JPWO2002052148A1 - インジェクター用燃焼ガスシール及びこれを備えた密封構造 - Google Patents
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Abstract
Description
この発明は、エンジンヘッドに対してインジェクターが取り付けられた状態において、燃焼ガスの漏れを防止するためのインジェクター用燃焼ガスシール及びこれを備えた密封構造に関する。
背景技術
従来、この種のインジェクター用燃焼ガスシールは、例えば、図13及び図14に示すものがある。
図13は、エンジンヘッドにインジェクターを取り付けた様子を示す概略構成図である。図14は従来技術に係るインジェクター用燃焼ガスシールのシール構造を説明する模式図である。
ここで、インジェクター50を、エンジンヘッド60に取り付けた場合には、インジェクター50の取り付け部の周辺から、燃焼ガスを漏れないようにすることが必要である。
そこで、従来、図13に示すように、インジェクター50の取り付け部において、2箇所にワッシャ状のシール100,200を設けることによって、燃焼ガスの漏れを防止していた。
これらのシール100,200は、銅などの金属で構成される。そして、これらのシール100,200は、図14に示すように、インジェクター50をエンジンヘッド60に取り付ける際に得られる締結力により、クランプ力Qによってシールを行っていた。
ここで、締結力は、例えば図13に示すように、クランプ70をねじ71によりエンジンヘッド60に締結することによって、クランプ70がインジェクター50を押し付けることで得られる。
しかし、上記のような従来技術の構成の場合には、シールを行うために、金属製のワッシャ状のシール100,200の他に、クランプ70や延性金属(銅や真鍮等)製のスリーブ等の部材も必要とするため、部品点数が多くなってしまっていた。
また、上述のように、金属製のワッシャ状のシール100,200を、クランプ力を利用してシールさせていたため、クランプ70,スリーブやシール100,200が金属どうしで接触することになる。従って、エンジン等による振動により、振動が助長され、また、金属接触の部分で大きな音を発生させるため、騒音の原因になっていた。
更に、振動や熱による負荷によって、クランプの締結力が低下してしまうことで、経時的にシール性が低下することもあった。
本発明の目的は、部品点数の減少を図りつつ、振動及び騒音の低減及びシール性の向上を図ったインジェクター用燃焼ガスシール及びこれを備えた密封構造を提供することにある。
発明の開示
上記目的を達成するために本発明の密封構造にあっては、
エンジンヘッドに設けられる、インジェクターを取り付ける取付孔と、
前記インジェクターに設けられる環状の装着溝と、
該装着溝に装着されて、前記取付孔とインジェクターとの間の環状隙間をシールする樹脂製のインジェクター用燃焼ガスシールと、を備えた密封構造であって、
前記装着溝の溝底に、反加圧側に向かうにつれて前記取付孔の内周表面との間隔が狭まる傾斜面を設けることを特徴とする。
従って、樹脂製のインジェクター用燃焼ガスシールでシールするため、クランプ等は必要なく、振動を吸収し、騒音を発生することもない。また、装着溝に設けられた傾斜面により、インジェクター用燃焼ガスシールが加圧側から加圧されると、取付孔側に面圧が発生する。
前記傾斜面は、反加圧側に向かうにつれて拡径するテーパ面であるとよい。
また、前記傾斜面は、各々傾斜角度が異なる複数のテーパ面で構成されると共に、
反加圧側に向かうにつれて、順次テーパ面の拡径の度合いが大きくなるように、各テーパ面の傾斜角度が設定されていると好適である。
これにより、加圧側の拡径の度合いの小さなテーパ面で、面圧を確保させると共に、反加圧側の拡径の度合いの大きなテーパ面で、インジェクター用燃焼ガスシールのスライドの進行を低減させることができる。
更に、前記傾斜面は、反加圧側に向かうにつれて拡径の度合いが大きくなる曲面であってもよい。
これによっても、インジェクター用燃焼ガスシールのスライドの進行を低減させることができる。
前記装着溝は、溝底の深い第1溝部と該第1溝部よりも溝底の浅い第2溝部とを有する2段溝で構成され、かつ、該第1溝部と第2溝部との間に前記傾斜面が設けられると共に、
前記インジェクター用燃焼ガスシールは、初期状態では、前記第1溝部と傾斜面が設けられた部分に装着されるとよい。
これにより、加圧によってインジェクター用燃焼ガスシールが傾斜面を越えた場合でも、インジェクター用燃焼ガスシールは第2溝部をスライド可能なため、位置規制がなされることはなく、傾斜面による面圧の発生を維持できる。
前記インジェクター用燃焼ガスシールの断面形状が矩形であるとよい。
前記インジェクター用燃焼ガスシールの前記装着溝の溝底に対するシール面側に、前記装着溝の溝底に設けられた傾斜面に沿って、反加圧側に向かうにつれて前記取付孔の内周表面との間隔が狭まる傾斜面を設けることも好適である。
