JPS64204B2 - - Google Patents
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- JPS64204B2 JPS64204B2 JP22356982A JP22356982A JPS64204B2 JP S64204 B2 JPS64204 B2 JP S64204B2 JP 22356982 A JP22356982 A JP 22356982A JP 22356982 A JP22356982 A JP 22356982A JP S64204 B2 JPS64204 B2 JP S64204B2
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- thermosetting resin
- temperature
- vacuum chamber
- heated
- pressure
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- Expired
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Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Description
本発明は、内部にボイドのない熱硬化性樹脂板
を連続的に製造する方法に関するものである。 一般的に、熱硬化性樹脂板は、熱硬化性樹脂を
基材に含浸乾燥後、１枚乃至所要数枚を重ね合
せ、加熱加圧し成形されている。しかしながら、
この方法は、樹脂を基材に含浸させるのに溶剤を
用いるため取扱いに難点があり、また多数の工程
を要するという欠点があつた。一方、溶剤を用い
ないものとして、連続的に搬送される基材に、溶
融状態もしくは粉末状の熱硬化性樹脂を塗布、含
浸させ、その後この１枚乃至複数枚を重ねて連続
的に加熱加圧成形する連続製造法がある。しか
し、この方法では、熱硬化性樹脂を塗布含浸され
た基材には無数のボイドが生じており、そのボイ
ドをなくすために成形の際、高圧をかけかつ基材
内部の樹脂を流動させる必要があつた。その流動
にともない塗工基材内部の樹脂は外にあふれ出
し、そのため、板厚は薄くなると同時に、反りや
稔れが生じ、製造した熱硬化性樹脂板の加工工程
において、不具合いが生じていた。また、板状体
内部にボイドが残留していると、加熱工程におい
てブリスターが発生し、致命的な欠点となる。 本発明は、上記連続的に熱硬化性樹脂板を製造
する方法において、板厚精度を向上させ、かつボ
イドの発生を抑えることを目的とするものであ
る。 上記目的を達成するために本発明は、１枚乃至
複数枚の連続した基材に溶融状態もしくは粉末状
の熱硬化性樹脂を塗布含浸させ、その後加熱され
た減圧室にて脱泡を行なつた後１枚乃至複数枚を
重ね合せ連続的に加熱加圧成形することを特徴と
する。 本発明に用いられる熱硬化性樹脂としては、エ
ポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ジアリルフタレ
ート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリブタジエン樹脂
などがあげられるが、室温において固型であるも
のが好ましい。基材としては、ガラス布、有機繊
維布、ガラスマツト、無機或は有機繊維不織布、
糸などがあげられる。 熱硬化性樹脂を塗布、含浸後脱泡を行なう加熱
された減圧室において、加熱温度は40〜170℃で
あり、好ましくは80〜140℃である。この温度は、
熱硬化性樹脂の溶融粘度が最低点に近くになり、
かつ減圧室に10秒以上置くことができる時間によ
つて決定される。一般に、熱硬化性樹脂の溶融粘
度は、図面に示される様に加熱時間との関数であ
るため、加熱温度が、170℃以上であると、減圧
室に置ける時間が10秒以下となる。10秒以上とす
るには、硬化に要する時間を長くする必要があ
り、加熱加圧成形の際生産性が悪くなる。また、
40℃以下であると、溶融粘度が高く十分に脱泡で
きないか、もしくは脱泡するのに時間がかかり、
生産性が悪くなる。更に、熱硬化性樹脂の溶融粘
度が、最低点になつていても、減圧時間が10秒以
下であると塗工基材内部が十分に脱泡されず、製
造した熱硬化性樹脂板にボイドが残留するので好
ましくない。 本発明においては、熱硬化性樹脂の中に、無
機、有機充填剤が含有されていても良い。熱硬化
性樹脂には、一般に使用される硬化剤及び硬化促
進剤を適宜配合する。なお、加熱加圧成形に際し
て塗工基材の両面もしくは片面に連続した銅箔を
