JPH05161931A - 受口付ライニング管及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 受口に対してシール用ゴム輪を容易にセット
することができ、しかも受口からのコアやゴム輪のはみ
出し又は脱落を防止し得る受口付ライニング管及びその
製造方法を提供する。 【構成】 ライニング管１１の端部を二段に拡径し、そ
の開口端４ａ側の一部を除いて金型１５内に保持したま
ま、その金型１５外に突出している拡径部１４の開口端
４ａ側に対して縮径用金型１６を管軸方向に押しつけ、
開口端４ａを縮径して受口４を形成した後、更に所定量
だけ縮径用金型１６を同方向に押しつけて、一段目拡径
部分１２と二段目拡径部分１３との間を座屈・縮径させ
る。そして、その縮径部１０の内面側をコア７に当接さ
せて、その当接部の摩擦力でコア７を所定位置に固定保
持する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、建築物の排水管等に利
用される受口付ライニング管に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば建築物の排水管として使用される
ライニング管は、金属管の内面に耐蝕性の合成樹脂をラ
イニングしたものであるが、この種の管には、その管端
部に他の管又は管継手の差口を挿入して接続するための
受口が設けられることがある。この受口と差口とはゴム
輪によってシールされるのが通例であるが、このゴム輪
が施工中、及び施工後、受口部内から管央側に脱落する
おそれがある。

【０００３】そこで、これを防止するため、図１０に示
すように、ライニング管５０の受口５１には、機械的強
度と耐熱性に優れた合成樹脂やステンレス鋼等でなるコ
アと称せられる筒状部材が設けられる。この種のコア５
２は、従来においては受口５１内に単に挿入されている
だけであり、従って移動可能なルーズな状態で設けられ
ていた。

【０００４】尚、上記のような受口には、これに接続さ
れる他管等の差口との間をシールすするゴム輪がセット
される。その場合、ゴム輪が予めセットされる仕様の受
口においては、ゴム輪が脱落してしまわないように受口
の先端（開口端）は所定量だけ縮径されるが、施工時に
ゴム輪のセットされた差口が挿入される仕様の受口で
は、先端は縮径されないのが通例である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、受口内に設
けられたコアが上記のように移動自在となっていたので
は、次のような問題が生じる。すなわち、他管接続時に
その差口との間をシールするゴム輪をセットする場合
に、受口内の奥までコアを一旦押し込んでからゴム輪を
セットしなければならず、そのため手間が掛かることに
なる。

【０００６】また、受口にゴム輪を予めセットしたもの
を工場から出荷する場合、移載時や輸送時における振動
等により受口内でコアが動くため、受口の中からゴム輪
がはみ出しやすくなる。更に、受口にコアのみセットし
て他管接続時にその差口にゴム輪をセットする場合にお
いては、ゴム輪のセット以前にコアが受口から脱落して
しまうおそれがある。

【０００７】本発明は、上記のような問題に対処するも
ので、受口に対してゴム輪を容易にセットすることがで
き、しかも受口からのコアやゴム輪のはみ出し又は脱落
を防止し得る受口付ライニング管及びその製造方法を提
供することを目的とする。また、その場合、特に、受口
に寸法のバラツキや受口外面に金型の合わせ目傷を生じ
させないようにする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、本
発明の受口付ライニング管は、金属管の内面に合成樹脂
をライニングしてなる管の端部に受口が形成されており
且つその受口内にコアが備えられる構成において、上記
受口の少なくとも一部に、コアを受口内の所定位置に保
持する縮径部を設けたことを特徴とする。

【０００９】ここで、ライニング管の外層部を構成する
金属管の素材としては、例えば鉄、アルミ、鋳物等が挙
げられ、また、内層部を構成する合成樹脂としては、ポ
リ塩化ビニル、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリ
ブチレン、ポリエチレン・ポリふっ化ビニリデン共重合
体等の熱可塑性樹脂が挙げられる。また、受口の先端部
（開口端）については、受口内にシール用のゴム輪を予
めセットする仕様のものでは所定量だけ縮径させておく
が、施工時にゴム輪のセットされた差口が挿入される仕
様のものでは、受口先端を縮径させる必要はない。

【００１０】更に、受口内へのコアのセット方法につい
ては、上記のような縮径部を設けた受口の奥部所定位置
にコアを押し込んでセットしてもよいし、縮径部が形成
される前に受口内にコアをセットして、その後に受口の
一部に縮径部を形成するようにしてもよい。要するに、
コアが受口内の奥部に縮径部によって最終的に保持され
るようになってさえいればよい。

