JP3130993U - クリップ式イヤリング - Google Patents

Abstract

【課題】一対の取付脚部と取付基部との間に少なくとも２枚以上の平滑な板材を介装するとともに、取付基部の板面に前記板材よりも大きい面積の凹部を形成して加締めることにより、大きな挟着力が得られるとともに、長い期間の使用に耐えられるイヤリングを提供しようとするものである。
【解決手段】一方の主装飾体と他方の挟着部材とに一対の取付脚部と取付基部とを形成するとともに、前記一対の取付脚部と取付基部との間に少なくとも２枚以上の平滑な金属板材を介装してこれらを軸着するとともに、前記金属板材とともに該軸部を加締めてなるイヤリングであって、前記取付基部の板面には前記金属板材よりも大きい面積の凹部が形成されていることを特徴とするイヤリング。
【選択図】 図４

Description

この考案はクリップ式イヤリングに関するものである。

従来から存在するイヤリングのタイプとして、板バネやコイルバネの弾性を利用して耳たぶに挟み付けるクリップ式のイヤリングが知られている。しかしながらこのクリップ式イヤリングは、耳たぶに対する挟着力の調整が難しく、長い時間耳たぶに装着していると耳たぶが痛くなってしまうという欠点があった。

そこでこの耳たぶへの挟着力を調整するものとして、耳たぶを挟着する挟着部材（装飾体）を回転軸の回転時の摩擦抵抗の程度によって挟着力を調整しようとするものがある。これは図７のように、一方の挟着部材２１側からの一対の取付脚部２２，２３と、他方の挟着部材２４側からの取付基部２５とをピン２６によって軸着した上で加締め、挟着部材２１，２４が耳たぶを挟む際にはその両者の接触摩擦抵抗を増そうとするものであり、耳たぶへ大きな挟着力を与えないですむという特徴がある。
そのようなイヤリングとしては、実公昭３１−１７２０２号公報（特許文献１参照）、実公昭５０−１１０８６号公報（特許文献２参照）、実開昭５８−３６８１４号公報（特許文献３参照）、実開昭５８−３６８１５号公報（特許文献４参照）、実公平２−１４７０２３号公報（特許文献５参照）等がある。

しかるにこれにも大きな欠点があり、長い期間にわたってこの挟着部材の開閉が繰り返されると加締められた取付脚部と他方の挟着部材の取付基部の摩耗が発生し、全く使いものにならなくなるという欠点がある。
そのため、特開２０００−１１６４１７号公報（特許文献６参照）、特開２０００−２２９００７号公報（特許文献７参照）、特開２０００−２５３９１４号公報（特許文献８参照）のように、上記磨耗を低減させる提案もなされているが、根本的な解決に至っているとはいえない状況である。

そこで、本発明者は特開平１０−２７６８１０号公報（特許文献９参照）において、図８に示すように一対の取付脚部３２，３３を備えた主装飾体３１と、一対の取付脚部３２，３３間に納まる取付基部３５が形成された挟着部材３４とを備え、取付脚部３２，３３と取付基部３５との間にワッシャ３６を介在させた上、これらをピン３７によって貫通し、かつ当該部位を加締めることによって両者を閉じた際に挟着力を付与するイヤリングを提案した。
なお、このようなワッシャ状の板材を介在させるものとしては、特開２０００−６０６１２号公報（特許文献１０参照）や登録実用新案第３１０７８４１号公報（特許文献１１参照）も存在する。
実公昭３１−１７２０２号公報 実公昭５０−１１０８６号公報 実開昭５８−３６８１４号公報 実開昭５８−３６８１５号公報 実公平２−１４７０２３号公報 特開２０００−１１６４１７号公報 特開２０００−２２９００７号公報 特開２０００−２５３９１４号公報 特開平１０−２７６８１０号公報 特開２０００−６０６１２号公報 登録実用新案第３１０７８４１号公報

上述のワッシャ状の板材を介在させたイヤリングにおいては、耳たぶに対しては両者の摩擦によってそれ程大きな挟着力を発揮せずに装着することができ、またこの両者の開閉を繰り返すことによって接触し合う取付脚部と取付基部とが接触摩擦により摩耗したり変形することもある程度防ぐことができるものの、使用中に挟着力が低下しやすいという問題はいまだ残されたままである。

この考案のイヤリングはこの従来のイヤリングの欠点を改良するものであって、一対の取付脚部と取付基部との間に少なくとも２枚以上の平滑な金属板材を介装するとともに、取付基部の板面に前記金属板材よりも大きい面積の凹部を形成して金属板材を組み付け、その上で軸部を加締めることにより、大きな挟着力が得られるとともに、長い期間の使用に耐えられるイヤリングを提供しようとするものである。

すなわちこの考案のイヤリングは、一方の主装飾体と他方の挟着部材とに一対の取付脚部と取付基部とを形成するとともに、前記一対の取付脚部と取付基部との間に少なくとも２枚以上の平滑な金属板材を介装してこれらを軸着してなるイヤリングであって、前記取付基部の板面に前記金属板材よりも大きい面積の凹部を形成し、この凹部に前記金属板材を組み付けた上、軸部を加締めたことを特徴とするものである。