配置すれば、銅張り板を作製することができる。 本発明の実施例を説明する。 実施例 エポキシ樹脂100重量部（以下単に部という）、
ジシアンジアミド２部、イミダゾール0.4部をニ
ーダーを用いて80℃において混練を行ない、直下
型のＴダイを有する押出機で連続したガラス布基
材８枚を重ねた上に押出す。この構成物の両面に
離型フイルムを配置し、温度120℃、圧力20mmHg
の加熱された減圧室に導き120秒間で通過させた
後エンドレスベルトにより温度160℃、圧力５Kg/
cm2をかけて加熱加圧成形した。 比較例 １ 実施例にて作製した塗工基材を、加熱された減
圧室に通さずに、エンドレスベルトにより温度
160℃、圧力40Kg/cm2をかけて加熱加圧成形した。 比較例 ２ 実施例にて作製した塗工基材を加熱された減圧
室に通さずに、エンドレスベルトにより温度160
℃、圧力５Kg/cm2をかけて加熱加圧成形した。 比較例 ３ 実施例にて作製した塗工基材を温度120℃、圧
力20mmHgの加熱された減圧室に５秒間通した後、
エンドレスベルトにより温度160℃、圧力５Kg/cm2
をかけて加熱加圧成形した。 実施例及び比較例１〜３で得た熱硬化性樹脂板
の特性試験結果を第１表に示す。成形した熱硬化
性樹脂板の大きさは300×300mmであり、反り稔れ
量の測定はJIS−6481に基づいて行なつた。
を連続的に製造する方法に関するものである。 一般的に、熱硬化性樹脂板は、熱硬化性樹脂を
基材に含浸乾燥後、１枚乃至所要数枚を重ね合
せ、加熱加圧し成形されている。しかしながら、
この方法は、樹脂を基材に含浸させるのに溶剤を
用いるため取扱いに難点があり、また多数の工程
を要するという欠点があつた。一方、溶剤を用い
ないものとして、連続的に搬送される基材に、溶
融状態もしくは粉末状の熱硬化性樹脂を塗布、含
浸させ、その後この１枚乃至複数枚を重ねて連続
的に加熱加圧成形する連続製造法がある。しか
し、この方法では、熱硬化性樹脂を塗布含浸され
た基材には無数のボイドが生じており、そのボイ
ドをなくすために成形の際、高圧をかけかつ基材
内部の樹脂を流動させる必要があつた。その流動
にともない塗工基材内部の樹脂は外にあふれ出
し、そのため、板厚は薄くなると同時に、反りや
稔れが生じ、製造した熱硬化性樹脂板の加工工程
において、不具合いが生じていた。また、板状体
内部にボイドが残留していると、加熱工程におい
てブリスターが発生し、致命的な欠点となる。 本発明は、上記連続的に熱硬化性樹脂板を製造
する方法において、板厚精度を向上させ、かつボ
イドの発生を抑えることを目的とするものであ
る。 上記目的を達成するために本発明は、１枚乃至
複数枚の連続した基材に溶融状態もしくは粉末状
の熱硬化性樹脂を塗布含浸させ、その後加熱され
た減圧室にて脱泡を行なつた後１枚乃至複数枚を
重ね合せ連続的に加熱加圧成形することを特徴と
する。 本発明に用いられる熱硬化性樹脂としては、エ
ポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ジアリルフタレ
ート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリブタジエン樹脂
などがあげられるが、室温において固型であるも
のが好ましい。基材としては、ガラス布、有機繊
維布、ガラスマツト、無機或は有機繊維不織布、
糸などがあげられる。 熱硬化性樹脂を塗布、含浸後脱泡を行なう加熱
された減圧室において、加熱温度は40〜170℃で
あり、好ましくは80〜140℃である。この温度は、
熱硬化性樹脂の溶融粘度が最低点に近くになり、
かつ減圧室に10秒以上置くことができる時間によ
つて決定される。一般に、熱硬化性樹脂の溶融粘
度は、図面に示される様に加熱時間との関数であ
るため、加熱温度が、170℃以上であると、減圧
室に置ける時間が10秒以下となる。10秒以上とす
るには、硬化に要する時間を長くする必要があ
り、加熱加圧成形の際生産性が悪くなる。また、
40℃以下であると、溶融粘度が高く十分に脱泡で
きないか、もしくは脱泡するのに時間がかかり、
生産性が悪くなる。更に、熱硬化性樹脂の溶融粘
度が、最低点になつていても、減圧時間が10秒以
下であると塗工基材内部が十分に脱泡されず、製
造した熱硬化性樹脂板にボイドが残留するので好
ましくない。 本発明においては、熱硬化性樹脂の中に、無
機、有機充填剤が含有されていても良い。熱硬化
性樹脂には、一般に使用される硬化剤及び硬化促
進剤を適宜配合する。なお、加熱加圧成形に際し
て塗工基材の両面もしくは片面に連続した銅箔を
