、かつ粉化率が小さいことが分かる。
図１の結果から、酸化カルシウム含有量が３０〜８０質量％の範囲にある水酸化カルシウム多孔質粒状物の焼成体はＢＥＴ比表面積が高く、かつ粉化率が小さいことが分かる。
［実施例２］酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムを含む多孔質粒子からなる粒状物
（１）混合粉末粒状物Ａ〜Ｇの製造
下記表２−１に示す配合比にて、水酸化カルシウム粉末（Ｃａ（ＯＨ)2：純度９０質量％以上、ＢＥＴ比表面積４５．５ｍ2／ｇ、宇部マテリアルズ（株）製）と、水酸化マグネシウム粉末（Ｍｇ（ＯＨ)2：純度９０質量％以上、ＢＥＴ比表面積２５．５ｍ2／ｇ、宇部マテリアルズ（株）製）とを混合し、これに水を加えてさらに均一になるまで混合した。得られた含水混合粉末物を押し出し成形機を用いて、直径３ｍｍの円柱状に形成した。得られた含水円柱状粒状物を棚型真空乾燥機に入れ、機内圧力５０Ｐａ以下の減圧下にして、１５０℃の温度で水分が１質量％以下になるまで乾燥した。続いて乾燥円柱状粒状物を円形振動篩にて分級して、２．０〜５．６ｍｍの粒度の混合粉末粒状物Ａ〜Ｇを得た。
（１）混合粉末粒状物Ａ〜Ｇの製造
下記表２−１に示す配合比にて、水酸化カルシウム粉末（Ｃａ（ＯＨ)2：純度９０質量％以上、ＢＥＴ比表面積４５．５ｍ2／ｇ、宇部マテリアルズ（株）製）と、水酸化マグネシウム粉末（Ｍｇ（ＯＨ)2：純度９０質量％以上、ＢＥＴ比表面積２５．５ｍ2／ｇ、宇部マテリアルズ（株）製）とを混合し、これに水を加えてさらに均一になるまで混合した。得られた含水混合粉末物を押し出し成形機を用いて、直径３ｍｍの円柱状に形成した。得られた含水円柱状粒状物を棚型真空乾燥機に入れ、機内圧力５０Ｐａ以下の減圧下にして、１５０℃の温度で水分が１質量％以下になるまで乾燥した。続いて乾燥円柱状粒状物を円形振動篩にて分級して、２．０〜５．６ｍｍの粒度の混合粉末粒状物Ａ〜Ｇを得た。
（２）焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７の製造
上記（１）にて製造した混合粉末粒状物Ａ〜Ｇについてそれぞれ４０ｇを真空焼成電気炉に投入し、真空ポンプを用いて炉内圧力を５０Ｐａ以下に減圧した。次いで、炉内圧力が１５０Ｐａを超えないように真空ポンプにて炉内を脱気しながら、炉内温度を常温（約２５℃）から１．５℃／分の昇温速度にて３５０℃まで昇温し、その温度を１時間保持して、混合粉末粒状物を焼成して焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７を製造した。得られた焼成体は、炉内温度が２００℃になるまで放冷し、次いで窒素ガスにて炉内圧力を大気圧に調整した後、炉内から取り出した。得られた焼成体の各粒子は、焼成前の混合粉末粒状物とほぼ同じサイズの円柱状粒状物であり、１ｍｍ以下の粒状物の含有量は１質量％以下、１０ｍｍ以上の粒状物の含有量は０．１質量％以下であった。また、得られた焼成体のＸ線回折パターンを測定したところ、焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７のいずれについても酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムに起因するＸ線ピークが確認された。
表２−２に、焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７の製造に用いた混合粉末粒状物、焼成時の炉内圧力、焼成温度、焼成時間、炉内からの焼成体の取り出し温度をまとめて示す。
