JPWO2006028131A1 - タッチパネル及びタッチパネル用フィルム材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、片面にそれぞれ電極が配設された第一および第二の面状部材が前記各電極を向けた状態で一定間隔をおいて対向配置され、前記第一の面状部材の他方の面には偏光板が積層された構成を有するインナータイプのタッチパネルであって、前記第一および第二の面状部材の少なくとも一方は、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなるフィルム材料で構成されていることを特徴とするタッチパネルとした。 ここで、前記フィルム材料は、その厚みが０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲にあるとき、１２０℃で１０００時間の加熱処理前後における、波長４００ｎｍの可視光透過率の維持率が９６％以上のものとすることもできる。

Description

本発明はタッチパネル及びタッチパネル用フィルム材料の製造方法に関し、特に、タッチパネルにおける耐熱性および透明性向上のための改良技術に関する。

パーソナルデジタルアシスタント（ＰＤＡ）、ノートＰＣ、ＯＡ機器、医療機器、或いはカーナビゲーションシステム等の電子機器においては、これらのディスプレイに入力手段（ポインティングデバイス）を兼ね備えるためのタッチパネルが広く用いられている。代表的なタッチパネルには、抵抗膜式、電磁誘導方式、光学式等のほか、静電容量式（容量結合式とも称される）が知られている。

一般的な抵抗膜式タッチパネルは、特許文献１に示されているように、片面にＩＴＯ等の透明導電膜からなる抵抗膜が形成された透明面状部材を一対、一定間隔をおいて対向配置させ、これをＬＣＤ（液晶ディスプレイ）などのディスプレイ表面に配設した構成を持つ。ＬＣＤ側に位置する下部面状部材としては、パネルガラスや透明フィルムが用いられ、外部側に位置する上部面状部材には透明フィルムがそれぞれ用いられる。そして駆動時には、ユーザーが面状部材上の任意の位置を指やペンで押圧すると、当該押圧位置で抵抗膜同士が接触して通電し、各抵抗膜の基準位置から接触位置までの抵抗値の大きさから押圧位置が検出される．これにより、パネル上の前記接触部分の座標を認識し、適切なインターフェイス機能が図られるようになっている。

ここで特許文献２から４に示すように、現在では野外使用などにおいて、外光反射を抑制し、より視認性を向上させた「インナータイプ」と称される抵抗膜式タッチパネルが開発されている。これは、液晶層を含むＬＣＤ本体の一方の面に偏光板を配し、他方の面にタッチパネルを積層するとともに、さらに当該タッチパネルに前記偏光板を配設することで、外光反射をより効果的に防止する構成を持つ。このインナータイプのタッチパネルが近年において盛んに用いられるようになっている。

その他の例として、静電容量式タッチパネルがある。これは例えば特許文献５に示されているように、所定の誘電特性を有する２枚の透明面状部材を有し、それぞれの片面にストライプ状にパターニングされた透明導電膜（ライン電極）を備える。そして、透明面状部材を前記ストライプ状の透明導電膜が直交するように対向させつつ、その間に絶縁層を介して構成されている。一方の透明面状部材において、透明導電膜が配設されていない片面が入力面となり、これが外部に露出されるように配設される。

この静電容量式では、駆動時には各透明導電膜に対し、外部から接続された駆動回路により一定期間ごとに交互に測定電圧を印加する。この状態でユーザーが面状部材上の任意の位置を指で押圧すると、当該押圧位置で、ユーザの指（接地）、透明面状部材、各透明導電膜による複数の容量（コンデンサ）構造が形成される。この複数のコンデンサの電流変化をそれぞれ監視し、その最大変化がある位置を入力位置として検出する。これにより、パネル上の前記接触部分の座標を認識し、適切なインターフェイス機能が図られるようになっている。

このような静電容量式タッチパネルは、上記透明面状部材と絶縁層とを全面的に密に貼着して構成されるため、一対の面状部材の間に空気層を設ける抵抗膜式に比べて視認性がよい。また、空気層が無いことから抵抗膜式に比べて物理的な可動部分を持たないので、比較的耐久性が高い等の利点を有している。
ところでタッチパネルでは、前記透明面状部材として透明フィルムを配設する場合には、ユーザからの入力時に伴う指先の圧力に耐え、且つＬＣＤの液晶層を保護するための剛性を確保し、なおかつ軽量であることが要求される。このため前記透明フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアクリル（ＰＡＣ）、脂肪族環状ポリオレフィン、ノルボルネン系の熱可塑性透明樹脂など、またはそれらの積層体などが使用される。前記インナータイプのタッチパネルと同様、表面に偏光板を配した構成とするタッチパネルの場合には、特にフィルムに光等方性が求められることから、光等方性を有した環状ポリオレフィン系樹脂等の機械的強度に優れる樹脂材料が広く用いられている。
特開２０００−８９９１４号公報 特開平１０−４８６２５号公報 特開平１０−１８６１３６号公報 特開平１１−３３３８７２号公報 特表２００３−５１１７９９号公報

しかしながら、従来の前記透明面状部材として透明フィルムを配設するタッチパネルでは、以下の２つの課題が存在する。
すなわち、第一に、上記した環状ポリオレフィン系材料は、前述した軽量性、剛性、機械的強度といった性能をほぼ有しているが、温度条件が７０℃以上に達する比較的高温環境下においては、これらの材料が黄色等に着色する「色目変化」の問題が発生する場合がある。色目変化が生じると、前記フィルムの透明性が損なわれ、パネルの画像表示性能が損なわれる。

このような問題は、例えば夏期の車載用のカーナビゲーションシステムに使用する場合などに比較的発生しやすく、この課題を改善しないと車載用途には適応することが不可能である。
さらに上記各樹脂材料は、ガラス材料に比べると機械的強度（表面硬度）が低いので、実際の使用時において入力時の指先やペン先の圧力、及び素材間で生じる摩擦による傷付や表面劣化に十分耐えるためには、予め材料表面に光硬化型または熱硬化型のアクリル系、セルロース系、メラミン系、ウレタン系等の樹脂材料を塗布・硬化させてハードコート層を設ける必要がある。このため、製造時においてハードコート処理を行う分、コストや作業効率の面で問題が残っている。

なお、このような問題は、インナータイプ以外のタッチパネルにおいても同様に存在する。
また、第二に、携帯端末の小型化・多様化に伴い、これらの機器が野外において使用される機会が増えており、当該機器に搭載されるタッチパネルが単なる野外使用以上に過酷な環境下で使用されるおそれが増えている。例えば、オートバイに搭載されるＧＰＳ端末についても、タッチパネルが搭載されるケースが存在するが、この場合、使用形態の特性によりタッチパネルは始終直射日光に曝されることとなり、タッチパネルが当該日光に含まれる紫外線等の影響を受けて劣化するおそれがある。

特に面状部材として、ＰＥＳフィルム材料や特許文献４に示した紫外線吸収フィルムを用いた場合、素材が非常に強力且つ大量の紫外線の照射を受けることで加速的に劣化が進み、当該素材が黄変し、他の部材（ハードコート層や導電膜等）との剥離を生ずるなどの問題が発生する。このため早急な対策が臨まれている。
本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものであって、第一の目的として、ハードコート処理を行わなくても良好な機械的強度（表面硬度）を持つとともに、比較的高温環境においても高い作動信頼性と透明性を発揮し、優れた性能を発揮することが可能な抵抗膜式或いは静電容量式タッチパネル、並びにタッチパネル用フィルム材料とその製造方法を提供する。

また第二の目的として、比較的過酷な野外使用においても、紫外線による劣化を防止し、優れた性能を発揮することが可能な耐光性を有する抵抗膜式タッチパネルを提供する。

本発明のタッチパネルにおいては、上記第一および第二の面状部材の少なくとも一方に、高い結合エネルギーを有するＳｉ−Ｏ結合部分を分子構造に含むシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる材料をフィルム状に加工して用いることにより、従来の環状ポリオレフィン系の樹脂材料を用いる場合に比べて耐熱性を向上させることができる。これにより、本発明ではタッチパネルを比較的高温環境下で用いることが可能になっており、夏期や熱帯地域での車載用途（カーナビゲーションシステム）においても良好に適用することが可能となっている。

さらに上記シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は、Ｓｉ−Ｏ結合を持つことにより、それ自体が十分な剛性と機械的強度及び表面硬度を有している。このため、従来の環状ポリオレフィン系の樹脂材料を用いる場合のようにフィルム表面に別途ハードコート処理を施して表面加工する必要がない。したがって、製造効率およびコストの削減を良好に実現することが可能なメリットもある。

また、本発明の面状部材は、一般的に２軸延伸法によりフィルム化されることの多い樹脂材料に比べて光等方性の面でも優れている。これにより、インナー構成のタッチパネル素材として使用した際に、ディスプレイの画像表示性能を損なうことがない。
なお、上記シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は、優れた平滑性を有し、これによって高い透明性を有するものであるが、上記一対の面状部材が近接して対向配置される場合には、互いの表面反射光の干渉により、表面にニュートンリングが発生することがある。このため、上記のように対向面を予め梨地加工（凹凸処理）して表面反射光を乱反射させることにより、干渉を防ぎ、この問題の発生を良好に回避することが可能である。

さらに上記本発明のタッチパネル用フィルム材料の製造方法によれば、ウエットラミネート処理ステップで二枚のフィルム基材の間にペースト層を形成することで、このペースト層を空気から遮断することができる。このため、反応系から不要な酸素の混入を回避しつつ、樹脂形成ステップで紫外線硬化処理によりペースト前駆体を効率よく架橋反応させ、フィルム状のシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を形成できる。

また、紫外線硬化処理を用いた方法によれば、フィルム材料を搬送させながら各製造ステップを連続的に処理することができるので、ペースト層を短時間で硬化できる。このため間欠的なバッチ処理等に比べて作業効率等の面で優れている。
本発明では、Ｃ−Ｃ結合より高い結合エネルギーを有するＳｉ−Ｏ結合部分を分子構造に含むことで、優れた耐熱性を持つシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム材料を製造することができる。そして、このフィルム材料をタッチパネルの面状部材に応用することによって、夏期や熱帯地域の車載用途（カーナビゲーションシステム）においても、優れたタッチパネルとして利用することが可能である。

さらに上記シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなるフィルム材料は、それ自体が十分な剛性と機械的強度を有しているため、従来のフィルム材料を用いる場合のように当該フィルム表面に別途ハードコート処理を施して表面加工する必要がない。したがって、製造効率およびコストの削減を良好に実現することが可能なメリットもある。
また本発明のタッチパネルは、必要に応じてプラスチック素材等からなる第一層と第二層の間に、当該２つの層とは別個に紫外線吸収粘着層を設けることで、紫外線吸収粘着層より下層の素材を紫外線から守ることができる。このため、野外において紫外線が入射してきても、直接プラスチック素材が劣化や破壊を受けることがない。また、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は硬度が高いため、ハードコート層を設ける必要がないので、当該ハードコート層の剥離の問題を回避できるほか、上記の通り劣化しにくい構成であるため、抵抗膜等の剥離の問題を生じるのが飛躍的に防止されるようになっている。これにより本発明のタッチパネルは、野外での使用で非常に高い性能を発揮できる構成となっている。

実施の形態１に係る抵抗膜式タッチパネルとＬＣＤとの組図である。 実施の形態１に係るタッチパネルの断面図である。 本発明の別の抵抗膜式タッチパネルとＬＣＤとの構成を示す断面図である。 実施の形態２に係る抵抗膜式タッチパネルにおける面状部材周辺の構成を示す模式図である。 従来の抵抗膜式タッチパネルにおける面状部材周辺の構成を示す模式図である。 本発明の耐紫外線特性を示すデータである。 従来フィルムの耐紫外線特性を示すデータである。 紫外線吸収粘着層に用いる紫外線吸収粘着材による分光透過率のデータを示すグラフである。 実施の形態３に係る静電容量式タッチパネルの構成図である。 タッチパネルのタッチパネル１の入力検出原理（静電容量式）を示す図である。 実施例のデータを表す図である。 比較例のデータを表す図である。 実施の形態４に係るフィルム製造工程のステップ図である。 実施の形態４に係るフィルム製造装置の模式図である。 別の構成のフィルム製造装置の模式図である。