また、本発明のインジェクター用燃焼ガスシールにあっては、
エンジンヘッドの取付孔に取り付けられるインジェクターに設けられた装着溝に装着されて、前記取付孔とインジェクターとの間の環状隙間をシールする樹脂製のインジェクター用燃焼ガスシールであって、
前記取付孔の内周表面に密接する第1シール面と、
前記装着溝の溝底に密接する第2シール面とを備え、
前記第2シール面に、前記装着溝の溝底に備えられた反加圧側に向かうにつれて前記取付孔の内周表面との間隔が狭まる傾斜面に当接する当接部を設けるとよい。
前記当接部に、前記装着溝の溝底に設けられた傾斜面に沿って、反加圧側に向かうにつれて前記取付孔の内周表面との間隔が狭まる傾斜面を設けると好適である。
発明を実施するための最良の形態
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
(第1の実施の形態)
図1〜図8を参照して、本発明の第1の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシール及びこれを備えた密封構造について説明する。
図1および図2は本発明の第1の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図であり、図2では図1の一部の拡大図を示している。また、図3は本発明の第1の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールを取り付ける相手構造(インジェクターとエンジンヘッドの構造)を示す模式的断面図である。図4は本発明の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールの端面図である。
図5は本発明の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールの評価試験装置の概略構成図である。図6は評価試験に用いたサンプルの説明図である。図7は評価試験の結果を示すグラフである。図8は比較例の不具合の説明図である。
本実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシール1は、エンジンヘッド40に設けられた取付孔にインジェクター30を取り付けた場合に、取付孔の周囲から燃焼ガスが漏れるのを防止するためのものである。
インジェクター用燃焼ガスシール1は、図1に示すように、インジェクター30(の外周)とエンジンヘッド40の取付孔の内周表面41との間の環状隙間をシールするものである。そして、このインジェクター用燃焼ガスシール1は、インジェクター30の先端部(の外周)に設けられた環状の装着溝31に装着されて使用されるものである。
ここで、本実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシール1は、耐熱性の高い樹脂材で構成される。より具体的には、純PTFE又はPTFEと充填材からなる樹脂組成物、又は、弾性をもったエラストマー等の樹脂材料を用いることができる。
また、インジェクター用燃焼ガスシール1は、外径がエンジンヘッド40の取付孔の内径よりも大きく、かつ、内径が装着溝31の溝底31aの外径よりも小さなリング形状をしたものである。
従って、通常、燃焼ガスによる圧力に有無にかかわらず、インジェクター用燃焼ガスシール1は圧縮された状態で装着される。そして、インジェクター用燃焼ガスシール1の外径側及び内径側が、それぞれエンジンヘッド40の取付孔の内周表面41及びインジェクター30の装着溝31の溝底31aに密接され、シール性を発揮する。
すなわち、インジェクター用燃焼ガスシール1は、エンジンヘッド40の取付孔の内周表面41に密接する第1シール面11と、溝底31aに密接する第2シール面12と、を備える。
このように、本実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールは、樹脂材であるので、振動等が伝達されても、振動を吸収し、かつ、騒音を出すことはなく、防音効果を発揮する。
ところで、上記のように樹脂材で構成されたインジェクター用燃焼ガスシールを用いることによって、クランプ等が不必要となるため部品点数が減り、組立性が良くなりコストの削減を図ることができる。また、金属接触をなくすことができるため騒音低減を図ることができる。
しかし、装着溝の断面形状を矩形とした場合には、熱の影響やクリープ変形によって、経時的にシール性が低減することが分かった。
この点について図8を参照して説明する。
図示のように、インジェクター用燃焼ガスシール300は、断面形状が矩形である。そして、インジェクター用燃焼ガスシール300は、インジェクター500に設けられた断面形状が矩形の装着溝501に装着されて使用される。そして、インジェクター用燃焼ガスシール300はインジェクター500とエンジンヘッド600に設けられた取付孔との間の環状隙間をシールする構成である。
