JPWO2002071884A1 - バンドの連結構造およびそのための駒部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、例えば、腕時計のバンドなどの複数の駒部材からなるバンドの連結構造、およびそのための駒部材の製造方法に関する。
背景技術
従来、例えば、腕時計の時計バンドでは、複数の駒部材同士を長手方向に連結することによって、装着者の腕の形状に沿うように、自由に屈曲できるような構成となっている(実開昭50−50071号公報、実開昭51−121368号公報参照)。
このような時計バンドの連結構造100としては、例えば、図15および図16に示したように、略コ字形状の駒部材102の一方の端部に形成した幅方向外側の連結端部104、104と、他方の端部に形成した中央部の連結突設部106に、それぞれ連結穴108、110を形成している。そして、一方の駒部材102の連結端部104、104の間に、他方の駒部材102の連結突設部106を位置させて、これらの連結端部104と連結突設部106の連結穴108、110を合致させて状態で、連結部材として、ヘアーピンなどの拡径方向に付勢されたアジャストピン112を挿入することによって、アジャストピン112が連結穴108、110から抜けないようにして、駒部材102同士を長手方向に連結している。
なお、連結部材として、ヘアーピンなどの拡径方向に付勢されたアジャストピンを用いた場合には、連結ピンが取り外し可能でバンド長さを調整できるようになっているが、連結ピンを用いた場合には、連結ピンを連結穴に圧入することにより、取り外し不能に固定するようになっている。
しかしながら、このような連結構造では、例えば、装着者が激しいスポーツなどを行った場合や、長年の使用によって、常に回転やねじれが連結部に加わった場合に、連結ピン112などの連結部材が、連結穴108、110から抜け落ちるおそれがある。
また、連結穴108、110の加工精度や、連結ピン112などの連結部材の加工精度によっては、連結ピン112などの連結部材が連結穴108、110から抜け落ちるおそれがある。
さらに、連結ピン112などの連結部材自体が腐食したり、繰り返し応力を受けて、破損したり、その弾性力がなくなって、抜け落ちるおそれがある。
このような破損、抜け落ちが生じた場合には、バンドが装着者の腕から外れてしまうことになり、好ましくなかった。
本発明は、このような現状を考慮して、激しいスポーツなどを行った場合や、長年の使用によって、常に回転やねじれが連結部に加わった場合などでも、連結ピン、ヘアーピンなどの連結部材が連結穴から抜け落ちることのないバンドの連結構造およびそのための駒部材の製造方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、駒部材の連結穴の周囲が、ばりなどが発生することなく、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様などの仕上げ面が施されており、外観品質が良好で高級感のあふれるバンドの連結構造およびそのための駒部材の製造方法を提供することを目的とする。
発明の開示
本発明は、前述したような従来技術における課題及び目的を達成するために発明がなされたものであって、本発明のバンドの連結構造は、複数の駒部材からなるバンドの連結構造であって、
前記幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の外端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成するとともに、
前記駒部材の幅方向に穿設した連結穴に連結部材を挿入して、前記突設部にて連結部材を係止することによって、駒部材を相互に連結したことを特徴とする。
また、本発明の駒部材の製造方法は、複数の駒部材からなるバンドの連結構造に使用する駒部材の製造方法であって、
前記幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の外端に、ポンチ部材を押圧することによって、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成することを特徴とする。
このように構成することによって、幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の外端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成されているので、連結部材を連結穴に挿着した際に、連結部材がこの突設部で係止されることになるので、連結部材が連結穴から抜け落ちるのを確実に防止することができる。しかも、連結穴を形成した際に発生したバリがこの突設部の形成により吸収されることになるので、その外観品質が優れることになる。
また、本発明では、前記幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の内端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成するようにしてもよい。
このように構成することによって、この幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の内端に形成した突設部によっても、連結部材がこの突設部で係止されることになるので、連結部材が連結穴から抜け落ちるのをより確実に防止することができる。しかも、連結穴を形成した際に発生したバリがこの突設部の形成により吸収されることになるので、連結部における駒部材同士の動きを阻害することがない。
また、本発明では、前記幅方向内側に位置する駒部材の連結穴の外端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成してもよい。
