JPS649266B2 - - Google Patents
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- JPS649266B2 JPS649266B2 JP58209353A JP20935383A JPS649266B2 JP S649266 B2 JPS649266 B2 JP S649266B2 JP 58209353 A JP58209353 A JP 58209353A JP 20935383 A JP20935383 A JP 20935383A JP S649266 B2 JPS649266 B2 JP S649266B2
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Classifications
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-
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- C04B41/87—Ceramics
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/26—Web or sheet containing structurally defined element or component, the element or component having a specified physical dimension
Description
本発明は耐熱衝撃性に優れた行アルミナ含有焼
結体及びその製造方法に関するものである。 従来、Al2O3を75重量％以上含む高アルミナ含
有磁器は（以下高アルミナセラミツクスと称す）
は電気絶縁性、耐熱性、機械的特性に優れている
ため、電子部品や産業機械部品等の分野に広く用
いられている。 しかしながら、この種アルミナセラミツクスは
線膨張係数が70×10-7／℃以上とセラミツクスの
中では比較的膨張係数が大きく、水中投下急冷の
耐熱衝撃温度差が200℃においてクラツクが発生
し、耐熱衝撃特性が悪いことが知られている。 また、耐熱衝撃特性を向上させるためにチタン
酸アルミニウム、コージライト等の熱膨張係数の
低い材質のものを使用したり、焼結体を多孔質と
して熱衝撃クラツクの発生を抑制する手段があ
る。しかしながら、此等の場合抗析強度が15Kg／
mm2以下と機械的強度が低すぎる欠点がある。 従つて、本発明の目的は高アルミナセラミツク
スとしての高強度を損なうことなしに優れた耐熱
衝撃特性を有する高アルミナ含有焼結体を提供す
ることにある。 本発明の他の目的は上記のような高アルミナ含
有焼結体の製法を提供することにある。 本発明によればα―Al2O3から成る基体と、こ
の基体上に形成されたムライト析出層とから成る
ことを特徴とする高アルミナ含有焼結体が提供さ
れる。 更に本発明によれば、Al2O3が75〜95重量％、
SiO2が３〜10重量％、ムライト鉱化剤が１〜10
重量％、B2O3が0.3〜１重量％、MgO及びCaOの
うち少なくとも一種を0.4〜３重量％から成る組
成物を成形且つ焼結し、焼結体の表層にムライト
析出層を形成することを特徴とする高アルミナ含
有焼結体の製造方法が提供される。 以下、本発明を詳細に述べる。 本発明の高アルミナ含有焼結体は、実質上α―
Al2O3から成る基体と該基体上に形成されたムラ
イト析出層とから成る構造を有することが顕著な
特徴であり、しかもこのムライト析出層は以下に
述べる組成物を成形し且つ焼結することによりそ
の場で形成されることも顕著な特徴である。 前記基体は、実質上球状のα―Al2O3から成つ
ており、一方析出層では針状もしくは柱状のムラ
イト粒子が析出している。ムライト析出層は、実
質上ムライト粒子から成つていてもよく、またム
ライト粒子とα―Al2O3粒子とがモザイク模様の
ように混在していてもよい。α―Al2O3粒子及び
ムライト粒子の粒間には、ガラス層、特にSiO2、
Al2O3，TiO2，ZrO2，MgO，CaO，B2O3等を成
分とするガラス層が一般に存在している。 ムライト粒子は式3Al2O3・2SiO2で表わされる
組成のものを主体とし、ムライトは、熱膨張係数
がアルミナの約半分であり、耐熱衝撃に期待が持
てる材質である。 高アルミナ磁器組成ではSiO2を数％含有して
いるが、SiO2量が５％未満では、通常ムライト
は形成されない。しかしながら、B2O3を添加す
ることにより、表層に顕著なムライト相が形成さ
れる。これは、B2O3がムライト生成の見かけの
活性化エネルギーを低下させる働きがあるため