この考案のイヤリングにおいて、前記取付基部の板面の凹部は、予め組み付け前に形成するか、軸部を加締める際に形成されることをも特徴とするものである。

この考案のイヤリングにおいて、前記平滑な金属板材は、その厚さを０．１〜０．２５ｍｍの範囲のものとしたことをも特徴とするものである。

この考案のイヤリングにおいて、前記取付基部の板面に形成した凹部は、切削加工やプレス加工、手工具によって叩くことによる形成等のいずれかによって形成されていることをも特徴とするものである。

この考案のイヤリングにおいて、前記凹部が、取付脚部の板面にも形成されていることをも特徴とするものである。

以上のように、この考案においては接触する取付脚部と取付基部とが接触摩擦することによって挟着力が確保されるとの従来の考え方に固執することなく、種々検討を加えた結果、取付基部の板面に前記板材よりも大きい面積の凹部を形成し、さらに一対の取付脚部と取付基部との間に少なくとも２枚以上の平滑な板材を介装したのである。

そうすることによって、意外にも挟着力が大幅に向上し、しかもその挟着力が極めて長期間にわたって保持されるという顕著な効果を奏することが可能となり、この種の製品の弱点であった挟着力に関する問題点を根本的に解消することに成功したのである。
また例えば、板バネを用いてクリップ式としたイヤリングに比べ、板バネの取り付け等に手間がかからないので製造コストが大幅に低減できる。

以下、この考案のイヤリングの実施の形態を図面に基いてより詳しく説明する。
図１はこの考案のイヤリングの第１の実施例を示す側面図、図２は両側の挟着部材を開いた状態の斜視図、図３は軸着部分の分解状態の断面図、図４はそれを組み付けた状態の断面図、図５はこの考案のイヤリングの第２の実施例を示し、軸着部分の分解状態の断面図、図６はそれを組み付けた状態の断面図である。

図１ないし図４に示す第１の実施例において、１は主装飾体であり、２は耳たぶ挟着部としての副装飾体であって、その全体形状はほぼ同じ円弧状で、組み付けた状態ではリング状をなし、この例では両者はいずれの側を耳たぶの表側に向けて装着してもよい形状とされている。また断面形状もほぼ円弧状のいわゆる甲丸である。なお素材としてはともに金（Ｋ−１８等）やプラチナ、銀等が使用可能である。
前記主装飾体１の連結部分には一対の取付脚部３，４が一体に備えられ、これと対向して副装飾体２の連結部分には前記取付脚部３，４間に嵌り合う取付基部５が一体に形成されている。

そして、これらに開けられた貫通孔６，７にピン８を挿通し、この部位を加締めることとなるが、この際、取付脚部３，４と取付基部５との間に、厚さ０．１〜０．２５ｍｍ、好ましくは厚さ０．１５ｍｍのステンレス製等の、クッション性のある少なくとも２枚の平滑な金属板材９を介して加締めたものである。
金属板材９は少なくとも２枚以上であればよいが、経済性や組み付けの作業性等を勘案すれば２枚とすることが望ましい。
なお、符号１０，１１は主装飾体１および副装飾体２の端面に形成した耳当部である。

この実施例においては、前記取付基部５の板面に前記金属板材９よりも大きい面積の、ほぼ均一な深さの凹部１２を形成し、前記金属板材９を該凹部１２に組み付けた上で、当該軸部を加締めたことを特徴とするものである。この凹部１２は、この実施例においては切削加工によって形成されている。この凹部１２の深さは、前記加締めによって生じる可能性のある凹みと区別できる程度であればよく、あまり大きい深さとすることはそれほど意味がない。例えば０．２ｍｍ以上であれば十分であると考えられ、また０．３ｍｍ以上は不要である。

なお上記凹部１２は、前記取付基部５の板面においてリング状をなすイヤリングの外周側から内周側に向けて、より深さを増すよう形成され、その意味で前記取付基部５はいわゆるテーパ状に形成されている。
平滑な金属板材９の厚さを０．１〜０．２５ｍｍの範囲のものとした理由は、０．１ｍｍ以下の場合にその弾性が生かせなくなってしまうためと考えられる。また０．２５ｍｍ以上の場合には、金属板材９そのものの弾性がなくなってしまうためである。

この実施例におけるイヤリングが、なぜ耳たぶへの挟着力が従来に比して飛躍的に高まり、しかもその挟着力が長期間一定に保持されることとなるのかは詳らかではないが、加締めた際に前記凹部１２内において少なくとも２枚の金属板材９がたわむこと等に起因する金属板材９の弾性が微妙に作用し、そのような顕著な効果を奏することができるようになったものと考えられる。
また、前記凹部１２の傾斜した周面と金属板材９の端面との摩擦が、挟着力の向上等に影響していることも考えられる。