配置すれば、銅張り板を作製することができる。 本発明の実施例を説明する。 実施例 エポキシ樹脂100重量部（以下単に部という）、
ジシアンジアミド２部、イミダゾール0.4部をニ
ーダーを用いて80℃において混練を行ない、直下
型のＴダイを有する押出機で連続したガラス布基
材８枚を重ねた上に押出す。この構成物の両面に
離型フイルムを配置し、温度120℃、圧力20mmHg
の加熱された減圧室に導き120秒間で通過させた
後エンドレスベルトにより温度160℃、圧力５Kg/
cm2をかけて加熱加圧成形した。 比較例 １ 実施例にて作製した塗工基材を、加熱された減
圧室に通さずに、エンドレスベルトにより温度
160℃、圧力40Kg/cm2をかけて加熱加圧成形した。 比較例 ２ 実施例にて作製した塗工基材を加熱された減圧
室に通さずに、エンドレスベルトにより温度160
℃、圧力５Kg/cm2をかけて加熱加圧成形した。 比較例 ３ 実施例にて作製した塗工基材を温度120℃、圧
力20mmHgの加熱された減圧室に５秒間通した後、
エンドレスベルトにより温度160℃、圧力５Kg/cm2
をかけて加熱加圧成形した。 実施例及び比較例１〜３で得た熱硬化性樹脂板
の特性試験結果を第１表に示す。成形した熱硬化
性樹脂板の大きさは300×300mmであり、反り稔れ
量の測定はJIS−6481に基づいて行なつた。
【表】
第１表より明らかな様に、本発明によれば板厚
精度が良く残留ボイドのない熱硬化性樹脂板が連
続的に能率よく製造でき、工業的価値は極めて大
である。
精度が良く残留ボイドのない熱硬化性樹脂板が連
続的に能率よく製造でき、工業的価値は極めて大
である。
図面は塗工基材を加熱したときの温度及び樹脂
溶融粘度の経時変化を示す曲線図である。
溶融粘度の経時変化を示す曲線図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ １枚乃至複数枚の連続した基材に溶融状態も
しくは粉末状の熱硬化性樹脂を塗布、含浸させ、
その後塗工基材の１枚乃至複数枚を重ね合せて連
続的に加熱加圧成形する方法において、熱硬化性
樹脂を塗布、含浸された基材を加熱された減圧室
に導びき脱泡することを特徴とする熱硬化性樹脂
板の連続製造法。 ２ 減圧室の温度が熱硬化性樹脂を最低溶融粘に
できる温度であり、塗工基材を減圧室内に10秒以
上置くことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の熱硬化性樹脂板の連続製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22356982A JPS59114026A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 熱硬化性樹脂板の連続製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22356982A JPS59114026A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 熱硬化性樹脂板の連続製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59114026A JPS59114026A (ja) | 1984-06-30 |
| JPS64204B2 true JPS64204B2 (ja) | 1989-01-05 |
Family
ID=16800214
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22356982A Granted JPS59114026A (ja) | 1982-12-20 | 1982-12-20 | 熱硬化性樹脂板の連続製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59114026A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018059091A (ja) * | 2016-09-30 | 2018-04-12 | 株式会社チャレンヂ | プリプレグの製造方法 |
-
1982
- 1982-12-20 JP JP22356982A patent/JPS59114026A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59114026A (ja) | 1984-06-30 |
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