符号の説明

１、２ 抵抗膜式タッチパネル
１ｂ 静電容量式タッチパネル
１０Ａ ＰＥＴ基材
１０Ｂ ウエットラミ基材
１０Ｃ シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム
１０Ｘ ペースト層
１１、２０１、２０２ 偏光板
１１ｂ、２１ｂ 光等方性基板
１２ 上部面状部材
１５ 下部面状部材
１５Ｇ ガラス基板
１００、１５０ フィルム製造装置
１０１ フィルム基材
１０２ トレイ
１０３ バックアップローラ
１０４ ロールナイフ
１０５Ａ、１０５Ｂ、１１２ ローラ
１０６ フィルム基材（ウエットラミ材）
１０７ ＵＶ照射装置
１０７Ａ ＵＶ遮蔽ケース
１０７Ｂ ＵＶランプ
１０８Ａ、１０８Ｂ 剥離ローラ
１０９〜１１１ 巻き取りローラ
１２０Ａ 前駆体ペースト
１２０ 第一層
１２１ 紫外線吸収粘着材
１２２ 第二層

＜実施の形態１＞
１−１．抵抗膜式タッチパネルの構成
図１は、本発明の実施の形態１にかかるインナータイプ抵抗膜式タッチパネル１（以下、「タッチパネル１」と言う。）の構成と、これに組み合わされるＬＣＤとの構成例を示す組図である。また図２は、当該タッチパネルのＡ−Ａ’断面図である。

図１に示されるように、タッチパネル１は、上から順に、偏光板１１、上部面状部材１２、抵抗膜１３、配線基板３０、スペーサ１６、抵抗膜１４、下部面状部材１５を積層してなる。下部面状部材１５の下にはＬＣＤパネルの構成要素となる、ＬＣＤ本体２０と偏光板２０１とが同順に積層されており、全体としてＬＣＤ一体型タッチパネルの構成をなしている。

当該タッチパネル１は、いわゆる「４ｗｉｒｅ方式」と呼ばれる入力検出方法が採用されており、且つ各面状部材１２、１５の両方にフィルム材料を用いた「Ｆ−Ｆインナータイプ」と呼ばれる構成であって、ここでは車載用カーナビゲーションシステムへの用途を想定したものである。
偏光板１１、２０１は、例えばそれぞれ厚み０．２ｍｍの染料系直線偏光板からなる。このうち一方の偏光板１１は、インナータイプタッチパネルの特徴として、上部面状部材１２表面に積層され、外部に露出するようになっている。これによりタッチパネル内部へ入射される可視光に起因する反射光量を、当該偏光板を設けない場合に比べて約半分以下にまで抑制する作用がなされる。

下部面状部材１５に直接積層される２０は、ＬＣＤ本体部である。これは公知のＴＦＴ型ＬＣＤ基板であって、不図示の透明導電層、カラーフィルタ、液晶分子層、ＴＦＴ基板、透明導電層が積層されたユニットを構成している。なお、ＬＣＤ本体２０はＴＦＴ型以外でもよく、また上記積層構造に限られない。前記偏光板２０１は、当該ＬＣＤ本体部２０の下に積層されている。

抵抗膜１３、１４は、それぞれ上部面状部材１２、下部面状部材１５の対向表面において、既知の抵抗値（表面抵抗）を持つＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）、アンチモン添加酸化錫、フッ素添加酸化錫、アルミニウム添加酸化亜鉛、カリウム添加酸化亜鉛、シリコン添加酸化亜鉛、カリウム添加酸化亜鉛、酸化亜鉛−酸化錫系、酸化インジウム−酸化錫系、或いはこれ以外の各種金属材料等の抵抗膜（透明導電膜）から構成されている。これらの材料を用いてＣＶＤ、真空蒸着、スパッタリング、イオンビーム等の方法により成膜することで、上記面状部材１２、１５の表面に一様に所定面積の抵抗膜１３、１４が形成される。そして図２に示すように、粘着材、粘着シート、プラスチックフィルム両面に粘着材層を有する両面粘着テープ等の何れかからなる高さ約０．０５ｍｍのリブスペーサ１８を設けることで、通常は当該抵抗膜１３、１４同士が一定間隔をおくように対向配置されている。

抵抗膜１３、１４の成膜パターン例としては図１に示すように、各面状部材１２、１５の対向表面において矩形状に形成させる。そして、形成した当該抵抗膜１３、１４のｙ軸或いはｘ軸に並行な一対の辺に沿って、それぞれ引き出し部電極１３１、１３２、１４１、１４２を配設することで、全体としてｘｙ直交座標をなすよう形成する。引き出し部電極１３１、１３２、１４１、１４２には、端子部電極１３１ａ、１３２ａ、１４１ａ、１４２ａが設けられている。なお、１３３は、端子部電極１３２ａと引き出し部電極１３２を接続するための引き出し回路である。

一方、抵抗膜１３、１４の間には、配線基板３０が所定の位置に介設される。当該配線基板３０は、ＰＥＴ或いはポリイミド等の樹脂材料で作製されたフレキシブル基板３０１と、当該基板表面において、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ等の良好な導電性を持つ材料からなる配線３０２から３０５が形成されてなる。配線３０２から３０５には端子部電極３０２ａから３０５ａが形成されている。

以上の構成で電気配線が為されたタッチパネル１での入力検出原理（４ｗｉｒｅ方式）は、駆動時において、まずｙ軸に沿った引き出し部電極１３１、１３２間に５Ｖ程度の直流電圧を印加しておき、ユーザによる入力がなされるとｘ軸に沿った引き出し部電極１４１、１４２を電圧検出電極としてｙ軸方向の位置データを獲得する。
次に、ｘ軸に沿った引き出し部電極１４１、１４２間に電圧印加を行い、ｙ軸に沿った引き出し部電極１３１、１３２を電圧検出電極とすることでｘ軸方向の位置データを獲得する。これによりｘｙ両方の座標情報が得られる。タッチパネル１ではこのような検出ステップを交互に繰り返すことにより、逐次的にユーザからの入力情報を獲得し、ＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）としての機能が発揮される。

上部および下部面状部材１２、１５は、それぞれ厚み約０．２ｍｍの樹脂フィルムで構成されている。その少なくとも対向表面はフィルム製造時に所望の表面粗さを持つ担持体を熱圧着する等の方法を用いて微細な梨地加工（凹凸処理）が施されており、これによって近接して対向配置される面状部材１２、１５同士におけるニュートンリングの発生を効果的に抑制し、視認性を向上させるようになっている。

さらに、上部面状部材１２に対向する下部面状部材１５の表面には、ｘｙ方向に沿ってマトリクス状に半球状の突起スペーサー１６が一定間隔毎に配設され、抵抗膜１３、１４同士の不要な接触を抑制する構成となっている。当該突起スペーサー１６は光硬化型のアクリル樹脂により作製可能であって、上部および下部面状部材１２、１５の対向距離に合わせて、例えば高さ０．０１ｍｍ、直径０．０１ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下のサイズに設定されている。なお、当図では図示を容易にするために実際より突起スペーサー１６のサイズを大きく表している。当該突起スペーサー１６は、半球状以外の形状、例えば円錐状、もしくは円柱状等としてもよい。これは後述の実施の形態２の構成でも同様である。

ここにおいて、本実施の形態１のタッチパネル１の特徴は、上部および下部面状部材１２、１５の材料にある。当該各面状部材１２、１５は、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる厚さ約０．２ｍのフィルム部材で構成されており、これによって従来より耐熱性および透明性に優れた性能を発揮できるようになっている。
以下、この特徴について詳細を説明する。

１−２．上部および下部面状部材とその効果
本発明では、面状部材１２、１５を構成するフィルム材料に豊富なＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合（シロキサン結合）による架橋構造からなるシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を用いることにより、優れた材料特性（耐衝撃性を含む機械的強度、熱的安定性、化学的安定性、全光線透過率が９０％以上の透明性等）を持っており、実質的なタッチパネルの作動温度範囲として−４０℃から１００℃程度まで幅広く対応できるようになっている。

従来のＦ−Ｆインナータイプのタッチパネルにおける上部および下部面状部材のフィルム材料としては、ＰＥＳ、環状ポリオレフィン系樹脂等が通常用いられているが、これらのフィルム材料は一般に長期にわたる高温環境（例えば夏期の車内におけるカーナビゲーションシステム）では理想的な耐熱性を維持することが難しい性質がある。このため長期間にわたり高温環境下で使用すると、空気中の酸素と化合してフィルムが色目変化（黄変など）を生じ、画像表示性能を損なう等の問題がある。これにより従来のインナータイプタッチパネルにおける実質的な作動温度範囲は−４０℃から６０℃の範囲であったが、本実施の形態のタッチパネル１では上記各面状部材１２、１５にシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を用いることで、色目変化を起こすことなく良好な光等方性が発揮されるとともに、高温環境（特に上記カーナビゲーションシステムや、気温が高い製造工場等での使用）に最適な構成となっている。

具体的に当該シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は、例えば次の化１に示す分子構造から構成されているものであって、アクリル樹脂分子とシリコン原子とが紫外線によりシロキサン架橋を構成してなる。
なお、アクリル分子とシリコン原子との割合によっては、アクリル分子のみ、またはシリコン原子が連続して結合する場合もあるので、実際の分子構造は化１に示される理想的な構造より多少変化する。また式中のＲは水素原子である場合もある。

上記シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は、従来品に使用される環状ポリオレフィン系樹脂に比べて高い耐熱性・熱的安定性を有している。
また従来のフィルム材料である環状ポリオレフィン系樹脂の主な分子構造におけるＣ−Ｃ結合エネルギーが３４７ｋＪ／ｍｏｌであるのに対し、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂におけるＳｉ−Ｏ結合エネルギーは約３７０ｋＪ／ｍｏｌであり、この数値からも当該シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂が従来品より優れた強度を有することが分かる。シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂はこのようなＳｉ−Ｏ結合を持つことにより、それ自体が十分な剛性と機械的強度を有している。このため、従来の環状ポリオレフィン系樹脂材料を用いる場合のようにフィルム表面に別途ハードコート処理を施して表面加工する必要がなく、その分、製造効率およびコストの削減を良好に実現することが可能であるというメリットもある。

このようなシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は、例えばアクリル含有アルコシシシランを用い、アクリル基の重合反応とアルコキシシリル基の加水分解・縮合反応により逐次的に合成する方法が挙げられるが、これ以外の方法によって合成してもよい。
なお、「シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂」自体は、例えば特開平８−１０４７１０号公報に開示されている材料であるが、当該公報に記載されているようにハードコート用の皮膜剤として用いられるのが一般的であって、本願で初めてフィルム部材（面状部材）として用いられるものである。

なお本実施の形態１では、Ｆ−Ｆインナータイプの構成例において、上部および下部面状部材にフィルム材料を用いるものとしたが、このうち一方の面状部材に従来のフィルム材料を用いることも可能ではある。しかしながら、本発明の耐熱性能を十分に得るためには、面状部材のフィルム材料にはやはりシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を用いることが望ましい。

１−３．別のタッチパネルの構成について
タッチパネルの構成はもちろん上記したものに限定されず、例えば上部および下部面状部材１２、１５のうち１２をシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムで構成し、１５をガラスで構成することも可能である。
ここで図３は、上記実施の形態１とは別のタッチパネル構成を示す断面図である。当該タッチパネル２における特徴は、下部面状部材がガラス基板１５ＧからなるＦ−Ｇタイプであって、ガラス基板１５Ｇの下に、ガラス基板１５Ｇ表面とは非接触な状態で、ＬＣＤ２０本体等を含むユニット５０が配されている点にある。

１５Ｇとして使用されるガラス基板の厚みは、通常０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下程度である。
下面に偏光板２０１が配されたＬＣＤ２０本体は、その周囲に金属フレーム４０が囲繞するように配されており、且つ、金属フレーム４０上に配された厚みのある接着層４１によってガラス基板１５Ｇと偏光板２０２が被着され、ガラス基板１５Ｇと偏光板２０２の間に一定厚みの空気層４２が確保されている。

ガラス基板１５Ｇは、前記入力時における圧力等からＬＣＤ本体２０を保護する目的で設けられている。
本発明では、このようなＦ−Ｇタイプのタッチパネル２に適用しても、前記Ｆ−Ｆタイプのタッチパネル１と同様の効果が奏される。また、これに加えてＦ−Ｇタイプのタッチパネル２では、ガラス基板１５Ｇを用いることから、その分良好な剛性と耐熱性を期待できる構成にもなっている。

＜実施の形態２＞
２−１．抵抗膜式タッチパネルの構成
図４は、実施の形態２にかかる抵抗膜式タッチパネル１の上部面状部材１２の周辺構成を示す模式的な断面図である。

実施の形態２の特徴は、上部および下部面状部材１２、１５の構成にある。すなわち図４に示すように、上部面状部材１２は、紙面上から下に向かって、第一層１２０（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム）、紫外線吸収粘着層１２１、第二層１２２（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム）の積層体として構成されている。
第一層１２０、第二層１２２は、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる厚さ約０．２ｍのフィルム部材で構成されており、これによってＰＥＴ、ＰＥＳといった他の樹脂フィルム材料より耐熱性および透明性に優れた性能を発揮できるようになっている。当該第一層１２０、第二層１２２の表面には、それぞれアンチグレア効果を得るために微少な凹凸を形成しており、入射光を散乱させるほか、近接して対向配置される面状部材１２、１５同士におけるニュートンリングの発生を効果的に抑制することで、視認性を向上させるようになっている。