ちなみに、従来のワッシャ型のイヤリングでは、数十回〜百数十回くり返して開閉操作すると挟着力の低下が見られたのに対し、この実施例におけるイヤリングでは数百回の開閉操作でも挟着力の低下がまったく見られず、挟着力自体も従来のワッシャ型のイヤリングよりも格段に優れていたのである。

図５および図６は、この考案のイヤリングの第２の実施例を示すものである。
この実施例の場合も主装飾体１より伸びた一対の取付脚部３，４が一体に備えられ、これと対向して挟着部材２には前記取付脚部３、４間に嵌り合う取付基部５が一体に形成されている。そしてこれらに開けられた貫通孔６、７にピン８を挿通し、この部位を加締めることとなるが、この際、取付脚部３，４と取付基部５との間に厚さ０．１〜０．２５ｍｍ、好ましくは厚さ０．１５ｍｍのステンレス製の金属板材９を介して加締めたものである。

この実施例においては、前記取付基部５の板面に前記金属板材９よりも大きい面積の円弧状断面の凹部１２’を形成した上、該凹部１２’に少なくとも２枚の金属板材９を組み付け、当該軸部を加締めたことを特徴とするものである。この凹部１２’は、手工具で叩くことによって形成されている。この凹部１２’の深さは、前記加締めによって生じる可能性のある凹みと区別できる程度であればよく、あまり大きい深さとすることはそれほど意味がない。例えば０．２ｍｍ以上であれば十分であると考えられ、また０．３ｍｍ以上は不要である。

なお上記凹部１２’も、前記取付基部５の板面においてリング状をなすイヤリングの外周側から内周側に向けて、より深さを増すよう、いわば傾いた円弧状になるよう形成されている。
平滑な金属板材９の厚さはこの実施例においても、０．１〜０．２５ｍｍの範囲のものとすることが望ましい。
この第２の実施例におけるイヤリングも、第１の実施例と同様の顕著な作用効果を奏するものであった。

この考案のイヤリングにおいては、前記凹部１２，１２’を取付基部５のみならず、取付脚部３，４の板面にも形成することができる。その際、凹部１２，１２’は取付基部５における場合と異なって取付脚部３，４の内側という加工のしにくい部位にあるので、Ｔ字型の治具等を準備しておいて取付脚部３，４の外側から加圧する等の工夫が必要である。
なお前記各実施例においては、凹部１２，１２’を切削加工や手工具で叩くこと等によって形成する場合について例示したが、プレス加工その他の方法によって形成することができることはいうまでもない。

また、前記各実施例のイヤリングにおいては、前記凹部１２，１２’を予め切削加工や手工具で叩くこと等によって形成する場合を例にとって説明したが、前記取付脚部３、４と取付基部５との間に金属板材９を組み付けた上、当該軸部を加締めるときに同時に前記凹部１２，１２’を形成してもよい。

この考案は以上の通り取付基部に金属板材よりもやや大きめの凹部を形成し、また取付脚部と当該取付基部との間に少なくとも２枚の金属板材を挟み込んだものであり、このため、耳たぶへの挟着力が従来に比して飛躍的に高まり、しかもその挟着力が長期間一定に保持されることとなったものである。
したがって、図示したような円弧状の挟着部材を用いた場合のみならず、その他の挟着部材を用いたイヤリング等にも適用可能であることはいうまでもない。

この考案のイヤリングの第１の実施例を示す側面図である。 両側の挟着部材を開いた状態の斜視図である。 軸着部分の分解状態の断面図である。 それを組み付けた状態の断面図である。 この考案のイヤリングの第２の実施例を示し、軸着部分の分解状態の断面図である。 それを組み付けた状態の断面図である。 イヤリングの従来例を示す概略図である。 イヤリングの別の従来例を示す概略図である。

符号の説明

１ 主装飾体
２ 副装飾体
３，４ 記取付脚部
５ 取付基部
６，７ 貫通孔
８ ピン
９ 金属板材
１０，１１ 耳当部
１２，１２’ 凹部

Claims (5)

1. 一方の主装飾体と他方の挟着部材とに一対の取付脚部と取付基部とを形成するとともに、前記一対の取付脚部と取付基部との間に少なくとも２枚以上の平滑な金属板材を介装してこれらを軸着するとともに、前記金属板材とともに該軸部を加締めてなるイヤリングであって、前記取付基部の板面には前記金属板材よりも大きい面積の凹部が形成されていることを特徴とするイヤリング。
2. 取付基部の板面の凹部は、予め組み付け前に形成するか、軸部を加締める際に形成されることを特徴とする請求項１記載のイヤリング。
3. 平滑な金属板材は、その厚さを０．１〜０．２５ｍｍの範囲のものとしたことを特徴とする請求項１または２記載のイヤリング。
4. 取付基部の板面に形成した凹部は、切削加工やプレス加工、手工具によって叩くことによる形成等のいずれかによって形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のイヤリング。
5. 凹部が、取付脚部の板面にも形成されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のイヤリング。

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