【００１１】また、コアは、施工後、例えば当該ライニ
ング管が縦管として用いられた場合にゴム輪を介して差
管の重量を支えるために、先端部が折り曲げられている
のが一般的であるが、このような折り曲げではなく、他
の構造にて、この重量を支えてもよい。この種のコア
は、機械的強度と耐熱性の優れた樹脂で成形されるのが
通例であるが、ステンレススティール等の金属であって
もよいことは勿論である。

【００１２】また、上記縮径部の位置は、コアを受口内
の所定位置に保持できる位置であればどこでもよいが、
受口内にコアをセットした状態で受口の一部に縮径部を
形成する場合には、受口全体を縮径させてもよい。但
し、後からコアを挿入する場合には、受口の一部に縮径
部を形成しておく方がコアの挿入は容易である。一方、
本発明の受口付ライニング管の製造方法は、上記のよう
な受口付ライニング管を製造する特に好ましい方法とし
て、次のように構成したことを特徴とする。

【００１３】先ず、所定の金型によりライニング管の端
部を２段に拡径して、一段目の拡径部分とこれよりも径
大で開口端側に位置する二段目の拡径部分とでなる拡径
部を形成する。次に、その拡径部の開口端側に対して金
型を管軸方向に所定量だけ押しつけることにより、一段
目拡径部分と二段目拡径部分との間を座屈させて縮径さ
せる。この場合において、拡径部の開口端は金型内にあ
ってもよいし、金型外にあってもよい。

【００１４】

【作用】上記構成の受口付ライニング管によれば、受口
の少なくとも一部に設けられた縮径部によってコアが受
口内の奥部の所定位置に保持されて固定されるので、受
口にゴム輪を予めセットする仕様においては、そのゴム
輪のセット作業が容易になると共に、輸送時等に受口内
でコアがガタつくことによるゴム輪の移動が低減又は防
止される。

【００１５】また、施工時に他の管又は管継手の差口に
ゴム輪をセットした上で受口内に挿入する仕様において
は、受口内の奥部の所定位置にコアが固定されているこ
とで、受口からのコアの脱落が確実に防止されると共
に、受口内へのゴム輪付差口の挿入作業が行いやすくな
る。一方、上記構成の製造方法によれば、拡径部の開口
端側に金型を押しつけた時に、拡径部（受口）において
最も強度が弱く、しかも応力が集中しやすい箇所、つま
り拡径部における一段目拡径部分と二段目拡径部分との
境界部分に金型による押しつけ力が作用して、その部分
が変形しようとする。

【００１６】その場合、受口（拡径部）の外面側は所定
の金型に保持されているから、上記境界部分が内方に向
けて座屈する。換言すると、受口の一段目拡径部分と二
段目拡径部分との境界部分がカシメられたような状態に
なって縮径される。その結果、このようにして受口の一
部に形成された縮径部の内面が、受口内にセットされた
コアの外面にカシメ状態で当接することとなり、その当
接部における摩擦力によってコアが受口内の奥部所定位
置に確実に保持されて固定されることになる。

【００１７】ところで、このような受口の一部に縮径部
を形成するに際して、例えば上下２つ割りの縮径用金型
によって受口をその外側からプレスする方法を採用する
と、受口外面に該金型による合わせ目の跡が傷となって
残るのみならず、プレスの影響により一段目拡径部分や
二段目拡径部分の外径寸法にバラツキが生じる。また、
受口の肉厚が変わった場合には、これに伴って上記のよ
うな縮径部の内径も変わってしまうため、該内径を所望
寸法に調整することができない。

【００１８】しかし、本発明方法によれば、上述の如く
受口の開口端に対し管軸方向に金型を押しつけて受口の
一部（一段目拡径部分と二段目拡径部分との境界部分）
を座屈させる構成を採用しているので、上記のような合
わせ目傷が受口外面に残ることはなく、しかも受口各部
における寸法のバラツキもほとんど生じないことにな
る。

【００１９】また、この場合において、受口開口端に対
する金型の押し込み量を加減することで上記境界部分に
おける座屈量を調整し得るから、受口の肉厚に応じて金
型を適量押し込むことにより、所望の内径寸法が得られ
ることになる。

【００２０】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。この実施
例は、建物の排水管として用いられる口径１００ｍｍの
受口付ライニング管に本発明を適用した場合に関する。
図１に示すように、受口付ライニング管１は、鋼管２の
内面に架橋ポリエチレンでなる樹脂層３をライニングし
た構成で、その管端部には、他の管の差口（図２参照）
が挿入される受口４が設けられている。

