JPH02130127A - 複合管の受口部製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、金属管等の外管円周面が合成樹脂層にてライ
ニングされた複合管の端部に受口部を製造する方法に関
する。

（従来の技術） 例えば、建築物内に略鉛直状に竪配管される排水管には
、金属管内周面に合成樹脂層がライニングされた複合管
が使用される。このような複合管同士を接続する場合に
は、接続される一方の複合管の端部に受口部を形成し、
該受口部に例えばゴム製のパツキンを装着して、他方の
複合管の端部の挿口部が、該パツキン内に挿入される。

このような複合管の受口部は９例えば特開昭６２−４２
８２５号公報に開示された方法により製造される。

該公報に開示された方法は、複合管を構成する外管の端
部を、所定の径に拡径加工しておき、該外管内に直管状
の合成樹脂管を嵌合して、外管の拡径された端部に内嵌
された合成樹脂管の端部を。

加熱して膨張させると共に、所定の拡径具にて拡径する
ものである。

しかし、このような方法では、外管の拡径加工と１合成
樹脂管の端部の加熱および拡径加工とがそれぞれ必要で
あり９作業性が非常に悪いという欠点がある。

このため、外管内周面に合成樹脂層がライニングされた
直管状の複合管を製造して、外複合管の端部を常温下（
冷間）にて拡径する方法も、考えられる。しかし、この
方法では、外管内周面にライニングされた合成樹脂層が
、拡径加工された場合に内部に残留する応力と、受口部
が形成された複合管の在庫中あるいは使用中に受ける温
度履歴との複合作用により、外管内周面から容易に剥離
するおそれがある。このような剥離を防止するためには
９円筒状の剥離防止部材を該受口部内に装着することも
行われる。合成樹脂層の剥離防止のためには９弾性変形
が生じない円筒状の剥離防止部材を、該合成樹脂層に強
く当接させることが好ましい。

また、複合管の端部に形成された受口部には。

通常、ゴム製の環状パツキンが装着され、該パツキン内
に接続すべき複合管の挿口部が挿入される。

しかし、該パツキンは受口部から容易に脱落するため、
該受口部の開口側端部を縮径することが行われる。

（発明が解決しようとする課題） このように受口部の開口側端部を縮径させると。

管端面に凹凸が生じるおそれがある。特に、複合管にお
ける外管が、金属板を管状に成形して接合部を溶接した
金属管の場合には、受口部の開口側端部を縮径させると
、その溶接部が受口部の開口端から突出した状態になる
。このような状態になれば、該受口部に挿入されるパツ
キンや挿口部が傷付くおそれがある。溶接部の突出量が
大きくなれば、パツキンや挿口部が該受口部内に挿入で
きなくなる。

また、前述のように、剥離防止部材として弾性変形の生
じないものを使用する場合には、このように受口部の開
口側端部を縮径させれば、剥離防止部材を受口部内に装
着することができない。

本発明は上記従来の問題を解決するものであり。

その目的は、受口部内に挿入されるパツキンや挿口部を
傷付けるおそれがない複合管の受口部製遣方法を提供す
ることにある。

本発明の他の目的は、外管と合成樹脂層とが強固に接着
されて該合成樹脂層が外管内周面から剥離するおそれの
ない複合管の受口部製遣方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明の複合管の受口部製遣方法は、外管内周面に合成
樹脂層がライニングされた複合管の端部を所定径に拡径
する工程と、拡径された複合管端部の開口側端部を、そ
の開口端が所定の内径となるように縮径する工程と、を
包含し、縮径される開口側端部の端面を所定径の円柱状
コア部に突き当てることを特徴としてなり、そのことに
より上記目的が達成される。

また２本発明の複合管の受口部製遣方法は、外管内周面
に合成樹脂層がライニングされた複合管の端部を所定径
に拡径する工程と、拡径された複合管の端部内に円筒状
の剥離防止部材を開口側端部を除いて装着する工程と、
該複合管端部の開口側端部を、その内径が該剥離防止部
材の外径よりも小径となるように縮径する工程と、を包
含してなり、そのことにより上記目的が達成される。