この場合、初期の状態では、つぶし代が残留しているため、安定したシール性能を発揮する(図8(a)に示す状態)。
しかし、高熱環境化で長時間使用されることによって、経時的にエンジンヘッド600とインジェクター用燃焼ガスシール300との熱膨張差によって、クリープ変形が発生し、つぶし代がゼロとなる(図8(b)に示す状態)。
このように、つぶし代がゼロとなった状態で、環境温度が低い状態(例えば−40℃)になると、インジェクター用燃焼ガスシール300の収縮によって隙間が発生し、ガスリークが発生してしまうことになる(図8(c)に示す状態)。
以上のことから、装着溝の断面形状を矩形とすると、長期間にわたり安定したシール性能を維持することが困難であることが分かった。
そこで、本実施の形態では、インジェクター30の装着溝31の溝底31aに、加圧側となるエンジンボア側(E)から反加圧側となる大気側(A)に向かうにつれて、エンジンヘッド40の取付孔の内周表面41との間隔が狭まる傾斜面としてのテーパ面31bを設けた。
そして、インジェクター用燃焼ガスシール1には、装着溝31の溝底31aに設けられたテーパ面31bに当接する当接部12aを設けた。
ここで、インジェクター用燃焼ガスシール1の断面形状は矩形で良い。また、当接部12aを、装着溝31の溝底31aに設けられたテーパ面31bに沿って、同じく、大気側(A)に向かうにつれて、エンジンヘッド40の取付孔の内周表面41との間隔が狭まるテーパ形状としても良い。
これにより、図2に示すように、インジェクター用燃焼ガスシール1が、エンジンボア側(E)から圧力P0を受けると、当接部12aがテーパ面31bから反力P1を受ける。これにより、その分力によって、第1シール面11の取付孔の内周表面41に対する面圧P2が発生する。
また、経時的にクリープ変形を起こしても、エンジンボア側(E)から圧力P0が加わることによって、インジェクター用燃焼ガスシール1は、その当接部12aが溝底31aに設けられたテーパ面31bに沿うようにスライドする。従って、第1シール面11が常に取付孔の内周表面41に十分な面圧を持った状態で密接することになる。
このように、本実施の形態では、シール性能が向上し、かつ、長期にわたって安定したシール性が発揮する。
次に、特に図3及び図4を参照して、各構成の形状寸法等について説明する。
まず、インジェクター30に設ける装着溝31の断面形状について図3を参照して説明する。
図示のように、溝底31aに設けるテーパ面31bのテーパ角度(断面形状において、エンジンヘッド40の取付孔の内周表面41に平行な面から、この内周表面41に向かう傾き角度)αは、0〜90°、好ましくは5〜60°、更に好ましくは5〜45°とする。
テーパが設けられる側の側面の高さaは0mm以上、好ましくは0.05mm〜0.5mmとする。
テーパを設ける部分の長さbは、溝底全体の長さcに対して(b÷c)、90%以下、好ましくは、20〜50%とする。
次に、インジェクター用燃焼ガスシール1の断面形状について図4を参照して説明する。
図示のように、インジェクター用燃焼ガスシール1に設ける当接部12aをテーパ形状とする場合のテーパ角度βは、溝底31aに設けるテーパ面31bのテーパ角度α以下、つまり、β≦αが成り立つように設定される。なお、β=0°、すなわち、テーパを設けずに、断面を矩形とするほうが好ましい。
また、テーパを設ける部分の長さdは、溝底31aに設けるテーパ面31bにおけるテーパを設ける部分の長さb以下、つまり、d≦bが成り立つように設定される。ただし、上記のように、d=0mm、すなわち、テーパを設けずに、断面を矩形するほうが好ましい。
このように、インジェクター30に設ける装着溝31及びインジェクター用燃焼ガスシール1の断面形状及び寸法を設定することによって、上述したように、シール性能を向上させ、かつ、長期にわたって安定したシール性を発揮させることが可能となる。
次に、インジェクター用燃焼ガスシール1の充填率について説明する。本発明の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシール1においては、装着部に対する充填率が100%以下となるように設定している。
すなわち、図3に示すように、インジェクター30に設ける装着溝31とエンジンヘッド40の取付孔の内周表面41によって形成される環状隙間部分の断面の断面積をA1,図4に示すようにインジェクター用燃焼ガスシール1の断面積(装着前の圧縮等がされていない状態の断面積)をA2とした場合に、
A2÷A1≦1が成立するように設定している。
次に、図5〜図7を参照して、本実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールに関して評価を行った結果を説明する。
評価試験については、図5に示すように、恒温槽201中に治具202を設置する。そして、治具中に設けたインジェクター用燃焼ガスシールのシール部に対して、ボンベ203からN2ガスを送り込む。そして、水槽204中に設けた容器205に、リークしたN2ガスを溜めて、この量を測ることでリーク量を測定した。