このように構成することによって、この幅方向内側に位置する駒部材の連結穴の外端に形成した突設部によっても、連結部材がこの突設部で係止されることになるので、連結部材が連結穴から抜け落ちるのをより確実に防止することができる。しかも、連結穴を形成した際に発生したバリがこの突設部の形成により吸収されることになるので、連結部における駒部材同士の動きを阻害することがない。
この場合、幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の内端に形成した突設部と、幅方向内側に位置する駒部材の連結穴の外端に形成した突設部を両方設けてもよい。これにより、上記の連結部材の抜け落ち防止効果をより向上することが可能である。
また、本発明では、前記突設部は、前記連結穴の内壁全周にわたって形成されていても、連結穴の内壁に部分的に形成されていてもよいが、連結穴の内壁全周にわたって形成されている場合には、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、連結部材が連結穴から抜け落ちるのを確実に防止することができる。
また、本発明では、前記突設部が、前記連結穴の両側の外端に形成されていても、連結穴の片側の外端に形成されていてもよく、連結穴の片側の外端に形成されている場合には、連結穴がいわゆる盲穴である場合に対応することができる。
また、本発明のバンドの連結構造は、前記突設部が、その外側壁面が連結穴の内部中心部に向かって傾斜したテーパー面に形成されていることを特徴とする。
また、本発明の駒部材の製造方法は、前記ポンチ部材の先端部が円錐形状であり、これにより、前記突設部を、その外側壁面を連結穴の内部中心部に向かって傾斜したテーパー面に形成することを特徴とする。
このように、突設部が、その外側壁面を連結穴の内部中心部に向かって傾斜したテーパー面に形成されているので、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この傾斜したテーパー面が面取りを形成し、装飾的に外観品質が優れることになる。
また、本発明のバンドの連結構造は、前記突設部が、その外側壁面が曲面形状に形成されていることを特徴とする。
本発明の駒部材の製造方法は、前記ポンチ部材の先端部が曲面形状であり、これにより、前記突設部を、その外側壁面を曲面形状に形成することを特徴とする。
このように構成することによって、突設部が、その外側壁面が曲面形状に形成されているので、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この曲面形状に形成された突設部の外側壁面が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質に優れている。
また、本発明のバンドの連結構造は、前記突設部が、その外側壁面が連結穴に対して垂直となるように形成されていることを特徴とする。
本発明の駒部材の製造方法は、前記ポンチ部材の先端部が、前記連結穴内に嵌入する嵌入する嵌入部とその周囲の平坦部を備え、これにより、前記突設部が、その外側壁面が連結穴に対して垂直となるように形成されていることを特徴とする。
このように、突設部が、その外側壁面が連結穴に対して垂直となるように形成されているので、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この平坦に形成された突設部の外側壁面が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質に優れている。
また、本発明では、前記突設部のテーパー面のなす交差角度αが、90°〜130°の範囲の角度、好ましくは、交差角度αが、90°、100°、110°、120°、130°から選択した少なくとも一つの角度、さらに好ましくは、110°であるのが望ましい。
すなわち、突設部のテーパー面のなす交差角度αが、90°より小さければ、連結穴の内壁に突設部が形成されず、連結部材が抜け落ちるおそれがあるとともに、連結穴の幅方向外側に膨出部が形成されて外観品質に劣るからである。
逆に、突設部のテーパー面のなす交差角度αが、130°より大きくなれば、突設部を形成するために、非常に大きな力が必要であり、作業性が悪く、加工装置が大型化してしまうことになる。しかも、ポンチ部材の中心と連結穴との中心を合致させる芯だし作業が難しく、連結穴の内壁の周囲に均一な突設部が形成されず、連結部材が抜け落ちるおそれがあるとともに、外観品質に劣ることになるからである。
また、本発明では、前記突設部が、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、5kgf〜14kgfの範囲の力で押圧することにより形成されているのが好ましい。好ましくは、ポンチ部材を衝撃荷重で、5kgf、6kgf、7kgf、8kgf、9kgf、10kgf、11kgf、12kgf、13kgf、14kgfから選択した少なくとも一つの力で押圧するのが望ましく、さらに好ましくは、衝撃荷重で、略8kgfの力で押圧するのが望ましい。
すなわち、ポンチ部材の押圧力が、衝撃荷重で、5kgfより小さければ、力が小さすぎるために、連結穴の内壁に突設部が形成されず、連結部材が抜け落ちるおそれがあるからである。逆に、ポンチ部材の押圧力が、衝撃荷重で、14kgfより大きくなれば、突設部の外側壁部の面積が大きくなり、外観品質が劣るとともに、作業性が悪く、加工装置が大型化してしまうことになるからである。
また、本発明では、前記突設部が、前記突設部のテーパー面のなす交差角度αが、略110°の角度で、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、略8kgfの力で押圧することにより形成されていることを特徴とする。
このようにすることによって、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、テーパー面が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質に非常に優れる。