上記（１）にて製造した混合粉末粒状物Ａ〜Ｇについてそれぞれ４０ｇを真空焼成電気炉に投入し、真空ポンプを用いて炉内圧力を５０Ｐａ以下に減圧した。次いで、炉内圧力が１５０Ｐａを超えないように真空ポンプにて炉内を脱気しながら、炉内温度を常温（約２５℃）から１．５℃／分の昇温速度にて３５０℃まで昇温し、その温度を１時間保持して、混合粉末粒状物を焼成して焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７を製造した。得られた焼成体は、炉内温度が２００℃になるまで放冷し、次いで窒素ガスにて炉内圧力を大気圧に調整した後、炉内から取り出した。得られた焼成体の各粒子は、焼成前の混合粉末粒状物とほぼ同じサイズの円柱状粒状物であり、１ｍｍ以下の粒状物の含有量は１質量％以下、１０ｍｍ以上の粒状物の含有量は０．１質量％以下であった。また、得られた焼成体のＸ線回折パターンを測定したところ、焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７のいずれについても酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムに起因するＸ線ピークが確認された。
表２−２に、焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７の製造に用いた混合粉末粒状物、焼成時の炉内圧力、焼成温度、焼成時間、炉内からの焼成体の取り出し温度をまとめて示す。
（３）焼成体Ｎｏ．２−８〜Ｎｏ．２−１４の製造
混合粉末粒状物の焼成温度を４００℃とする以外は、前記（２）の焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７の製造と同様にして、焼成体Ｎｏ．２−８〜Ｎｏ．２−１４を製造した。得られた焼成体の各粒子は、焼成前の混合粉末粒状物とほぼ同じサイズの円柱状粒状物であり、１ｍｍ以下の粒状物の含有量は１質量％以下、１０ｍｍ以上の粒状物の含有量は０．１質量％以下であった。また、得られた焼成体のＸ線回折パターンを測定したところ、焼成体Ｎｏ．２−８〜Ｎｏ．２−１４のいずれについても酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムに起因するＸ線ピークが確認された。
表２−２に、焼成体Ｎｏ．２−８〜Ｎｏ．２−１４の製造に用いた混合粉末粒状物、焼成時の炉内圧力、焼成温度、焼成時間、炉内からの焼成体の取り出し温度をまとめて示す。
混合粉末粒状物の焼成温度を４００℃とする以外は、前記（２）の焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７の製造と同様にして、焼成体Ｎｏ．２−８〜Ｎｏ．２−１４を製造した。得られた焼成体の各粒子は、焼成前の混合粉末粒状物とほぼ同じサイズの円柱状粒状物であり、１ｍｍ以下の粒状物の含有量は１質量％以下、１０ｍｍ以上の粒状物の含有量は０．１質量％以下であった。また、得られた焼成体のＸ線回折パターンを測定したところ、焼成体Ｎｏ．２−８〜Ｎｏ．２−１４のいずれについても酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムに起因するＸ線ピークが確認された。
表２−２に、焼成体Ｎｏ．２−８〜Ｎｏ．２−１４の製造に用いた混合粉末粒状物、焼成時の炉内圧力、焼成温度、焼成時間、炉内からの焼成体の取り出し温度をまとめて示す。
（４）焼成体Ｎｏ．２−１５〜Ｎｏ．２−２１の製造
混合粉末粒状物Ａ〜Ｇについてそれぞれ１０ｇを箱型電気炉に投入した。次いで、大気圧下にて、炉内温度を常温（約２５℃）から５．０／分の昇温速度にて１０００℃まで昇温し、その温度を１時間保持して、混合粉末粒状物を焼成して焼成体Ｎｏ．２−１５〜Ｎｏ．２−２１を製造した。得られた焼成体は、炉内温度が６００℃になるまで放冷した後、炉内から取り出した。得られた焼成体の各粒子は、焼成前の混合粉末粒状物とほぼ同じサイズの円柱状粒状物であり、１ｍｍ以下の粒状物の含有量は１質量％以下、１０ｍｍ以上の粒状物の含有量は０．１質量％以下であった。
表２−２に、焼成体Ｎｏ．２−１５〜Ｎｏ．２−２１の製造に用いた混合粉末粒状物、焼成時の炉内圧力、焼成温度、焼成時間、炉内からの焼成体の取り出し温度をまとめて示す。
混合粉末粒状物Ａ〜Ｇについてそれぞれ１０ｇを箱型電気炉に投入した。次いで、大気圧下にて、炉内温度を常温（約２５℃）から５．０／分の昇温速度にて１０００℃まで昇温し、その温度を１時間保持して、混合粉末粒状物を焼成して焼成体Ｎｏ．２−１５〜Ｎｏ．２−２１を製造した。得られた焼成体は、炉内温度が６００℃になるまで放冷した後、炉内から取り出した。得られた焼成体の各粒子は、焼成前の混合粉末粒状物とほぼ同じサイズの円柱状粒状物であり、１ｍｍ以下の粒状物の含有量は１質量％以下、１０ｍｍ以上の粒状物の含有量は０．１質量％以下であった。
