JPS6363295B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6363295B2 JPS6363295B2 JP5123181A JP5123181A JPS6363295B2 JP S6363295 B2 JPS6363295 B2 JP S6363295B2 JP 5123181 A JP5123181 A JP 5123181A JP 5123181 A JP5123181 A JP 5123181A JP S6363295 B2 JPS6363295 B2 JP S6363295B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- upsetting
- punch
- flat surface
- lower die
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 5
- 235000013372 meat Nutrition 0.000 claims description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 7
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K23/00—Making other articles
- B21K23/04—Making other articles flanged articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
開示技術はフランジ継手を有するガイドパイプ
の如き中空円筒体の据込成形の技術分野に属す
る。
の如き中空円筒体の据込成形の技術分野に属す
る。
而して、この発明はワーク円筒状粗形材を成形
装置の下ダイにセツトすると共に据込用パンチを
すきまばめしたマンドレルを該粗形材に挿通して
押込み、パンチと下ダイ、及び、該下ダイに上設
した上ダイの協働により粗形材の端部の肉流れを
外方に形成させて据込む様にし、上端に平坦面を
有するフランジ部を形成する様にした中空円筒状
据込体成形方法に関するものであり、特に、予め
パンチ下端据込部に於て内周が突出段差部を有し
て該突出段差部からテーパ面、或は、曲面、及び
平坦面を介し外周部に連続する様にし、押込みか
ら据込みプロセスにかける外方への肉流れを内側
より積極的に行い、フランジ内端より、少くとも
平坦面より高くバリが形成されない様にした中空
円筒状据込体成形方法に係るものである。
装置の下ダイにセツトすると共に据込用パンチを
すきまばめしたマンドレルを該粗形材に挿通して
押込み、パンチと下ダイ、及び、該下ダイに上設
した上ダイの協働により粗形材の端部の肉流れを
外方に形成させて据込む様にし、上端に平坦面を
有するフランジ部を形成する様にした中空円筒状
据込体成形方法に関するものであり、特に、予め
パンチ下端据込部に於て内周が突出段差部を有し
て該突出段差部からテーパ面、或は、曲面、及び
平坦面を介し外周部に連続する様にし、押込みか
ら据込みプロセスにかける外方への肉流れを内側
より積極的に行い、フランジ内端より、少くとも
平坦面より高くバリが形成されない様にした中空
円筒状据込体成形方法に係るものである。
例えば、パネル面に取付けワイヤ挿通ガイドの
ための短パイプ等に該パネルへの固定用フランジ
部を有する中空円筒体が各方面に用いられている
が、該種中空円筒体のフランジ部成形には据込成
形が多く用いられている。
ための短パイプ等に該パネルへの固定用フランジ
部を有する中空円筒体が各方面に用いられている
が、該種中空円筒体のフランジ部成形には据込成
形が多く用いられている。
これを第１図で概説すると、ノツクアウト１を
挿入した下ダイ２に上ダイ３を設けておき、該下
ダイ２上に円筒状粗形材４をセツトし、所定微小
間隙を介してパンチ５をすきまばめしたマンドレ
ル６を該粗形材４内に挿通し、第１図右側に示す
様にパンチ５が粗形材４に当接した状態から押込
みが始められ、第２ａ図の様に押込まれ、続いて
第２ｂ図に示す様に粗形材４″は内側面はマンド
レルに外側面は下ダイ２に拘束され、上部はパン
チ５と上下ダイ２，３及びパンチ５により据込み
を受け、外方に肉流れし第１図左側の様に平坦面
７を有するフランジ部８が形成される。
挿入した下ダイ２に上ダイ３を設けておき、該下
ダイ２上に円筒状粗形材４をセツトし、所定微小
間隙を介してパンチ５をすきまばめしたマンドレ
ル６を該粗形材４内に挿通し、第１図右側に示す
様にパンチ５が粗形材４に当接した状態から押込
みが始められ、第２ａ図の様に押込まれ、続いて