治具202は、インジェクターに相当する供給軸301と、エンジンヘッドに相当する供給ハウジング302と、これらの隙間の漏れを防止するOリング202aと、から構成される。
そして、供給軸301に設けた装着溝にインジェクター用燃焼ガスシールを装着し、供給軸301と供給ハウジング302との環状隙間をシールさせる。そして、このシール部にN2ガスを送り込むようにした。
より具体的には、まず、インジェクター用燃焼ガスシールを装着した後に、150℃の環境下の下で、50時間無圧で放置させる。これにより、クリープ変形を促進させた後に、N2ガスを加圧することによって、−40℃でリーク量を測定した。
ここで、本発明の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールについて評価を行うために、図6(a)に示すように、テーパ面を有する装着溝が形成された供給軸301aを用い、かつ、図6(d)に示すように、テーパ面を備えていない断面矩形状のインジェクター用燃焼ガスシール1bを用いて評価を行った。
各部の寸法は図示の通りである。
また、同じく本発明の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールについて評価を行うために、図6(a)に示すように、テーパ面を有する装着溝が形成された供給軸301aを用い、かつ、図6(b)に示すように、テーパ面を有するインジェクター用燃焼ガスシール1aを用いて評価を行った。各部の寸法は図示の通りである。
更に、比較のために、図6(c)に示すように、テーパ面を備えていない断面矩形状の装着溝が形成された供給軸301bを用い、かつ、図6(d)に示すように、テーパ面を備えていない断面矩形状のインジェクター用燃焼ガスシール1bを用いて評価を行った。各部の寸法は図示の通りである。
なお、これらのいずれについても、供給ハウジング302の材質はアルミニウム(AL)とし、供給軸301の材質はステンレス(SUS)とし、インジェクター用燃焼ガスシールの材質は充填材入りPTFE(ポリテトラフルオロエチレン)とした。
以上のような評価試験の結果、供給するN2ガスの圧力とガスリーク量の関係は、図7に示すグラフのようになった。
図から明らかなように、本発明の実施の形態のように装着溝にテーパ面を設けたものは、設けていない場合と比較して、ガスリーク量が少なくシール性能に優れることが分かった。
また、インジェクター用燃焼ガスシールについては、テーパを設けずに断面が矩形状の場合の方が優れていることが分かった。
(第2の実施の形態)
図9には、第2の実施の形態が示されている。上記第1の実施の形態では装着溝の底に設ける傾斜面を1つのテーパ面で構成する場合を示したが、本実施の形態においては、この傾斜面を複数のテーパ面で構成する場合を示す。
その他の構成および作用については第1の実施の形態と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
図9は本発明の第2の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図である。
図示のように、本実施の形態では、インジェクター30の先端部(の外周)に設ける環状の装着溝33の溝底33aに、加圧側となるエンジンボア側から反加圧側となる大気側に向かうにつれて、エンジンヘッド40の取付孔の内周表面41との間隔が狭まる傾斜面として、第1テーパ面33bと第2テーパ面33cを隣接して設ける構成とした。
そして、第1テーパ面33bと第2テーパ面33cの傾斜角度に関しては、反加圧側の第2テーパ面33cの方が、反加圧側に向かうにつれて拡径する拡径の度合いが大きくなるように設定した。
すなわち、図9において、通常の溝底部分に対する傾斜角度が、第1テーパ面33b側の角度γ<第2テーパ面33c側の角度δの関係を満たすようにした。
以上の構成により、上記第1の実施の形態の場合と同様に、経時的にクリープ変形等が進むにつれて、エンジンボア側から圧力が加わることによって、インジェクター用燃焼ガスシール1は反加圧側へとスライドする。そして、この場合に、第1テーパ面33bから受ける反力によって、取付孔の内周表面41に対する面圧が発生して、シール性を維持することが可能となる。
そして、本実施の形態の場合には、上記の通り、各々傾斜角度の異なる第1テーパ面33bと第2テーパ面33cを備えており、また、第2テーパ面33cの方が拡径の度合いが大きい。従って、エンジンボア側から圧力Pを受けた場合において、インジェクター用燃焼ガスシール1の端部が第1テーパ面33bをスライドする場合のスライド量X1と、インジェクター用燃焼ガスシール1の端部が第2テーパ面33cをスライドする場合のスライド量X2は、X1>X2の関係となることは明らかである。
