JPH06320620A - 樹脂ライニング鋼管継手の製造方法 - Google Patents
樹脂ライニング鋼管継手の製造方法Info
- Publication number
- JPH06320620A JPH06320620A JP5114572A JP11457293A JPH06320620A JP H06320620 A JPH06320620 A JP H06320620A JP 5114572 A JP5114572 A JP 5114572A JP 11457293 A JP11457293 A JP 11457293A JP H06320620 A JPH06320620 A JP H06320620A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- steel pipe
- lined steel
- flange
- lined
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/02—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove
- B29C57/04—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means
- B29C57/06—Belling or enlarging, e.g. combined with forming a groove using mechanical means elastically deformable
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L23/00—Flanged joints
- F16L23/02—Flanged joints the flanges being connected by members tensioned axially
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鍔部の内周及び外周でのはみ出し、管内径
側へのはみ出しのない樹脂ライニング鋼管継手の製造方
法を提供する。 【構成】 樹脂ライニング鋼管の端部を、端部に形成
された係止用鍔と係止用鍔に係止されたフランジとで接
合相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の製造方法に
おいて、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管２の管端の
樹脂層４を面取りした後、鍔６形成部以外の部分を金型
で押さえて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼管
２の内部に成形ゴム１３を挿入し、この成形ゴム１３
を、該鍔６形成部において、樹脂ライニング鋼管２の軸
方向に圧縮し、成形ゴム１３を樹脂ライニング鋼管２の
管軸と垂直な方向に変形させることにより、樹脂ライニ
ング鋼管２の管端に係止用鍔６を成形する。
側へのはみ出しのない樹脂ライニング鋼管継手の製造方
法を提供する。 【構成】 樹脂ライニング鋼管の端部を、端部に形成
された係止用鍔と係止用鍔に係止されたフランジとで接
合相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の製造方法に
おいて、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管２の管端の
樹脂層４を面取りした後、鍔６形成部以外の部分を金型
で押さえて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼管
２の内部に成形ゴム１３を挿入し、この成形ゴム１３
を、該鍔６形成部において、樹脂ライニング鋼管２の軸
方向に圧縮し、成形ゴム１３を樹脂ライニング鋼管２の
管軸と垂直な方向に変形させることにより、樹脂ライニ
ング鋼管２の管端に係止用鍔６を成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、給水、給湯、空調管等
に用いられる樹脂ライニング鋼管継手の製造方法に関す
る。
に用いられる樹脂ライニング鋼管継手の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、上記用途に用いられる樹脂ライニ
ング鋼管継手の製造方法としては、例えば、実開平２−
３７２１７号公報に開示されているように、ビードを形
成した金属管にフランジを外嵌した後、管端部に先端が
円錐状の金型ポンチを押し当て管端を拡径し、その後、
先端が平なポンチを押し当て鍔部を成形し、その後、金
属管内にライニング加工して製造する方法か、図５に示
すように、樹脂ライニング鋼管２０にフランジを外嵌し
た後、管端部に先端が円錐状のコニカル金型２１を押し
当て管端を拡径し、その後、先端が平な決め押し金型２
２を押し当て鍔部２３を成形する製造方法がある。
ング鋼管継手の製造方法としては、例えば、実開平２−
３７２１７号公報に開示されているように、ビードを形
成した金属管にフランジを外嵌した後、管端部に先端が
円錐状の金型ポンチを押し当て管端を拡径し、その後、