また、本発明では、前記ポンチ部材の先端部の表面が、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有しており、これにより、前記ポンチ部材の先端部の表面の仕上げ面が、前記突設部の外側壁面に転写されて、前記突設部の外側壁面が、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有していることを特徴とする。
このように、ポンチ部材の先端部の表面が、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有するポンチ部材を、連結穴の外端に押圧するだけで簡単に、ポンチ部材の先端部の表面の仕上げ面を、突設部の外側壁面に転写することができる。従って、突設部の外側壁面を、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有するように形成できるので、テーパー面が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質が良好で高級感のあふれるバンドの連結構造を提供することができる。
また、本発明のバンドの連結構造では、前記連結部材が、連結ピン、またはアジャストピンである。
この場合、前記連結ピンが、圧入ピン、ヘアーピン、または、ピンおよび割りパイプから選択した少なくとも一つであるのが好ましい。
また、前記アジャストピンが、ヘアーピン、または、ピンおよび割りパイプから選択した少なくとも一つであるのが好ましい。
発明を実施するための最良の形態
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態(実施例)について説明する。
図1は、本発明のバンドの連結構造の第1の実施例を示すバンドの連結部の断面図、図2は、図1の部分拡大図、図3は、図2のA方向端面図、図4は、図2をさらに拡大した断面図、図5は、図1に示した本発明のバンドの連結構造の作用を説明する概略図、図6は、図1に示した本発明のバンドの連結構造の駒部材の製造方法を説明する概略図である。
図1に示したように、本発明のバンドの連結構造10は、略コ字形状の駒部材12同士を相互に回動可能に連結することにより構成されている。
駒部材12は、一方の端部に突出するように形成した幅方向外側の連結端部14、14と、他方の端部に突出するように形成した中央部の連結突設部16とを備えている。これらの連結端部14と連結突設部16にはそれぞれ、連結穴18、20が形成されている。
そして、一方の駒部材12の連結端部14、14の間に、他方の駒部材12の連結突設部16を位置させて、これらの連結端部14と連結突設部16の連結穴18、20を合致させて状態で、連結部材として、ヘアーピンなどの拡径方向に付勢されたアジャストピン22を挿入することによって、アジャストピン22が連結穴18、20から抜けないようにして、駒部材12同士を長手方向に連結している。
この場合、アジャストピン22が、例えば、装着者が激しいスポーツなどを行った場合や、長年の使用によって、常に回転やねじれが連結部に加わった場合にも、連結部材であるアジャストピン22が、連結穴18、20から抜け落ちることがないようにするために、本発明のバンドの連結構造10では、図2および図4に示したように、幅方向外側に位置する駒部材12の連結穴18の外端に、連結穴18の内壁24より、連結穴18の中心方向に突出する突設部26を形成している。
これにより、駒部材12の幅方向に穿設した連結穴18に、連結部材であるアジャストピン22を挿入して、突設部26にてアジャストピン22を係止することによって、駒部材12を相互に回動自在に連結している。
このように構成することによって、図5に示したように、連結部材であるアジャストピン22を連結穴18に挿着した際に、例えば、アジャストピン22の膨出部22aが突設部26に当接することになり、アジャストピン22がこの突設部26で係止されることになるので、アジャストピン22が連結穴18から抜け落ちるのを確実に防止することができる。しかも、連結穴18を形成した際に発生したバリがこの突設部26の形成により吸収されることになるので、その外観品質が優れることになる。
この場合、突設部26は、図4に示したように、その外側壁面28が連結穴18の内部中心部に向かって傾斜したテーパー面30に形成されている。このように、突設部26が、その外側壁面28を連結穴18の内部中心部に向かって傾斜したテーパー面30に形成されているので、連結部材であるアジャストピン22が、連結穴18から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この傾斜したテーパー面30が面取りを形成し、装飾的に外観品質が優れることになる。
また、突設部26のテーパー面30のなす交差角度αが、90°〜130°の範囲の角度、好ましくは、交差角度αが、90°、100°、110°、120°、130°から選択した少なくとも一つの角度、さらに好ましくは、略110°であるのが望ましい。
すなわち、突設部26のテーパー面30のなす交差角度αが、90°より小さければ、連結穴18の内壁24に突設部26が形成されず、連結部材であるアジャストピン22が抜け落ちるおそれがあるとともに、図7(A)に示したように、連結穴18の幅方向外側に膨出部32が形成されて外観品質に劣るからである。
逆に、突設部26のテーパー面30のなす交差角度αが、130°より大きくなれば、突設部26を形成するために、非常に大きな力が必要であり、作業性が悪く、加工装置が大型化してしまうことになる。しかも、ポンチ部材の中心と連結穴18との中心を合致させる芯だし作業が難しく、連結穴18の内壁24の周囲に均一な突設部26が形成されず、連結部材であるアジャストピン22が抜け落ちるおそれがあるとともに、外観品質に劣ることになるからである。