これにより、インジェクター用燃焼ガスシール1は、経時的に反加圧側にスライドしていくが、その端部が第2テーパ面33cに至ると、スライド量が低減されることになる。これにより、上記第1の実施の形態の場合に比べてインジェクター用燃焼ガスシール1のスライド可能な期間を延ばすことが可能となる。
従って、インジェクター用燃焼ガスシール1がスライド可能な間は、取付孔の内周表面41に対する面圧を維持できることから安定したシール性を維持することができるため、上記第1の実施の形態の場合と比べて寿命性に優れる。
ここで、溝深さが小さいほど、取付孔の内周表面41に対する面圧が大きくなり、かつ、インジェクター用燃焼ガスシール1のスライド量が大きくなる。逆に、溝深さが大きいほど、取付孔の内周表面41に対する面圧が小さくなり、かつ、インジェクター用燃焼ガスシール1のスライド量が小さくなる関係にある。
従って、スライド量が小さくかつ、面圧が大きいほうが望ましいが、溝深さのみでこれらを両立させるのは困難である。これに対して、本実施の形態によれば、インジェクター用燃焼ガスシール1が、第1テーパ面33bによって面圧を維持でき、第2テーパ面33cに至ることでスライド量を低減させることができる。
なお、これまでの説明では、2種類のテーパ面で傾斜面を構成する場合を示したが、勿論、2種類に限ることなく、更に複数のテーパ面で傾斜面を構成することもできる。この場合には、反加圧側に向かうにつれて、順次テーパ面の拡径の度合いが大きくなるように、各テーパ面の傾斜角度を設定すれば良いことは言うまでもない。
(第3の実施の形態)
図10には、第3の実施の形態が示されている。上記第1の実施の形態では装着溝の底に設ける傾斜面をテーパ面で構成する場合を示したが、本実施の形態においては、この傾斜面を緩やかな曲面で構成する場合を示す。
その他の構成および作用については第1の実施の形態と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
図10は本発明の第3の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図である。
図示のように、本実施の形態では、インジェクター30の先端部(の外周)に設ける環状の装着溝34の溝底34aに、加圧側となるエンジンボア側から反加圧側となる大気側に向かうにつれて、エンジンヘッド40の取付孔の内周表面41との間隔が狭まる傾斜面として、緩やかな曲面34bを設ける構成とした。
これは、上記第2の実施の形態のように複数のテーパ面を設ける構成において、テーパ面を無限個連続して設ける構成にしたものと言える。
このように構成することで、インジェクター用燃焼ガスシール1が経時的に反加圧側にスライドするにつれてスライド量は徐々に低減することになり、上記第2の実施の形態の場合と同様の効果を得ることが可能となる。
(第4の実施の形態)
図12には、第4の実施の形態が示されている。本実施の形態においては、装着溝を2段溝で構成した。
その他の構成および作用については第1の実施の形態と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
上述した第1の実施の形態では、図11に示すように、装着溝31の溝底31aの反加圧側(大気側(A))に、単にテーパ面31bを設ける構成であるため、大気側(A)には側壁面31cが存在する。
従って、各種寸法形状,圧力条件その他環境条件等によっては、インジェクター用燃焼ガスシール1が経時的に大気側(A)に移動し、図11に示すように、その端面が側壁面31cに当接してしまう場合がある。
このようにインジェクター用燃焼ガスシール1が側壁面31cに当接すると、それ以上インジェクター用燃焼ガスシール1はスライドされないため、取付孔の内周表面41に対する面圧が発生しなくなってしまい、シール性が低下してしまう。
そこで、本実施の形態では、インジェクター用燃焼ガスシール1のスライド規制をなくす構成とした。
図12は本発明の第4の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図である。
図示のように、本実施の形態では、インジェクター30の先端部(の外周)に設ける環状の装着溝32を、溝底の深い第1溝部32aと、これよりも溝底の浅い第2溝部32bとを有する2段溝で構成した。また、これら第1溝部32aと第2溝部32bとを傾斜面としてのテーパ面32cで連結させるようにした。
そして、インジェクター用燃焼ガスシール1は、初期状態においては、上記第1の実施の形態と同様に、第1溝部32aとテーパ面32cが設けられた位置に装着するようにした。
以上のような構成により、経時的なクリープ変形によって、インジェクター用燃焼ガスシール1が大気側(A)にスライドして、大気側の先端がテーパ面32cを越えた場合でも、上記第1の実施の形態の場合と比べて、第2溝部32bを設けている分だけ、更にスライドできるため、取付孔の内周表面41に対する面圧を維持することができる。
従って、面圧の低下を防止することができ、更に、シール寿命を向上させることが可能となる。