【００２１】この受口４は、管端部を２段に拡径するこ
とによって形成されており、その奥側が一段目拡径部分
５とされ、先端の開口端４ａ側が二段目拡径部分６とさ
れている。このうち二段目拡径部分６は、一段目拡径部
分５よりも僅かに大きい外径を有し、その開口端４ａ側
が所定量だけ縮径されている。また、受口４内には、そ
の奥部の所定位置に筒状のコア７が備えられていると共
に、一段目及び二段目の拡径部分５、６にわたって筒状
のシール用ゴム輪８が装着されている。

【００２２】上記コア７は、本実施例では肉厚が０．５
ｍｍのステンレス製のものが用いられており、その奥側
の先端部分７ａが折り曲げられている。そして、その先
端部分７ａの中に、ゴム輪８の先端部８ａが嵌入されて
いることにより、例えばこのライニング管１を縦管とし
て用いた場合に、これに接続される他の管又は継手の重
量をコア７の先端部分７ａで支えるようになっている。

【００２３】一方、ゴム輪８の基端部８ｂは、受口４に
おける二段目拡径部分６の内面に密着されており、その
基端部８ｂには、斜め内方に突出するかえし部分８ｃが
設けられている。そして、図２に示すようにライニング
管１の受口４内に他の管の差口９を所定状態に挿入した
時に、ゴム輪８のかえし部分８ｃ及びその前方部分の内
面が差口９の外面に密着することで、受口４と差口９と
の間を液密にシールするように構成されている。

【００２４】尚、ゴム輪８の先端部８ａは差口９用のス
トッパとなっており、上記のように受口４内に他管の差
口９を所定量だけ挿入した時に、その先端部８ａに差口
９の先端が当接することにより、その挿入先端位置が規
制されるように構成されている。そして、本発明の特徴
部分として、このライニング管１における受口４には、
上記一段目拡径部分５と二段目拡径部分６との間の境界
部分にコア保持用の縮径部１０が設けられている。

【００２５】この縮径部１０は、本実施例では、受口平
行部分を形成している一段目拡径部分５に比べて外径が
約１ｍｍ程度小さくなるように縮径されている。そし
て、この縮径部１０の内面側が内方に突出してカシメた
ような状態でコア７の外面に押しつけられていることに
より、コア７が図１に示す受口４内の奥部所定位置に固
定保持されている。

【００２６】次に、この実施例における受口付ライニン
グ管１の製造方法について述べる。先ず、所定の金型を
用い、素材となるライニング管の端部をゴムバルヂ成形
法により２段に拡径して、図３に示すように、ライニン
グ管１１の端部に一段目の拡径部分１２とこれよりも径
大で開口端４ａ側に位置する二段目の拡径部分１３とで
なる拡径部１４を形成する。

【００２７】その場合、二段目拡径部分１３の長さを所
望長さよりも３〜６ｍｍ程度（図例では４ｍｍ）長くし
ておき、また、一段目拡径部分１２と二段目拡径部分１
３との境界部分１４ａが管奥方向に向けて先細りのテー
パ状（テーパ角は３０〜４５°、図例では３５°）とな
るようにしておく。次に、開口端４ａ側の二段目拡径部
分１３の所定長さａだけを除いて上下２つ割りの金型１
５内に拡径部１４を保持したまま、その拡径部１４内の
最奥部にコア７を挿入する。このようなコアとしては、
その外径が一段目拡径部分１２の内径よりも０．１〜１
ｍｍ程度小さいものを使用するが、図例では０．３ｍｍ
だけ小さいものを使用した。

【００２８】そして、この状態で、上記所定長さａより
も所定量だけ長さｂの短い開口端縮径用成形部１６ａを
有する縮径用金型１６を用い、金型１５の一端面１５ａ
から外方に一部が突出している二段目拡径部分１３の開
口端４ａ側に対して図３の矢印Ａ方向に押しつけて、図
４に示すように、二段目拡径部分１３の開口端４ａ側を
縮径することにより受口４を形成する。

【００２９】次いで、このようにして受口４を形成した
後、二段目拡径部分１３の開口端４ａ側に縮径用金型１
６を図４の状態から更に所定量だけ押しつける。この
時、金型１５の一端面１５ａから突出している上記二段
目拡径部分１３の所定長さａが縮径用金型１６における
成形部１６ａの長さｂよりも長く（ａ＞ｂ）されている
ので（図３参照）、受口４が全体として矢印Ａ方向に押
される。

