JPS6394687A - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
半導体装置の製造方法Info
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- JPS6394687A JPS6394687A JP61239212A JP23921286A JPS6394687A JP S6394687 A JPS6394687 A JP S6394687A JP 61239212 A JP61239212 A JP 61239212A JP 23921286 A JP23921286 A JP 23921286A JP S6394687 A JPS6394687 A JP S6394687A
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Classifications
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- H01L29/66—Types of semiconductor device ; Multistep manufacturing processes therefor
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- H01L29/76—Unipolar devices, e.g. field effect transistors
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-
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- H01L29/4236—Disposition, e.g. buried gate electrode within a trench, e.g. trench gate electrode, groove gate electrode
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は半導体装置の製造方法に関し、詳しくは、Ｖ
ＩＶＩＯ８ＦＥＴの製造方法に関するものである。
ＩＶＩＯ８ＦＥＴの製造方法に関するものである。
（従来の技術〉
従来のＶＭＯ８ＦＥＴの製造方法は電子材料１９８１年
９月Ｐ５６〜５７に示されており、その方法を８ｇ２図
に示して以下説明する。
９月Ｐ５６〜５７に示されており、その方法を８ｇ２図
に示して以下説明する。
第２図（ａ）において、１はＮ型シリコン基板であシ、
このシリコン基板１にまずボロン全、次にヒ素を拡散す
ることによう、該基板１の表面側に、拡散深さ２〜３μ
ｍ、シート抵抗１〜２にΩ／口のＰ型層２（下層）と、
拡散深さ帆４〜１μｍ、シート抵抗１５〜３０Ω／口の
Ｎ型層３（上層）からなる二重拡散Ｊｆ、Ａ ’５？形
成する。
このシリコン基板１にまずボロン全、次にヒ素を拡散す
ることによう、該基板１の表面側に、拡散深さ２〜３μ
ｍ、シート抵抗１〜２にΩ／口のＰ型層２（下層）と、
拡散深さ帆４〜１μｍ、シート抵抗１５〜３０Ω／口の
Ｎ型層３（上層）からなる二重拡散Ｊｆ、Ａ ’５？形
成する。
次に、シリコン基板１０表面に第２図（ｂ）に示すよう
にフォトレジスト４をコーティングし、このフォトレジ
スト４には通常のフォトリングラフィ工程によシＶ溝形
成用の１−一口部５を形成する。
にフォトレジスト４をコーティングし、このフォトレジ
スト４には通常のフォトリングラフィ工程によシＶ溝形
成用の１−一口部５を形成する。
次に、そのフォトレジスト４をマスクとしてシリコン基
板１をエツチングすることにより、第２図（ｃ）に示す
ようにシリコン基板１の表面側に、前記二厘拡散ＪＮｋ
Ｍ通してシリコン基板部に到達するＶ：ｋ（ただし、底