このような突設部26を形成するには、図6に示したように、図示しない駆動機構によって上下動可能に構成したポンチ部材40を、幅方向外側に位置する駒部材12の連結穴18の外端に押圧することにより、連結穴18の内壁24より、連結穴18の中心方向に突出する突設部26を形成すればよい。
また、この突設部26を形成するには、駒部材12を連結部材で組み立てた後で形成してもよく、また、駒部材12自体を製作する際に形成してもよい。
この場合、ポンチ部材40の先端部42の表面は、円錐形状に形成されており、この円錐形状の傾斜面44のなす角度βは、ポンチ部材40の先端部42が押圧されることにより形成される突設部26のテーパー面30のなす交差角度αに対応して形成すればよい。すなわち、円錐形状の傾斜面44のなす角度βは、90°〜130°の範囲の角度、好ましくは、交差角度βが、90°、100°、110°、120°、130°から選択した少なくとも一つの角度、さらに好ましくは、略110°であるのが望ましい。
また、ポンチ部材40を、幅方向外側に位置する駒部材12の連結穴18の外端に押圧する押圧力としては、衝撃荷重で、5kgf〜14kgfの範囲の力、好ましくは、衝撃荷重で、5kgf、6kgf、7kgf、8kgf、9kgf、10kgf、11kgf、12kgf、13kgf、14kgfから選択した少なくとも一つの力で押圧するのが望ましく、さらに好ましくは、衝撃荷重で、略8kgfの力で押圧するのが望ましい。
すなわち、ポンチ部材40の押圧力が、衝撃荷重で、5kgfより小さければ、力が小さすぎるために、連結穴18の内壁24に突設部26が形成されず、連結部材が抜け落ちるおそれがあるからである。逆に、ポンチ部材40の押圧力が、衝撃荷重で、14kgfより大きくなれば、突設部26の外側壁部の面積が大きくなり、外観品質が劣るとともに、作業性が悪く、加工装置が大型化してしまうことになるからである。
この場合、このようなポンチ部材40を備えたポンチ装置としては、特に限定されるものではなく、公知のポンチ装置を採用することができる。
すなわち、このようなポンチ部材40を備えたポンチ装置としては、静荷重で押圧するもの、衝撃荷重で押圧するものなど特に限定されるものではないが、例えば、衝撃荷重で押圧するオートポンチなどが採用可能である。
また、この衝撃荷重による押圧力を、静荷重に換算すれば、約20倍になる。例えば、オートポンチを使用し衝撃荷重で5kgfの場合には、静荷重に換算すれば、約100kgfとなる。
従って、突設部26のテーパー面30のなす交差角度αが、略110°の角度で、幅方向外側に位置する駒部材12の連結穴18の外端に、ポンチ部材40を、衝撃荷重で、略8kgfの力で押圧するのが好適である。このようにすることによって、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、テーパー面30が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質に非常に優れることにもなる。
また、図4に示したように、突設部26の突設距離Lとしては、連結穴18の径にもよるが、10μm〜100μm、好ましくは、30μm〜70μm、さらに好ましくは、40μm〜50μmとするのが望ましい。突設距離Lが10μmより小さくなれば、連結部材である連結ピンまたはアジャストピン22を係止することができず、連結部材が連結穴18から抜け落ちるおそれがあり、逆に、突設距離Lが100μmより大きくすると、アジャストピン22の場合、連結部材を連結穴18から取り外す作業が困難となるからである。
さらに、この突設部26は、図3に示したように、連結穴18の内壁24の全周にわたって形成されていても、図7(B)に示したように、連結穴18の内壁24に部分的に形成されていてもよいが、連結穴の内壁全周にわたって形成されていいる場合には、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、連結部材が連結穴から抜け落ちるのを確実に防止することができる。
また、突設部26は、連結穴18の両側の外端に形成されていても、連結穴18の片側の外端に形成されていてもよいが、連結穴18の片側の外端に形成されている場合には、連結穴18がいわゆる盲穴である場合に対応することができる。なお、腕時計バンドの連結穴の一般的な径として、800μmφから1300μmφまでのサイズの間に、100μmとびのサイズの穴径がある。
また、ポンチ部材40の先端部42の表面が、鏡面、ヘアーライン、梨地(ホーニング)、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有していてもよい。これにより、ポンチ部材40の先端部42の表面の仕上げ面が、突設部26の外側壁面28に転写されて、突設部26の外側壁面28が、鏡面、ヘアーライン、梨地(ホーニング)、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有するようになる。
このようにすれば、先端部42の表面が、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有するポンチ部材40を、連結穴18の外端に押圧するだけで簡単に、ポンチ部材40の先端部42の表面の仕上げ面を、突設部26の外側壁面28に転写することができる。
従って、突設部26の外側壁面28を、鏡面、ヘアーライン、梨地(ホーニング)、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有するように形成できるので、テーパー面30が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質が良好で高級感のあふれるバンドの連結構造を提供することができる。
なお、このようにポンチ部材40の先端部42の表面を、鏡面、ヘアーライン、梨地(ホーニング)、凹凸模様に仕上げる加工方法としては、特に限定されるものではなく、例えば、ヘアーラインの場合にはブラシ加工するなど、公知の加工方法を採用することができる。