で、表層にしか存在しないのは、B2O3の平衡蒸
気圧が高く発揮しやすいため表層に移動しやすく
なつているためと考えられる。しかしながら、
B2O3が多すぎるとガラス質の融点が低下し過ぎ
不安定となり、適量の存在でも表層100μよりも
小さい厚さしかムライトが形成されず、析出も不
安定である。よつて耐熱衝撃性に関してもばらつ
きが出やすい。そこでムライトの鉱化剤として用
いられるTiO2、ZrO2等を添加したところ、表層
100μ以上の厚みのムライト層が存在し、安定し
て高い耐熱衝撃性が得られた。水中投下の温度差
は、△Ｔ＝200℃以上である。これは、最も熱歪
の受けやすい表層部分に、アルミナより低膨張の
ムライトが多量に存在し、表層部分全体の熱膨張
係数が低くなつたためと考えられる。また、表層
部に選択的にムライトが析出するため表層に圧縮
応力が働き、曲げ強さ36Kg／mm2以上の水きな値が
得られることを知見した。 本発明の焼結体におけるムライトの析出層は、
下記式 RI＝IM／IA×100 式中、IMはムライト析出層のＸ―線回折におけ
るムライトの面指数（210）のピーク強度を表わ
し、IAはムライト析出層のＸ―線回折におけるα
―Al2O3の面指数（012）のピーク強度を表わす
で定義されるビーク比（RI）が30％以上となる
ようにムライトの析出が行われていることが重要
である。即ち、このピーク比（RI）が30％より
も低い場合には、抗折強度や耐熱衝撃性が本発明
のものに比して著しく低下する。尚、本発明の焼
結体の基体には、α―Al2O3の他に微量のムライ
トが混在する場合があるが、この基体中のムライ
トの混在量は、この基体をＸ線回折に付してもム
ライトの存在が認められないようなものである。 本発明は、例えば全体を基準としてAl2O375〜
95重量％にSiO23〜10重量％を含む主成分に対し
てTiO2、ZrO2等のムライト鉱化剤を１〜10重量
％、B2O30.3〜１重量％、更に焼結助剤として
MgO、CaOのうち少なくとも１種0.4〜３重量％
を添加してなる組成物のように、特にB2O3を１
重量％以下添加した組成物を用いる。このような
組成範囲の組成物を混合したものを成形し、その
後、酸化雰囲気中で1400〜1700℃の温度範囲で約
３時間保持することにより焼結体が得られる。 上記高アルミナ含有組成物においてAl2O3が75
重量％未満では強度が35Kg／mm2以下と低く、また
95重量％を超えるとムライトが析出せず耐熱衝撃
性が改善されない。焼結助剤としてのSiO2が３
重量％未満では焼結体の表層にムライトが析出せ
ず10重量％を超えると抗折強度が低下する。さら
に焼結助剤としてのMgO及びCaOが0.4重量％未
満では焼結しにくく、３重量％を超えると強度、
耐熱衝撃性が低下する。 ムライト鉱化剤としてのTiO2およびZrO3が１
重量％未満では焼結体の表層にムライトが析出し
にくく、10重量％を超えると気孔が増加し、抗析
強度が低下する。 また、B2O3が0.3重量％未満ではムライト析出
の効果が少なく、１重量％を超えると耐熱性が低
下すると共に強度も低下する。 また、前記SiO2とTiO2，ZrO2等のムライト鉱
化剤との組成比が１≦SiO2／ムライト鉱化剤で
あり、さらなに、SiO2とB2O3との組成比が３≦
SiO2／B2O3≦20の範囲内であることが好ましい。 その理由は、SiO2とTiO2またはZrO2等のムラ
イト鉱化剤との組成比がSiO2／ムライト鉱化剤
＜１のときは強度、耐熱衝撃性が低下し、また、
SiO2とB2O3との組成比がSiO2／B2O3＜３のとき
ガラスマトリツクスの安定性が損なわれ、強度、
耐熱衝撃性が低下し、さらに20＜SiO2／B2O3の
ときはムライトが表面に選択的に析出する効果が
少なく耐熱衝撃性が向上しないからである。以
下、本発明の実施例に基づき説明する。 平均粒径2μmのα―Al2O3と平均粒径２〜3μm
の硅石、平均粒径１〜2μmのCaCo3、Mg（OH）、
さらにH3BO3 TiO2を第１表のように調合し、ア
ルミナ製ポツト及びアルミナ製ボールにて水によ
る湿式混合粉砕を行い、全体の平均粒径を1.5μm
程度とした。このスラリーに有機結合剤として
PEGを５％加え、噴霧乾燥を行いその後100メツ
シユの節を通し、使用原料とした。この原料1000
Kg／cm2の圧力でプレス成形を行い、1450〜1650℃
の最高温度で３時間焼成し、４×５×38mmの試料
を得た。それらの焼結体を表面のＸ線回析による
ムライト（210）のα―Al2O3（012）に対する強
度（高さ）のピーク比によるムライト析出量
（％）、表面研摩による焼結体表層のムライト層厚
（μm）、抗析強度（Kg／mm2）、水中投下急冷による