部は平坦）６を形成する。このエツチングは、例えば、
シリコン基板１に（１００１全ｆｆｌ用Ｌ、ＫＯＨなど
のエッチャントにてエツチングすることにより行われる
。
板１をエツチングすることにより、第２図（ｃ）に示す
ようにシリコン基板１の表面側に、前記二厘拡散ＪＮｋ
Ｍ通してシリコン基板部に到達するＶ：ｋ（ただし、底
部は平坦）６を形成する。このエツチングは、例えば、
シリコン基板１に（１００１全ｆｆｌ用Ｌ、ＫＯＨなど
のエッチャントにてエツチングすることにより行われる
。
次いで、フォトレジスト４を除去した後、１０００℃ド
ライ酸素雰囲気にて１００分程度酸化を行うことにより
、第１図（ｄ）に示すように前記Ｖ溝６の内壁および基
板１表面に７５０〜１０００ＣＡ程度のゲート酸化膜７
全形成する。
ライ酸素雰囲気にて１００分程度酸化を行うことにより
、第１図（ｄ）に示すように前記Ｖ溝６の内壁および基
板１表面に７５０〜１０００ＣＡ程度のゲート酸化膜７
全形成する。
その後、通常のＣＶＤなどの方法によシポリシリコン層
全形成し、そのポリシリコン層全フォトリングラフィに
よｐノゼターニングすることにより、第２図（ｅ）に示
すようにＶ溝６の内壁に一部基板１表面に延在して、か
つ前記ゲートａ化膜７を挾んで、残存ポリシリコン層か
らなるゲートを極８を形成する。
全形成し、そのポリシリコン層全フォトリングラフィに
よｐノゼターニングすることにより、第２図（ｅ）に示
すようにＶ溝６の内壁に一部基板１表面に延在して、か
つ前記ゲートａ化膜７を挾んで、残存ポリシリコン層か
らなるゲートを極８を形成する。
その後、ゲートｊｖｔ極８とソース（Ｎ型ｊｄ３）の配
線を行い、ＶＭＯ８ＦＥＴが完成する。
線を行い、ＶＭＯ８ＦＥＴが完成する。
このようにして製造されたＶ＆ｉ０Ｓ ＦＥＴの動作時
のｉｆ圧圧印状状態示したのが第３図である。Ｎ型シリ
コン基板１をドレインとし、正電圧ＶｐＤｋ印加する。
のｉｆ圧圧印状状態示したのが第３図である。Ｎ型シリ
コン基板１をドレインとし、正電圧ＶｐＤｋ印加する。
カットオフ時にはゲート電極８は接地される。
このような使用条件において、Ｖｋ６のへの部分は実効
曲率半径が小さくなるため、点線で示す空乏層が該”点
線と１．で示すようにあまシ伸びない。
曲率半径が小さくなるため、点線で示す空乏層が該”点
線と１．で示すようにあまシ伸びない。
すなわち、この部分の電界は他の部分と比軟して高くな
り、アバランシェブレークダウンが発生し、ソース拳ド
レイン間耐圧の劣化を生じたシ、またゲート酸化膜７の
電界も増大することによりゲート絶縁不良が発生しやす
くなる。
り、アバランシェブレークダウンが発生し、ソース拳ド
レイン間耐圧の劣化を生じたシ、またゲート酸化膜７の
電界も増大することによりゲート絶縁不良が発生しやす
くなる。
前記Ｖ溝６底部における電界の増大は、■溝６とＮ型シ
リコン基板部のオーツクーラップ長さく■溝６の基板部
へのはみ出し長さ）ｔｔに大きく依存し、従来は、この
オーバーラツプ長さｌｚｋ短くすることで前記電界の増
大を防ぎ、ソース・ドレイン間耐圧の劣化を防いでいる
。また、ゲート絶縁不良については、ゲート酸化膜７金
厚くし、ゲート酸化膜７の耐圧を増大ざゼることで防い
でいる。
リコン基板部のオーツクーラップ長さく■溝６の基板部
へのはみ出し長さ）ｔｔに大きく依存し、従来は、この
オーバーラツプ長さｌｚｋ短くすることで前記電界の増
大を防ぎ、ソース・ドレイン間耐圧の劣化を防いでいる
。また、ゲート絶縁不良については、ゲート酸化膜７金
厚くし、ゲート酸化膜７の耐圧を増大ざゼることで防い
でいる。
繁た、Ｖｋ６底部ｅこおける電界の増大についても、こ
のゲート酸化膜７の厚膜化は効果があり、電界の増大を
防ぐことができる。
のゲート酸化膜７の厚膜化は効果があり、電界の増大を
防ぐことができる。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、Ｖ溝６エツチングエ程におけるエッチャ