なお、この実施例の場合には、連結部材として、ヘアーピンなどの拡径方向に付勢されたアジャストピン22を用いたが、アジャストピン22としては、これ以外にも、図8に示したような、ピン50と割りパイプ52とから構成して、割りパイプ52を予め駒部材12の中央部の連結突設部16の連結穴20に装着して、ピン52を割りパイプ52内に装着して固定するようにした構造とすることもできる。
なお、このように連結部材として、アジャストピンを用いた場合には、連結ピンが取り外し可能でバンド長さを調整できるようになっている。
さらに、連結部材としては、連結穴に圧入することにより、取り外し不能に固定する連結ピンを用いてもよく、このような連結ピンとしては、圧入ピン、ヘアーピン、または、ピンおよび割りパイプから選択した少なくとも一つであるのが好ましい。
図9は、本発明のバンドの連結構造の第2の実施例を示すバンドの連結部の断面図、図10および図11は、その駒部材の製造方法を説明する概略図である。
この実施例のバンドの連結構造は、基本的には、前述した第1の実施例のバンドの連結構造と同様であるので、同じ構成部材には同じ参照番号を付してその詳細な説明を省略する。
この実施例のバンドの連結構造10では、連結部材であるアジャストピン22が、連結穴18、20から抜け落ちることがないようにするための突設部26の外側壁面28が曲面形状30aに形成されている。この場合、曲面形状の形状としては、特に限定されるものではなく、円弧状、楕円弧状、放物線状、双曲線状など種々の形状が採用できる。
このように構成することによって、突設部26が、その外側壁面28が曲面形状30aに形成されているので、アジャストピン22などの連結部材が、連結穴18から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この曲面形状30aに形成された突設部26の外側壁面28が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質に優れている。
このように突設部26の外側壁面28を曲面形状30aに形成する方法としては、図10に示したように、ポンチ部材40の先端部42の表面を、曲面形状42aとするか、図11に示したように、ポンチ部材40の先端部42にボール部42bを設ければよい。
図12は、本発明のバンドの連結構造の第3の実施例を示すバンドの連結部の断面図、図13は、その駒部材の製造方法を説明する概略図である。
この実施例のバンドの連結構造は、基本的には、前述した第1の実施例のバンドの連結構造と同様であるので、同じ構成部材には同じ参照番号を付してその詳細な説明を省略する。
この実施例のバンドの連結構造10では、連結部材であるアジャストピン22が、連結穴18、20から抜け落ちることがないようにするための突設部26の外側壁面28が連結穴18に対して垂直30bとなるように形成されている。
このように構成することによって、突設部26が、その外側壁面28が連結穴18に対して垂直26bとなるように形成されているので、アジャストピン22などの連結部材が、連結穴18から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この平坦30bに形成された突設部26の外側壁面28が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質に優れている。
このように突設部26の外側壁面28を連結穴18に対して垂直30bとなるように形成する方法としては、図13に示したように、ポンチ部材40の先端部42の連結穴18内に嵌入する嵌入する嵌入部42cとその周囲の平坦部42dを備えるようにすればよい。なお、この嵌入部42cの外径は、前述した突設部26の突設距離Lに応じて、連結穴18の内径を考慮して設定すればよい。
図14は、本発明のバンドの連結構造の別の実施例を示すバンドの連結部の断面図である。
この実施例のバンドの連結構造は、基本的には、前述した第1の実施例のバンドの連結構造と同様であるので、同じ構成部材には同じ参照番号を付してその詳細な説明を省略する。
この実施例のバンドの連結構造10では、連結部材であるアジャストピン22が、連結穴18、20から抜け落ちることがないようにするための幅方向外側に位置する駒部材の連結穴18の外端に突設部26を設ける他に、幅方向外側に位置する駒部材12の連結穴18の内端に、連結穴18の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部26‘を形成している。
このように構成することによって、この幅方向外側に位置する駒部材12の連結穴18の内端に形成した突設部26‘によっても、連結部材がこの突設部26’で係止されることになるので、連結部材が連結穴18、20から抜け落ちるのをより確実に防止することができる。しかも、連結穴を形成した際に発生したバリがこの突設部26‘の形成により吸収されることになるので、連結部における駒部材同士の動きを阻害することがないようになっている。
また、この実施例では、幅方向内側に位置する駒部材12の連結穴20の外端に、連結穴20の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部26“を形成している。
このように構成することによって、この幅方向内側に位置する駒部材12の連結穴20の外端に形成した突設部26“によっても、連結部材がこの突設部26”で係止されることになるので、連結部材が連結穴18、20から抜け落ちるのをより確実に防止することができる。しかも、連結穴を形成した際に発生したバリがこの突設部26“の形成により吸収されることになるので、連結部における駒部材同士の動きを阻害することがないようになっている。
この場合、幅方向外側に位置する駒部材12の連結穴18の内端に形成した突設部26‘と、幅方向内側に位置する駒部材12の連結穴20の外端に形成した突設部26“を両方設けてもよいし、片方のみを設けるようにしてもよい。これにより、上記の連結部材の抜け落ち防止効果をより向上することが可能である。
