JPS6370914A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6370914A JPS6370914A JP21477286A JP21477286A JPS6370914A JP S6370914 A JPS6370914 A JP S6370914A JP 21477286 A JP21477286 A JP 21477286A JP 21477286 A JP21477286 A JP 21477286A JP S6370914 A JPS6370914 A JP S6370914A
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- magnetic head
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Links
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- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 claims description 10
- 238000005304 joining Methods 0.000 abstract description 9
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- 238000000034 method Methods 0.000 description 12
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- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
- Adjustment Of The Magnetic Head Position Track Following On Tapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、フロッピィディスク装置（ＦＤＤ）などの
磁気記録媒体に対する磁気記録およびその再生を行うバ
ルク型磁気ヘッドなどの磁気ヘッドの製造方法に係り、
特に、複数の異なるギャップ（Ｇａｐ）を持つ磁気ヘッ
ドの加工および組立てに関する。
磁気記録媒体に対する磁気記録およびその再生を行うバ
ルク型磁気ヘッドなどの磁気ヘッドの製造方法に係り、
特に、複数の異なるギャップ（Ｇａｐ）を持つ磁気ヘッ
ドの加工および組立てに関する。
従来、ＦＤＤに対応するたとえばバルク型磁気ヘッドを
構成するコアでは、第２図の（Ａ）に示すように、磁性
フェライトによって形成し、かつ凹部２を形成したブロ
ック４と、板状のブロック６とを設け、第２図の（Ｂ）
に示すように、各ブロック４．６に対してトラック幅お
よびトラック間隔に対応させた複数の溝８を形成する。
構成するコアでは、第２図の（Ａ）に示すように、磁性
フェライトによって形成し、かつ凹部２を形成したブロ
ック４と、板状のブロック６とを設け、第２図の（Ｂ）
に示すように、各ブロック４．６に対してトラック幅お
よびトラック間隔に対応させた複数の溝８を形成する。
次に、第２図の（Ｃ）に示すように、各ブロック４．６
間に作動ギャップ１０を設けて各ブロック４．６を接合
するとともに、善導８にガラスなどの非磁性体１２を埋
め込む。この場合、トラック幅Ｔに合わせた間隔をおい
て？Ｒ８が形成されたものをリードライト側コアブロッ
ク１４とし、また、トランク幅Ｔ内に溝８を形成したも
のをイレーズ側コアブロック１６とする。
間に作動ギャップ１０を設けて各ブロック４．６を接合
するとともに、善導８にガラスなどの非磁性体１２を埋
め込む。この場合、トラック幅Ｔに合わせた間隔をおい
て？Ｒ８が形成されたものをリードライト側コアブロッ
ク１４とし、また、トランク幅Ｔ内に溝８を形成したも
のをイレーズ側コアブロック１６とする。
次に、第２図の（Ｄ）に示すように、リードライト側コ
アブロック１４とイレーズ側コアブロック１６とを、ギ
ャップ１８を設け、かつ、トランク位置合せを行ってガ
ラスボンディングなどの接合手段によって接合し、コア
ブロック２０を形成する。
アブロック１４とイレーズ側コアブロック１６とを、ギ
ャップ１８を設け、かつ、トランク位置合せを行ってガ
ラスボンディングなどの接合手段によって接合し、コア
ブロック２０を形成する。
次に、このコアブロック２０の後部切断を行った後、ト
ラック幅Ｔを中心にしてスライスし、第２図の（Ｅ）に
示すコアチップ２２を形成し、コアとしての最終処理を
行う。
ラック幅Ｔを中心にしてスライスし、第２図の（Ｅ）に
示すコアチップ２２を形成し、コアとしての最終処理を
行う。
次に、第２図の（Ｆ）に示すように、このコアチップ２
２に対してスライダ２４．２６を接合した後、図示して
いない巻線を巻回して磁気ヘッドを完成する。
２に対してスライダ２４．２６を接合した後、図示して
いない巻線を巻回して磁気ヘッドを完成する。
このような磁気ヘッドの製造方法では、リードライト側
コアブロック１４とイレーズ側コアブロック１６との接
合の際、トラックの位置合せ作業が必要であり、接合作
業についても、ブロック４．６間の接合、リードライト
側コアブロック１４およびイレーズ側コアブロック１６
間の接合、コアチップ２２およびスライダ２４．２６間
の接合など、磁気ヘッドとしての完成まで３回以上を必
要とし、非常に面倒であった。
コアブロック１４とイレーズ側コアブロック１６との接
合の際、トラックの位置合せ作業が必要であり、接合作