表２−２に、焼成体Ｎｏ．２−１５〜Ｎｏ．２−２１の製造に用いた混合粉末粒状物、焼成時の炉内圧力、焼成温度、焼成時間、炉内からの焼成体の取り出し温度をまとめて示す。
焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−２１ついて、カルシウム（Ｃａ）含有量、マグネシウム（Ｍｇ）含有量、全水酸基（ＯＨ）含有量、二酸化炭素（ＣＯ2）含有量、ＢＥＴ比表面積及び耐荷重強度を、下記の方法により測定した。Ｃａ含有量、Ｍｇ含有量、カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比［Ｍｇ／（Ｃａ＋Ｍｇ）］、ＯＨ含有量及びＣＯ2含有量の測定結果を表２−３に、ＢＥＴ比表面積及び耐荷重強度の測定結果を表２−４に、それぞれ示す。
１）Ｃａ含有量の測定方法
全酸化カルシウム含有量をＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．７．１（酸化カルシウムの定量方法）」に従って測定し、下記の式よりＣａ含有量を算出する。
Ｃａ含有量（質量％）＝全酸化カルシウム含有量（質量％）×（カルシウムの原子量／酸化カルシウムの分子量）
全酸化カルシウム含有量をＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．７．１（酸化カルシウムの定量方法）」に従って測定し、下記の式よりＣａ含有量を算出する。
Ｃａ含有量（質量％）＝全酸化カルシウム含有量（質量％）×（カルシウムの原子量／酸化カルシウムの分子量）
２）Ｍｇ含有量の測定方法
酸化マグネシウム含有量をＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．８（酸化マグネシウムの定量方法）」に従って測定し、下記の式よりＭｇ含有量を算出する。
Ｍｇ含有量（質量％）＝酸化マグネシウム含有量（質量％）×（マグネシウムの原子量／酸化マグネシウムの分子量）
酸化マグネシウム含有量をＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．８（酸化マグネシウムの定量方法）」に従って測定し、下記の式よりＭｇ含有量を算出する。
Ｍｇ含有量（質量％）＝酸化マグネシウム含有量（質量％）×（マグネシウムの原子量／酸化マグネシウムの分子量）
３）ＣＯ2含有量の測定方法
ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法６．１１（二酸化炭素の定量方法）」に従って測定する。
ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法６．１１（二酸化炭素の定量方法）」に従って測定する。
４）ＯＨ含有量の測定方法
付着水分量、強熱減量及び全二酸化炭素量をそれぞれ測定し、下記式よりＯＨ含有量を算出する。
ＯＨ含有量（％）＝［強熱減量（質量％）−付着水分量（質量％）−全二酸化炭素量（質量％）］×（ＯＨの分子量／水の分子量）
なお、付着水分量、強熱減量及び全二酸化炭素量の測定方法は次の通りである。
付着水分量（質量％）：ケット水分計にて測定する。
強熱減量（質量％）：ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．１（強熱減量の定量方法）」に準じた方法により測定する：
全二酸化炭素量（質量％）：（株）堀場製作所製のＣＯＲＢＯＮ／ＳＵＬＦＵＲ−ＡＮＡＬＹＺＥＲ ＥＭＩＡ−８２０を使用して、測定試料を酸素気流中にて１２５０℃の温度に加熱し、生成した二酸化炭素量及び一酸化炭素量を赤外線吸収法により測定する。二酸化炭素量の測定値と、一酸化炭素量の測定値を二酸化炭素量に換算した値との合計値を全二酸化炭素量とする。
付着水分量、強熱減量及び全二酸化炭素量をそれぞれ測定し、下記式よりＯＨ含有量を算出する。