（実施例） 以下に本発明を実施例について説明する。

本発明の複合管の受口部製遣方法は、第１図に示すよう
に９例えば鋼製の金属管１１内周面にポリ塩化ビニル製
の合成樹脂層１３が、受口部が形成される端部を除いて
、接着剤層１２にて接着された複合管１０が使用される
。金属管１１としては、鋼製に限らず、軟鉄、銅、アル
ミニウム、鉛等からなる管が用いられる。

該金属管１１内周面を被覆する合成樹脂層１３としては
、受口部を形成するのに１０％程度伸ばされることから
、拡径時に亀裂を生じることのないように、常温下で２
０％以上の伸びを有するものが好適に用いられる。具体
的には、ポリ塩化ビニル（ｐｖｃ）に限らず、ポリエチ
レン（ＰＥ）、架橋ポリエチレン。

ポリブテン、ポリプロピレン、フッ素樹脂等である。

金属管１１と合成樹脂ＪＷ１３とは常温下で拡径加工し
た際に合成樹脂層１３が金属管１１内周面から剥離しな
いように接着されている。

該複合管１０の端部は、バルジ加工機２０により拡径加
工されることにより、受口部が形成される。

複合管１０の端部に受口部を製造すべく該端部をバルジ
加工により拡径加工するバルジ加工８！２０は。

複合管１０の端部がその内部に位置される２つ割り可能
な外型２１を有する。核外型２１は、一端面に。

複合管１０の外径に略等しい開口部２１ａを有し、該開
口部２１ａから複合管１０の端部が外型２１内へ挿入さ
れる。該外型２１の内周面は、形成すべき拡径構造の外
周面に対応した形状になっている。

核外型２１内には、開口部２１ａから該外型２１内に挿
入される複合管１０の軸心に沿って、ロッド２２がその
軸方向への移動可能に配設されている。該ロッド２２の
一端部は、外型２１の開口部２１ａが形成された端面に
対向する端面から外型２１の外部に延出しており、その
端部は、油圧シリンダ２３内のピストン２３ａに連結さ
れている。そして、ピストン２３ａが油圧シリンダ２３
の軸方向へ移動することにより、該ロッド２２が軸方向
に移動する。該ロッド２２の他方の端部には、複合管１
０における合成樹脂層１３の内径に略等しい外径を有す
る円板状の押圧部材２４が取付けられている。

ロッド２２には、押圧部材２４と該押圧部材２４に対向
する外型２１の内面との間にわたって９弾性部材２５が
、摺動可能に嵌合されている。該弾性部材２５はウレタ
ンゴム等の弾性体で構成され、ロッド２２が油圧シリン
ダ２３から最も進出した状態では、押圧部材２４は、該
弾性部材２５を押圧することがなく。

該弾性部材２５は自身の弾性力にて軸方向に伸張してお
り、複合管１０の内径より若干小さい外径を有する円筒
状となっている。そして、ロッド２２が油圧シリンダ２
３内へ進入する方向へ移動すると、該弾性部材２５は、
押圧部材２４と複合管１０の内面とにより圧縮されて径
方向へ膨張する。

このような構成のバルジ加工機２ｏにより、複合管１０
の端部に受口部を形成する場合は、まず、油圧シリンダ
２３を、駆動して、ロッド２２を該油圧シリンダ２３よ
り進出した状態にしておく。そして２弾性部材２５の周
面に弾性部材２５と合成樹脂層１３との摩擦を低減させ
るための滑剤を塗布しておく。このような滑剤としては
２通常使用されるステアリン酸鉛などの滑剤、洗剤、油
、グリース、ゴム系接着剤等が用いられる。このような
状態で、外型２１を２つ割りに分割した状態にしておき
、複合管１０の端部を弾性部材２５に外嵌する。このと
き２弾性部材２５と複合管ＩＯとは２ｍｍ程度の間隙を
有している。