ントのエツチングレートは一定ではなく、エツチングを
行う基板枚数やエツチング回数によシ変化してしまうか
ら、オーバーラツプ長さｔｚｋ常に知く正確に制御する
には、エツチングを行う前にテストエツチングを行い、
エラチングレートラ測定してからエツチングを行うこと
や、エツチングを数回に分割してＶ溝深式全測定しつつ
エツチング作業を行うことなどが必要となり、すなわち
、オーツクーラップ長さｔ１ヲ短くすることは、高精度
なエツチング制御が必要となって、大量処理ができない
という問題点があった。また、ゲート酸化膜７を厚くす
ることは、ＭＯＳ ＦＥＴのｇｍ（相互コンダクタンス
）の劣化を生じさぜる之め、あま勺りくできないという
問題点があった。
ントのエツチングレートは一定ではなく、エツチングを
行う基板枚数やエツチング回数によシ変化してしまうか
ら、オーバーラツプ長さｔｚｋ常に知く正確に制御する
には、エツチングを行う前にテストエツチングを行い、
エラチングレートラ測定してからエツチングを行うこと
や、エツチングを数回に分割してＶ溝深式全測定しつつ
エツチング作業を行うことなどが必要となり、すなわち
、オーツクーラップ長さｔ１ヲ短くすることは、高精度
なエツチング制御が必要となって、大量処理ができない
という問題点があった。また、ゲート酸化膜７を厚くす
ることは、ＭＯＳ ＦＥＴのｇｍ（相互コンダクタンス
）の劣化を生じさぜる之め、あま勺りくできないという
問題点があった。
この発明は上記の点に鑑みなされたもので、その目的は
、ソース中ドレイン間耐圧の劣化やゲート絶縁不良の発
生しにくいＶＭＯ８ＦＥＴｋ大量処理により、かつｇｍ
ｆ劣化させることなく製造できる半導体装釘の製造方
法全提供することにある。
、ソース中ドレイン間耐圧の劣化やゲート絶縁不良の発
生しにくいＶＭＯ８ＦＥＴｋ大量処理により、かつｇｍ
ｆ劣化させることなく製造できる半導体装釘の製造方
法全提供することにある。
（問題点全解決するための手段）
この発明では、■溝底部のみゲート酸化膜全岸く形成す
る。具体的には、半導体基体の表面ｔ（１［に二重拡散
層およびＶ溝を形成した後、そのＶ溝の内壁を含む基体
表面に窒化膜を形成し、その窒化膜をエツチングするこ
とによシ該窒化膜を前記■溝の庇部および基体の表面か
らは除去し、■溝の側面にのみ残し、その残存窒化膜全
マスクとして熱酸化することにより前記Ｖ ？４の底部
および基体の表面に厚い酸化膜全形成し、その後、前記
残存窒化膜を除去した上で再度熱酸化全行うことによシ
、前記Ｖ溝の側面に薄い酸化膜を形成すると同時に前記
厚い酸化膜をより厚くする。
る。具体的には、半導体基体の表面ｔ（１［に二重拡散
層およびＶ溝を形成した後、そのＶ溝の内壁を含む基体
表面に窒化膜を形成し、その窒化膜をエツチングするこ
とによシ該窒化膜を前記■溝の庇部および基体の表面か
らは除去し、■溝の側面にのみ残し、その残存窒化膜全
マスクとして熱酸化することにより前記Ｖ ？４の底部
および基体の表面に厚い酸化膜全形成し、その後、前記
残存窒化膜を除去した上で再度熱酸化全行うことによシ
、前記Ｖ溝の側面に薄い酸化膜を形成すると同時に前記
厚い酸化膜をより厚くする。
（作 用）
上記のような方法によシＶ溝底部の酸化膜（Ｖ溝底部の
ゲート酸化膜）を厚く形成すると、■溝深さが深くて、
■＠と半導体基体部のオーバーラツプ長さが長くても、
ソース・ドレイン間耐圧の劣化やゲート絶縁不良が発生
しにくくなる。また、■溝底部のゲート酸化膜が岸くて
も、■溝側面の酸化膜（ゲート酸化膜）が薄いことによ
シ、ｇｍの劣化はない。
ゲート酸化膜）を厚く形成すると、■溝深さが深くて、
■＠と半導体基体部のオーバーラツプ長さが長くても、
ソース・ドレイン間耐圧の劣化やゲート絶縁不良が発生
しにくくなる。また、■溝底部のゲート酸化膜が岸くて
も、■溝側面の酸化膜（ゲート酸化膜）が薄いことによ
シ、ｇｍの劣化はない。