第２ｂ図に示す様に粗形材４″は内側面はマンド
レルに外側面は下ダイ２に拘束され、上部はパン
チ５と上下ダイ２，３及びパンチ５により据込み
を受け、外方に肉流れし第１図左側の様に平坦面
７を有するフランジ部８が形成される。
さりながら、前記の如くパンチ５はマンドレル
６にすきまばめされているため、例えば、0.01〜
0.03mmの微小間隙が存在しており、従つて、上記
据込時の間の１部が第２ｃ図Ａに示す経期で該微
小間隙に入り込み、第２ｄ図に示す様に製品４″
のフランジ部８の平坦部７内周部にバリ９が形成
される欠点があり、従つて、後処理工程としてバ
リ取りを要し工数が増えるという不具合があつ
た。
６にすきまばめされているため、例えば、0.01〜
0.03mmの微小間隙が存在しており、従つて、上記
据込時の間の１部が第２ｃ図Ａに示す経期で該微
小間隙に入り込み、第２ｄ図に示す様に製品４″
のフランジ部８の平坦部７内周部にバリ９が形成
される欠点があり、従つて、後処理工程としてバ
リ取りを要し工数が増えるという不具合があつ
た。
これに対処するに第３ａ図に示す様に組形材４
の上面とα゜のテーパ角をパンチ５′の据込部に予
め形成させておき第３ｂ図の様に据込プロセスで
外肉流れを形成し、バリ形成を避ける様にするこ
とも可能であるが、第３ｃ図の様に製品４の上
面がコーン状に形成されるため製品の機能上、或
は、後加工の都合上旋盤等による平坦面の再加工
が必要となる難点があつた。
の上面とα゜のテーパ角をパンチ５′の据込部に予
め形成させておき第３ｂ図の様に据込プロセスで
外肉流れを形成し、バリ形成を避ける様にするこ
とも可能であるが、第３ｃ図の様に製品４の上
面がコーン状に形成されるため製品の機能上、或
は、後加工の都合上旋盤等による平坦面の再加工
が必要となる難点があつた。
この考案の目的は上記従来技術に基づく粗形材
からの有平坦面フランジ部据込成形の問題点に鑑
み、パンチの据込端の内周部に予め突出段差部を
形成し、該突出段差部からテーパ面、或は、曲
面、及び平坦面を介して外周部に至る様にしてお
き、マンドレルに挿通し、下ダイにセツトした粗
形材に該マンドレルを挿通し、該マンドレルとパ
ンチにより該粗形材を下ダイに押し込み、据込み
プロセスで該パンチ突出段差部とテーパ面、或
は、曲面によつて外方に肉流れを積極的に起こさ
せて平坦面付フランジ部を形成させ、該フランジ
部内側にバリを形成させないか、形成しても平坦
面より高く出ない様にした優れた中空円筒状据込
体成形方法を提供せんとするものである。
からの有平坦面フランジ部据込成形の問題点に鑑
み、パンチの据込端の内周部に予め突出段差部を
形成し、該突出段差部からテーパ面、或は、曲
面、及び平坦面を介して外周部に至る様にしてお
き、マンドレルに挿通し、下ダイにセツトした粗
形材に該マンドレルを挿通し、該マンドレルとパ
ンチにより該粗形材を下ダイに押し込み、据込み
プロセスで該パンチ突出段差部とテーパ面、或
は、曲面によつて外方に肉流れを積極的に起こさ
せて平坦面付フランジ部を形成させ、該フランジ
部内側にバリを形成させないか、形成しても平坦
面より高く出ない様にした優れた中空円筒状据込
体成形方法を提供せんとするものである。
次に上記目的に沿うこの発明の実施例を説明す
れば以下の通りである。尚、第１〜３ｃ図に示す
態様と同一部分については同一符号を付して説明
するものとする。
れば以下の通りである。尚、第１〜３ｃ図に示す
態様と同一部分については同一符号を付して説明
するものとする。
第４図に示すパンチ５″は図示下端据込部以外
は在来パンチ５と実質同形であり、該据込部に於
てマンドレル６すきまばめ内周径φd1に対し、例
えば、φd1＋（２〜３）の径φd2の突出段差部１０
を形成させると共に、例えば、β＝10〜12゜のテ
ーパ面１１、或は、アール、例えば、Ｒ＝３〜５
の曲面１１′で外周に至る平坦面１２に続く様に
形成し、該突出段差部１０と平坦面１２と段差Ｈ
をバリ発生許容高さＨ＝0.1〜0.2にする様にして
おく。
は在来パンチ５と実質同形であり、該据込部に於
てマンドレル６すきまばめ内周径φd1に対し、例
えば、φd1＋（２〜３）の径φd2の突出段差部１０
を形成させると共に、例えば、β＝10〜12゜のテ
ーパ面１１、或は、アール、例えば、Ｒ＝３〜５
の曲面１１′で外周に至る平坦面１２に続く様に
形成し、該突出段差部１０と平坦面１２と段差Ｈ
をバリ発生許容高さＨ＝0.1〜0.2にする様にして
おく。
而して、据込成形装置については第１図同様に
セツトする。
セツトする。
そして、マンドレル６を粗形材４に挿通してパ
ンチ５″を該粗形材４の上面に当接させ第５ａ図
に示す様に押込んでいく。
ンチ５″を該粗形材４の上面に当接させ第５ａ図