先端が平なポンチを押し当て鍔部を成形し、その後、金
属管内にライニング加工して製造する方法か、図５に示
すように、樹脂ライニング鋼管２０にフランジを外嵌し
た後、管端部に先端が円錐状のコニカル金型２１を押し
当て管端を拡径し、その後、先端が平な決め押し金型２
２を押し当て鍔部２３を成形する製造方法がある。
【０００３】しかし、前者の製造方法では、加工工数が
多く、製造工程が煩雑になるので、図６に示すように、
樹脂ライニング鋼管３０にフランジ３１を外嵌してお
き、鍔部３２とビード部３３以外の部分を金型３４、３
５で押さえて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼
管３０の内部に成形ゴム３６を挿入して、この成形ゴム
３６を樹脂ライニング鋼管３０の軸方向に圧縮し、成形
ゴム３６を樹脂ライニング鋼管３０の軸に垂直な方向に
変形させることによって、鍔部３２とビード部３３とを
同時に成形する製造方法の発明について出願人は先に出
願している（特願平４−９９４０２号）。
多く、製造工程が煩雑になるので、図６に示すように、
樹脂ライニング鋼管３０にフランジ３１を外嵌してお
き、鍔部３２とビード部３３以外の部分を金型３４、３
５で押さえて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼
管３０の内部に成形ゴム３６を挿入して、この成形ゴム
３６を樹脂ライニング鋼管３０の軸方向に圧縮し、成形
ゴム３６を樹脂ライニング鋼管３０の軸に垂直な方向に
変形させることによって、鍔部３２とビード部３３とを
同時に成形する製造方法の発明について出願人は先に出
願している（特願平４−９９４０２号）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記の樹脂ラ
イニング鋼管にフランジを外嵌した後、管端部に先端が
円錐状の金型ポンチを押し当て管端を拡径し、その後、
先端が平なポンチを押し当て鍔部を成形する製造方法に
おいては、管端部に先端が円錐状のコニカル金型２１を
押し当て管端を拡径した後、先端が平な決め押し金型２
２を押し当て鍔部２３を成形するため、図７に示すよう
に、鍔部２３の根元部分が樹脂ライニング鋼管２０の内
側に押し出され、径小部２４が形成され、この径小部２
４により管内の流体の圧力損失が大きくなるという問題
が発生する。
イニング鋼管にフランジを外嵌した後、管端部に先端が
円錐状の金型ポンチを押し当て管端を拡径し、その後、
先端が平なポンチを押し当て鍔部を成形する製造方法に
おいては、管端部に先端が円錐状のコニカル金型２１を
押し当て管端を拡径した後、先端が平な決め押し金型２
２を押し当て鍔部２３を成形するため、図７に示すよう
に、鍔部２３の根元部分が樹脂ライニング鋼管２０の内
側に押し出され、径小部２４が形成され、この径小部２
４により管内の流体の圧力損失が大きくなるという問題
が発生する。
【０００５】又、鍔部２３の外周２５及び内周２６で管
軸に垂直な面へのはみ出しが生じ、パッキンとの接合面
が平滑にならない。このため使用するパッキンに制限が
生じ、アスベストパッキン等の円板状のパッキンを使用
した場合には、シール性が損なわれる恐れがある。断面
に円形の凸部が設けられたゴムパッキンを使用すればよ
いが、この場合でも、内外周のはみ出しが大きいとシー
ル性に問題が生じ、又、長期信頼性に欠けるという問題
があった。
軸に垂直な面へのはみ出しが生じ、パッキンとの接合面
が平滑にならない。このため使用するパッキンに制限が
生じ、アスベストパッキン等の円板状のパッキンを使用
した場合には、シール性が損なわれる恐れがある。断面
に円形の凸部が設けられたゴムパッキンを使用すればよ
いが、この場合でも、内外周のはみ出しが大きいとシー
ル性に問題が生じ、又、長期信頼性に欠けるという問題
があった。
【０００６】又、出願人が先に出願した特願平４−９９
４０２号の製造方法においては、内周のはみ出し、径小
部の発生は防止されるが、外周のはみ出しは解消されな
いという問題があった。
４０２号の製造方法においては、内周のはみ出し、径小
部の発生は防止されるが、外周のはみ出しは解消されな
いという問題があった。
【０００７】本発明は上記問題点に鑑みなされたもの
で、上記問題点を解消し、鍔部の内周及び外周でのはみ
出し、管内径側へのはみ出しのない、シール性に問題の
生じない、圧力損失が生じない樹脂ライニング鋼管継手
の製造方法を提供することを目的とする。
で、上記問題点を解消し、鍔部の内周及び外周でのはみ
出し、管内径側へのはみ出しのない、シール性に問題の
生じない、圧力損失が生じない樹脂ライニング鋼管継手
の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の樹脂ライニング
鋼管継手の製造方法は、樹脂ライニング鋼管の端部を、
端部に形成された係止用鍔と係止用鍔に係止されたフラ
ンジとで接合相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の
製造方法において、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管
の端部樹脂層を面取りした後、鍔形成部以外の部分を金