耐熱衝撃温度差（℃）、また焼結体の緻密性を確
認するための比重、及び焼成温度を各試料につき
測定した結果を第１表に示した。
結体及びその製造方法に関するものである。 従来、Al2O3を75重量％以上含む高アルミナ含
有磁器は（以下高アルミナセラミツクスと称す）
は電気絶縁性、耐熱性、機械的特性に優れている
ため、電子部品や産業機械部品等の分野に広く用
いられている。 しかしながら、この種アルミナセラミツクスは
線膨張係数が70×10-7／℃以上とセラミツクスの
中では比較的膨張係数が大きく、水中投下急冷の
耐熱衝撃温度差が200℃においてクラツクが発生
し、耐熱衝撃特性が悪いことが知られている。 また、耐熱衝撃特性を向上させるためにチタン
酸アルミニウム、コージライト等の熱膨張係数の
低い材質のものを使用したり、焼結体を多孔質と
して熱衝撃クラツクの発生を抑制する手段があ
る。しかしながら、此等の場合抗析強度が15Kg／
mm2以下と機械的強度が低すぎる欠点がある。 従つて、本発明の目的は高アルミナセラミツク
スとしての高強度を損なうことなしに優れた耐熱
衝撃特性を有する高アルミナ含有焼結体を提供す
ることにある。 本発明の他の目的は上記のような高アルミナ含
有焼結体の製法を提供することにある。 本発明によればα―Al2O3から成る基体と、こ
の基体上に形成されたムライト析出層とから成る
ことを特徴とする高アルミナ含有焼結体が提供さ
れる。 更に本発明によれば、Al2O3が75〜95重量％、
SiO2が３〜10重量％、ムライト鉱化剤が１〜10
重量％、B2O3が0.3〜１重量％、MgO及びCaOの
うち少なくとも一種を0.4〜３重量％から成る組
成物を成形且つ焼結し、焼結体の表層にムライト
析出層を形成することを特徴とする高アルミナ含
有焼結体の製造方法が提供される。 以下、本発明を詳細に述べる。 本発明の高アルミナ含有焼結体は、実質上α―
Al2O3から成る基体と該基体上に形成されたムラ
イト析出層とから成る構造を有することが顕著な
特徴であり、しかもこのムライト析出層は以下に
述べる組成物を成形し且つ焼結することによりそ
の場で形成されることも顕著な特徴である。 前記基体は、実質上球状のα―Al2O3から成つ
ており、一方析出層では針状もしくは柱状のムラ
イト粒子が析出している。ムライト析出層は、実
質上ムライト粒子から成つていてもよく、またム
ライト粒子とα―Al2O3粒子とがモザイク模様の
ように混在していてもよい。α―Al2O3粒子及び
ムライト粒子の粒間には、ガラス層、特にSiO2、
Al2O3，TiO2，ZrO2，MgO，CaO，B2O3等を成
分とするガラス層が一般に存在している。 ムライト粒子は式3Al2O3・2SiO2で表わされる
組成のものを主体とし、ムライトは、熱膨張係数
がアルミナの約半分であり、耐熱衝撃に期待が持
てる材質である。 高アルミナ磁器組成ではSiO2を数％含有して
いるが、SiO2量が５％未満では、通常ムライト
は形成されない。しかしながら、B2O3を添加す
ることにより、表層に顕著なムライト相が形成さ
れる。これは、B2O3がムライト生成の見かけの
活性化エネルギーを低下させる働きがあるため
で、表層にしか存在しないのは、B2O3の平衡蒸
気圧が高く発揮しやすいため表層に移動しやすく
なつているためと考えられる。しかしながら、
B2O3が多すぎるとガラス質の融点が低下し過ぎ
不安定となり、適量の存在でも表層100μよりも
小さい厚さしかムライトが形成されず、析出も不
安定である。よつて耐熱衝撃性に関してもばらつ
きが出やすい。そこでムライトの鉱化剤として用
いられるTiO2、ZrO2等を添加したところ、表層
100μ以上の厚みのムライト層が存在し、安定し
て高い耐熱衝撃性が得られた。水中投下の温度差
は、△Ｔ＝200℃以上である。これは、最も熱歪
の受けやすい表層部分に、アルミナより低膨張の
ムライトが多量に存在し、表層部分全体の熱膨張
係数が低くなつたためと考えられる。また、表層
部に選択的にムライトが析出するため表層に圧縮
応力が働き、曲げ強さ36Kg／mm2以上の水きな値が
得られることを知見した。 本発明の焼結体におけるムライトの析出層は、
下記式 RI＝IM／IA×100 式中、IMはムライト析出層のＸ―線回折におけ
るムライトの面指数（210）のピーク強度を表わ
し、IAはムライト析出層のＸ―線回折におけるα
―Al2O3の面指数（012）のピーク強度を表わす
で定義されるビーク比（RI）が30％以上となる
ようにムライトの析出が行われていることが重要
である。即ち、このピーク比（RI）が30％より
も低い場合には、抗折強度や耐熱衝撃性が本発明