その後１分割された外型２１を一体化して、固定する。

外型２１を一体化しての固定は２機械的ロック、あるい
は油圧シリンダによる押付は等により実現される。複合
管１０は、一体化された外型２１内に受口部を形成すべ
き端部のみが位置され、他の部分は外型２１の開口部２
１ａから外部へ延出している。開口部２１ａの内径は、
複合管１０の外径より若干大きく、複合管１０は開口部
２１ａに対して遊嵌状態となっている。

このような状態で油圧シリンダ２３を駆動し、ロッド２
２を該油圧シリンダ２３に対して退入する方向へ移動さ
せる。同時に複合管１０が外型２１内へ挿入されるよう
に、該複合管ｌＯに圧力を加える。これにより、ロッド
２２先端に取付けられた押圧部材２４が外型２１内の複
合管ｌＯの受口部を形成すべき端部の開口部側へ移動し
２弾性部材２５は、該押圧部材２４により圧縮され、複
合管１０の該端部を径方向に膨張させて複合管１０の外
面を外型２１の内面へ押圧する。弾性部材２５外周面と
複合管１０における合成樹脂層１３内周面との間には滑
剤が介装されているため、該弾性部材２５は円滑に圧縮
され、金属管１１と合成樹脂層１３とが一体となって拡
径する。

このとき、複合管ｌＯは外型２１内に位置する開口部端
面が該外型２１内面に圧接されるように圧力が加えられ
ていると、複合管１０の端部が拡径される際に、金属管
１０が外型２１内に移動しつつ拡径されるため、その拡
径部が薄肉になるおそれがな（。

また、その開口部端面が外型２１内面から離れる方向へ
引っ張られるおそれがなく、従って形成される受口部の
長さが短くなるおそれもない。その後。

ロッド２２を油圧シリンダ２３内に退入するようにさら
に移動させて弾性部材２５をさらに圧縮すると。

複合管１０の端部はさらに拡径され、第２図に示すよう
に、該複合管１０端部外周面が、外型２１内周面に圧接
される。これにより、複合管１０の端部は所定形状に拡
径される。

複合管１０の受口部を形成すべき端部が拡径されると、
ロッド２２は油圧シリンダ２３から進出する方向へ移動
され、押圧部材２４による弾性部材２５の圧縮を解除す
る。次いで、外型２１の一体化しての固定を解除して分
割状態とし、複合管ＩＯを軸方向へ移動させて１弾性部
材２５から該複合管１０を取りはずす。このとき、油圧
シリンダ２３を移動させて。

弾性部材２５を複合管１０の端部内から取りはずすよう
にしてもよい。

これにより、所定の径に拡径された複合管１０の端部が
得られる。

このようにして、複合管１０の端部が拡径されると、そ
の拡径された端部における開口側端部が縮径加工される
。この縮径加工は４例えば第３図に示すように複合管１
０の拡径された端部と拡径されていない部分との連接部
を、支持部材３１に嵌合させて支持し、該複合管１０の
拡径された端部に軸方向へ該端部を圧縮するような力が
加わっても該複合管１０が移動しないように固定してお
き、油圧シリンダ５１のピストンロッド５１ａ先端に取
付けられた絞り用金型５２によるパンチ成形により実施
される。該絞り用金型５２は、先端部に、内奥部が徐々
に縮径された凹部５２ａが形成されており、該凹部５２
ａ内周面が、複合管１０の拡径された端部における縮径
後の開口側端部外周面の形状に対応した形状になってい
る。そして、該絞り用金型５２の凹部５２ａ内に複合管
１０の拡径された端部における開口側端部が嵌合されて
、該複合管１０端部の縮径すべき外周面が該絞り用金型
５２の凹部５２ａ内周面に摺接することにより、縮径さ
れる。