ＯＨ含有量（％）＝［強熱減量（質量％）−付着水分量（質量％）−全二酸化炭素量（質量％）］×（ＯＨの分子量／水の分子量）
なお、付着水分量、強熱減量及び全二酸化炭素量の測定方法は次の通りである。
付着水分量（質量％）：ケット水分計にて測定する。
強熱減量（質量％）：ＪＩＳ−Ｒ−９０１１（１９９３）「石灰の化学分析法の６．１（強熱減量の定量方法）」に準じた方法により測定する：
全二酸化炭素量（質量％）：（株）堀場製作所製のＣＯＲＢＯＮ／ＳＵＬＦＵＲ−ＡＮＡＬＹＺＥＲ ＥＭＩＡ−８２０を使用して、測定試料を酸素気流中にて１２５０℃の温度に加熱し、生成した二酸化炭素量及び一酸化炭素量を赤外線吸収法により測定する。二酸化炭素量の測定値と、一酸化炭素量の測定値を二酸化炭素量に換算した値との合計値を全二酸化炭素量とする。
５）ＢＥＴ比表面積の測定方法
測定試料の量は０．２〜０．３ｇとし、ＢＥＴ５点法にて測定する。測定装置には、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ（株）製、全自動ガス吸着量測定装置（Ａｕｔｏｓｏｒｂ−３Ｂ）を用いる。なお、付着水分量が０．２質量％以上の試料については前処理として、真空ポンプを用いて脱気しながら１時間、２００℃の温度で乾燥する。
測定試料の量は０．２〜０．３ｇとし、ＢＥＴ５点法にて測定する。測定装置には、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ（株）製、全自動ガス吸着量測定装置（Ａｕｔｏｓｏｒｂ−３Ｂ）を用いる。なお、付着水分量が０．２質量％以上の試料については前処理として、真空ポンプを用いて脱気しながら１時間、２００℃の温度で乾燥する。
６）耐荷重強度の測定方法
木屋式硬度計にて測定する。焼成体（円柱状粒状物）の底面に対し、平行な方向に荷重を付与し、焼成体が崩壊したときの荷重を読み取る。焼成体５０個について測定し、その平均値を耐荷重強度とする。
木屋式硬度計にて測定する。焼成体（円柱状粒状物）の底面に対し、平行な方向に荷重を付与し、焼成体が崩壊したときの荷重を読み取る。焼成体５０個について測定し、その平均値を耐荷重強度とする。
図２に、焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−７のＭｇ／（Ｃａ＋Ｍｇ）とＢＥＴ比表面積及び耐荷重強度の関係を示す。図３に、焼成体Ｎｏ．２−８〜Ｎｏ．２−１４のＭｇ／（Ｃａ＋Ｍｇ）とＢＥＴ比表面積及び耐荷重強度の関係を示す。図４に、焼成体Ｎｏ．２−１５〜Ｎｏ．２−２１のＭｇ／（Ｃａ＋Ｍｇ）とＢＥＴ比表面積及び耐荷重強度の関係を示す。
図２〜図４に示す結果から、混合粉末粒状物を減圧下にて焼成して得られた粒状物（焼成体Ｎｏ．２−１〜Ｎｏ．２−１４）と、混合粉末粒状物を大気圧下にて焼成して得られた粒状物（焼成体Ｎｏ．２−１５〜Ｎｏ．２−２１）と比べると、減圧下にて焼成して製造した粒状物の方がＢＥＴ比表面積が大きく、かつ耐荷重強度が高くなる傾向にあることが分かる。また、Ｍｇ／（Ｃａ＋Ｍｇ）が０．０５〜０．８０の粒状物（焼成体Ｎｏ．２−２〜Ｎｏ．２−５、焼成体Ｎｏ．２−９〜Ｎｏ．２−１２）は、Ｍｇ／（Ｃａ＋Ｍｇ）が０．０５未満の粒状物（焼成体Ｎｏ．２−１、Ｎｏ．２−８）と比べてＢＥＴ比表面積が大きく、Ｍｇ／（Ｃａ＋Ｍｇ）が０．８０を超える粒状物（焼成体Ｎｏ．２−６、２−７、２−１３、２−１４）と比べて耐荷重強度が高い傾向にあることが分かる。
［実施例３］
下記の（１）〜（３）の試料について、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ（株）製、全自動ガス吸着量測定装置（Ａｕｔｏｓｏｒｂ−３Ｂ）を用いて、窒素ガス吸着法により脱離等温線を測定し、その脱離等温線のデータから、ＢＪＨ法により比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）、細孔比表面積の分布曲線、及び細孔容積の分布曲線を求めた。なお、等温吸着線の測定に際しては、測定試料の量を０．１〜０．２ｇとし、測定試料の付着水分量が０．２質量％以上の試料については前処理として、真空ポンプを用いて脱気しながら１時間、２００℃の温度で乾燥した。