以上、本発明の好ましい実施の態様を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、上記実施例では、本発明のバンドの連結構造を、腕時計のバンドの連結構造に適用した例を示したが、例えば、鞄のベルト、ズボンのベルトなど種々のバンドの連結構造に用いることが可能であるなど本発明の目的を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【実施例1】
図6に示したように、チタン製(Ti系)の駒部材(連結穴18の径990μmφ)を用いて、ポンチ装置により、ポンチ部材40を、駒部材12の幅方向外側に位置する連結穴18の外端に押圧することにより、連結穴18の内壁24より、連結穴18の中心方向に突出する突設部26を形成した。
但し、ポンチ部材40の押圧力を、衝撃荷重で、14kgfとして押圧し、ポンチ部材40の先端部42の傾斜面44のなす角度βを、70°、90°、100°、110°、120°、130°、140°と変更した。そして、加工後の連結穴18の穴径を測定した。結果を下記の表1に示した。
表1の結果から明らかなように、円錐形状の傾斜面44のなす角度βは、90°〜130°の範囲の角度であれば、穴径が17〜20%減少しており、突設部26が良好に、特に、110°で良好に突設部26が形成されていた。
【表1】
【実施例2】
実施例1と同様にして、突設部26を形成した。但し、ポンチ部材40の先端部42の傾斜面44のなす角度βを110°とし、ステンレス製(SUS304系、316系)の駒部材(連結穴18の径990μmφ)と、チタン製(Ti系)の駒部材(連結穴18の径990μmφ)とを変更して用いた。また、ポンチ部材40の押圧力を、衝撃荷重で、4kgf、5kgf、6kgf、7kgf、8kgf、9kgf、10kgf、11kgf、12kgf、13kgf、14kgf、15kgfと変えて行った。
加工後の連結穴18の穴径、突設距離Lを測定した。その結果を下記の表2に示した。
表2の結果から明らかなように、ポンチ部材40の押圧力を、衝撃荷重で、5kgf〜14kgfの範囲の力で押圧することにより、突設部26が良好に、特に、衝撃荷重で、8kgfで良好に突設部26が形成されていた。なお、駒部材の材質による影響はほとんどなかった。
なお、表2では、ポンチ部材40の押圧力を、衝撃荷重で示したが、この衝撃荷重による押圧力を、静荷重に換算すれば、約20倍になる。例えば、オートポンチを使用し、衝撃荷重で5kgfの場合には、静荷重に換算すれば、約100kgfとなる。
【表2】
【実施例3】
駒部材に、連結部材として、ヘアーピンを挿入して、バンドの連結構造を組み立てた後、実施例1と同様にして、突設部26を形成した。但し、ポンチ部材40の先端部42の傾斜面44のなす角度βを110°とし、ポンチ部材40の押圧力を、衝撃荷重で、8kgfとした。
加工後に、抜き力を測定した。比較として、未加工の駒部材を用いて組み立てたバンド連結構造についても抜き力テストを行った。その結果を下記の表3に示した。
表3の結果から明らかなように、本発明によって製作した駒部材は、従来の未加工の駒部材に比較して、抜き力が格段に大きくなり、連結部材の抜け落ちを防止する効果に優れていた。
【表3】
(発明の効果)
本発明によれば、幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の外端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部が形成されているので、連結部材を連結穴に挿着した際に、連結部材がこの突設部で係止されることになるので、連結部材が連結穴から抜け落ちるのを確実に防止することができる。しかも、連結穴を形成した際に発生したバリがこの突設部の形成により吸収されることになるので、その外観品質が優れることになる。
また、本発明では、突設部が、その外側壁面を連結穴の内部中心部に向かって傾斜したテーパー面に形成されているので、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この傾斜したテーパー面が面取りを形成し、装飾的に外観品質が優れることになる。
また、本発明では、突設部が、その外側壁面が曲面形状に形成されているので、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この曲面形状に形成された突設部の外側壁面が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質に優れている。
また、本発明では、突設部が、その外側壁面が連結穴に対して垂直となるように形成されているので、連結部材が、連結穴から外側に抜け落ちようとする力に十分対抗できるとともに、この平坦に形成された突設部の外側壁面が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質に優れている。
さらに、本発明では、ポンチ部材の先端部の表面が、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有するポンチ部材を、連結穴の外端に押圧するだけで簡単に、ポンチ部材の先端部の表面の仕上げ面を、突設部の外側壁面に転写することができる。
従って、突設部の外側壁面を、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有するように形成できるので、テーパー面が美麗な面取りを形成し、装飾的に外観品質が良好で高級感のあふれるバンドの連結構造を提供することができるなどの幾多の作用効果を奏する極めて優れた発明である。
【図面の簡単な説明】
図1は、本発明のバンドの連結構造の第1の実施例を示すバンドの連結部の断面図である。
図2は、図1の部分拡大図である。