該絞り用金型５２の凹部５２ａ中央部には円筒状に突出
するコア部５２ｂが、同心状に配設されている。

該コア部５２ｂの外周面には、複合管１０の縮径される
開口側端面が突き当てられる。

複合管１０における拡径された端部における開口側端部
の縮径加工は９次のように行われる。支持部材３１にて
複合管１０が支持されて端部が拡径加工されると、支持
部材３１にて複合管１０を支持した状態で、絞り用金型
５２の凹部５２ａ内に、複合管１０における該端部の開
口側端を嵌合させておく。次いで、油圧シリンダ５１の
ピストンロッド５１ａを進出させて、絞り用金型５２を
支持部材３１に接近させる。

これにより、第４図に示すように、絞り用金型５２の凹
部５２ａ内に複合管１０の拡径された開口側端部が圧入
され、その開口側端部外周面が、該凹部５２ａ内周面に
摺接する。これにより、該開口側端部が縮径される。そ
して、その開口側端面ば、絞り用金型５２の凹部５２ａ
中央部に配設されたコア部５２ｂ外周面に突き当てられ
る。これにより、突き当てられた開口側端面ば、凹凸が
なくなって該突部５２ｂ外周面に沿った状態とされる。

このような複合管１０は、第５図に示すように。

受口部内に例えばゴム製のパツキン６０が装着され。

該パツキン６０内に、異なる複合管ＩＯの挿口部が挿入
されることにより複合管１０同士が接合される。

該パツキン６０は、接合された複合管１０同士の間隙を
液密にシールする。このとき、縮径された受口部の開口
側端面ば凹凸がないために、該受口部内へパツキン６０
および挿口部が円滑に挿入される。

複合管、１０の端部の拡径加工は、拡径された複合管端
部に亀裂の生じないゴムバルジ成形法が好適であるが、
パンチ成形、ヘラ（ロール）成形等により拡径加工して
もよい。

拡径された複合管１０の端部には、金属管１１内周面か
ら合成樹脂層１３が剥離することを防止するために、第
６図に示すような円筒状の剥離防止部材１４が装着され
る。該剥離防止部材１４は１例えば弾性変形しない金属
製であって、該合成樹脂Ｎ１３の内径より若干大きい外
径を有する円筒状をしており、その一端部にフランジ部
１４ａが設けられている。該フランジ部１４ａの外径は
複合管１０の拡径された端部における合成樹脂、［１３
の外径と略等しいか若干小径となっており、複合管１０
の該端部における金属管１１内に嵌合されて、該端部の
合成樹脂層１３の開口端に当接される。

該剥離防止部材１４の複合管１０端部への装着は。

次のようにして行われる。まず、複合管１０の拡径され
た端部と拡径されていない部分の連接部を。

支持部材３１に嵌合させ支持しておく。そして、複合管
１０の該端部における合成樹脂層１３の開口端部内に、
剥離防止部材１４におけるフランジ部１４ａが設けられ
ていない端部を位置させておく。

このような状態で、油圧シリンダ４１のビストロノド４
１ａ先端に取付けられた円板状の圧入部材４２にて剥離
防止部材１４を、複合管１０の拡径された端部における
合成樹脂層１３内へ押込む。円板状の圧入部材４２は、
複合管１０の拡径された端部における金属管１１の内径
よりも若干小径であって、剥離防止部材１４のフランジ
部１４ａに当接される。従って。

該圧入部材４２は、複合背型０の拡径された端部におけ
る金属管１１０合成樹脂層１３がライニングされていな
い端部内を軸方向に移動される。油圧シリンダ４１のピ
ストンロッド４１ａが進出することにより。