に示す様に押込んでいく。
尚、この場合粗形材４の上面内端に面取り部を
形成させておくと後段のバリ発生防止に有効的で
ある。
形成させておくと後段のバリ発生防止に有効的で
ある。
押込みが続行し、粗形材４′が内外側面をマン
ドレル６、下ダイ２で拘束され、第６ｂ図に示す
様にパンチ５″の据込みプロセスでは上記突出段
差部１０、及び、テーパ面、又は、アール曲面１
１′で積極的に外方に肉流れし、該パンチ５″、下
ダイ２、上ダイ３との間にフランジ部を形成して
いき、最後に第５ｃ図に示す様に平坦面７、テー
パ面１３、又は、アール曲面１３′を有し凹部１
４を内側に形成されたフランジ部１５を有する製
品４が成形される。
ドレル６、下ダイ２で拘束され、第６ｂ図に示す
様にパンチ５″の据込みプロセスでは上記突出段
差部１０、及び、テーパ面、又は、アール曲面１
１′で積極的に外方に肉流れし、該パンチ５″、下
ダイ２、上ダイ３との間にフランジ部を形成して
いき、最後に第５ｃ図に示す様に平坦面７、テー
パ面１３、又は、アール曲面１３′を有し凹部１
４を内側に形成されたフランジ部１５を有する製
品４が成形される。
該製品４は第６図に示す様にマンドレル６、
下ダイ２、上ダイ３、パンチ５″による据込みに
より形成され、その上端面は該パンチ５″の据込
面を転写されており、平坦面７の内側にβ＝10〜
12゜のテーパ面１３、或は、Ｒ＝３〜５のアール
曲面１３′を介し凹段差部１４を形成し、該平坦
面７と凹段差部１４との段差はＨとされる。
下ダイ２、上ダイ３、パンチ５″による据込みに
より形成され、その上端面は該パンチ５″の据込
面を転写されており、平坦面７の内側にβ＝10〜
12゜のテーパ面１３、或は、Ｒ＝３〜５のアール
曲面１３′を介し凹段差部１４を形成し、該平坦
面７と凹段差部１４との段差はＨとされる。
従つて、上記積極的肉流れによりフランジ部１
５内周のバリは形成されず、或は生じても、該段
差Ｈを越えて平坦面７上に出ることはない。
５内周のバリは形成されず、或は生じても、該段
差Ｈを越えて平坦面７上に出ることはない。
尚、この発明の実施態様は上記実施例に限るも
のでないことは勿論であり、段差部を複段にする
様な態様も可能である。
のでないことは勿論であり、段差部を複段にする
様な態様も可能である。
上記の様にこの発明によれば、端面に平坦面を
形成しているフランジ部を有する中空円筒状据込
体の成形方法に於て、粗形材を据込むパンチの据
込部を予め内周部が突出段差部を有し、テーパ
面、或は、曲面、及び平坦面を介し外周部に至る
様に形成させておくことにより、基本的に粗形材
をマンドレルと下ダイに拘束して押し込み、該下
ダイと上ダイとの間で据込むプロセスに於て、粗
形材の肉流れが上記突出段差部とテーパ面、或
は、曲面に積極的にガイドされ、従つて、マンド
レルとパンチとの微小間隙にバリが侵入形成され
ることなく、或は、形成されたとしても、段差部
高さを越えて平坦面まで形成されることなく、従
つて、後段のバリ取り作業工程が不要である効果
があるばかりでなく、平坦面の製品に与る機能の
充分な発揮を阻害せず、又、後加工の基準面とし
て機能させることが出来る優れた効果が奏され
る。
形成しているフランジ部を有する中空円筒状据込
体の成形方法に於て、粗形材を据込むパンチの据
込部を予め内周部が突出段差部を有し、テーパ
面、或は、曲面、及び平坦面を介し外周部に至る
様に形成させておくことにより、基本的に粗形材
をマンドレルと下ダイに拘束して押し込み、該下
ダイと上ダイとの間で据込むプロセスに於て、粗
形材の肉流れが上記突出段差部とテーパ面、或
は、曲面に積極的にガイドされ、従つて、マンド
レルとパンチとの微小間隙にバリが侵入形成され
ることなく、或は、形成されたとしても、段差部
高さを越えて平坦面まで形成されることなく、従
つて、後段のバリ取り作業工程が不要である効果
があるばかりでなく、平坦面の製品に与る機能の
充分な発揮を阻害せず、又、後加工の基準面とし
て機能させることが出来る優れた効果が奏され
る。
第１図は中空円筒状据込体成形説明図、第２
ａ，２ｂ，２ｃ図は従来技術に基づく据込プロセ
ス説明図、第２ｄ図は第２図ｃ図Ａ部拡大説明
図、第３ａ図，３ｂ，３ｃ図は他の従来技抵術に
基づく据込プロセス説明図、第４図以下はこの発
明の実施例の説明図であり、第４図はパンチの部
分断面説明図、第５ａ，５ｂ，５ｃ図は据込プロ
セス説明図、第６図は製品断面説明図である。 ４……粗形材、２……下ダイ、５″……パンチ、
６……マンドレル、３……上ダイ、７……平坦
面、１５……フランジ部、１０……突出段差部、
９……バリ、１１′……曲面。
ａ，２ｂ，２ｃ図は従来技術に基づく据込プロセ
ス説明図、第２ｄ図は第２図ｃ図Ａ部拡大説明