（１）実施例１にて製造した焼成物Ｎｏ．１−３
（２）実施例１にて製造した焼成物Ｎｏ．１−５
（３）実施例１にて製造した水酸化カルシウム多孔質粒子の粒状物（焼成物Ｎｏ．１−３及び焼成物Ｎｏ．１−５の製造原料として用いたもの）
下記の（１）〜（３）の試料について、Ｑｕａｎｔａｃｈｒｏｍｅ（株）製、全自動ガス吸着量測定装置（Ａｕｔｏｓｏｒｂ−３Ｂ）を用いて、窒素ガス吸着法により脱離等温線を測定し、その脱離等温線のデータから、ＢＪＨ法により比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）、細孔比表面積の分布曲線、及び細孔容積の分布曲線を求めた。なお、等温吸着線の測定に際しては、測定試料の量を０．１〜０．２ｇとし、測定試料の付着水分量が０．２質量％以上の試料については前処理として、真空ポンプを用いて脱気しながら１時間、２００℃の温度で乾燥した。
（１）実施例１にて製造した焼成物Ｎｏ．１−３
（２）実施例１にて製造した焼成物Ｎｏ．１−５
（３）実施例１にて製造した水酸化カルシウム多孔質粒子の粒状物（焼成物Ｎｏ．１−３及び焼成物Ｎｏ．１−５の製造原料として用いたもの）
図５に、ＢＪＨ法により求めた比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）を示す。図５の結果から、本発明に従う焼成物Ｎｏ．１−３及び焼成物Ｎｏ．１−５は、その原料として用いた水酸化カルシウム多孔質粒子の粒状物と比べて、細孔径が２〜９ｎｍの細孔の細孔比表面積が大きくなっていることが分かる。
図６に、ＢＪＨ法により求めた細孔比表面積の分布曲線を、図７にＢＪＨ法により求めた細孔容積の分布曲線をそれぞれ示す。図６及び図７の結果から求めた、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積と細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積とを下記の表３に示す。
［実施例４］
下記の（１）〜（４）の試料について、実施例３と同様にしてＢＪＨ法により比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）、細孔比表面積の分布曲線、及び細孔容積の分布曲線を求めた。
（１）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−３（混合粉末粒状物Ｃを減圧下、３５０℃の温度で焼成したもの）
（２）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−１０（混合粉末粒状物Ｃを減圧下、４００℃の温度で焼成したもの）
（３）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−１７（混合粉末粒状物Ｃを大気圧下、１０００℃の温度で焼成したもの）
（４）実施例２にて製造した混合粉末粒状物Ｃ
下記の（１）〜（４）の試料について、実施例３と同様にしてＢＪＨ法により比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）、細孔比表面積の分布曲線、及び細孔容積の分布曲線を求めた。
（１）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−３（混合粉末粒状物Ｃを減圧下、３５０℃の温度で焼成したもの）
（２）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−１０（混合粉末粒状物Ｃを減圧下、４００℃の温度で焼成したもの）
（３）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−１７（混合粉末粒状物Ｃを大気圧下、１０００℃の温度で焼成したもの）
（４）実施例２にて製造した混合粉末粒状物Ｃ