紫外線吸収粘着層１２１は、上記２つの層１２０、１２２の間に介設されており、紫外線吸収材料を含んでなるものである。本実施の形態２では、例えば特許文献４に示す従来のように、面状部材をなすプラスチック素材中に紫外線吸収材料を分散させるのではなく、別個独立の層として２つの層１２０、１２２の間に介設させる構造としている点に特徴がある。

すなわち、タッチパネルに対して曝される紫外線の強度がそれほど高くなければ問題はないが、当該タッチパネルがオートバイ用ＧＰＳやもっぱら野外用に使用されるＰＤＡ等の入力手段として使用される場合には、使用される時間の長さに比例して、強度の強い紫外線が比較的長時間にわたり入射されることとなる。
図５は、従来のタッチパネルの面状部材周辺の構成を示す模式断面図である。当図のように、強い紫外線はアンチグレア加工されたハードコート層（ＡＧＨＣ）を透過して内部に進入する。ここで、紫外線吸収材料を分散させたプラスチック素材（ＰＥＳ、やＰＥＴフィルム）は、当該紫外線吸収材料を分散させていない通常のプラスチック素材に比べて、それ自身の化学的・物理的強度が優れない特性が見られることもある。

このため、紫外線吸収材料を含まない通常のプラスチック素材や、当該紫外線吸収材料を含むプラスチック素材に強力な紫外線が長時間にわたり照射されれば、当該プラスチック素材を黄変させて劣化させ、或いは分子中の化学結合を切断させて破壊させる原因となる。また、劣化や破壊に至らなくても、当該紫外線は前記プラスチック素材を変質させて面状部材に積層される他の層（例えばハードコート層や抵抗膜）の剥離を引き起こす原因となる。

これに対して本実施の形態２では、図４に示すように、プラスチック素材（本実施の形態では第一層１２０、第二層１２２に相当）とは別個に紫外線吸収粘着層１２１を設けており、このため野外において紫外線が入射してきても、紫外線吸収粘着層より下層のプラスチック素材が紫外線により劣化や破壊を受けることが改善され、抵抗膜等の剥離の問題を生じるのが飛躍的に防止されるようになっている。このため、本実施の形態２のタッチパネルは、野外での使用で非常に高い性能を発揮できる構成となっており、特に偏光板１１が積層されずに上部面状部材１２が表面に曝される構成のタッチパネルにおいて、その効果を大きく発揮するものである。

また、本実施の形態２では、第一層１２０、第二層１２２にシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を使用している。この樹脂はＰＥＴ、ＰＥＳ等の他の素材に比べて機械的強度・耐熱性に優れており、別途ハードコート層を設けなくても良好に使用することが可能となっている。
なお、ここでは図示しないが、面状部材１５についても１２と同様に構成されている。本発明では、少なくとも外界に近接配置する上部面状部材１２において、上記第一層１２０、第二層１２２、及び紫外線吸収層１２１等を用いて構成するとともに、このうち最も外界に近接配置される第一層１２０をシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂材料で構成することが必要であるが、下部面状部材１５についてはこのような構成を採らなくてもよい。例えば、組み合わせとしては以下のパターンが考えられる。

ａ）上部面状部材１２；第一層（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂）、紫外線吸収粘着層、第二層（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂、ＰＥＴ、ＰＥＳ等のいずれか）
ｂ）下部面状部材１５；ＰＥＴ、ＰＥＳ等の単層フィルム
ここで「ＰＥＴ、ＰＥＳ等」とは、従来より面状部材として用いられる各種樹脂フィルムが含まれるほか、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂やガラス材料等の無機材料も含まれる。また「フィルム」とは、柔軟性を持つ材料に限定するものではなく、一定の硬度を有するものも含む。

しかしながら、タッチパネルとして本発明の最良の性能を発揮させるためには、下部面状部材１５を本実施の形態２の上部面状部材１２と同様の構成とし、すべての第一層及び第二層をシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂で構成することが望ましい。
２−２．紫外線耐性について
図６及び図７は、それぞれ本発明の面状部材の第一層及び第二層（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム）、比較例である従来の面状部材（ＰＥＳフィルム）の各紫外線耐性を、フィルムの透過率と波長との関係で示す図である。

まず図７に示すように、従来のＰＥＳフィルムでは紫外線波長域である４００ｎｍ付近の透過率において、特に経時的に黄変劣化が進み、紫外線照射時間が２４０時間を超えると、実験開始直前の半分ほどまで透過率が低下することが現れている。
これに対し、図６に示すシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムでは、図７に示されるような黄変劣化は飛躍的に改善されており、５２８時間にわたる紫外線照射後でも良好な透過率を維持していることが確認できる。

２−３．剥離等耐性について
次に示す表１は、本発明の面状部材に対して積層される他の部材（透明導電膜）との密着性、及び比較例の面状部材に対して積層される他の部材（ハードコート層及び透明導電膜）との密着性について示すものである。表１中、「ＨＣ」はハードコート層、「評価サンプル構成」は上部面状部材、「シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂ＡＧフィルム」はアンチグレア加工したシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムで構成した本発明の面状部材、当該「シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂ＡＧフィルム」の表記より上は比較例の面状部材である。
（表１中の用語と実験条件）
ＵＶＡ：紫外線耐光劣化促進試験結果（紫外線カーボンアーク）評価
ＵＶＢ：紫外線耐光劣化促進試験結果（紫外線蛍光ランプ）評価
（ＵＶＢの方が照射波長が短い為、ＵＶＡに比べ高エネルギーであり、より厳しい試験となる）
・ＵＶＡ光耐光性促進試験評価条件（紫外線カーボンアーク光源、スガ試験機株式会社製紫外線フェードメーターＵ４８使用）、ＪＩＳＢ７７５１準拠試験機にて評価、ブラックパネル温度計６３℃設定．投入電圧１３５Ｖ、投入電流１６Ａに設定。
・ＵＶＢ光耐光性促進試験評価条件（紫外線蛍光ランプ光源、スガ試験機株式会社製デューパネル光コントロールウェザーメーターＤＰＷＬ−５Ｒ使用）、ＡＳＴＭＧ５３準拠試験機にて測定。チャンバー内温度６０℃、照射強度２０Ｗ／ｍ^２で評価。

・ＵＶＡ光：３１５ｎｍ以上３８０ｎｍ以下の波長域の紫外線を称する。
・ＵＶＢ光：２８０ｎｍ以上３１５ｎｍ以下の波長域の紫外線を称する。

当該表１に示すように、比較例ではＰＥＳ、ＰＥＴ、環状ポリオレフィン系樹脂いずれの素材を用いてもＵＶＡ、ＵＶＢの照射によりハードコート層或いは透明導電膜の剥離が見られる。また、ＰＥＳでは比較的早い時期から黄変の発生が確認される。

これに対し紫外線吸収粘着層を利用した本発明では、ＨＣ層が不要であるシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂ＡＧフィルムを第１層にすることにより、表面ＨＣ層の剥離問題を解消した。また、黄変については、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂ＡＧフィルム自体が若干黄変するものの実仕様上問題無い程度である。また、透明導電膜の剥離はＵＶＡ、ＵＶＢのいずれにおいても比較例に比べ良好な耐久性を示している。加えて，シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂ＡＧフィルム／紫外線吸収粘着層を積層することにより，耐久性が飛躍的に向上する。

以上のことから本発明によれば、強い紫外線が比較的長時間にわたり照射される環境においても、良好なタッチパネル性能を実現できることが伺える。
次に示す図８は、紫外線吸収粘着層に用いる紫外線吸収粘着材による分光透過率のデータを示すものである。当図に示すように、通常の粘着材（紫外線吸収剤を含まないもの）が３８０ｎｍ以下の波長の光を透過するのに対し、本発明で用いる紫外線吸収粘着剤は、このような紫外線領域の紫外光をカットできるのが確認できる。

＜実施の形態３＞
３−１．静電容量式タッチパネルの構成
図９は、本発明の実施の形態３にかかる静電容量式タッチパネル１ｂ（以下、「タッチパネル１」と言う。）の構成例を示す組図である。
図９に示されるように、タッチパネル１ｂは、上から順に、偏光板３ｂ、粘着層４２ｂ、光等方性基板（第一の透明面状部材）１１ｂ、透明導電膜１２ｂ、粘着層４３ｂ、透明導電膜２２ｂ、光等方性基板（第二の透明面状部材）２１ｂ、粘着層４４ｂ、支持体５１ｂ、粘着層４５ｂ、λ／４位相差板３３ｂを積層してなる。

なお、当該タッチパネル１ｂの使用時には、λ／４位相差板３３ｂの下にＬＣＤ装置の構成要素となる、ＬＣＤ本体（透明導電層、カラーフィルタ、液晶分子層、ＴＦＴ基板、透明導電層が積層されたユニット）が積層され、全体としてＬＣＤ一体型タッチパネル装置が構成されるようになっている。当該タッチパネル装置は、ここでは車載用として、カーナビゲーションシステムへの用途を想定したものである。

偏光板３ｂは、例えば厚み０．２ｍｍの染料系直線偏光板からなるものであって、粘着層４２ｂにより光等方性基板に積層されて全面貼着され、外部に露出するようになっている。当該偏光板３ｂは、λ／４位相差板３３ｂとの併用により、タッチパネル内部へ入射される可視光に起因する反射光量を当該偏光板を設けない場合に比べて約半分以下にまで抑制する。また、透明導電膜１２ｂ、２２ｂの配設構造（センシングパターン）を外部より見えにくくし、視認性を向上させる役目もなす。

粘着層４２ｂ、４３ｂ、４４ｂ、４５ｂは、ここでは透明の絶縁材料、もしくは透明接着剤からなるものであって、その上下の層を全面貼着する絶縁層をなすように配される。（材料追加）なお、この絶縁層には、前記粘着層４２ｂ、４３ｂ、４４ｂ、４５ｂの他、基材として別途フィルム等を用いてもよい。
光等方性基板１１ｂ、２１ｂは、その材料が本発明の主たる特徴部分であって、後述する特徴を有する透明面状部材であり、その表面に透明導電膜１２ｂ、２２ｂが配設される。そして、粘着層４３ｂを介して互いに積層されている。

透明導電膜１２ｂ、２２ｂは、図９に示すようにそれぞれ光等方性基板１１ｂ、光等方性基板２１ｂの対向表面において、タッチパネル１ｂのセンサートレースとしてストライプ状に併設された複数の帯状電極（ライン電極１２ａ１〜１２ａｎ、２２ａ１〜２２ａｎ）から構成されている。ライン電極１２ａ１〜１２ａｎ、２２ａ１〜２２ａｎは、それぞれｘ軸方向、ｙ軸方向に延伸されており、粘着層４３ｂを挟んでマトリクスを構成するべく、互いに直交するように配されている。

当該透明導電膜１２ｂ、２２ｂは、例えば既知の抵抗値（面抵抗）を持つＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）、アンチモン添加酸化鉛、フッ素添加酸化錫、アルミニウム添加酸化亜鉛、カリウム添加酸化亜鉛、シリコン添加酸化亜鉛、カリウム添加酸化亜鉛、酸化亜鉛−酸化錫系、酸化インジウム−酸化錫系等の透明導電材料、或いはこれ以外の各種金属を含む透明導電材料から選んで構成することができる。選び方は、このうち１種だけを使用するようにしてもよいし、２種以上を積層して積層膜を形成するようにしてもよい。これらの材料を用い、ＣＶＤ法、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンビーム法等の方法、または塗工法、印刷法により適宜マスキングを施しつつ成膜することで、上記光等方性基板１１ｂ、２１ｂの表面にセンサートレースのライン電極１２ａ１〜１２ａｎ、２２ａ１〜２２ａｎが形成される。

具体的な透明導電膜の形成方法としては、まず光等方性基板１２ｂ、２２ｂの片面に、透明導電材料を一様に塗工したのち、これに所望のパターンでマスキングを施す。しかる後、酸液等でエッチングし、不要な膜部分のみを剥離除去する。その後はアルカリ液等の剥離剤により前記マスクを除去するとよい。このウェットエッチングの他に、感光性材料を透明導電材料に混ぜてフォトエッチングする方法も挙げられる。