のものに比して著しく低下する。尚、本発明の焼
結体の基体には、α―Al2O3の他に微量のムライ
トが混在する場合があるが、この基体中のムライ
トの混在量は、この基体をＸ線回折に付してもム
ライトの存在が認められないようなものである。 本発明は、例えば全体を基準としてAl2O375〜
95重量％にSiO23〜10重量％を含む主成分に対し
てTiO2、ZrO2等のムライト鉱化剤を１〜10重量
％、B2O30.3〜１重量％、更に焼結助剤として
MgO、CaOのうち少なくとも１種0.4〜３重量％
を添加してなる組成物のように、特にB2O3を１
重量％以下添加した組成物を用いる。このような
組成範囲の組成物を混合したものを成形し、その
後、酸化雰囲気中で1400〜1700℃の温度範囲で約
３時間保持することにより焼結体が得られる。 上記高アルミナ含有組成物においてAl2O3が75
重量％未満では強度が35Kg／mm2以下と低く、また
95重量％を超えるとムライトが析出せず耐熱衝撃
性が改善されない。焼結助剤としてのSiO2が３
重量％未満では焼結体の表層にムライトが析出せ
ず10重量％を超えると抗折強度が低下する。さら
に焼結助剤としてのMgO及びCaOが0.4重量％未
満では焼結しにくく、３重量％を超えると強度、
耐熱衝撃性が低下する。 ムライト鉱化剤としてのTiO2およびZrO3が１
重量％未満では焼結体の表層にムライトが析出し
にくく、10重量％を超えると気孔が増加し、抗析
強度が低下する。 また、B2O3が0.3重量％未満ではムライト析出
の効果が少なく、１重量％を超えると耐熱性が低
下すると共に強度も低下する。 また、前記SiO2とTiO2，ZrO2等のムライト鉱
化剤との組成比が１≦SiO2／ムライト鉱化剤で
あり、さらなに、SiO2とB2O3との組成比が３≦
SiO2／B2O3≦20の範囲内であることが好ましい。 その理由は、SiO2とTiO2またはZrO2等のムラ
イト鉱化剤との組成比がSiO2／ムライト鉱化剤
＜１のときは強度、耐熱衝撃性が低下し、また、
SiO2とB2O3との組成比がSiO2／B2O3＜３のとき
ガラスマトリツクスの安定性が損なわれ、強度、
耐熱衝撃性が低下し、さらに20＜SiO2／B2O3の
ときはムライトが表面に選択的に析出する効果が
少なく耐熱衝撃性が向上しないからである。以
下、本発明の実施例に基づき説明する。 平均粒径2μmのα―Al2O3と平均粒径２〜3μm
の硅石、平均粒径１〜2μmのCaCo3、Mg（OH）、
さらにH3BO3 TiO2を第１表のように調合し、ア
ルミナ製ポツト及びアルミナ製ボールにて水によ
る湿式混合粉砕を行い、全体の平均粒径を1.5μm
程度とした。このスラリーに有機結合剤として
PEGを５％加え、噴霧乾燥を行いその後100メツ
シユの節を通し、使用原料とした。この原料1000
Kg／cm2の圧力でプレス成形を行い、1450〜1650℃
の最高温度で３時間焼成し、４×５×38mmの試料
を得た。それらの焼結体を表面のＸ線回析による
ムライト（210）のα―Al2O3（012）に対する強
度（高さ）のピーク比によるムライト析出量
（％）、表面研摩による焼結体表層のムライト層厚
（μm）、抗析強度（Kg／mm2）、水中投下急冷による
耐熱衝撃温度差（℃）、また焼結体の緻密性を確
認するための比重、及び焼成温度を各試料につき
測定した結果を第１表に示した。
【表】
【表】
上記実施例によると、試料No.１，２はSiO2が
本発明範囲外のもので、2.5重量％では焼結体の
表層にムライトが析出せず、11重量％では抗析強
度が35Kg／mm2と低い。試料No.３、４、19は焼結助
剤であるMgO及びCaOが本発明の範囲外のもの
で、0.3重量％では焼結しにくく、3.5重量％では
抗析強度30Kg／mm2と低く、無添加では焼結性が悪
い。試料No.５、７、17はTiO2が本発明の範囲外
のもので、無添加ではムライトが析出せず、0.5
重量％では表層にムライトが10％以下と析出しに
くく、11重量％では気孔が増加し、抗析強度が28
Kg／mm2と低下する。試料No.６、18はB2O3が本発
明の組成範囲外のもので、0.25重量％ではムライ
ト析出量が20％と低く、2.5重量％では耐熱衝撃
温度差が180℃と低く、強度も30Kg／mm2と低下す
る。 さらに、SiO2とTiO2又はZrO2等のムライト鉱
化剤とに組成比がSiO2／ムライト鉱化剤＜１の
ときは強度、耐熱衝撃性が低下する。SiO2と
B2O3との組成比がSiO2／B2O3＜３のときガラス
マトリツクスの安定性が損なわれ、強度、耐熱衝
撃性が低下し、20＜SiO2／B2O3のときはムライ
トが表面に選択的に析出する効果が少なく耐熱衝