業についても、ブロック４．６間の接合、リードライト
側コアブロック１４およびイレーズ側コアブロック１６
間の接合、コアチップ２２およびスライダ２４．２６間
の接合など、磁気ヘッドとしての完成まで３回以上を必
要とし、非常に面倒であった。
そこで、この発明は、トラック間の位置合せ作業を省き
、接合作業の簡略化を図って倍額性を高めた磁気ヘッド
の製造方法を提供しようとするものである。
、接合作業の簡略化を図って倍額性を高めた磁気ヘッド
の製造方法を提供しようとするものである。
この発明の磁気ヘッドの製造方法は、第１図に示すよう
に、特定のギャップディプスＧＤを設定するとともに、
作動ギャップ３６を形成したコアブロック４２にトラッ
クの幅Ｔおよび間隔を設定した凹部４４．４６を形成し
、このコアブロック４２にスライス加工を施してコアチ
ップ４８を形成し、このコアチップ４８にスライダ５０
．５２を接合するとともに、凹部４４．４６に非磁性体
５４を埋め込むことを内容とする。
に、特定のギャップディプスＧＤを設定するとともに、
作動ギャップ３６を形成したコアブロック４２にトラッ
クの幅Ｔおよび間隔を設定した凹部４４．４６を形成し
、このコアブロック４２にスライス加工を施してコアチ
ップ４８を形成し、このコアチップ４８にスライダ５０
．５２を接合するとともに、凹部４４．４６に非磁性体
５４を埋め込むことを内容とする。
この発明の磁気ヘッドの製造方法では、作動ギャップ３
６を形成し、接合処理を行って一体化したコアブロック
４２に対して、特定のトランク幅Ｔおよびトラック間隔
（ピッチ）を設定して凹部４４．４６を形成し、これを
スライス加工してコアチップ４８を形成し、このコアチ
ップ４８にスライダ５０．５２の接合と同時に凹部４４
．４６に非磁性体５４を埋め込むことにより、トランク
位置が凹部４４．４６の形成と同時に設定されて、位置
合せが不要になる。そして、この方法では、接合工程が
、各コアブロック３８間の接合を行った後、非磁性体５
４の埋込みとスライダ５０．５２との接合を同時に行う
ため、接合工程の簡略化が図られる。
６を形成し、接合処理を行って一体化したコアブロック
４２に対して、特定のトランク幅Ｔおよびトラック間隔
（ピッチ）を設定して凹部４４．４６を形成し、これを
スライス加工してコアチップ４８を形成し、このコアチ
ップ４８にスライダ５０．５２の接合と同時に凹部４４
．４６に非磁性体５４を埋め込むことにより、トランク
位置が凹部４４．４６の形成と同時に設定されて、位置
合せが不要になる。そして、この方法では、接合工程が
、各コアブロック３８間の接合を行った後、非磁性体５
４の埋込みとスライダ５０．５２との接合を同時に行う
ため、接合工程の簡略化が図られる。
〔実 施 例］
以下、この発明の実施例を図面を参照して説明する。
第１図は、この発明の磁気ヘッドの製造方法の具体的な
実施例を示す。
実施例を示す。
第１図の（Ａ）に示すように、磁性フェライトによって
形成されたブロック３０と、同様に磁性フェライトで形
成された板状のブロック３２とを設け、ブロック３０に
は凹部３４によって特定のギヤソブディブスＣＤ （Ｇ
ａｐ Ｄｅｐｔｈ）を設定し、このブロック３０とブロ
ック３２とを作動ギャップ３６を設けて、リードライト
側およびイレーズ側コアブロック３８を形成すると同時
に、第１図の（Ｂ）に示すように、リードライト側およ
びイレーズ側コアブロック３８をギャップ４０を設けて
接合して、コアブロック４２を形成する。
形成されたブロック３０と、同様に磁性フェライトで形
成された板状のブロック３２とを設け、ブロック３０に
は凹部３４によって特定のギヤソブディブスＣＤ （Ｇ
ａｐ Ｄｅｐｔｈ）を設定し、このブロック３０とブロ
ック３２とを作動ギャップ３６を設けて、リードライト
側およびイレーズ側コアブロック３８を形成すると同時
に、第１図の（Ｂ）に示すように、リードライト側およ
びイレーズ側コアブロック３８をギャップ４０を設けて
接合して、コアブロック４２を形成する。
次に、第１図の（Ｃ）に示すように、コアブロック４２
に対して、ギャップ３６に跨がってトラック幅Ｔの間隔
を置いて凹部４４およびトランク幅Ｔの凹部４６を形成
する。凹部４４．４６は、ドリル加工によって円形の孔
またはその他の切削加工によって溝を形成してもよい。
に対して、ギャップ３６に跨がってトラック幅Ｔの間隔
を置いて凹部４４およびトランク幅Ｔの凹部４６を形成
する。凹部４４．４６は、ドリル加工によって円形の孔
またはその他の切削加工によって溝を形成してもよい。
そして、トラック幅Ｔの間隔で凹部４４が形成されてい
る側がリードライト側コア、トラック幅Ｔの凹部４６が
形成される側がイレーズ側コアを構成する。
る側がリードライト側コア、トラック幅Ｔの凹部４６が
形成される側がイレーズ側コアを構成する。
次に、第１図の（Ｄ）に示すように、コアブロック４２
の後部切断を行った後、スライス加工を施してトラック
幅Ｔを中心にして一定の幅で切り出し、コアチップ４８
を得る。
の後部切断を行った後、スライス加工を施してトラック
幅Ｔを中心にして一定の幅で切り出し、コアチップ４８
を得る。
次に、第１図の（Ｅ）に示すように、コアチップ４８に
対してスライダ５０．５２のガラスなどの非磁性体によ
る接合処理と同時に、凹部４４．４６に対して非磁性体
５４を熱処理によって埋め込み、第１図の（Ｆ）に示す
コア５６を形成した後、このコア５６に対して巻線を巻
回して磁気ヘッドを完成する。
対してスライダ５０．５２のガラスなどの非磁性体によ
る接合処理と同時に、凹部４４．４６に対して非磁性体
５４を熱処理によって埋め込み、第１図の（Ｆ）に示す
コア５６を形成した後、このコア５６に対して巻線を巻