また別のパターニング法としては、レーザパターニングにより透明導電膜を加工する方法もある。この場合、透明性基板を損傷しないようにレーザ出力を調整する必要があるのはいうまでもない。
また、ＣＶＤ法、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンビーム法等の方法、または塗工法、印刷法のいずれかの方法を用いることにより、光等方性基板１１ｂ、光等方性基板２１ｂの表面に一様に当該透明導電膜１２ｂ、２２ｂが形成される際に、予めマスキングを施し、パターン成膜をしてもよい。

さらにパターンは短冊状に限らず、不定形であっても、線状であってもよい。
各ライン電極１２ａ１〜１２ａｎ、２２ａ１〜２２ａｎには、これらに外部電力を給電するための引き出し回路（不図示）が接続されるが、この引き出し回路も前記透明導電材料を用い、光等方性基板１１ｂ、２１ｂ表面に所定のパターニングを施して配設することができる。この引き出し回路を介し、各ライン電極１２ａ１〜１２ａｎ、２２ａ１〜２２ａｎに測定電圧を印加し、ユーザによる入力時の電圧変化を検出するための公知の専用コントローラが接続される。

タッチパネルの透明導電膜１２ｂ、２２ｂとしてはある程度の透明性を向上させるためのアンダーコート層を設けてもよい。アンダーコート層は、光屈折率が異なる２つの層により構成されるが、このうち低屈折率層が、高屈折率層よりも透明導電膜１２ｂ、２２ｂに近い位置になるように配置する。
なお、図９の構成例では、光等方性基板１１ｂ、２１ｂのそれぞれ片面に透明導電膜１２ｂ、２２ｂを配設する例を示したが、本発明はこの構成に限定されず、例えば１枚の光等方性基板の両面に透明導電膜１２ｂ、２２ｂを配設するようにしてもよい。ただし、この場合、成膜工程、パターニング工程での取り扱いに注意する必要がある。

支持体５１ｂは、タッチパネル１ｂの剛性を付与するためのものであって、厚み０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下のガラス板、またはこれに準ずる硬度を持つ樹脂材料で構成することができる。当該支持体５１ｂは、粘着層４４ｂ、４５ｂで全面貼着することで良好な剛性を発揮することができる。なお、タッチパネル１の剛性がそれほど問題にならない等の場合は、支持体５１ｂの配設を省くことも可能である。

次に、以上の構成を有するタッチパネル１の入力検出原理（静電容量式）について説明する。図１０は、入力検出原理を示す模式図である。
駆動時において、前記専用コントローラは、引き出し回路を介してこの引き出し回路を介し、各ｘ方向に延伸されたライン電極１２ａ１〜１２ａｎ及びｙ方向に延伸されたライン電極２２ａ１〜２２ａｎに対し、それぞれ一定時間ごと（ｘｙごと）に交互に測定電圧を印加する。

この状態でユーザが偏光板３にタッチすると、図９に示すように、ユーザの指、光等方性基板１１（及びここでは偏光板３、粘着層４２も含む）、ライン電極１２ａ１〜１２ａｎの間に、当該ライン電極１２ａ１〜１２ａｎの数に対応して複数の容量（コンデンサ）が形成される。図１０では説明の容易化のためライン電極１２ａ１〜１２ａ５で形成されるコンデンサＣ１〜Ｃ５を模式的に図示している。なお、当図ではｘ方向に延伸されたライン電極１２ａ１〜１２ａｎの間に測定電圧が印加された場合に形成されるコンデンサＣ１〜Ｃ５を示しているが、ｙ方向に延伸されたライン電極２２ａ１〜２２ａｎに測定電圧が印加される場合にも同様の原理によって複数のコンデンサが形成される。

このようなコンデンサは、指の位置と各ライン電極との距離に応じて容量が異なり、当該距離が最も小さい場所が測定電圧が振幅の最大となる場所となる。従って前記専用コントローラは図１０の場合、すなわちライン電極１２ａ１〜１２ａｎの間に測定電圧が印加された場合に、この測定電圧の変化が最大となる場所を特定することにより、タッチ位置のｙ方向の座標を特定する。

次に、上記と同様のプロセスで、ｙ方向に延伸されたライン電極２２ａ１〜２２ａｎに測定電圧を印加し、そのときの測定電圧の最大値を検出したラインを特定することで、タッチ位置のｘ方向の座標を特定する。
以上のプロセスにより、入力検出がなされる。タッチパネル１ｂではこのような検出ステップを交互に繰り返すことにより、逐次的にユーザからの入力情報を獲得し、ＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）としての機能を発揮するようになっている。

ここにおいて本実施の形態３のタッチパネル１ｂの特徴は、光等方性基板１１ｂ、２１ｂの材料にある。当該各光等方性基板１１ｂ、２１ｂは、厚さ０．１ｍｍから０．４ｍｍ、望ましくは、厚さ約０．２ｍｍのシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる透明面状部材で構成されており、これによって従来より耐熱性、透明性及び視認性に優れた性能を発揮できるようになっている。

以下、この特徴について詳細を説明する。
３−２．本発明における光等方性基板の効果について
実施の形態３における静電容量式タッチパネル１ｂでは、光等方性基板１１ｂ、２１ｂを構成する透明面状部材に豊富なＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合（シロキサン結合）による架橋構造からなるシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂が用いられている。これにより実施の形態１の抵抗膜式タッチパネル１と同様に、優れた材料特性（耐衝撃性を含む機械的強度、熱的安定性、化学的安定性、透明性等）を備えており、実質的なタッチパネルの作動温度範囲として−４０℃から１００℃程度まで幅広く対応できるようになっている。

なお本実施の形態３のタッチパネル構成例において、光等方性基板１１ｂ、２１ｂの両方にシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂材料を用いるものとしたが、このうち一方の面状部材に従来の樹脂材料を用いることも可能ではある。しかしながら、本発明の耐熱性、視認性、透明性等の優れた性能を十分に得るためには光等方性基板１１ｂ、２１ｂの両方にシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂材料を用いることが望ましい。

３−３．実施例と比較実験（共通実験）
ここでは実際に実施例と比較例の各光等方性基板の性能について測定したデータを示す。
＜実験１＞
実施例としては、上記化１で示されるシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる光等方性基板（厚みが０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲のもの）を用いた。

なお、作製した実施例の表面鉛筆硬度について調べたところ、その測定値は以下の表１に示す通り４Ｈであり、通常の光等方性基板の表面硬度２Ｂ及び通常の光等方性基板の表面にハードコート層を形成したフィルムの表面硬度Ｈよりも格段に高い表面硬度を有するフィルムであることが分かった。

次に上記透明面状部材を１２０℃の高温環境に所定時間載置することで酸化劣化の加速実験を行い、以下の各実施例ａ〜ｆを用意した。
実施例（ａ）；（高温未処理）
実施例（ｂ）；（高温１５０時間）
実施例（ｃ）；（高温２４０時間）
実施例（ｄ）；（高温４８０時間）
実施例（ｅ）；（高温７２０時間）
実施例（ｆ）；（高温１０００時間）
一方、比較例としては、環状ポリオレフィン系樹脂の透明面状部材として、ＪＳＲ社製「アートン」を用いた。このフィルム両面に、光硬化型アクリル系材料を用いてＨＣ（ハードコート処理）を行い、三層構造の面状部材を形成した。これを１２０℃の高温環境に所定時間載置することで酸化劣化の加速実験を行い、以下の各比較例ｇ〜ｌを用意した。

比較例（ｇ）；ＨＣ／アートン／ＨＣの三層構造（高温未処理）
比較例（ｈ）；ＨＣ／アートン／ＨＣの三層構造（高温１５０時間）
比較例（ｉ）；ＨＣ／アートン／ＨＣの三層構造（高温２４０時間）
比較例（ｊ）；ＨＣ／アートン／ＨＣの三層構造（高温４８０時間）
比較例（ｋ）；ＨＣ／アートン／ＨＣの三層構造（高温７２０時間）
比較例（ｌ）；ＨＣ／アートン／ＨＣの三層構造（高温１０００時間）
これらの高温処理を行った各実施例および各比較例について、透過率の測定（％）を行った。
これらの実験結果を図１１、図１２のグラフにそれぞれ示す。

各図に示されるように、各実施例および各比較例はともに短波長の光に対する透過率が減少する傾向が見られるが、比較例ｇ〜ｌでは特に、高温処理時間が長いほど当該短波長の光に対する透過率が著しく低下している。
例えば比較例ｈ（加熱時間１５０ｈｒ）では波長４００ｎｍの光に対しては透過率が８６％となり、加熱前初期値に対して９６％程度となっている．
また、そのフィルムは目視で加熱前フィルムに比べ黄色に着色していることが確認される．
さらに、比較例１（加熱時間１０００ｈｒ）では波長４００ｎｍの光に対しては透過率が７８％となり、加熱前初期値に対して８７％程度となっている．さらに、そのフィルムは目視で加熱前フィルムに比べ大きく黄色に着色していることが確認される．
これに対し実施例では、最も高温処理時間の長い実施例ｆにおいても、波長４００ｎｍの光に対して透過率が８９．４％に達している。加熱前初期値に対して９８．７％となっている。
また目視上、加熱前フィルムと色調変化が無く、高温状態でもタッチパネルの画像表示性能として良好な性能（光透過性および光等方性）が得られることが確認できる。

目視評価の結果から、黄色に着色しないフィルムとして備えるべき加熱後の透過率は、加熱前初期値に対して９５．６％を越え、約９６％以上となることが望ましい。
ここで表３は、実施例の可視光透過率における性能を示す別のデータである。

この表３においても実施例が良好な性能を有することが確認できる。このように、実施例の高い光学性能は分子構造の高い安定性により発揮されるものであるから、本発明のシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂から透明面状部材が良好な耐熱性を有していることも推測される。

３−４．その他の事項
なお、両面に偏光板を配されたＬＣＤにおいても、上記構成のタッチパネルは適応可能である。
また、前記面状部材のフィルム材料としては、光等方性フィルムだけでなく、いわゆる位相差フィルムも適用可能であり，また新たに位相差フィルムを積層しても良い。当該位相差フィルムの一例として、１／４λ位相差フィルムを使用することができる。このフィルムを用いれば、反射光を円偏光化し、タッチパネルの内面反射をカットして、良好な低反射性を付与することが可能である。なお、この場合は両面に偏光板の配されたＬＣＤを使用する。

また、例えば上部面状部材等には、さらにその表面に別途、ＬＲ（Ｌｏｗ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）層、ＡＲ（Ａｎｔｉ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）層等の低反射層を設けることで、最表面からの低反射化が可能となるので、さらなる視認性の向上が可能である。本発明では、このような工夫を行うのも望ましい。
＜実施の形態４＞
４−１．フィルムの製造方法について
次に、実施の形態４として、本発明のタッチパネル用シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムについての製造方法を説明する。図１３は、このフィルムの製造ステップを示すものである。

当図に示される製造ステップの流れは、一例として、前駆体ペースト作成工程、前駆体ペースト塗布工程、ウエットラミネート処理工程、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂形成工程、基材剥離処理工程、巻き取り工程の各工程（ここではＳ１〜Ｓ６の合計６つのステップ）により構成することができる。
なお、この工程順は一例として示すものであって、本発明はこの工程順に限定されるものではない。また、各工程は、このうちいずれかを同時に行うか、工程数を増やすか、またはこれらを個別に行うように、適宜順序を調整してもよい。

例えば後述する製造装置１００では、Ｓ２において前駆体ペースト塗布工程とペースト層厚み調整工程、Ｓ３においてウエットラミネート処理工程とペースト層厚み調整工程をそれぞれ並行して行っている。また、製造装置１５０では、前駆体ペースト塗布工程、ウエットラミネート処理工程及びペースト層厚み調整工程をほぼ同時に行うものとしている。

以下、上記各工程について、製造装置の構成および駆動とともに順次説明する。
４−２．製造装置について
図１４は、上記製造ステップを実際に行うためのフィルム製造装置１００の構成を示す模式図である。

当図に示すように、製造装置１００は、前駆体ペーストを入れるためのトレイ１０２と、軸方向を並行に（紙面に垂直な方向に沿って）互いに所定間隔で対向配置されたバックアップローラ１０３とロールナイフ１０４、ローラ１０５Ａ、１０５Ｂ、剥離ローラ１０８Ａ、１０８Ｂ、およびＵＶ照射装置１０７とで構成される。
また、バックアップローラ１０３とロールナイフ１０４、ローラ１０５Ａ、１０５Ｂ、剥離ローラ１０８Ａ、１０８Ｂの間には、基材ローラ１０１に巻回されたＰＥＴ基材１０Ａが挿通される。さらにローラ１０５Ａ、１０５Ｂ、剥離ローラ１０８Ａ、１０８Ｂの間には、基材ローラ１０６に巻回されたウエットラミ基材１０Ｂが挿通される。そしてこれらの両基材１０Ａ、１０Ｂの間に前駆体ペースト１２０Ａが充填され、ペースト層１０Ｘとなるようになっている。両基材１０Ａ、１０Ｂは、ペースト層１０Ｘをフィルム状に形成するための土台となるほか、当該ペースト層１０Ｘを空気中の酸素から隔離する役目をなす。