型で押さえて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼
管の内部に成形ゴムを挿入し、この成形ゴムを、該鍔形
成部において、樹脂ライニング鋼管の軸方向に圧縮し、
成形ゴムを樹脂ライニング鋼管の管軸と垂直な方向に変
形させることにより、樹脂ライニング鋼管の管端に係止
用鍔を成形することを特徴とするものである。
鋼管継手の製造方法は、樹脂ライニング鋼管の端部を、
端部に形成された係止用鍔と係止用鍔に係止されたフラ
ンジとで接合相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の
製造方法において、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管
の端部樹脂層を面取りした後、鍔形成部以外の部分を金
型で押さえて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼
管の内部に成形ゴムを挿入し、この成形ゴムを、該鍔形
成部において、樹脂ライニング鋼管の軸方向に圧縮し、
成形ゴムを樹脂ライニング鋼管の管軸と垂直な方向に変
形させることにより、樹脂ライニング鋼管の管端に係止
用鍔を成形することを特徴とするものである。
【０００９】本発明方法において、樹脂ライニング鋼管
継手の樹脂材料としては、鋼との接着性が大きく、拡径
時も材料破壊が発生しにくい材料、例えば、シラン変成
した架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、ボリ塩化ビニ
ル樹脂等を好適に用いることができ、特に冷間加工時も
伸び率の大きな架橋ポリエチレンを好適に用いることが
できる。
継手の樹脂材料としては、鋼との接着性が大きく、拡径
時も材料破壊が発生しにくい材料、例えば、シラン変成
した架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、ボリ塩化ビニ
ル樹脂等を好適に用いることができ、特に冷間加工時も
伸び率の大きな架橋ポリエチレンを好適に用いることが
できる。
【００１０】又、面取りの面取角度は、選定した樹脂の
弾性特性により異なるが通常２０〜６０度である。例え
ば、呼び径１００Ａ、管外径１１４．３ｍｍ、鋼管肉厚
２．８ｍｍ、樹脂部肉厚１．７ｍｍ、樹脂密度０．９４
のトリメトキシシランと過酸化物で変成した架橋性グラ
フトポリエチレンをライニングした鋼管の鍔加工の場合
には、３０度の面取角度が適切である。
弾性特性により異なるが通常２０〜６０度である。例え
ば、呼び径１００Ａ、管外径１１４．３ｍｍ、鋼管肉厚
２．８ｍｍ、樹脂部肉厚１．７ｍｍ、樹脂密度０．９４
のトリメトキシシランと過酸化物で変成した架橋性グラ
フトポリエチレンをライニングした鋼管の鍔加工の場合
には、３０度の面取角度が適切である。
【００１１】
【作用】本発明の樹脂ライニング鋼管継手の製造方法に
おいては、樹脂ライニング鋼管の端部を、端部に形成さ
れた係止用鍔と係止用鍔に係止されたフランジとで接合
相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の製造方法にお
いて、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管の端部樹脂層
を面取りした後、鍔形成部以外の部分を金型で押さえて
膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼管の内部に成
形ゴムを挿入し、この成形ゴムを、該鍔形成部におい
て、樹脂ライニング鋼管の軸方向に圧縮し、成形ゴムを
樹脂ライニング鋼管の管軸と垂直な方向に変形させるこ
とにより、樹脂ライニング鋼管の管端に係止用鍔を成形
するので、鍔の成形時に、上記の面取部により、樹脂層
のはみ出しが防止され、樹脂ライニング鋼管の樹脂層が
鍔の内周及び外周から、又、管内径側へはみ出すことが
なくなる。
おいては、樹脂ライニング鋼管の端部を、端部に形成さ
れた係止用鍔と係止用鍔に係止されたフランジとで接合
相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の製造方法にお
いて、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管の端部樹脂層
を面取りした後、鍔形成部以外の部分を金型で押さえて
膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼管の内部に成
形ゴムを挿入し、この成形ゴムを、該鍔形成部におい
て、樹脂ライニング鋼管の軸方向に圧縮し、成形ゴムを
樹脂ライニング鋼管の管軸と垂直な方向に変形させるこ
とにより、樹脂ライニング鋼管の管端に係止用鍔を成形
するので、鍔の成形時に、上記の面取部により、樹脂層
のはみ出しが防止され、樹脂ライニング鋼管の樹脂層が
鍔の内周及び外周から、又、管内径側へはみ出すことが
なくなる。
【００１２】
【実施例】本発明樹脂ライニング鋼管継手の製造方法の
実施例を図を参照して説明する。図１は本発明製造方法
で製造された樹脂ライニング鋼管継手の使用態様の一例
を示した断面図、図２〜図４は、本発明樹脂ライニング
鋼管継手の製造方法の一例を示した工程説明図である。