図、第３ａ図，３ｂ，３ｃ図は他の従来技抵術に
基づく据込プロセス説明図、第４図以下はこの発
明の実施例の説明図であり、第４図はパンチの部
分断面説明図、第５ａ，５ｂ，５ｃ図は据込プロ
セス説明図、第６図は製品断面説明図である。 ４……粗形材、２……下ダイ、５″……パンチ、
６……マンドレル、３……上ダイ、７……平坦
面、１５……フランジ部、１０……突出段差部、
９……バリ、１１′……曲面。
Claims (1)
- １ 円筒状粗形材を下ダイにセツトしパンチをす
きまばめしたマンドレルを該円筒状粗形材に挿通
して据込み該下ダイと下ダイに上設した上ダイ間
に肉流れを形成させて中空円筒端に平坦面を有す
るフランジ部を形成させる成形方法において、該
パンチの据込端で内周部に突出段差部を形成し、
該突出段差部からテーパー面或は曲面、及び平坦
面を介して外周部に至る様に形成させておき据込
プロセスで粗形材が外方に肉流れして前記平坦面
内にバリが形成されない様にしたことを特徴とす
る中空円筒状据込体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5123181A JPS57165155A (en) | 1981-04-07 | 1981-04-07 | Molding method for hollow cylindrical swaged material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5123181A JPS57165155A (en) | 1981-04-07 | 1981-04-07 | Molding method for hollow cylindrical swaged material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57165155A JPS57165155A (en) | 1982-10-12 |
| JPS6363295B2 true JPS6363295B2 (ja) | 1988-12-07 |
Family
ID=12881166
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5123181A Granted JPS57165155A (en) | 1981-04-07 | 1981-04-07 | Molding method for hollow cylindrical swaged material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57165155A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61140335A (ja) * | 1984-12-12 | 1986-06-27 | Oiles Ind Co Ltd | 円筒巻ブツシユの整形方法 |
| JPH0685974B2 (ja) * | 1986-07-17 | 1994-11-02 | マツダ株式会社 | フランジとボスを有する中空部品の鍛造方法 |
| US5373720A (en) * | 1992-09-03 | 1994-12-20 | Water Gremlin Company | Method of making battery terminal with necked flange |
| JP5981471B2 (ja) * | 2014-02-17 | 2016-08-31 | 株式会社コーリツ | 冷間鍛造プレス装置、及び冷間鍛造プレス方法 |
| EP3345694B1 (de) * | 2017-01-05 | 2024-05-22 | FELSS Systems GmbH | Verfahren und vorrichtung zum insbesondere abschnittweisen verdicken einer plastisch verformbaren hohlkörperwand eines hohlkörpers sowie fertigungsverfahren und maschine zum fertigen eines hohlkörpers |
-
1981
- 1981-04-07 JP JP5123181A patent/JPS57165155A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57165155A (en) | 1982-10-12 |
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