なお、第1溝部32aと第2溝部32bとの間を連結させる傾斜面としては、図12に示すような一つのテーパ面32cに限らず、上記第2の実施の形態のように複数のテーパ面で構成してもよいし、上記第3の実施の形態のように曲面で構成しても良い。
産業上の利用可能性
以上説明したように、本発明は、部品点数の減少を図りつつ、振動及び騒音の低減及びシール性の向上を図ることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
図1は本発明の第1の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図であり、
図2は本発明の第1の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図であり、
図3は本発明の第1の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールを取り付ける相手構造を示す模式的断面図であり、
図4は本発明の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールの端面図であり、
図5は本発明の実施の形態に係るインジェクター用燃焼ガスシールの評価試験装置の概略構成図であり、
図6は評価試験に用いたサンプルの説明図であり、
図7は評価試験の結果を示すグラフであり、
図8は比較例の不具合の説明図であり、
図9は本発明の第2の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図であり、
図10は本発明の第3の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図であり、
図11は本発明の第1の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図であり、
図12は本発明の第4の実施の形態に係る密封構造を示す模式的断面図であり、
図13はエンジンヘッドにインジェクターを取り付けた様子を示す概略構成図であり、
図14は従来技術に係るインジェクター用燃焼ガスシールのシール構造を説明する模式図である。
Claims (9)
- エンジンヘッドに設けられる、インジェクターを取り付ける取付孔と、
前記インジェクターに設けられる環状の装着溝と、
該装着溝に装着されて、前記取付孔とインジェクターとの間の環状隙間をシールする樹脂製のインジェクター用燃焼ガスシールと、を備えた密封構造であって、
前記装着溝の溝底に、反加圧側に向かうにつれて前記取付孔の内周表面との間隔が狭まる傾斜面を設けることを特徴とする密封構造。 - 前記傾斜面は、反加圧側に向かうにつれて拡径するテーパ面であることを特徴とする請求の範囲第1項に記載の密封構造。
- 前記傾斜面は、各々傾斜角度が異なる複数のテーパ面で構成されると共に、
反加圧側に向かうにつれて、順次テーパ面の拡径の度合いが大きくなるように、各テーパ面の傾斜角度が設定されていることを特徴とする請求の範囲第1項に記載の密封構造。 - 前記傾斜面は、反加圧側に向かうにつれて拡径の度合いが大きくなる曲面であることを特徴とする請求の範囲第1項に記載の密封構造。
- 前記装着溝は、溝底の深い第1溝部と該第1溝部よりも溝底の浅い第2溝部とを有する2段溝で構成され、かつ、該第1溝部と第2溝部との間に前記傾斜面が設けられると共に、
前記インジェクター用燃焼ガスシールは、初期状態では、前記第1溝部と傾斜面が設けられた部分に装着されることを特徴とする請求の範囲第1項〜第4項のいずれか一つに記載の密封構造。 - 前記インジェクター用燃焼ガスシールの断面形状が矩形であることを特徴とする請求の範囲第1項〜第5項のいずれか一つに記載の密封構造。
- 前記インジェクター用燃焼ガスシールの前記装着溝の溝底に対するシール面側に、前記装着溝の溝底に設けられた傾斜面に沿って、反加圧側に向かうにつれて前記取付孔の内周表面との間隔が狭まる傾斜面を設けることを特徴とする請求の範囲第1項〜第5項のいずれか一つに記載の密封構造。
- エンジンヘッドの取付孔に取り付けられるインジェクターに設けられた装着溝に装着されて、前記取付孔とインジェクターとの間の環状隙間をシールする樹脂製のインジェクター用燃焼ガスシールであって、
前記取付孔の内周表面に密接する第1シール面と、
前記装着溝の溝底に密接する第2シール面とを備え、
前記第2シール面に、前記装着溝の溝底に備えられた反加圧側に向かうにつれて前記取付孔の内周表面との間隔が狭まる傾斜面に当接する当接部を設けることを特徴とするインジェクター用燃焼ガスシール。 - 前記当接部に、前記装着溝の溝底に設けられた傾斜面に沿って、反加圧側に向かうにつれて前記取付孔の内周表面との間隔が狭まる傾斜面を設けることを特徴とする請求の範囲第8項に記載のインジェクター用燃焼ガスシール。
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