実施例を図を参照して説明する。図１は本発明製造方法
で製造された樹脂ライニング鋼管継手の使用態様の一例
を示した断面図、図２〜図４は、本発明樹脂ライニング
鋼管継手の製造方法の一例を示した工程説明図である。
【００１３】図１において、１は樹脂ライニング鋼管継
手、２は樹脂ライニング鋼管、３は樹脂ライニング鋼管
２の外層を構成する鋼管、４は樹脂ライニング鋼管の内
層を構成する樹脂層、５はフランジ、６は係止用の鍔、
７は断面に円形の凸部が設けられたゴムパッキンであ
り、樹脂ライニング鋼管継手１、１はゴムパッキン７を
介して接合相手とフランジ接合される。
手、２は樹脂ライニング鋼管、３は樹脂ライニング鋼管
２の外層を構成する鋼管、４は樹脂ライニング鋼管の内
層を構成する樹脂層、５はフランジ、６は係止用の鍔、
７は断面に円形の凸部が設けられたゴムパッキンであ
り、樹脂ライニング鋼管継手１、１はゴムパッキン７を
介して接合相手とフランジ接合される。
【００１４】図２は鍔加工前に樹脂ライニング鋼管の管
端部の樹脂層が面取りされた状態を示した断面図であ
る。図２において、５は外層が鋼管３、内層が樹脂層４
からなる樹脂ライニング鋼管２の管端部の樹脂層４の面
取部で、面取部５は面取角度α＝３０度で面取りされて
いる。
端部の樹脂層が面取りされた状態を示した断面図であ
る。図２において、５は外層が鋼管３、内層が樹脂層４
からなる樹脂ライニング鋼管２の管端部の樹脂層４の面
取部で、面取部５は面取角度α＝３０度で面取りされて
いる。
【００１５】図３は面取りされた樹脂ライニング鋼管を
鍔加工機にセットした状態を示した断面図、図４は樹脂
ライニング鋼管の管端の鍔加工が完了した状態を示した
断面図である。図３及び図４において、１１、１２は鍔
６を加工するための金型、１３は鍔６を加工するための
成形ゴム、１４は成形ゴム１３を樹脂ライニング鋼管２
の軸方向（矢印Ｘ方向）に圧縮するためのピストンであ
る。
鍔加工機にセットした状態を示した断面図、図４は樹脂
ライニング鋼管の管端の鍔加工が完了した状態を示した
断面図である。図３及び図４において、１１、１２は鍔
６を加工するための金型、１３は鍔６を加工するための
成形ゴム、１４は成形ゴム１３を樹脂ライニング鋼管２
の軸方向（矢印Ｘ方向）に圧縮するためのピストンであ
る。
【００１６】次に、本発明製造方法を図２〜図４を参照
して説明する。先ず、図２に示すように、鍔加工前に樹
脂ライニング鋼管２の管端部の樹脂層４を面取りして面
取部５を形成する。次いで、フランジ５を樹脂ライニン
グ鋼管２に外嵌した後（二つ割フランジ等を用いてフラ
ンジ接続する場合には、鍔加工前に予めフランジを樹脂
ライニング鋼管２に外嵌しておかなくてもよい）、面取
部５が形成された管端部から樹脂ライニング鋼管２を金
型１１、１２内に挿入し、鍔６形成部以外の部分を金型
１１で押さえて樹脂ライニング鋼管２を金型１１、１２
にセットする。次いで、ピストン１４を樹脂ライニング
鋼管２の軸方向（矢印Ｘ方向）に移動させ、成形ゴム１
３を圧縮して管軸の垂直方向に変形させ、鍔６を成形す
る。このとき、鍔６形成部は面取りされているので、鍔
加工された鍔６形成部の樹脂層４が、鍔６の内周及び外
周から、又、管内径側へはみ出さない。
して説明する。先ず、図２に示すように、鍔加工前に樹
脂ライニング鋼管２の管端部の樹脂層４を面取りして面
取部５を形成する。次いで、フランジ５を樹脂ライニン
グ鋼管２に外嵌した後（二つ割フランジ等を用いてフラ
ンジ接続する場合には、鍔加工前に予めフランジを樹脂
ライニング鋼管２に外嵌しておかなくてもよい）、面取
部５が形成された管端部から樹脂ライニング鋼管２を金
型１１、１２内に挿入し、鍔６形成部以外の部分を金型
１１で押さえて樹脂ライニング鋼管２を金型１１、１２
にセットする。次いで、ピストン１４を樹脂ライニング
鋼管２の軸方向（矢印Ｘ方向）に移動させ、成形ゴム１
３を圧縮して管軸の垂直方向に変形させ、鍔６を成形す
る。このとき、鍔６形成部は面取りされているので、鍔
加工された鍔６形成部の樹脂層４が、鍔６の内周及び外
周から、又、管内径側へはみ出さない。
【００１７】
【発明の効果】本発明の樹脂ライニング鋼管継手の製造
方法においては、樹脂ライニング鋼管の端部を、端部に
形成された係止用鍔と係止用鍔に係止されたフランジと
で接合相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の製造方
法において、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管の端部
樹脂層を面取りした後、鍔形成部以外の部分を金型で押
さえて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼管の内
部に成形ゴムを挿入し、この成形ゴムを、該鍔形成部に
おいて、樹脂ライニング鋼管の軸方向に圧縮し、成形ゴ
ムを樹脂ライニング鋼管の管軸と垂直な方向に変形させ
ることにより、樹脂ライニング鋼管の管端に係止用鍔を
成形するので、鍔の成形時に、上記の面取部により、樹
脂層のはみ出しが防止され、樹脂ライニング鋼管の樹脂
層の鍔の内周及び外周から、又、管内径側へのはみ出し
をなくすことができる。
方法においては、樹脂ライニング鋼管の端部を、端部に