（実施例）
以下この発明の一実施例を第１図を参照して説明する。
第１図（ａ）において、１１はＮ型シリコン基板であシ
、こΩシリコン基板１１にまずボロンを、次にヒＸ＋拡
散することによシ、該基板１１の表面側に、拡散深さ２
〜３μｍ、シート抵抗１〜２ＫＱ／口のＰ型層１２（下
層）と、拡散深さ帆４〜１μ隅。
、こΩシリコン基板１１にまずボロンを、次にヒＸ＋拡
散することによシ、該基板１１の表面側に、拡散深さ２
〜３μｍ、シート抵抗１〜２ＫＱ／口のＰ型層１２（下
層）と、拡散深さ帆４〜１μ隅。
シート抵抗１５〜３０Ω／口 のＮ型層１３（上層）か
らなる二重拡散層全形成する。
らなる二重拡散層全形成する。
次に、シリコン基板１１の表面に第１図（ｂ）に示すよ
うにフォトレジスト１４をコーティングし、このフォト
レジスト１４には通常のフォトリングラフィ工程により
ｖ溝形成用の一ロＴ！１Ｂ１５ｔ−形成する。
うにフォトレジスト１４をコーティングし、このフォト
レジスト１４には通常のフォトリングラフィ工程により
ｖ溝形成用の一ロＴ！１Ｂ１５ｔ−形成する。
次に、そのフォトレジスト１４をマスクとしてシリコン
基板１１Ｔｈエツチングすることにょシ、第１図（ｃ）
に示すようにシリコン基板１１０表面側に、前記二重拡
散層を貫通してシリコン基板部に到達するＶ溝（ただし
、妊′８は平坦）１６を形成する。このエツチングは、
例えば、シリコン基板１１に面方位（１００） ’ｔ−
使用し、ＫＯＨなどのエッチャントにてエツチングする
ことによシ行われる。それにより、■溝１６は、側面が
５４．７０の角度で形成される。
基板１１Ｔｈエツチングすることにょシ、第１図（ｃ）
に示すようにシリコン基板１１０表面側に、前記二重拡
散層を貫通してシリコン基板部に到達するＶ溝（ただし
、妊′８は平坦）１６を形成する。このエツチングは、
例えば、シリコン基板１１に面方位（１００） ’ｔ−
使用し、ＫＯＨなどのエッチャントにてエツチングする
ことによシ行われる。それにより、■溝１６は、側面が
５４．７０の角度で形成される。
次に、７オトレジス）１４’に除去した後、■溝１６の
内！＆ヲ含む基板１１表面に第１図（ｄ）に示すように
Ｓ ｉ ｓ Ｎ４膜（窒化膜）１７全通常のＣＶＤ法に
よ、９２００ＯＡ厚程度形成する。
内！＆ヲ含む基板１１表面に第１図（ｄ）に示すように
Ｓ ｉ ｓ Ｎ４膜（窒化膜）１７全通常のＣＶＤ法に
よ、９２００ＯＡ厚程度形成する。
次いで、そのＳｉ３Ｎ、膜１７を、ＣＦａプラズマによ
るＲＩＥによ、Ｃ２０００Ａエツチングする。すると、
第１図（ｅｌに示すように、シリコン基板１１の平坦な
表面およびＶ溝１６の平坦な底部のＳｉ３Ｎ４膜１７（
２０００Ａ）は完像に除去されるが、■溝１６の角度５
４．７°の側面には下式に示す通シ（２０００／ ＣＯ
８（５４，７１−２０００） Ｘ Ｃ０８（５４，７）
＃ ８４４８４４ＡのＳｉ３Ｎｍ 膜１７が残るこ
とになる。
るＲＩＥによ、Ｃ２０００Ａエツチングする。すると、
第１図（ｅｌに示すように、シリコン基板１１の平坦な
表面およびＶ溝１６の平坦な底部のＳｉ３Ｎ４膜１７（
２０００Ａ）は完像に除去されるが、■溝１６の角度５
４．７°の側面には下式に示す通シ（２０００／ ＣＯ
８（５４，７１−２０００） Ｘ Ｃ０８（５４，７）
＃ ８４４８４４ＡのＳｉ３Ｎｍ 膜１７が残るこ
とになる。
次いで、９００℃ウェット０２雰囲気で６０分程度酸化
を行う。すると、前記工程でＳｉ３Ｎ４膜１７が除去さ
れた基板１１の表面およびＶ渦１６の底部には、第１図
（ｆ） ＩＩＣ示すようにｘｓｏｏＡ程反の厚い酸化膜
１８が形成される。一方、■溝１６の側面は、Ｓｉ３Ｎ
４膜１７でマスクされるので、酸化膜が形成されない。
を行う。すると、前記工程でＳｉ３Ｎ４膜１７が除去さ
れた基板１１の表面およびＶ渦１６の底部には、第１図
（ｆ） ＩＩＣ示すようにｘｓｏｏＡ程反の厚い酸化膜
１８が形成される。一方、■溝１６の側面は、Ｓｉ３Ｎ