トレイ１０２はＬ字型部材のくぼみに前駆体ペースト１２０Ａを貯留する構成になっており、且つ適度な角度で傾斜され、当該ペーストがバックアップローラ１０３の周面側に良好に接触するように配置される。
ここで、トレイ１０２は必須ではなく、例えばロールナイフ１０４より下流側まで搬送されたＰＥＴ基材１０Ａの表面から別途塗工するようにしてもよい。

すなわち、ロールナイフ１０４による塗工方式の代わりにナイフコートやブレードコート、ダイコート、ロールコート、カーテンコート等の公知のいかなる塗工方式を用いても良い。
バックアップローラ１０３は回転自在に軸支されており、装置駆動時には繰り出されたＰＥＴ基材１０Ａをローラ１０５Ａ、１０５Ｂ側へ搬送する。

ロールナイフ１０４は円筒体の周面おいて鋭利な断面形状を持つブレード部１０４Ａを形成した構成となっており、前記ブレード部１０４Ａがバックアップローラ１０３と対向するように配置される。
ローラ１０５Ａ、１０５Ｂはともに同様の構成を持つローラであって、バックアップローラ１０３とロールナイフ１０４よりも狭い一定間隔をおいて近接配置されており、これによって前駆体ペースト層の厚みを調節できるようになっている。なお、前記ロールナイフ１０４で十分前記厚み調節を行える場合等は、ローラ１０５Ａ、１０５Ｂで再度厚み調整を行わなくても良い。

なお、バックアップローラ１０３とロールナイフ１０４、ローラ１０５Ａ、１０５Ｂとの各隙間は、形成するフィルムの厚みに合わせ、数μｍ以上数百μｍ以下の範囲で調整できる。
ＵＶ照射装置
は、前記前駆体ペースト１２０Ａ（ペースト層１０Ｘ）を紫外線照射により化学反応（シロキサン架橋反応）させ、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を形成させるために用いるものである。ＵＶ遮蔽ケース１０７Ａの内部に配設されるＵＶランプ１０７Ｂは市販されているもの（例えばアイグラフィックス（株）製空冷水銀ランプ）を利用することができる。このランプの選定は、形成するシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂の種類によって適宜調節することが必要である。

当該フィルム製造装置１００の設定例としては次の組み合わせを挙げることができる。
ペースト前駆体の粘度；６５０ｍＰａ・ｓ
成膜スピード（塗布スピード）；２ｍ／ｍｉｎ
＜ＵＶ照射強度＞
照度；５４０ｍＷ／ｃｍ^２
積算照射量；１２００ｍＪ／ｃｍ^２
ＵＶ照射強度に関しては、積算照射量が多くても相対的に照度が低いと、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂の表面に形成する抵抗膜（実施の形態１を参照のこと）などのスパッタ膜が剥がれやすい等の問題が生じる。例えば、本願発明者らの検討における実験データによれば、フィルム厚みが２００μｍのとき、照度７２．４ｍＷ／ｃｍ^２、成膜スピード０．５ｍ／ｍｉｎ、積算照射量１０４３ｍＪ／ｃｍ^２の設定であると、上記スパッタ膜の剥がれが生じる。なお、このような現象は実際に製造するフィルムの厚みや材料等によっても変化すると思われるので、予め当該設定条件を鑑みて適宜装置の条件等の調整を行うことが望ましい。

４−３．フィルム製造方法の手順
このような構成の製造装置１００を用いたフィルムの製造方法に際し、オペレータは予め、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂の前駆体ペースト１２０Ａを用意しておく（Ｓ１）。
当該前駆体ペーストの材料としては、アクリル樹脂、シリコン材料（シリコン原子、或いはシリコンを含むシランなど各種分子）、粘度調整剤、重合開始剤（光ラジカル重合開始剤、光カチオン重合開始剤など）等を用い、その混合例として、最終的なシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂分子中のアクリル樹脂分子とシリコン原子の重量％（ｗｔ％）比が８８．５：１１．５となるように混合して作成する。なお、本願発明者らの検討によれば、上記ペースト前駆体の粘度範囲としては、３００ｍＰａ・ｓ以上５００００ｍＰａ・ｓ以下の範囲が最適であることが分かっている。

次に、製造装置１００の駆動前に予めオペレータが基材ローラ１０１を操作し、ＰＥＴ基材１０Ａをバックアップローラ１０３とロールナイフ１０４、ローラ１０５Ａ、１０５Ｂ、剥離ローラ１０８Ａ、１０８Ｂの間に挿通させておく。またＰＥＴ基材１０Ａの先端を巻き取りローラ１０９に巻回させる。
次にオペレータは、トレイ１０２に十分量の前駆体ペースト１２０Ａを投入する。この状態でオペレータが装置１００を稼動させると、バックアップローラ１０３の周面に巻き付いたＰＥＴ基材１０Ａに前駆体ペースト１２０Ａが塗布される。これによりペースト層１０Ｘが形成される。続いて、ペースト層１０Ｘがバックアップローラ１０３とロールナイフ１０４の隙間に達すると、当該隙間付近にバンク（ペースト溜まり）が形成され、ブレード部１０４Ａにより前もって所定のペースト層１０Ｘの厚み調整が行われる（Ｓ２）。

その後、搬送方向下流側に配置されたローラ１０５Ａ、１０５Ｂにおいてウエットラミ基材１０Ｂがペースト層１０Ｘ上にラミネートされ、当該ローラ１０５Ａ、１０５Ｂによって押圧されることで、ウエットラミ基材１０Ｂが配設される。またローラ１０５Ａ、１０５Ｂにおいても、引き続きペースト層１０Ｘの厚み調整がなされる（Ｓ３）。
なお、前記バックアップローラ１０３とロールナイフ１０４の隙間だけでペースト層１０Ｘの厚み調整を行う場合は当該ローラ１０５Ａ、１０５Ｂの間隔を広くできるが、この場合でも実際的に問題なく上記ウエットラミネート処理Ｓ３を行うことができる。

これにより製造装置１００ではペースト層厚み調整工程を２段階で行うことにより、ＰＥＴ基材１０Ａ、ペースト層１０Ｘ、ウエットラミ基材１０Ｂの三層構造からなるラミネートフィルム１０が形成される。
当該ラミネートフィルム１０がＵＶ照射装置１０７まで搬送されると、当該装置１０７の内部においてＵＶ照射される。これによりペースト層では、ＰＥＴ基材１０Ａ、ウエットラミ材１０Ｂにより空気中の酸素から隔離された環境下で化学反応（紫外線架橋反応）を生じ、アクリル分子とシリコン原子とがシロキサン架橋を起こす。この反応によってシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム１０Ｃが形成される（Ｓ４）。

その後は一対の剥離ローラ１０８Ａ、１０８Ｂにおいて、前記ラミネートフィルム１０が分離される。すなわち前記ＰＥＴ基材１０Ａ、ウエットラミ材１０Ｂが剥離され、それぞれ巻き取りローラ１０９、１１０に回収される（Ｓ５）。残るシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム１０Ｃは搬送方向最下流に配置された巻き取りローラ１１１に巻き取られる（Ｓ６）。

これでシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムの製造は完了する。
なお、上記巻き取られたシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム１０Ｃは、その後目的の大きさに裁断され、表面に所定の電極（抵抗膜）等が形成される。この具体的な構成については実施の形態３で説明する。
４−４．製造装置の別の構成について
図１５は、別の構成を持つフィルム製造装置１５０の模式的な構成図である。

当該フィルム製造装置１５０の特徴は当図に示すように、フィルム搬送方向上流側において、一対のバックアップローラ１０３、１１２の間にＰＥＴ基材１０Ａ、ウエットラミ材１０Ｂがともに挿通され、バックアップローラ１０３、１１２間を挿通するＰＥＴ基材１０Ａ、ウエットラミ材１０Ｂ間にペースト層１０Ｘが形成されるとともに、当該バックアップローラ１０３、１１２の押圧力によって、ペースト層１０Ｘの厚みが一定に調節されるようになっている点にある。すなわち当該製造装置１５０では、前駆体ペースト塗布工程、ウエットラミネート処理工程、ペースト層厚み調節工程がほぼ同時に行われる。

このような構成を持つフィルム製造装置１５０によっても、上記１００と同様の効果が奏されるほか、早い段階から前駆体ペーストを外気より遮断することができるので、その分搬送距離中において、紫外線照射（Ｓ４）を行う領域を広く確保することができ、フィルムの形態や種類に合わせて大幅な照射時間の調節が可能なメリットがある。
なおバックアップローラ１１２を実施の形態４と同様にロールナイフ１０４とすることもできるが、ウエットラミ材１０Ｂとの擦れが生じて粉が発生するため、実際上あまり好ましくないことが分かっている。

４−５．ＰＥＴ基材について
本発明では、フィルム状のＰＥＴ基材１０Ａ、ウエットラミ材１０Ｂ（以下ともに「ＰＥＴ基材」という。）に対し、その表面に前駆体ペースト層１０Ｘを密着させ、これをシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム１０Ｃとするものである。したがって、前記ＰＥＴ基材にはシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムに対する適度な親和性（密着性）と、さらに剥離処理時の作業効率を良好に行うための性質（剥離性）の両特性を満足する必要がある。

本発明の製造方法では、ＰＥＴ基材としては各社により市販されているものをそれぞれ使用することができるが、上記親和性と剥離性にともに優れる材料が望ましい。しかしながら、現在ではこれらの性質を得るための明確な識別は明瞭ではない。したがって、実際に形成するシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムの表面特性に合わせて、市販されているＰＥＴ基材を適宜選択する必要がある。また、上記剥離性に関しては、基材の表面粗さを適宜調節することによっても変化するので、同一素材で表面粗さを変化させることで最適なものを見出すこともできる。

なお、当該ＰＥＴ基材１０Ａ、ウエットラミ材１０Ｂのいずれかにおいて、ペースト層１０Ｘと対向する少なくとも一方の面に表面処理を行うことで、前記シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムに所定の表面特性を付与することができる。
例えば、ＰＥＴ基材１０Ａの前記面を所定の粗さ（一例として算術平均粗さ（Ｒａ）を０．２μｍ、最大高さ（Ｒｚ）を２．２μｍ）に表面処理しておくことで、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム表面を凹凸状に転写加工し、アンチニュートンリング処理を行うことができる。これにより当該フィルム表面は反射光を乱反射させる特性が付与されるので、タッチパネル使用時（具体的には後述参照）において、当該フィルムからなる一対の面状部材で発生するニュートンリングを防止し、良好な視認性・画像表示性能の確保に効果を期待できる。

或いは、前記所定の粗さを別の数値範囲に表面処理しておくことで、フィルム製造時において良好にフィルムを巻き取れるように、いわゆるブロッキング防止処理を付与することができる。すなわち、平滑表面を有するフィルム材料では、ロール巻き取り時に良好に巻き取れずにしわが発生する問題があるが、ブロッキング防止処理によりフィルム表面に微細な凹凸を設けることで適度に滑り性を付与でき、ハンドリング性を向上させてこの問題を解消することが可能となる。

このブロッキング特性に関しては、具体的には以下の測定方法例（ブロッキング測定、滑り性測定）で調べることができる。
＜ブロッキング測定方法＞
１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取ったフィルムを表裏重ね、その上に１００ｇ／ｃｍ^２の荷重をかけ、４０℃ドライの環境下で２４時間保管する。

その後、２３℃の環境下で新東科学（株）製Ｔ型剥離試験機ＨＥＩＤＯＮ−１７でＪＩＳＰ８１３９に記載の測定方法に基づいて剥離強度を測定する。
＜滑り性測定方法＞
２３℃の環境下で新東科学（株）製表面性測定機ＨＥＩＤＯＮ−１４ＤＲでＡＳＴＭ Ｄ１８９４に記載の測定方法に基づいて静摩擦係数、動摩擦係数を測定する。

なお、ブロッキング測定方法では、その数値０．５Ｎ／２５ｍｍ以下であれば、ブロッキングしないということが本願発明者らの別の実験により明らかにされている。
市販されている材料について測定した結果では、後述の表２に示すように、帝人デュポンフィルム（株）製の「Ｏ」グレードを第一及び第二のフィルム基材に用いて作成したフィルムの表裏の滑り性は静摩擦係数が２．５、動摩擦係数が２．０であった。