形成された係止用鍔と係止用鍔に係止されたフランジと
で接合相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の製造方
法において、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管の端部
樹脂層を面取りした後、鍔形成部以外の部分を金型で押
さえて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼管の内
部に成形ゴムを挿入し、この成形ゴムを、該鍔形成部に
おいて、樹脂ライニング鋼管の軸方向に圧縮し、成形ゴ
ムを樹脂ライニング鋼管の管軸と垂直な方向に変形させ
ることにより、樹脂ライニング鋼管の管端に係止用鍔を
成形するので、鍔の成形時に、上記の面取部により、樹
脂層のはみ出しが防止され、樹脂ライニング鋼管の樹脂
層の鍔の内周及び外周から、又、管内径側へのはみ出し
をなくすことができる。
【００１８】これにより、パッキンと接合する樹脂面が
平滑に形成されるので、パッキンの形状、材質に関わら
ず、信頼性の高いシール性能を長期にわたって確保する
ことができる。
平滑に形成されるので、パッキンの形状、材質に関わら
ず、信頼性の高いシール性能を長期にわたって確保する
ことができる。
【００１９】又、管内径側へ樹脂層がはみ出さないの
で、流体の圧力損失の発生を防止することができる。
で、流体の圧力損失の発生を防止することができる。
【図１】本発明製造方法で製造された樹脂ライニング鋼
管継手の使用態様の一例を示した断面図。
管継手の使用態様の一例を示した断面図。
【図２】本発明樹脂ライニング鋼管継手の製造方法の一
例を示した工程説明図。
例を示した工程説明図。
【図３】本発明樹脂ライニング鋼管継手の製造方法の一
例を示した工程説明図。
例を示した工程説明図。
【図４】本発明樹脂ライニング鋼管継手の製造方法の一
例を示した工程説明図。
例を示した工程説明図。
【図５】従来の樹脂ライニング鋼管継手の製造方法を示
した工程説明図。
した工程説明図。
【図６】従来の樹脂ライニング鋼管継手の他の製造方法
を示した断面図。
を示した断面図。
【図７】従来の樹脂ライニング鋼管継手の鍔部の不良状
態を示した断面図。
態を示した断面図。
１ 樹脂ライニング鋼管継手 ２ 樹脂ライニング鋼管 ３ 鋼管 ４ 樹脂層 ５ フランジ ６ 鍔 ７ パッキン １１、１２ 金型 １３ 成形ゴム １４ ピストン
Claims (1)
- 【請求項１】 樹脂ライニング鋼管の端部を、端部に形
成された係止用鍔と係止用鍔に係止されたフランジとで
接合相手と連結する樹脂ライニング鋼管継手の製造方法
において、鍔加工前に予め樹脂ライニング鋼管の端部樹
脂層を面取りした後、鍔形成部以外の部分を金型で押さ
えて膨張を抑止した状態で、樹脂ライニング鋼管の内部
に成形ゴムを挿入し、この成形ゴムを、該鍔形成部にお
いて、樹脂ライニング鋼管の軸方向に圧縮し、成形ゴム
を樹脂ライニング鋼管の管軸と垂直な方向に変形させる
ことにより、樹脂ライニング鋼管の管端に係止用鍔を成
形することを特徴とする樹脂ライニング鋼管継手の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5114572A JPH06320620A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 樹脂ライニング鋼管継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5114572A JPH06320620A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 樹脂ライニング鋼管継手の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06320620A true JPH06320620A (ja) | 1994-11-22 |
Family
ID=14641195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5114572A Pending JPH06320620A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 樹脂ライニング鋼管継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06320620A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020165535A (ja) * | 2019-03-29 | 2020-10-08 | 積水化学工業株式会社 | 管継手及び管継手構造 |
-
1993
- 1993-05-17 JP JP5114572A patent/JPH06320620A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020165535A (ja) * | 2019-03-29 | 2020-10-08 | 積水化学工業株式会社 | 管継手及び管継手構造 |
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