４膜１７でマスクされるので、酸化膜が形成されない。
次に、熱リン酸により、Ｖ１％１６側ｍ ノＳ ｉ ３
Ｎ４膜１７をエツチング除去し、第１図（ｇ）に示す
ようにＶ溝１６側面全ｉ出させる。
Ｎ４膜１７をエツチング除去し、第１図（ｇ）に示す
ようにＶ溝１６側面全ｉ出させる。
その後、１０００℃ドライ酸素雰囲気にて１００分程度
、再度酸化を行う。これによシ、Ｖ溝１６の側面には第
１同色）に示すように７５０〜１０００Ａ程度の薄い酸
化膜１９が形成される。また、■溝１６底部および基板
１１表面の酸化膜１８は、１７５０〜２００ＯＡのよｐ
厚い酸化膜となる。
、再度酸化を行う。これによシ、Ｖ溝１６の側面には第
１同色）に示すように７５０〜１０００Ａ程度の薄い酸
化膜１９が形成される。また、■溝１６底部および基板
１１表面の酸化膜１８は、１７５０〜２００ＯＡのよｐ
厚い酸化膜となる。
次いで、通常のＣＶＤなどの方法によシボリシリコン層
を形成し、そのポリシリコン層をフォトリングラフィに
よりバターニングすることにょシ、第１図（ｉ）に示す
ようにＶ溝１６の内壁に一部基板１１表面に延在して、
かつ前記酸化膜１８．１９（ゲート酸化膜）を挾んで、
残存ポリシリコン層からなるゲート電極２０を形成する
。
を形成し、そのポリシリコン層をフォトリングラフィに
よりバターニングすることにょシ、第１図（ｉ）に示す
ようにＶ溝１６の内壁に一部基板１１表面に延在して、
かつ前記酸化膜１８．１９（ゲート酸化膜）を挾んで、
残存ポリシリコン層からなるゲート電極２０を形成する
。
その後、ゲート電極２０とソース（Ｎ型層１３）の配ｆ
ｉｌを行い、ＶＭＯ８ＦＥＴが完成する。
ｉｌを行い、ＶＭＯ８ＦＥＴが完成する。
なお、上記一実施例は、シリコン基板にＶＭＯ８ＦＥＴ
Ｔｈ形成する場合であるが、同様にして、基板上に堆
積されたエピタキシャル層にＶＭＯ８ＦＥＴ全形成する
こともできる。
Ｔｈ形成する場合であるが、同様にして、基板上に堆
積されたエピタキシャル層にＶＭＯ８ＦＥＴ全形成する
こともできる。
また、谷部のＰ、ｌ！：Ｎの導電型を一実施例とけ逆に
してＰチャンネルのＶＭＯ８ＦＥＴとすることもできる
。
してＰチャンネルのＶＭＯ８ＦＥＴとすることもできる
。
（発明の効果）
以上詳述したように、この発明の製造方法によれば、■
溝底部のゲート酸化膜厚を厚くしたので、■溝深さが深
くてＶ溝と半導体基体部のオーバーラツプ長さが長くて
も、ソース・ドレイン間耐圧の劣化やゲート絶縁不良が
発生しにくく、高電源電圧動作が可能となる。また、■
溝深さを深くしても前記のように耐圧劣化や絶縁不良が
発生しにくいため、予め、■溝を深くまでエツチングす
るようにエツチング時間を設定することが可能となシ、
それにより高精度なエツチング制御が不安となるので、
大量処理が可能となる。また、■溝底部のゲート酸化膜
を厚くしても、■溝側面のゲート酸化膜は薄くしたので
、ｇｍの劣化も防止できるようになる。
溝底部のゲート酸化膜厚を厚くしたので、■溝深さが深
くてＶ溝と半導体基体部のオーバーラツプ長さが長くて
も、ソース・ドレイン間耐圧の劣化やゲート絶縁不良が
発生しにくく、高電源電圧動作が可能となる。また、■
溝深さを深くしても前記のように耐圧劣化や絶縁不良が
発生しにくいため、予め、■溝を深くまでエツチングす
るようにエツチング時間を設定することが可能となシ、
それにより高精度なエツチング制御が不安となるので、
大量処理が可能となる。また、■溝底部のゲート酸化膜
を厚くしても、■溝側面のゲート酸化膜は薄くしたので
、ｇｍの劣化も防止できるようになる。
第１図はこの発明の半導体装動、の製造方法の一実施例
を示す工程断面口、第２図は従来のＶＭＯ５ＦＥＴの製
造方法を示す工程断面図、第３図は従来の方法によシ製
造されたＶＭＯ８ＦＥＴに対する動作時の電圧印加状態
金示す断面図である。 １１・・・Ｎ型シリコン基板、１２・・・Ｐ型層、１３