【００３０】しかし、受口４は、その金型１５の外に突
出している部分を除いて金型１５内に保持されて移動す
ることができないから、縮径用金型１６による押圧力を
内方への変形によって吸収しようとする。そして、この
時の変形は、受口４において最も強度が弱く、しかも応
力の集中しやすいテーパ状の部分、つまり一段目拡径部
分１２と二段目両拡径部分１３との間の境界部分１４ａ
における一段目拡径部分１２側で起きる。具体的には、
縮径用金型１６による押圧力が前記境界部分１４ａに沿
って矢印Ｂ方向に沿って作用し、その部分が内方に変形
する。

【００３１】従って、上記のようにして開口端４ａ側に
対して縮径用金型１６を所定位置から更に一定量だけ押
し込むことで、受口４における両拡径部分１２、１３間
の境界部分１４ａが内方に座屈してカシメたような状態
で縮径される。その結果、図５に示すように、上記のよ
うにして受口４における両拡径部分１２及び１３（図１
の受口付ライニング管１の一段目拡径部分５及び６に相
当する）間の境界部分に形成された縮径部１０の内面
が、受口４内にセットされたコア７の外面にカシメ状態
で当接することとなり、その当接部における摩擦力によ
ってコア７が受口４内の奥部所定位置に確実に保持され
て固定されることになる。

【００３２】更に、この状態で受口４内にゴム輪８を図
１に示したようにセットすることで、同図に示す受口付
ライニング管１を得る。このような方法によれば、二段
目拡径部分１３の開口端４ａ側に対する縮径用金型１６
の矢印Ａ方向への押しつけによって縮径部１０が形成さ
れるから、上下２つ割りの縮径用金型によって受口の一
部をプレスして縮径部を形成した場合に受口外面に生じ
るような金型による合わせ目傷ができることはない。

【００３３】また、受口４を、その外面側からプレスせ
ず、開口端４ａを管軸方向（矢印Ａ方向）に押圧するこ
とで縮径部１０を形成するので、受口４の各部における
寸法のバラツキもほとんど生じない。しかも、縮径用金
型１６の押し込み量を加減することで一段目拡径部分１
２と二段目拡径部分１３との間の境界部分１４ａに対す
る座屈量を調整し得るから、受口４の肉厚に応じて縮径
用金型１６を適量押し込むことにより、所望の内径寸法
が得られることになる。

【００３４】そして、このようにして得られた図１の受
口付ライニング管１においては、上述した如く受口４の
少なくとも一部に設けられた縮径部１０によってコア７
が受口４内の奥部の所定位置に固定保持されるので、受
口４内にシール用ゴム輪８をセットする際に、そのセッ
ト作業が容易に行えることになる。また、輸送時や移載
時においても、受口４内でコア７がガタつかなくなるの
で、そのコア７内に先端側が保持されたゴム輪８も動揺
しなくなる。従って、受口４内におけるゴム輪８の移動
が低減又は防止される。

【００３５】尚、上記実施例は受口の先端部が縮径され
る場合に関するものであるが、本発明は、このようなも
のに限らず、例えば図６及び図７に示す第２実施例や図
８及び図９に示す第３実施例のように、受口の先端部が
縮径されていない受口付ライニング管の製造方法にも適
用することができる。このうち、第２実施例は、図６に
示すように、素材たるライニング管１１の端部を２段に
拡径することにより形成された拡径部１４を金型１５’
内にセットし、その拡径部１４の開口端４ａを金型１
５’内に位置させたまま、その金型１５’内に他の金型
１６’を図７に示すように押し込むことによって、ライ
ニング管１’（１１）の受口４（拡径部１４）の一部に
縮径部１０を形成するものである。

【００３６】また、第３実施例は、図８に示すように、
ライニング管１１の端部における２段拡径されてなる拡
径部１４を金型１５内にセットした際に、上記第１実施
例の場合と同様に拡径部１４の開口端４ａ側を金型１５
の外に所定量だけ突出させておき、その状態で、図９に
示すように開口端４ａに別の金型１６”を押しつける
（又は金型１６”に開口端４ａを押しつける）ことによ
り、ライニング管１”（１１）の受口４（拡径部１４）
の一部に縮径部１０を形成するものである。