撃性が向上しない。 上記実施例ではムライト鉱化剤としてTiO2及
びZrO2を添加したものについて行つたが、ムラ
イト鉱化剤としてその他Fe2O3MnO2、ZrO2、
MoO3及びCe2O3等の少なくとも一種を選ぶこと
もできる。 第１表に示す試料番号８〜16は何れも本発明の
範囲内のものであり、これらの試料をＸ線回析に
よるムライト（210）のα―Al2O3（012）に対す
る高さのピーク比は30％以上であり、特に試料番
号13は200％と多量のムライトの析出状態が測定
でき、またムライトの層厚は100μm以上で、試料
番号11、12、13は300μm以上の厚さに亘つてムラ
イトの表層が形成された。また表層にこのような
ムライト層を形成することにより焼結体の表層部
に圧縮応力が働くため、この焼結体の抗折強度
は、従来の高アルミナセラミツクスの30Kg／mm前
後から36Kg／mm2以上となり、試料番号８のものは
52Kg／mm2と高強度の焼結体が得られた。また、耐
熱衝撃特性として、水中投下急冷による耐熱衝撃
温度差の測定においては、従来の200℃以下から
230℃以上と向上し、特に試料番号８、９、10の
ものは、250〜270℃と非常に高い温度差を有して
いて耐熱衝撃特性が最も優れたものであることが
分る。 なお、線熱膨張係数は何れのものも40〜400℃
の温度範囲で64.0×10-7／℃の範囲内であり、従
来の高アルミナセラミツクスと同様である。ま
た、比重は3.4〜3.7で十分緻密化した焼結体であ
ることが分る。
本発明範囲外のもので、2.5重量％では焼結体の
表層にムライトが析出せず、11重量％では抗析強
度が35Kg／mm2と低い。試料No.３、４、19は焼結助
剤であるMgO及びCaOが本発明の範囲外のもの
で、0.3重量％では焼結しにくく、3.5重量％では
抗析強度30Kg／mm2と低く、無添加では焼結性が悪
い。試料No.５、７、17はTiO2が本発明の範囲外
のもので、無添加ではムライトが析出せず、0.5
重量％では表層にムライトが10％以下と析出しに
くく、11重量％では気孔が増加し、抗析強度が28
Kg／mm2と低下する。試料No.６、18はB2O3が本発
明の組成範囲外のもので、0.25重量％ではムライ
ト析出量が20％と低く、2.5重量％では耐熱衝撃
温度差が180℃と低く、強度も30Kg／mm2と低下す
る。 さらに、SiO2とTiO2又はZrO2等のムライト鉱
化剤とに組成比がSiO2／ムライト鉱化剤＜１の
ときは強度、耐熱衝撃性が低下する。SiO2と
B2O3との組成比がSiO2／B2O3＜３のときガラス
マトリツクスの安定性が損なわれ、強度、耐熱衝
撃性が低下し、20＜SiO2／B2O3のときはムライ
トが表面に選択的に析出する効果が少なく耐熱衝
撃性が向上しない。 上記実施例ではムライト鉱化剤としてTiO2及
びZrO2を添加したものについて行つたが、ムラ
イト鉱化剤としてその他Fe2O3MnO2、ZrO2、
MoO3及びCe2O3等の少なくとも一種を選ぶこと
もできる。 第１表に示す試料番号８〜16は何れも本発明の
範囲内のものであり、これらの試料をＸ線回析に
よるムライト（210）のα―Al2O3（012）に対す
る高さのピーク比は30％以上であり、特に試料番
号13は200％と多量のムライトの析出状態が測定
でき、またムライトの層厚は100μm以上で、試料
番号11、12、13は300μm以上の厚さに亘つてムラ
イトの表層が形成された。また表層にこのような
ムライト層を形成することにより焼結体の表層部
に圧縮応力が働くため、この焼結体の抗折強度
は、従来の高アルミナセラミツクスの30Kg／mm前
後から36Kg／mm2以上となり、試料番号８のものは
52Kg／mm2と高強度の焼結体が得られた。また、耐
熱衝撃特性として、水中投下急冷による耐熱衝撃
温度差の測定においては、従来の200℃以下から
230℃以上と向上し、特に試料番号８、９、10の
ものは、250〜270℃と非常に高い温度差を有して
いて耐熱衝撃特性が最も優れたものであることが
分る。 なお、線熱膨張係数は何れのものも40〜400℃
の温度範囲で64.0×10-7／℃の範囲内であり、従
来の高アルミナセラミツクスと同様である。ま
た、比重は3.4〜3.7で十分緻密化した焼結体であ
ることが分る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ α―Al2O3から成る基体と、該基体上に形成
されたムライト析出層とから成ることを特徴とす
る高アルミナ含有焼結体。 ２ 前記ムライト析出層の析出量が表面のＸ線回
析によるムライト（210）のα―Al2O3（012）に