・・・Ｎ型層、１４・・・フォトレジスト、１５・・・
開口部、１６・’／溝、１７ ・・・Ｓ ｉｓ Ｎ４膜
、１８−・・酸化膜、１９・・・酸化膜、２０・・・ゲ
ート電極。 特許出願人 沖〜、気工業株式会社 −，１３５（− 夜来７シ云の二土工断面囚 第２図
を示す工程断面口、第２図は従来のＶＭＯ５ＦＥＴの製
造方法を示す工程断面図、第３図は従来の方法によシ製
造されたＶＭＯ８ＦＥＴに対する動作時の電圧印加状態
金示す断面図である。 １１・・・Ｎ型シリコン基板、１２・・・Ｐ型層、１３
・・・Ｎ型層、１４・・・フォトレジスト、１５・・・
開口部、１６・’／溝、１７ ・・・Ｓ ｉｓ Ｎ４膜
、１８−・・酸化膜、１９・・・酸化膜、２０・・・ゲ
ート電極。 特許出願人 沖〜、気工業株式会社 −，１３５（− 夜来７シ云の二土工断面囚 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （ａ）一導電型半導体基体の表面側に、反対導電型の下
層の拡散層と一導電型の上層の拡散層からなる二重拡散
層を形成する工程と、 （ｂ）その半導体基体の表面側に、前記二重拡散層を貫
通して半導体基体部に到達するＶ溝を形成する工程と、 （ｃ）そのＶ溝の内壁を含む前記半導体基体の表面に窒
化膜を形成した後、該窒化膜をエッチングすることによ
り、該窒化膜をＶ溝の底部および基体表面からは除去し
、Ｖ溝の側面のみに残す工程と、（ｄ）その残存窒化膜
をマスクとして熱酸化を行うことにより、前記Ｖ溝の底
部および基体表面に厚い酸化膜を形成する工程と、 （ｅ）その後、前記窒化膜を除去した後、再度熱酸化を
行うことにより、前記Ｖ溝の側面に薄い酸化膜を形成す
ると同時に、前記厚い酸化膜をより厚くする工程と、 （ｆ）その後、前記Ｖ溝の内壁に前記酸化膜を挾んでゲ
ート電極を形成する工程とを具備してなる半導体装置の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61239212A JPS6394687A (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | 半導体装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61239212A JPS6394687A (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | 半導体装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6394687A true JPS6394687A (ja) | 1988-04-25 |
Family
ID=17041410
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61239212A Pending JPS6394687A (ja) | 1986-10-09 | 1986-10-09 | 半導体装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6394687A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0550770A1 (en) * | 1991-07-26 | 1993-07-14 | Nippondenso Co., Ltd. | Method of producing vertical mosfet |
| EP0676814A2 (en) * | 1994-04-06 | 1995-10-11 | Nippondenso Co., Ltd. | Trench semiconductor device and process of producing same |