【００３７】これら第２及び第３実施例において、第１
実施例の場合と同様の符号で示した部分は、第１実施例
の場合に準ずる。

【００３８】

【発明の効果】以上のように本発明の受口付ライニング
管によれば、受口の少なくとも一部に設けられた縮径部
によってコアが受口内の奥部の所定位置に保持され固定
されるので、受口にゴム輪を予めセットする仕様におい
ては、そのゴム輪のセット作業が容易になると共に、輸
送時等に受口内でコアがガタつくことによるゴム輪の移
動が低減又は防止される。

【００３９】また、施工時に他の管又は管継手の差口に
ゴム輪をセットした上で受口内に挿入する仕様において
は、受口内の奥部の所定位置にコアが固定されているこ
とで、受口からのコアの脱落が確実に防止されると共
に、受口内へのゴム輪付差口の挿入作業が行いやすくな
る。また、本発明の受口付ライニング管の製造方法によ
れば、受口の外面に金型による合わせ目傷が生じること
がなく、しかも受口の各部における寸法のバラツキを生
じさせずに受口の一部に縮径部を形成することが可能と
なる。更に、受口の肉厚に応じて縮径用金型の押し込み
量を加減することで、縮径部の座屈量（縮径量）を調整
し得るから、所望寸法の内径を有する縮径部を形成する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係る受口付ライニング管
を示す一部切り欠き正面図である。

【図２】上記ライニング管の受口に差口を挿入した状態
を示す一部切り欠き正面図である。

【図３】本発明の第１実施例に係る受口付ライニング管
の製造方法を示すもので、ライニング管の端部に拡径部
を形成した状態を示す縦断面図である。

【図４】上記製造方法において、拡径部の開口端側を縮
径した状態を示す縦断面図である。

【図５】上記製造方法において、受口の一部に縮径部を
形成した状態を示す縦断面図である。

【図６】本発明の第２実施例に係る受口付ライニング管
の製造方法を示すもので、ライニング管の端部に拡径部
を形成した状態を示す縦断面図である。

【図７】同製造方法において、受口の一部に縮径部を形
成した状態を示す縦断面図である。

【図８】本発明の第３実施例に係る受口付ライニング管
の製造方法を示すもので、ライニング管の端部に拡径部
を形成した状態を示す縦断面図である。

【図９】同製造方法において、受口の一部に縮径部を形
成した状態を示す縦断面図である。

【図１０】従来の受口付ライニング管の管端部周辺を示
す一部切り欠き正面図である。

【符号の説明】

１，１’，１”・・・受口付ライニング管、 ２・・・金属管（鋼管）、 ３・・・合成樹脂（架橋ポリエチレンの樹脂層）、 ４・・・受口、 ４ａ・・・開口端、 ７・・・コア、 １０・・・縮径部、 １１・・・ライニング管、 １２・・・一段目拡径部分、 １３・・・二段目拡径部分、 １４・・・拡径部、 １５，１５’・・・所定の金型、 １６，１６’，１６”・・・金型（１６・・・縮径用金
型）。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属管の内面に合成樹脂をライニングし
   てなる管の端部に受口が形成されており且つその受口内
   にコアが備えられる受口付ライニング管であって、上記
   受口の少なくとも一部に、コアを受口内の所定位置に保
   持する縮径部が設けられていることを特徴とする受口付
   ライニング管。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の受口付ライニング管を
   製造する方法であって、先ず、所定の金型によりライニ
   ング管の端部を２段に拡径して、一段目の拡径部分とこ
   れよりも径大で開口端側に位置する二段目の拡径部分と
   でなる拡径部を形成し、開口端を管軸方向に所定量だけ
   押しつけることにより、一段目拡径部分と二段目拡径部
   分との間を座屈させて縮径することを特徴とする受口付
   ライニング管の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の受口付ライニング管を
   製造する方法であって、先ず、所定の金型によりライニ
   ング管の端部を２段に拡径して、一段目の拡径部分とこ
   れよりも径大で開口端側に位置する二段目の拡径部分と
   でなる拡径部を形成し、次に、この拡径部の開口端側の
   所定量だけを除いて金型内に該拡径部を保持したまま、
   その金型外に突出している拡径部の開口端側に対し縮径
   用金型を管軸方向に押しつけて、その拡径部の開口端を
   縮径することにより受口を形成し、その後、所定量だけ
   縮径用金型を更に押しつけることにより、一段目拡径部
   分と二段目拡径部分との間を座屈させて縮径することを
   特徴とする受口付ライニング管の製造方法。