対する強度のピーク比で30％以上であることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の高アルミナ
含有焼結体。 ３ 前記焼結体の表層に100μm以上のムライト析
出層を形成することを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載の高アルミナ含有焼結体。 ４ 前記焼結体の耐熱衝撃温度差が200℃以上で
あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の高アルミナ含有焼結体。 ５ 前記焼結体の抗折強度が36Kg／mm2以上である
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の高
アルミナ含有焼結体。 ６ Al2O3が75〜95重量％、SiO2が３〜10重量
％、ムライト鉱化剤が１〜10重量％、B2O3が0.3
〜１重量％、MgO及びCaOのうち少なくとも一
種を0.4〜３重量％から成る組成物を成形且つ焼
結し、焼結体の表層にムライト析出層を形成する
ことを特徴とする高アルミナ含有焼結体の製造方
法。 ７ 前記SiO2とムライト鉱化剤との組成比が１
≦SiO2／ムライト鉱化剤であることを特徴とす
る特許請求の範囲第６項記載の高アルミナ含有焼
結体の製造方法。 ８ 前記SiO2とB2O3との組成比が３≦SiO2／
B2O3≦20の範囲内であることを特徴とする特許
請求の範囲第６項記載の高アルミナ含有焼結体の
製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58209353A JPS60103090A (ja) | 1983-11-07 | 1983-11-07 | 高アルミナ含有焼結体及びその製造方法 |
| US06/668,652 US4595665A (en) | 1983-11-07 | 1984-11-06 | High alumina sintered body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58209353A JPS60103090A (ja) | 1983-11-07 | 1983-11-07 | 高アルミナ含有焼結体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60103090A JPS60103090A (ja) | 1985-06-07 |
| JPS649266B2 true JPS649266B2 (ja) | 1989-02-16 |
Family
ID=16571537
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58209353A Granted JPS60103090A (ja) | 1983-11-07 | 1983-11-07 | 高アルミナ含有焼結体及びその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4595665A (ja) |
| JP (1) | JPS60103090A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0916012A (ja) * | 1995-06-28 | 1997-01-17 | Nec Corp | 定着装置 |
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| US5165981A (en) * | 1987-03-20 | 1992-11-24 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Ceramic substrate and preparation of the same |
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1983
- 1983-11-07 JP JP58209353A patent/JPS60103090A/ja active Granted
-
1984
- 1984-11-06 US US06/668,652 patent/US4595665A/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4595665A (en) | 1986-06-17 |
| JPS60103090A (ja) | 1985-06-07 |
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