一方、帝人デュポンフィルム（株）製の「Ｕ２」グレードを第一フィルム基材、帝人デュポンフィルム（株）の「Ｏ」グレードを第二のフィルム基材に用いて作成したフィルムの表裏の滑り性は静摩擦係数が０．５、動摩擦係数が０．４であった。
また、このようなフィルム状のＰＥＴ基材１０Ａ、ウエットラミ材１０Ｂの表面処理を改めて行わなくても、もともと表面処理がなされている市販の材料を選定することで同様の効果を期待できる。

なお、上記ニュートンリング防止処理、ブロッキング防止処理は、上記表面処理の設定次第で、これらの防止効果がともに得られるようにすることも可能である。
＜表面特性の評価＞
以下、本願発明者らが調査した代表的な市販品のＰＥＴ基材から剥離させたシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムの表面特性について示す。

当該調査にかかる測定装置と評価方法は以下の通りである。
測定装置；東京精密（株）製表面粗さ・輪郭形状測定機「サーフコム ５７５Ａ−３Ｄ」
当該装置の設定条件は輪郭曲線フィルタのＣＵＴＯＦＦ値を０．８ｍｍ、評価長さを２．５ｍｍ、測定速度を毎秒０．３ｍｍとした。

＜評価方法＞
触針式表面粗さ測定方法を用い、先端が５μｍＲの測定子（針）を基材表面に接触させてデータ検出を行った。
なお、具体的な粗さ評価手順は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１を採用した。
表中のＡ社〜Ｅ社は、それぞれユニチカ（株）、東洋紡績（株）、帝人デュポンフィルム（株）、東レ（株）、三菱化学ポリエステルフィルム（株）である。

＜濁度特性の評価＞
上記同様、ＰＥＴ基材から剥離させたシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムの濁度（ヘイズ値）特性について示す。
当該調査にかかる測定装置と評価方法は以下の通りである。
測定装置；日本電色工業（株）製濁度計「ＮＤＨ−２０００」
評価方法；ＪＩＳ Ｋ７１０５を採用した。

＜フィルム基材の性能検討＞
次に、市販されている各ＰＥＴ基材を用い、上記実施の形態４の製造方法に基づいて実施例のシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムを作成した。このとき、ＰＥＴ基材の剥離処理時において、各ＰＥＴ基材の密着性および剥離性を検討した。ＰＥＴ基材については、表裏についてそれぞれ調査し、各表面を１種類としてカウントした。

当該検討による評価は以下の４種類に分類する通りである。このうち本発明の製造方法には、下記＜非常に密着性に優れる＞材料を用いることが望ましいと思われる。
また、ＲａやＲｚの数値が高いとヘイズ値も高くなる傾向にあり、希望のヘイズ値はもちろんのこと、ニュートンリング防止、滑り性付与もあわせてＰＥＴ基材を選定することも可能である。

＜非常に密着性に優れる＞
東洋紡績（株）製「Ｋ１２１１」（表）、帝人デュポンフィルム（株）「Ｏ」（表裏）、「Ｕ２」（表）、東レ（株）製「Ｅ６０Ｌ」（表）、の５種類であった。
これらの材料は、現時点でＰＥＴ基材として最適であると思われる。
＜少し密着性に優れる＞
東レ（株）製「Ｘ３０」（表）、「Ｘ４４」（表）、「Ｘ４３」（表）、「Ｘ４２」（表）、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製「Ｔ６００」（表裏）、「Ｔ１００」（表裏）、「Ｇ９００」（裏）、「Ｗ１００」（表裏）、「Ｗ４００」（表裏）、ユニチカ（株）製「ＣＭ」（表）の１４種類であった。

これらの材料は、基材剥離処理をスムーズに行うことは出来るが、比較的容易にシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムから剥離してしまう恐れがあるので、使用時には注意する必要がある。
＜密着性が弱すぎる＞
帝人デュポンフィルム（株）製「Ｕ４」（表）、東レ（株）製「Ｘ１０Ｓ」（表）、「Ｓ１０」（表）、「Ｈ１０」（表裏）、「Ｅ２０」（表）、「Ｘ２０」（表）、三菱化学ポリエステルフィルム（株）製「Ｕ１００」（表裏）、「ＵＸ０１」（表）、「Ｗ２００」（表裏）、「Ｂ１００」（裏）、「Ｅ１５０」（表）の１４種類であった。

これらの材料はシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムから非常に剥離しやすいので、フィルム製造中に不具合の発生が懸念される。したがって、本発明の製造方法には不向きであると思われる。
＜密着性が強すぎる＞
東洋紡績（株）製「Ｋ１２１１」（裏；コロナ処理）、帝人デュポンフィルム（株）製「Ｕ２９８Ｗ」（表；易接着処理）、「ＦＷ２」（表）、「３２９」（表）、東レ（株）製「Ｅ６０」（表裏）の６種類であった。

これらの材料は、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムに対する密着性は優れているが、剥離が不可能なほど接着してしまうので剥離性に劣り、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムを単体で取り出すことができない。したがって、本発明の製造方法には不向きであると思われる。
なお、今後はこれらのＰＥＴ基材に共通する特性を見出し、より本発明に利用可能なフィルムを容易に見いだせるようにすることが課題になると思われる。

なお、本発明のタッチパネルは、上記各実施の形態で挙げた構成例に限定されず、これ以外の構成を持つものにも適用可能である。
例えば、両面に偏光板を配されたＬＣＤにおいても、上記構成のタッチパネルは適応可能である。
また、前記面状部材のフィルム材料としては、光等方性フィルムだけでなく、いわゆる位相差フィルムも適用可能である。当該位相差フィルムの一例として、１／４λ位相差フィルムを使用することができる。このフィルムを用いれば、反射光を円偏光化し、タッチパネルの内面反射をカットして、良好な低反射性を付与することが可能である。なお、この場合は両面に偏光板の配されたＬＣＤを使用する。

また、上記Ｆ−Ｇタイプの構成においては、ガラス基板１５Ｇの代わりに、ガラス板または樹脂板に上記面状部材のフィルム材料を適宜粘着材で貼着してなる積層体（Ｆ−Ｆ−Ｇタイプ、あるいはＦ−Ｆ−Ｐタイプとも称される）を配設するようにしてもよい。また、フィルムとガラス基板との積層枚数、積層順等についても適宜変更調整が可能である。
また、例えば上部面状部材等には、さらにその表面に別途、ＬＲ（Ｌｏｗ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）層、ＡＲ（Ａｎｔｉ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ）層等の低反射層を設けることで、最表面からの低反射化が可能となるので、さらなる視認性の向上が可能である。本発明のタッチパネルでは、このような工夫を行うのも望ましい。

４−６．その他の事項
実施の形態４では、製造装置１００、１５０において、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂形成工程（Ｓ４）の後に連続して基材剥離処理（Ｓ５）、巻き取り工程（Ｓ６）を行うものとしたが、本発明はこれに限定するものではなく、Ｓ４の後に三層構造のフィルムをそのまま巻き取ったり、裁断等の加工処理を行うようにしてもよい。特にシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム１０Ｃに基材１０Ａ、１０Ｂの少なくともいずれかを貼着したままにおくことで、前記フィルム１０Ｃ表面を良好に保護させることもできる。

本発明のタッチパネル用フィルム及びタッチパネルは、例えば高温条件下で使用が想定されるカーナビゲーションシステムのディスプレイ（液晶ディスプレイ一体型タッチパネル）などに利用することが可能である。或いは、例えば長時間にわたり強い紫外線が照射される可能性の高いオートバイ用ＧＰＳのディスプレイにも利用することが可能である。

【発明の名称】タッチパネル及びタッチパネル用フィルム材料の製造方法

【０００１】
【技術分野】
［０００１］
本発明はタッチパネル及びタッチパネル用フィルム材料の製造方法に関し、特に、タッチパネルにおける耐熱性および透明性向上のための改良技術に関する。
【背景技術】
［０００２］
パーソナルデジタルアシスタント（ＰＤＡ）、ノートＰＣ、ＯＡ機器、医療機器、或いはカーナビゲーションシステム等の電子機器においては、これらのディスプレイに入力手段（ポインティングデバイス）を兼ね備えるためのタッチパネルが広く用いられている。代表的なタッチパネルには、抵抗膜式、電磁誘導方式、光学式等のほか、静電容量式（容量結合式とも称される）が知られている。
［０００３］
一般的な抵抗膜式タッチパネルは、特許文献１に示されているように、片面にＩＴＯ等の透明導電膜からなる抵抗膜が形成された透明面状部材を一対、一定間隔をおいて対向配置させ、これをＬＣＤ（液晶ディスプレイ）などのディスプレイ表面に配設した構成を持つ。ＬＣＤ側に位置する第二面状部材としては、パネルガラスや透明フィルムが用いられ、外部側に位置する第一面状部材には透明フィルムがそれぞれ用いられる。そして駆動時には、ユーザーが面状部材上の任意の位置を指やペンで押圧すると、当該押圧位置で抵抗膜同士が接触して通電し、各抵抗膜の基準位置から接触位置までの抵抗値の大きさから押圧位置が検出される．これにより、パネル上の前記接触部分の座標を認識し、適切なインターフェイス機能が図られるようになっている。
［０００４］
ここで特許文献２から４に示すように、現在では野外使用などにおいて、外光反射を抑制し、より視認性を向上させた「インナータイプ」と称される抵抗膜式タッチパネルが開発されている。これは、液晶層を含むＬＣＤ本体の一方の面に偏光板を配し、他方の面にタッチパネルを積層するとともに、さらに当該タッチパネルに前記偏光板を配設することで、外光反射をより効果的に防止する構成を持つ。このインナータイプのタッチパネルが近年において盛んに用いられるようになっている。

【０００７】
［図１４］実施の形態４に係るフィルム製造装置の模式図である。
［図１５］別の構成のフィルム製造装置の模式図である。
【符号の説明】
［００２０］
１、２ 抵抗膜式タッチパネル
１ｂ 静電容量式タッチパネル
１０Ａ ＰＥＴ基材
１０Ｂ ウエットラミ基材
１０Ｃ シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム
１０Ｘ ペースト層
１１、２０１、２０２ 偏光板
１１ｂ、２１ｂ 光等方性基板
１２ 第一面状部材
１５ 第二面状部材
１５Ｇ ガラス基板
１００、１５０ フィルム製造装置
１０１ フィルム基材
１０２ トレイ
１０３ バックアップローラ
１０４ ロールナイフ
１０５Ａ、１０５Ｂ、１１２ ローラ
１０６ フィルム基材（ウエットラミ材）
１０７ ＵＶ照射装置
１０７Ａ ＵＶ遮蔽ケース
１０７Ｂ ＵＶランプ
１０８Ａ、１０８Ｂ 剥離ローラ
１０９〜１１１ 巻き取りローラ
１２０Ａ 前駆体ペースト
１２０ 第一層

【０００８】
１２１ 紫外線吸収粘着材
１２２ 第二層
【発明を実施するための最良の形態】
［００２１］
＜実施の形態１＞
１−１．抵抗膜式タッチパネルの構成
図１は、本発明の実施の形態１にかかるインナータイプ抵抗膜式タッチパネル１（以下、「タッチパネル１」と言う。）の構成と、これに組み合わされるＬＣＤとの構成例を示す組図である。また図２は、当該タッチパネルのＡ−Ａ’断面図である。
［００２２］
図１に示されるように、タッチパネル１は、上から順に、偏光板１１、第一面状部材１２、抵抗膜１３、配線基板３０、スペーサ１６、抵抗膜１４、第二面状部材１５を積層してなる。第二面状部材１５の下にはＬＣＤパネルの構成要素となる、ＬＣＤ本体２０と偏光板２０１とが同順に積層されており、全体としてＬＣＤ一体型タッチパネルの構成をなしている。
［００２３］
当該タッチパネル１は、いわゆる「４ｗｉｒｅ方式」と呼ばれる入力検出方法が採用されており、且つ各面状部材１２、１５の両方にフィルム材料を用いた「Ｆ−Ｆインナータイプ」と呼ばれる構成であって、ここでは車載用カーナビゲーションシステムへの用途を想定したものである。
偏光板１１、２０１は、例えばそれぞれ厚み０．２ｍｍの染料系直線偏光板からなる。このうち一方の偏光板１１は、インナータイプタッチパネルの特徴として、第一面状部材１２表面に積層され、外部に露出するようになっている。これによりタッチパネル内部へ入射される可視光に起因する反射光量を、当該偏光板を設けない場合に比べて約半分以下にまで抑制する作用がなされる。
［００２４］
第二面状部材１５に直接積層される２０は、ＬＣＤ本体部である。これは公知のＴＦＴ型ＬＣＤ基板であって、不図示の透明導電層、カラーフィルタ、液晶分子層、ＴＦＴ基板、透明導電層が積層されたユニットを構成している。なお、ＬＣＤ本体２０はＴＦＴ型以外でもよく、また上記積層構造に限られない。前記偏光板２０１は、当該ＬＣＤ本体部２０の下に積層されている。