図８に、ＢＪＨ法により求めた比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）を示す。図８の結果から、本発明に従う焼成物Ｎｏ．２−３及び焼成物Ｎｏ．２−１０は、原料の粒状物Ｃと比べて、細孔径が２〜９ｎｍの細孔と細孔径が２ｎｍ未満の細孔比表面積が大きくなっていることが分かる。また、原料の粒状物Ｃを焼成物大気圧下、１０００℃の温度で焼成して製造したＮｏ．２−１７は、原料の粒状物Ｃと比べて全体的に細孔比表面積が小さくなっていることが分かる。
図９に、ＢＪＨ法により求めた細孔比表面積の分布曲線を、図１０にＢＪＨ法により求めた細孔容積の分布曲線をそれぞれ示す。図９及び図１０の結果から求めた、細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積及び細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積を下記の表４に示す。
［実施例５］
下記の（１）〜（４）の試料について、実施例３と同様にしてＢＪＨ法により比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）、細孔比表面積の分布曲線、及び細孔容積の分布曲線を求めた。
（１）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−５（混合粉末粒状物Ｅを減圧下、３５０℃の温度で焼成したもの）
（２）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−１２（混合粉末粒状物Ｅを減圧下、４００℃の温度で焼成したもの）
（３）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−１９（混合粉末粒状物Ｅを大気圧下、１０００℃の温度で焼成したもの）
（４）実施例２にて製造した混合粉末粒状物Ｅ
下記の（１）〜（４）の試料について、実施例３と同様にしてＢＪＨ法により比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）、細孔比表面積の分布曲線、及び細孔容積の分布曲線を求めた。
（１）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−５（混合粉末粒状物Ｅを減圧下、３５０℃の温度で焼成したもの）
（２）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−１２（混合粉末粒状物Ｅを減圧下、４００℃の温度で焼成したもの）
（３）実施例２にて製造した焼成物Ｎｏ．２−１９（混合粉末粒状物Ｅを大気圧下、１０００℃の温度で焼成したもの）
（４）実施例２にて製造した混合粉末粒状物Ｅ
図１１に、ＢＪＨ法により求めた比表面積を基準とした細孔径分布曲線Ｄｓ（ｌｏｇｄ）を示す。図１１の結果から、本発明に従う焼成物Ｎｏ．２−５及び焼成物Ｎｏ．２−１２は、原料の粒状物Ｅと比べて、細孔径が２〜９ｎｍの細孔と細孔径が２ｎｍ未満の細孔比表面積が大きくなっていることが分かる。また、原料の粒状物Ｅを焼成物大気圧下、１０００℃の温度で焼成して製造した焼成物Ｎｏ．２−１９は、原料の粒状物Ｅと比べて全体的に細孔比表面積が小さくなっていることが分かる。
図１２に、ＢＪＨ法により求めた細孔比表面積の分布曲線を、図１３にＢＪＨ法により求めた細孔容積の分布曲線をそれぞれ示す。図１２及び図１３の結果から求めた、細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積及び細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積を下記の表５に示す。
Claims (21)
- 酸化カルシウムと水酸化カルシウムとを含む多孔質粒子であって、酸化カルシウム含有量と水酸化カルシウム含有量との合計量に対する酸化カルシウム含有量の比率が３０〜８０質量％の範囲にあり、ＢＥＴ比表面積が４０ｍ2／ｇ以上である多孔質粒子からなる粒状物。
- ＢＪＨ法により求められる細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が２０〜１００ｍ2／ｇの範囲にある請求項１に記載の粒状物。