回して磁気ヘッドを完成する。
したがって、このような磁気ヘッドの製造方法では、作
動ギャップ３６を形成して接合処理を行って一体化した
コアブロック４２に対して、特定のトラック幅Ｔおよび
トラック間隔（ピッチ）を設定して凹部４４．４６を形
成し、これをスライス加工してコアチップ４８を形成し
、このコアチップ４８に、スライダ５０．５２の接合と
同時に、凹部４４．４６に対する非磁性体５４の埋込み
を行うので、トラック位置が凹部４４．４６の形成と同
時に設定され、全処理工程上、接合処理の簡略化が図ら
れる。
動ギャップ３６を形成して接合処理を行って一体化した
コアブロック４２に対して、特定のトラック幅Ｔおよび
トラック間隔（ピッチ）を設定して凹部４４．４６を形
成し、これをスライス加工してコアチップ４８を形成し
、このコアチップ４８に、スライダ５０．５２の接合と
同時に、凹部４４．４６に対する非磁性体５４の埋込み
を行うので、トラック位置が凹部４４．４６の形成と同
時に設定され、全処理工程上、接合処理の簡略化が図ら
れる。
そして、接合工程の簡略化によって、作業温度の異なる
非磁性体として２種のガラスを選定し、最小の組合せを
以て接合手段とすることができ、接合の信頼性を高める
ごとができる。
非磁性体として２種のガラスを選定し、最小の組合せを
以て接合手段とすることができ、接合の信頼性を高める
ごとができる。
以上説明したように、この発明によれば、トラック溝加
工工程でトラック幅およびそのピッチ規制を行うことが
でき、トランクの位置合せ作業の簡略化が実現できると
ともに、スライダとの接合と同時に非磁性体の埋込みを
行うので、接合工程の簡略化、ガラスなどの非磁性体を
用いた接合によって接合構造の信頼性を高めることがで
きる。
工工程でトラック幅およびそのピッチ規制を行うことが
でき、トランクの位置合せ作業の簡略化が実現できると
ともに、スライダとの接合と同時に非磁性体の埋込みを
行うので、接合工程の簡略化、ガラスなどの非磁性体を
用いた接合によって接合構造の信頼性を高めることがで
きる。
第１図はこの発明の磁気ヘッドの製造方法の実施例を示
す図、第２図は従来の磁気ヘッドの製造方法を示す図で
ある。 ３６・・・作動ギャップ、４２・・・コアブロック、４
４．４６・・・凹部、４８・・・コアチップ、５０．５
２・・・スライダ、５４・・・非磁性体。
す図、第２図は従来の磁気ヘッドの製造方法を示す図で
ある。 ３６・・・作動ギャップ、４２・・・コアブロック、４
４．４６・・・凹部、４８・・・コアチップ、５０．５
２・・・スライダ、５４・・・非磁性体。
Claims (1)
- 特定のギャップディプスを設定するとともに、作動ギャ
ップを形成したコアブロックにトラックの幅および間隔
を設定した凹部を形成し、このコアブロックにスライス
加工を施してコアチップを形成し、このコアチップにス
ライダを接合するとともに、前記凹部に非磁性体を埋め
込むことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21477286A JPS6370914A (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21477286A JPS6370914A (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6370914A true JPS6370914A (ja) | 1988-03-31 |
Family
ID=16661280
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21477286A Pending JPS6370914A (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6370914A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61123007A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気記録ヘツドの加工方法 |
| JPS6258409A (ja) * | 1985-09-06 | 1987-03-14 | Alps Electric Co Ltd | 複合型磁気ヘツドおよびその製造方法 |
| JPS6258407A (ja) * | 1985-09-06 | 1987-03-14 | Alps Electric Co Ltd | 複合型磁気ヘツドおよびその製造方法 |
-
1986
- 1986-09-11 JP JP21477286A patent/JPS6370914A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61123007A (ja) * | 1984-11-20 | 1986-06-10 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気記録ヘツドの加工方法 |
| JPS6258409A (ja) * | 1985-09-06 | 1987-03-14 | Alps Electric Co Ltd | 複合型磁気ヘツドおよびその製造方法 |
| JPS6258407A (ja) * | 1985-09-06 | 1987-03-14 | Alps Electric Co Ltd | 複合型磁気ヘツドおよびその製造方法 |
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