【０００９】
［００２５］
抵抗膜１３、１４は、それぞれ第一面状部材１２、第二面状部材１５の対向表面において、既知の抵抗値（表面抵抗）を持つＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）、アンチモン添加酸化錫、フッ素添加酸化錫、アルミニウム添加酸化亜鉛、カリウム添加酸化亜鉛、シリコン添加酸化亜鉛、カリウム添加酸化亜鉛、酸化亜鉛−酸化錫系、酸化インジウム−酸化錫系、或いはこれ以外の各種金属材料等の抵抗膜（透明導電膜）から構成されている。これらの材料を用いてＣＶＤ、真空蒸着、スパッタリング、イオンビーム等の方法により成膜することで、上記面状部材１２、１５の表面に一様に所定面積の抵抗膜１３、１４が形成される。そして図２に示すように、粘着材、粘着シート、プラスチックフィルム両面に粘着材層を有する両面粘着テープ等の何れかからなる高さ約０．０５ｍｍのリブスペーサ１８を設けることで、通常は当該抵抗膜１３、１４同士が一定間隔をおくように対向配置されている。
［００２６］
抵抗膜１３、１４の成膜パターン例としては図１に示すように、各面状部材１２、１５の対向表面において矩形状に形成させる。そして、形成した当該抵抗膜１３、１４のｙ軸或いはｘ軸に並行な一対の辺に沿って、それぞれ引き出し部電極１３１、１３２、１４１、１４２を配設することで、全体としてｘｙ直交座標をなすよう形成する。引き出し部電極１３１、１３２、１４１、１４２には、端子部電極１３１ａ、１３２ａ、１４１ａ、１４２ａが設けられている。なお、１３３は、端子部電極１３２ａと引き出し部電極１３２を接続するための引き出し回路である。
［００２７］
一方、抵抗膜１３、１４の間には、配線基板３０が所定の位置に介設される。当該配線基板３０は、ＰＥＴ或いはポリイミド等の樹脂材料で作製されたフレキシブル基板３０１と、当該基板表面において、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕ等の良好な導電性を持つ材料からなる配線３０２から３０５が形成されてなる。配線３０２から３０５には端子部電極３０２ａから３０５ａが形成されている。
［００２８］
以上の構成で電気配線が為されたタッチパネル１での入力検出原理（４ｗｉｒｅ方式）は、駆動時において、まずｙ軸に沿った引き出し部電極１３１、１３２間に５Ｖ程度の直流電圧を印加しておき、ユーザによる入力がなされるとｘ軸に沿った引き出し部電極１４１、１４２を電圧検出電極としてｙ軸方向の位置データを獲得する。
次に、ｘ軸に沿った引き出し部電極１４１、１４２間に電圧印加を行い、ｙ軸に沿った

【００１０】
引き出し部電極１３１、１３２を電圧検出電極とすることでｘ軸方向の位置データを獲得する。これによりｘｙ両方の座標情報が得られる。タッチパネル１ではこのような検出ステップを交互に繰り返すことにより、逐次的にユーザからの入力情報を獲得し、ＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）としての機能が発揮される。
［００２９］
第一および第二面状部材１２、１５は、それぞれ厚み約０．２ｍｍの樹脂フィルムで構成されている。その少なくとも対向表面はフィルム製造時に所望の表面粗さを持つ担持体を熱圧着する等の方法を用いて微細な梨地加工（凹凸処理）が施されており、これによって近接して対向配置される面状部材１２、１５同士におけるニュートンリングの発生を効果的に抑制し、視認性を向上させるようになっている。
［００３０］
さらに、第一面状部材１２に対向する第二面状部材１５の表面には、ｘｙ方向に沿ってマトリクス状に半球状の突起スペーサー１６が一定間隔毎に配設され、抵抗膜１３、１４同士の不要な接触を抑制する構成となっている。当該突起スペーサー１６は光硬化型のアクリル樹脂により作製可能であって、第一および第二面状部材１２、１５の対向距離に合わせて、例えば高さ０．０１ｍｍ、直径０．０１ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下のサイズに設定されている。なお、当図では図示を容易にするために実際より突起スペーサー１６のサイズを大きく表している。当該突起スペーサー１６は、半球状以外の形状、例えば円錐状、もしくは円柱状等としてもよい。これは後述の実施の形態２の構成でも同様である。
［００３１］
ここにおいて、本実施の形態１のタッチパネル１の特徴は、第一および第二面状部材１２、１５の材料にある。当該各面状部材１２、１５は、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる厚さ約０．２ｍのフィルム部材で構成されており、これによって従来より耐熱性および透明性に優れた性能を発揮できるようになっている。
以下、この特徴について詳細を説明する。
［００３２］
１−２．第一および第二面状部材とその効果
本発明では、面状部材１２、１５を構成するフィルム材料に豊富なＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合（シロキサン結合）による架橋構造からなるシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を用いることにより、優れた材料特性（耐衝撃性を含む機械的強度、熱的安定性、化学的安定性、全光線透過率が９０％以上の透明性等）を持っており、実質的なタッチパネ

【００１１】
ルの作動温度範囲として−４０℃から１００℃程度まで幅広く対応できるようになっている。
［００３３］
従来のＦ−Ｆインナータイプのタッチパネルにおける第一および第二面状部材のフィルム材料としては、ＰＥＳ、環状ポリオレフィン系樹脂等が通常用いられているが、これらのフィルム材料は一般に長期にわたる高温環境（例えば夏期の車内におけるカーナビゲーションシステム）では理想的な耐熱性を維持することが難しい性質がある。このため長期間にわたり高温環境下で使用すると、空気中の酸素と化合してフィルムが色目変化（黄変など）を生じ、画像表示性能を損なう等の問題がある。これにより従来のインナータイプタッチパネルにおける実質的な作動温度範囲は−４０℃から６０℃の範囲であったが、本実施の形態のタッチパネル１では上記各面状部材１２、１５にシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を用いることで、色目変化を起こすことなく良好な光等方性が発揮されるとともに、高温環境（特に上記カーナビゲーションシステムや、気温が高い製造工場等での使用）に最適な構成となっている。
［００３４］
具体的に当該シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は、例えば次の化１に示す分子構造から構成されているものであって、アクリル樹脂分子とシリコン原子とが紫外線によりシロキサン架橋を構成してなる。
なお、アクリル分子とシリコン原子との割合によっては、アクリル分子のみ、またはシリコン原子が連続して結合する場合もあるので、実際の分子構造は化１に示される理想的な構造より多少変化する。また式中のＲは水素原子である場合もある。
［００３５］
【化１】

上記シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は、従来品に使用される環状ポリオレフィン系樹脂に比べて高い耐熱性・熱的安定性を有している。

【００１２】
また従来のフィルム材料である環状ポリオレフィン系樹脂の主な分子構造におけるＣ−Ｃ結合エネルギーが３４７ｋＪ／ｍｏｌであるのに対し、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂におけるＳｉ−Ｏ結合エネルギーは約３７０ｋＪ／ｍｏｌであり、この数値からも当該シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂が従来品より優れた強度を有することが分かる。シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂はこのようなＳｉ−Ｏ結合を持つことにより、それ自体が十分な剛性と機械的強度を有している。このため、従来の環状ポリオレフィン系樹脂材料を用いる場合のようにフィルム表面に別途ハードコート処理を施して表面加工する必要がなく、その分、製造効率およびコストの削減を良好に実現することが可能であるというメリットもある。
［００３６］
このようなシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂は、例えばアクリル含有アルコシシシランを用い、アクリル基の重合反応とアルコキシシリル基の加水分解・縮合反応により逐次的に合成する方法が挙げられるが、これ以外の方法によって合成してもよい。
なお、「シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂」自体は、例えば特開平８−１０４７１０号公報に開示されている材料であるが、当該公報に記載されているようにハードコート用の皮膜剤として用いられるのが一般的であって、本願で初めてフィルム部材（面状部材）として用いられるものである。
［００３７］
なお本実施の形態１では、Ｆ−Ｆインナータイプの構成例において、第一および第二面状部材にフィルム材料を用いるものとしたが、このうち一方の面状部材に従来のフィルム材料を用いることも可能ではある。しかしながら、本発明の耐熱性能を十分に得るためには、面状部材のフィルム材料にはやはりシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を用いることが望ましい。
［００３８］
１−３．別のタッチパネルの構成について
タッチパネルの構成はもちろん上記したものに限定されず、例えば上部および下部面状部材１２、１５のうち１２をシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムで構成し、１５をガラスで構成することも可能である。
ここで図３は、上記実施の形態１とは別のタッチパネル構成を示す断面図である。当該タッチパネル２における特徴は、第二面状部材がガラス基板１５ＧからなるＦ−Ｇタ

【００１３】
イプであって、ガラス基板１５Ｇの下に、ガラス基板１５Ｇ表面とは非接触な状態で、ＬＣＤ２０本体等を含むユニット５０が配されている点にある。
［００３９］
１５Ｇとして使用されるガラス基板の厚みは、通常０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下程度である。
下面に偏光板２０１が配されたＬＣＤ２０本体は、その周囲に金属フレーム４０が囲繞するように配されており、且つ、金属フレーム４０上に配された厚みのある接着層４１によってガラス基板１５Ｇと偏光板２０２が被着され、ガラス基板１５Ｇと偏光板２０２の間に一定厚みの空気層４２が確保されている。
［００４０］
ガラス基板１５Ｇは、前記入力時における圧力等からＬＣＤ本体２０を保護する目的で設けられている。
本発明では、このようなＦ−Ｇタイプのタッチパネル２に適用しても、前記Ｆ−Ｆタイプのタッチパネル１と同様の効果が奏される。また、これに加えてＦ−Ｇタイプのタッチパネル２では、ガラス基板１５Ｇを用いることから、その分良好な剛性と耐熱性を期待できる構成にもなっている。
［００４１］
＜実施の形態２＞
２−１．抵抗膜式タッチパネルの構成
図４は、実施の形態２にかかる抵抗膜式タッチパネル１の第一面状部材１２の周辺構成を示す模式的な断面図である。
［００４２］
実施の形態２の特徴は、第一および第二面状部材１２、１５の構成にある。すなわち図４に示すように、第一面状部材１２は、紙面上から下に向かって、第一層１２０（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム）、紫外線吸収粘着層１２１、第二層１２２（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム）の積層体として構成されている。
第一層１２０、第二層１２２は、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる厚さ約０．２ｍのフィルム部材で構成されており、これによってＰＥＴ、ＰＥＳといった他の樹脂フィルム材料より耐熱性および透明性に優れた性能を発揮できるようになっている。当該第一層１２０、第二層１２２の表面には、それぞれアンチグレア効果を得るため

【００１５】
の形態２のタッチパネルは、野外での使用で非常に高い性能を発揮できる構成となっており、特に偏光板１１が積層されずに第一面状部材１２が表面に曝される構成のタッチパネルにおいて、その効果を大きく発揮するものである。
［００４７］
また、本実施の形態２では、第一層１２０、第二層１２２にシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂を使用している。この樹脂はＰＥＴ、ＰＥＳ等の他の素材に比べて機械的強度・耐熱性に優れており、別途ハードコート層を設けなくても良好に使用することが可能となっている。
なお、ここでは図示しないが、面状部材１５についても１２と同様に構成されている。本発明では、少なくとも外界に近接配置する第一面状部材１２において、上記第一層１２０、第二層１２２、及び紫外線吸収層１２１等を用いて構成するとともに、このうち最も外界に近接配置される第一層１２０をシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂材料で構成することが必要であるが、第二面状部材１５についてはこのような構成を採らなくてもよい。例えば、組み合わせとしては以下のパターンが考えられる。
［００４８］
ａ）第一面状部材１２；第一層（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂）、紫外線吸収粘着層、第二層（シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂、ＰＥＴ、ＰＥＳ等のいずれか）
ｂ）第二面状部材１５；ＰＥＴ、ＰＥＳ等の単層フィルム
ここで「ＰＥＴ、ＰＥＳ等」とは、従来より面状部材として用いられる各種樹脂フィルムが含まれるほか、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂やガラス材料等の無機材料も含まれる。また「フィルム」とは、柔軟性を持つ材料に限定するものではなく、一定の硬度を有するものも含む。
［００４９］
しかしながら、タッチパネルとして本発明の最良の性能を発揮させるためには、下部面状部材１５を本実施の形態２の第一面状部材１２と同様の構成とし、すべての第一層及び第二層をシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂で構成することが望ましい。
２−２．紫外線耐性について
図６及び図７は、それぞれ本発明の面状部材の第一層及び第二層（シロキサン架