- ＢＪＨ法により求められる、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が２０〜１００ｍ2／ｇの範囲にあり、かつ細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積が０．１〜０．６ｍＬ／ｇの範囲にある請求項１に記載の粒状物。
- 酸化カルシウム含有量と水酸化カルシウム含有量との合計量の粒状物の全体量に対する比率が８５質量％以上である請求項１に記載の粒状物。
- 粒子径が１ｍｍ以下の粒子を５質量％以上含有することなく、粒子径が１０ｍｍ以上の粒子を５質量％以上含有することのない請求項１に記載の粒状物。
- 請求項１に記載の粒状物からなる吸湿材。
- 請求項１に記載の粒状物からなる酸性ガスの吸着材。
- 請求項１に記載の粒状物からなるハロゲン化炭化水素ガスの分解生成物の吸着材。
- フルオロカーボンガスの分解触媒と請求項１に記載の粒状物とからなるフルオロカーボンガスの分解処理材。
- ＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化カルシウム多孔質粒子からなる粒状物を、３００Ｐａ以下の圧力下、３１５〜５００℃の温度にて、該粒状物の質量が、該粒状物中の水酸化カルシウムの質量に対して８．８〜２０質量％の範囲だけ減少するまで焼成することからなる請求項１に記載の粒状物の製造方法。
- 酸化カルシウム、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム及び水酸化マグネシウムを含む多孔質粒子であって、カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比が０．０５〜０．８０の範囲にあり、粒子中の全水酸基の含有率が１〜２０質量％の範囲にあって、ＢＥＴ比表面積が５０ｍ2／ｇ以上である多孔質粒子からなる粒状物。
- ＢＪＨ法により求められる細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が４０〜２００ｍ2／ｇの範囲にある請求項１１に記載の粒状物。
- ＢＪＨ法により求められる細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積が２０〜２００ｍ2／ｇの範囲にある請求項１１に記載の粒状物。
- ＢＪＨ法により求められる、細孔径が２ｎｍ未満の全細孔の比表面積が２０〜２００ｍ2／ｇの範囲にあり、細孔径が２〜９ｎｍの範囲にある全細孔の比表面積が４０〜２００ｍ2／ｇの範囲にあり、そして細孔径が１０〜１００ｎｍの範囲にある全細孔の容積が０．１〜０．６ｍＬ／ｇの範囲にある請求項１１に記載の粒状物。
- カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量の粒状物の全体量に対する比率が５０質量％以上である請求項１１に記載の粒状物。
- 粒子径が１ｍｍ以下の粒子を５質量％以上含有することなく、粒子径が１０ｍｍ以上の粒子を５質量％以上含有することのない請求項１１に記載の粒状物。
- 請求項１１に記載の粒状物からなる吸湿材。
- 請求項１１に記載の粒状物からなる酸性ガスの吸着材。
- 請求項１１に記載の粒状物からなるハロゲン化炭化水素ガスの分解生成物の吸着材。
- フルオロカーボンガスの分解触媒と請求項１１に記載の粒状物とからなるフルオロカーボンガスの分解処理材。
- ＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化カルシウム粒子とＢＥＴ比表面積が１０ｍ2／ｇ以上である水酸化マグネシウム粒子とからなる多孔質粒子であって、カルシウム含有量とマグネシウム含有量との合計量に対するマグネシウム含有量の質量比が０．０５〜０．８０の範囲にある多孔質粒子からなる粒状物を、３００Ｐａ以下の圧力下、３１５〜５００℃の温度にて、焼成することからなる請求項１１に記載の粒状物の製造方法。
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