該圧入部材４２が複合管１０の拡径された端部における
金属管ｌｌ内に侵入して、剥離防止部材Ｉ４のフランジ
部１４ａに突き当てられ、該剥離防止部材１４を。

複合管１０の該端部における合成樹脂層重３内へ押込む
。該剥離防止部材１４は、フランジ部１４ａを残して、
複合管１０の該端部における合成樹脂ｊｌ１３内へ挿入
され、該フランジ部１４ａが該合成樹脂層１３の開口端
面に突き当てられる。

このようにして、剥離防止部材１４が、複合管１０の拡
径された端部に装着した後、該複合管ＩＯの拡径された
端部における開口側端部が縮径加工される。この縮径加
工は、第７図に示すように、前記実施例と同様の絞り金
型５２が取付けられた油圧シリンダ５１を動作させるこ
とにより実施される。この縮径加工は、前記実施例と同
様であるので説明を省略する。

製造された複合管１０の受口部は１合成樹脂層Ｉ３が円
筒状の剥離防止部材１４により接着剤層１２を介して金
属管１１へ圧着されており、該合成樹脂層１３は金属管
１１から剥離するおそれがない。しかも。

剥離防止部材１４は、受口部の開口側端部が縮径されて
いることにより、該受口部から脱落するおそれもない。

剥離防止部材の材質としては、ステンレス、黄銅等の金
属に限らず、金属管１１内周面をライニングする合成樹
脂層１３よりも剛性に優れかつ軟化温度の高い合成樹脂
であってもよい。

製造された複合背型０の受口部内には９例えばゴム製の
パツキンが装着されて、異なる複合管の挿口部が挿入さ
れて複合管同士が接合されることも。

前記実施例と同様である。

（発明の効果） 本発明の複合管の受口部製遣方法は、このように、複合
管の端部を拡径加工した後に、その開口側端部を、該開
口側端面がコア部に当接するまで縮径させているため、
縮径された開口側端面ば。

所定の内径に確実に成形され２　しかも凹凸がない状態
とされる。その結果、製造された受口部内に。

パツキン、挿口部等を傷付けることなく容易に挿入し得
る。

また１本発明方法では、拡径された複合管の端部に円筒
状の剥離防止部材を嵌合しているため。

該剥離部材を加熱軟化させたり、剥離防止部材に切欠部
を形成して縮径させる必要がない。その結果、剥離防止
部材を複合管に容易に装着でき、しかも該剥離防止部材
は強固に合成樹脂層を金属管に圧着する。さらに、剥離
防止部材が装着された後に、拡径された開口側端部が縮
径加工されるため、該剥離部材が複合管の拡径された端
部から脱落するおそれがない。

４、　′　　の　　　なＬ片 第１図〜第４図はそれぞれ本発明方法の実施状態の一例
の各工程を示す断面図、第５図は製造された複合管受口
部の断面図、第６図および第７図はそれぞれ本発明方法
の他の例の実施状態の各工程を示す断面図である。

１０・・・複合管、１１・・・金属管、１３・・・合成
樹脂層、１４・・・剥離防止部材、２０・・・バルジ成
形機、２１・・・外型。

２３・・・油圧シリンダ、２４・・・押圧部材、２５・
・・弾性部材。

３１・・・支持部材。

４２・・・圧入部材。

５２・・・絞り用金型。

５２ａ・・・凹部。

５２ｂ・・・コア部。

以 上

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、外管内周面に合成樹脂層がライニングされた複合管
   の端部を所定径に拡径する工程と、拡径された複合管端
   部の開口側端部を、その開口端が所定の内径となるよう
   に縮径する工程と、を包含し、縮径される開口側端部の
   端面を所定径の円柱状コア部に突き当てることを特徴と
   する複合管の受口部製造方法。 ２、外管内周面に合成樹脂層がライニングされた複合管
   の端部を所定径に拡径する工程と、拡径された複合管の
   端部内に円筒状の剥離防止部材を開口側端部を除いて装
   着する工程と、該複合管端部の開口側端部を、その内径
   が該剥離防止部材の外径よりも小径となるように縮径す
   る工程と、 を包含する複合管の受口部製造方法。