【００１６】
橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム）、比較例である従来の面状部材（ＰＥＳフィルム）の各紫外線耐性を、フィルムの透過率と波長との関係で示す図である。
［００５０］
まず図７に示すように、従来のＰＥＳフィルムでは紫外線波長域である４００ｎｍ付近の透過率において、特に経時的に黄変劣化が進み、紫外線照射時間が２４０時間を超えると、実験開始直前の半分ほどまで透過率が低下することが現れている。
これに対し、図６に示すシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムでは、図７に示されるような黄変劣化は飛躍的に改善されており、５２８時間にわたる紫外線照射後でも良好な透過率を維持していることが確認できる。
［００５１］
２−３．剥離等耐性について
次に示す表１は、本発明の面状部材に対して積層される他の部材（透明導電膜）との密着性、及び比較例の面状部材に対して積層される他の部材（ハードコート層及び透明導電膜）との密着性について示すものである。表１中、「ＨＣ」はハードコート層、「評価サンプル構成」は第一面状部材、「シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂ＡＧフィルム」はアンチグレア加工したシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムで構成した本発明の面状部材、当該「シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂ＡＧフィルム」の表記より上は比較例の面状部材である。
（表１中の用語と実験条件）
ＵＶＡ：紫外線耐光劣化促進試験結果（紫外線カーボンアーク）評価
ＵＶＢ：紫外線耐光劣化促進試験結果（紫外線蛍光ランプ）評価
（ＵＶＢの方が照射波長が短い為、ＵＶＡに比べ高エネルギーであり、より厳しい試験となる）
・ＵＶＡ光耐光性促進試験評価条件（紫外線カーボンアーク光源、スガ試験機株式会社製紫外線フェードメーターＵ４８使用）、ＪＩＳＢ７７５１準拠試験機にて評価、ブラックパネル温度計６３℃設定．投入電圧１３５Ｖ、投入電流１６Ａに設定。
・ＵＶＢ光耐光性促進試験評価条件（紫外線蛍光ランプ光源、スガ試験機株式会社製デューパネル光コントロールウェザーメーターＤＰＷＬ−５Ｒ使用）、ＡＳＴＭＧ５３準拠試験機にて測定。チャンバー内温度６０℃、照射強度２０Ｗ／ｍ^２で評価。
［００５２］

【００３５】
キングしないということが本願発明者らの別の実験により明らかにされている。
市販されている材料について測定した結果では、帝人デュポンフィルム（株）製の「Ｏ」グレードを第一及び第二のフィルム基材に用いて作成したフィルムの表裏の滑り性は静摩擦係数が２．５、動摩擦係数が２．０であった。
［０１０７］
一方、帝人デュポンフィルム（株）製の「Ｕ２」グレードを第一フィルム基材、帝人デュポンフィルム（株）の「Ｏ」グレードを第二のフィルム基材に用いて作成したフィルムの表裏の滑り性は静摩擦係数が０．５、動摩擦係数が０．４であった。
また、このようなフィルム状のＰＥＴ基材１０Ａ、ウエットラミ材１０Ｂの表面処理を改めて行わなくても、もともと表面処理がなされている市販の材料を選定することで同様の効果を期待できる。
［０１０８］
なお、上記ニュートンリング防止処理、ブロッキング防止処理は、上記表面処理の設定次第で、これらの防止効果がともに得られるようにすることも可能である。
＜表面特性の評価＞
以下、本願発明者らが調査した代表的な市販品のＰＥＴ基材から剥離させたシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムの表面特性について示す。
［０１０９］
当該調査にかかる測定装置と評価方法は以下の通りである。
測定装置；東京精密（株）製表面粗さ・輪郭形状測定機「サーフコム ５７５Ａ−３Ｄ」
当該装置の設定条件は輪郭曲線フィルタのＣＵＴＯＦＦ値を０．８ｍｍ、評価長さを２．５ｍｍ、測定速度を毎秒０．３ｍｍとした。
［０１１０］
＜評価方法＞
触針式表面粗さ測定方法を用い、先端が５μｍＲの測定子（針）を基材表面に接触させてデータ検出を行った。
なお、具体的な粗さ評価手順は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１を採用した。

Claims (38)

1. 片面にそれぞれ電極が配設された第一および第二の面状部材が前記各電極を向けた状態で一定間隔をおいて対向配置され、前記第一の面状部材の他方の面には偏光板が積層された構成を有するインナータイプのタッチパネルであって、
   前記第一および第二の面状部材の少なくとも一方は、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなるフィルム材料で構成されている
   ことを特徴とするタッチパネル。
2. 前記フィルム材料は、その厚みが０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲にあるとき、波長４００ｎｍの可視光透過率が１２０℃、１、０００時間の加熱処理後も、加熱前初期値に対し９６％以上を保持する特性を有する
   ことを特徴とする請求項１に記載のタッチパネル。
3. 前記タッチパネルは抵抗膜式であって、前記第一および第二の面状部材に配設された各電極のうち少なくとも一方が抵抗膜で構成されている
   ことを特徴とする請求項１に記載のタッチパネル。
4. 前記フィルム材料には、その他方の面状部材と対向する表面に、ニュートンリングの発生を抑制するための凹凸処理が施されている
   ことを特徴とする請求項１に記載のタッチパネル。
5. 請求項１に記載のタッチパネルの前記第二の面状部材の他方の面に対し、液晶ディスプレイ本体を貼り合わせてなる
   ことを特徴とする液晶ディスプレイ一体型タッチパネル。
6. 前記液晶ディスプレイ一体型タッチパネルは車載用である
   ことを特徴とする請求項５に記載の液晶ディスプレイ一体型タッチパネル。
7. 各々の片面に導電膜が所定のパターンで配設された第一及び第二の面状部材が、フィルム及び／又は粘着層からなる絶縁層を介して積層された構成を備える静電容量式タッチパネルであって、前記第一および第二の面状部材の少なくとも一方が、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなるフィルム材料で構成されている
   ことを特徴とする静電容量式タッチパネル。
8. 前記第一及び前記第二の面状部材における各導電膜が、前記絶縁層を介して対向配置されている
   ことを特徴とする請求項７に記載の静電容量式タッチパネル。
9. 前記第一及び前記第二の面状部材における各導電膜が、前記絶縁層を介して、対向することなく、共に入力面側、又は反入力面側に配置されている
   ことを特徴とする請求項７に記載の静電容量式タッチパネル。
10. 前記導電膜は、複数の薄膜を積層してなる積層膜である
    ことを特徴とする請求項７に記載の静電容量式タッチパネル。
11. 前記導電膜は、二酸化シリコン層、シリコン錫酸化物層、インジウム錫酸化物層の中から選ばれた層を積層して構成されたものである
    ことを特徴とする請求項１０に記載の静電容量式タッチパネル。
12. 前記透明部材は、そのフィルム厚みが０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲であるとき、波長４００ｎｍの可視光透過率が、１２０℃、１、０００時間の加熱処理後も、加熱前初期値に対し９６％以上を保持する特性を有する
    ことを特徴とする請求項７から１１のいずれかに記載の静電容量式タッチパネル。
13. 請求項７に記載の静電容量式タッチパネルに対し、その片面側に液晶ディスプレイ本体を積層してなる
    ことを特徴とする液晶ディスプレイ一体型タッチパネル。
14. 前記液晶ディスプレイ一体型タッチパネルは車載用である
    ことを特徴とする請求項１３に記載の液晶ディスプレイ一体型タッチパネル。
15. 面状部材の両主面のそれぞれに、導電膜が所定のパターンで配された構成を備える静電容量式タッチパネルであって、
    前記面状部材が、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなるフィルム材料で構成されている
    ことを特徴とする静電容量式タッチパネル。
16. 前記導電膜は、複数の薄膜を積層してなる積層膜であることを特徴とする請求項１５に記載の静電容量式タッチパネル。
17. 前記導電膜は、二酸化シリコン層、シリコン錫酸化物層、インジウム錫酸化物層の中から選ばれた層を積層して構成されたものである
    ことを特徴とする請求項１７に記載の静電容量式タッチパネル。
18. 前記透明部材は、そのフィルム厚みが０．１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の範囲であるとき、波長４００ｎｍの可視光透過率が、１２０℃、１、０００時間の加熱処理後も、加熱前初期値に対し９６％以上を保持する特性を有する
    ことを特徴とする請求項１５から１７のいずれかに記載の静電容量式タッチパネル。
19. 請求項１５に記載の静電容量式タッチパネルに対し、その片面側に液晶ディスプレイ本体を積層してなる
    ことを特徴とする液晶ディスプレイ一体型タッチパネル。
20. 前記液晶ディスプレイ一体型タッチパネルは車載用である
    ことを特徴とする請求項１９に記載の液晶ディスプレイ一体型タッチパネル。
21. 第一および第二の面状部材が一定間隔をおいて対向配置された構成を有するタッチパネルであって、
    前記第一および第二の面状部材のうち、少なくとも外界に近接する一方は、当該外界に近接する側から順に、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる第一層、紫外線吸収粘着層、及び第二層が積層されてなる積層体として構成されている
    ことを特徴とするタッチパネル。
22. 前記第二層が、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなる
    ことを特徴とする請求項２１に記載のタッチパネル。
23. 前記紫外線吸収粘着層は、ベンゾフェノン系材料を含んで構成されている
    ことを特徴とする請求項２１または２２に記載のタッチパネル。
24. 前記第一層には、アンチグレア加工が施されている
    ことを特徴とする請求項２１に記載のタッチパネル。
25. 請求項２１に記載のタッチパネルの前記第二の面状部材の他方の面に対し、液晶ディスプレイ本体を貼り合わせてなる
    ことを特徴とする液晶ディスプレイ一体型タッチパネル。
26. 前記液晶ディスプレイ一体型タッチパネルは野外用途のものである
    ことを特徴とする請求項２５に記載の液晶ディスプレイ一体型タッチパネル。
27. 連続的に繰り出した第一のフィルム基材の表面に、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂の前駆体ペーストを塗布してペースト層を形成するペースト塗布ステップと
    前記ペースト層の上に第二のフィルム基材をラミネートするウエットラミネート処理ステップと、ラミネート処理ステップ後にペースト層に紫外線を照射して当該ペースト層を硬化させることによりシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムを形成する樹脂形成ステップと、
    を経ることを特徴とするタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
28. 前記樹脂形成ステップより前、或いは、前記ペースト塗布ステップおよび前記ラミネート処理ステップのいずれかとともに、
    ペースト層の厚みを調節する層厚み調整ステップ
    を経ることを特徴とする請求項２７に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
29. 前記層厚み調整ステップでは、
    互いに並行に近接配置された一対のローラ間に前記ペースト層付第一のフィルム基材を挿通し、ペースト層の厚みを調節する
    ことを特徴とする請求項２８に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
30. 前記前駆体ペーストは、アクリル樹脂、シリコン材料、粘度調整剤、重合開始剤を含んで構成されている
    ことを特徴とする請求項２７に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
31. さらに、前記樹脂形成ステップ後に、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムから前記第一および第二のフィルム基材の少なくともいずれかを剥離する剥離ステップとを備える
    ことを特徴とする請求項２７に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
32. 前記第一および第二のフィルム基材の少なくとも一方にポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムを用いる
    ことを特徴とする請求項２７に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
33. 前記第一および第二のフィルム基材の少なくとも一方には、シロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルムの表面特性を付与するための表面処理がなされている
    ことを特徴とする請求項２７に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
34. 前記表面処理は、アンチニュートンリング処理である
    ことを特徴とする請求項３３に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
35. 前記表面処理は、ブロッキング防止処理である
    ことを特徴とする請求項３３に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
36. 前記ペースト塗布ステップにおける前駆体ペーストの粘度は３００ｍＰａ・ｓ以上５００００ｍＰａ・ｓ以下の範囲に調節されている
    ことを特徴とする請求項２７に記載のタッチパネル用フィルム材料の製造方法。
37. 請求項２７に記載の製造方法で製造されたことを特徴とするシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂フィルム。
38. 片面にそれぞれ電極が配設された第一および第二の面状部材が前記電極を向けた状態で一定間隔をおいて対向配置され、前記第一の面状部材の他方の面には偏光板が積層されるとともに、前記第二の面状部材の他方の面には液晶ディスプレイが積層されるインナータイプのタッチパネルであって、
    前記第一および第二の面状部材の少なくとも一方は、請求項３７に記載の製造方法で作製されたシロキサン架橋型アクリルシリコーン樹脂からなるフィルムで構成されている
    ことを特徴とするタッチパネル。

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