| US5677210A (en) * | 1993-12-29 | 1997-10-14 | Hyundai Electronics Industries Co., Ltd. | Method of producing a fully planarized concave transistor |
| US6015737A (en) * | 1991-07-26 | 2000-01-18 | Denso Corporation | Production method of a vertical type MOSFET |
| US6603173B1 (en) | 1991-07-26 | 2003-08-05 | Denso Corporation | Vertical type MOSFET |
| CN104347412A (zh) * | 2013-08-01 | 2015-02-11 | 北大方正集团有限公司 | Vvmos管的制作方法及vvmos管 |
| CN108962991A (zh) * | 2017-05-22 | 2018-12-07 | 力晶科技股份有限公司 | 半导体元件及其制造方法 |
-
1986
- 1986-10-09 JP JP61239212A patent/JPS6394687A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0550770A1 (en) * | 1991-07-26 | 1993-07-14 | Nippondenso Co., Ltd. | Method of producing vertical mosfet |
| US5460985A (en) * | 1991-07-26 | 1995-10-24 | Ipics Corporation | Production method of a verticle type MOSFET |
| US6015737A (en) * | 1991-07-26 | 2000-01-18 | Denso Corporation | Production method of a vertical type MOSFET |
| US6603173B1 (en) | 1991-07-26 | 2003-08-05 | Denso Corporation | Vertical type MOSFET |
| US5677210A (en) * | 1993-12-29 | 1997-10-14 | Hyundai Electronics Industries Co., Ltd. | Method of producing a fully planarized concave transistor |
| EP0676814A2 (en) * | 1994-04-06 | 1995-10-11 | Nippondenso Co., Ltd. | Trench semiconductor device and process of producing same |
| EP0676814A3 (en) * | 1994-04-06 | 1997-10-01 | Nippon Denso Co | Semiconductor device with a groove and manufacturing method. |
| CN104347412A (zh) * | 2013-08-01 | 2015-02-11 | 北大方正集团有限公司 | Vvmos管的制作方法及vvmos管 |
| CN108962991A (zh) * | 2017-05-22 | 2018-12-07 | 力晶科技股份有限公司 | 半导体元件及其制造方法 |
| CN108962991B (zh) * | 2017-05-22 | 2021-08-10 | 力晶积成电子制造股份有限公司 | 半导体元件及其制造方法 |
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