図3は、図2のA方向端面図である。
図4は、図2をさらに拡大した断面図である。
図5は、図1に示した本発明のバンドの連結構造の作用を説明する概略図である。
図6は、図1に示した本発明のバンドの連結構造の駒部材の製造方法を説明する概略図である。
図7(A)は、駒部材を製造する際の不具合を説明する部分拡大断面図、図7(B)は、突設部の別の実施例の上面図である。
図8は、本発明に用いる連結部材の別の実施例を示す概略図である。
図9は、本発明のバンドの連結構造の第2の実施例を示すバンドの連結部の断面図である。
図10は、本発明のバンドの連結構造の第2の実施例の駒部材の製造方法を説明する概略図である。
図11は、本発明のバンドの連結構造の第2の実施例の駒部材の製造方法を説明する概略図である。
図12は、本発明のバンドの連結構造の第3の実施例を示すバンドの連結部の断面図である。
図13は、本発明のバンドの連結構造の第3の実施例の駒部材の製造方法を説明する概略図である。
図14は、本発明のバンドの連結構造の別の実施例を示すバンドの連結部の断面図である。
図15は、従来のバンドの連結構造を示すバンドの連結部の上面図である。
図16は、従来のバンドの連結構造を示すバンドの連結部の部分拡大断面図である。
Claims (37)
- 複数の駒部材からなるバンドの連結構造であって、
前記幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の外端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成するとともに、
前記駒部材の幅方向に穿設した連結穴に連結部材を挿入して、前記突設部にて連結部材を係止することによって、駒部材を相互に連結したことを特徴とするバンドの連結構造。 - 前記幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の内端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成したことを特徴とする請求項1に記載のバンドの連結構造。
- 前記幅方向内側に位置する駒部材の連結穴の外端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成したことを特徴とする請求項1から2のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、前記連結穴の内壁全周にわたって形成されていることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、前記連結穴の内壁に部分的に形成されていることを特徴とする請求項1から3のいずれかに、記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、前記連結穴の両側の外端に形成されていることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、前記連結穴の片側の外端に形成されていることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、その外側壁面が連結穴の内部中心部に向かって傾斜したテーパー面に形成されていることを特徴とする請求項1から7のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、その外側壁面が曲面形状に形成されていることを特徴とする請求項1から7のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、その外側壁面が連結穴に対して垂直となるように形成されていることを特徴とする請求項1から7のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部のテーパー面のなす交差角度αが、90°〜130°の範囲の角度となるように形成されていることを特徴とする請求項8に記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部のテーパー面のなす交差角度αが、90°、100°、110°、120°、130°から選択した少なくとも一つの角度であることを特徴とする請求項11に記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、5kgf〜14kgfの範囲の力で押圧することにより形成されていることを特徴とする請求項1から12のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、5kgf、6kgf、7kgf、8kgf、9kgf、10kgf、11kgf、12kgf、13kgf、14kgfから選択した少なくとも一つの力で押圧することにより形成されていることを特徴とする請求項13に記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、略8kgfの力で押圧することにより形成されていることを特徴とする請求項1から12のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記突設部が、前記突設部のテーパー面のなす交差角度αが、略110°の角度で、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、略8kgfの力で押圧することにより形成されていることを特徴とする請求項8に記載のバンドの連結構造。
- 前記ポンチ部材の先端部の表面が、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有しており、これにより、前記ポンチ部材の先端部の表面の仕上げ面が、前記突設部の外側壁面に転写されて、前記突設部の外側壁面が、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有していることを特徴とする請求項13から16のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記連結部材が、連結ピン、またはアジャストピンであることを特徴とする請求項1から17のいずれかに記載のバンドの連結構造。
- 前記連結ピンが、圧入ピン、ヘアーピン、または、ピンおよび割りパイプから選択した少なくとも一つであることを特徴とする請求項18に記載のバンドの連結構造。
- 前記アジャストピンが、ヘアーピン、または、ピンおよび割りパイプから選択した少なくとも一つであることを特徴とする請求項18に記載のバンドの連結構造。
- 複数の駒部材からなるバンドの連結構造に使用する駒部材の製造方法であって、
前記幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の外端に、ポンチ部材を押圧することによって、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成することを特徴とする駒部材の製造方法。 - 前記幅方向外側に位置する駒部材の連結穴の内端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成することを特徴とする請求項21に記載の駒部材の製造方法。
- 前記幅方向内側に位置する駒部材の連結穴の外端に、連結穴の内壁より連結穴中心方向に突出する突設部を形成することを特徴とする請求項21から22のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部を、前記連結穴の内壁全周にわたって形成することを特徴とする請求項21から23のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部を、前記連結穴の内壁に部分的に形成することを特徴とする請求項21から23のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部を、前記連結穴の両側の外端に形成することを特徴とする請求項21から25のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部を、前記連結穴の片側の外端に形成することを特徴とする請求項21から25のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記ポンチ部材の先端部が円錐形状であり、これにより、前記突設部を、その外側壁面を連結穴の内部中心部に向かって傾斜したテーパー面に形成することを特徴とする請求項21から27のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記ポンチ部材の先端部が曲面形状であり、これにより、前記突設部を、その外側壁面を曲面形状に形成することを特徴とする請求項21から27のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記ポンチ部材の先端部が、前記連結穴内に嵌入する嵌入する嵌入部とその周囲の平坦部を備え、これにより、前記突設部が、その外側壁面が連結穴に対して垂直となるように形成されていることを特徴とする請求項21から27のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部のテーパー面のなす交差角度αが、90°〜130°の範囲の角度となるように形成することを特徴とする請求項28に記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部のテーパー面のなす交差角度αが、90°、100°、110°、120°、130°から選択した少なくとも一つの角度であることを特徴とする請求項31に記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部を、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、5kgf〜14kgfの範囲の力で押圧することにより形成することを特徴とする請求項21から32のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部を、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、5kgf、6kgf、7kgf、8kgf、9kgf、10kgf、11kgf、12kgf、13kgf、14kgfから選択した少なくとも一つの力で押圧することにより形成することを特徴とする請求項33に記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部を、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、略8kgfの力で押圧することにより形成することを特徴とする請求項21から32のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
- 前記突設部を、前記突設部のテーパー面のなす交差角度αが、略110°の角度で、前記駒部材の幅方向外側に位置する連結穴の外端に、ポンチ部材を、衝撃荷重で、略8kgfの力で押圧することにより形成することを特徴とする請求項28に記載の駒部材の製造方法。
- 前記ポンチ部材の先端部の表面が、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有しており、これにより、前記ポンチ部材の先端部の表面の仕上げ面を、前記突設部の外側壁面に転写して、前記突設部の外側壁面を、鏡面、ヘアーライン、梨地、凹凸模様から選択した少なくとも一つの仕上げ面を有するようにすることを特徴とする請求項33から36のいずれかに記載の駒部材の製造方法。
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