JPS6027414A - 曲げ管用素管の製造方法 - Google Patents
曲げ管用素管の製造方法Info
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- JPS6027414A JPS6027414A JP13736283A JP13736283A JPS6027414A JP S6027414 A JPS6027414 A JP S6027414A JP 13736283 A JP13736283 A JP 13736283A JP 13736283 A JP13736283 A JP 13736283A JP S6027414 A JPS6027414 A JP S6027414A
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- bent
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- diameter
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/16—Making tubes with varying diameter in longitudinal direction
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱交換器用の配管、その他各種の配管として用
いられる曲げ管用素材たる素管の製造方法に関するもの
である。
いられる曲げ管用素材たる素管の製造方法に関するもの
である。
従来曲げ管の製造方法は種々提案されているが、曲げ加
工したとき曲管部は直管部よりも薄肉化するという問題
がある。このため近年にあってはこのような曲管部にお
ける薄肉化を防止するため、その素材としての素管にお
ける被曲げ予定部の肉厚を曲げ加工したとき曲管部の肉
厚が許容範囲以下とならないよう直管部の肉厚よりも厚
内としておくことが行われている。ところでこのような
被曲げ予定部の肉厚を他の直管部より厚肉とした素管を
製造する方法としては、従来、被曲げ予定部の肉厚と等
しい肉厚を有する原管を用意し、被曲げ予定部局外の部
分、即ち直管部の肉厚を切削除去する方法、或いは原管
をダイスと軸長方向において直径を異ならせた２段プラ
グとによって抽伸加工する方法が知られている（特公昭
５１−７１５３号公報）。この抽伸加工方法は原管にお
ける直管部とすべき部分を抽伸する過程ではプラグのう
ち、直径の大きい部分をダイスの加工孔内に位置させて
薄肉に抽伸加工し、次に原管における被曲げ予定部とす
べき部分を抽伸するときはプラグを抽伸線に沿って移動
させ、プラグにおける小径部分をダイスの加工孔内に臨
ませて抽伸加工し、外径は同じであるが内径を縮小して
他の部分よりも厚内とする方法である。
工したとき曲管部は直管部よりも薄肉化するという問題
がある。このため近年にあってはこのような曲管部にお
ける薄肉化を防止するため、その素材としての素管にお
ける被曲げ予定部の肉厚を曲げ加工したとき曲管部の肉
厚が許容範囲以下とならないよう直管部の肉厚よりも厚
内としておくことが行われている。ところでこのような
被曲げ予定部の肉厚を他の直管部より厚肉とした素管を
製造する方法としては、従来、被曲げ予定部の肉厚と等
しい肉厚を有する原管を用意し、被曲げ予定部局外の部
分、即ち直管部の肉厚を切削除去する方法、或いは原管
をダイスと軸長方向において直径を異ならせた２段プラ
グとによって抽伸加工する方法が知られている（特公昭
５１−７１５３号公報）。この抽伸加工方法は原管にお
ける直管部とすべき部分を抽伸する過程ではプラグのう
ち、直径の大きい部分をダイスの加工孔内に位置させて
薄肉に抽伸加工し、次に原管における被曲げ予定部とす
べき部分を抽伸するときはプラグを抽伸線に沿って移動
させ、プラグにおける小径部分をダイスの加工孔内に臨
ませて抽伸加工し、外径は同じであるが内径を縮小して
他の部分よりも厚内とする方法である。
しかし前者の方法は被曲げ予定部に比較して直管部が長
い場合切削量が多く作業に多大の労を要し、作業能率が
低いという難点があり、また後者の方法は被曲げ予定部
がその内径の縮小によって肉厚を直管部よりも厚く形成
するため、素管の内面には直管部と被曲げ予定部との境
界部分に段差が形成され、この段差が曲げ加工後もその
まま残存することがありこの残存段差部での流体による
エロージョンが問題となる難点があった。
い場合切削量が多く作業に多大の労を要し、作業能率が
低いという難点があり、また後者の方法は被曲げ予定部
がその内径の縮小によって肉厚を直管部よりも厚く形成
するため、素管の内面には直管部と被曲げ予定部との境
界部分に段差が形成され、この段差が曲げ加工後もその
まま残存することがありこの残存段差部での流体による
エロージョンが問題となる難点があった。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、そ
の目的とするところは原管を前記後者の方法と同様にし
てダイスと軸長方向で直径を変化させたプラグとを用い
て抽伸加工し、被曲げ予定部の内径を直管部のそれより
も縮小して厚内とした管を得た後、この管に中拡げ加工
を施して内径を直管部とすべき部分と同様に拡大して内
径の縮小による厚内分を外方に膨出させ、外径を直管部
とすべき部分のそれよりも大きくすることにより、曲げ
加工後における内面段差形成がなく、流体によるエロー
ジョン問題を解消し得ると共に作業性の大幅な向上を図
り得るようにした曲げ管用素管の製造方法を提供するに
ある。
の目的とするところは原管を前記後者の方法と同様にし
てダイスと軸長方向で直径を変化させたプラグとを用い
て抽伸加工し、被曲げ予定部の内径を直管部のそれより
も縮小して厚内とした管を得た後、この管に中拡げ加工
を施して内径を直管部とすべき部分と同様に拡大して内
径の縮小による厚内分を外方に膨出させ、外径を直管部
とすべき部分のそれよりも大きくすることにより、曲げ
加工後における内面段差形成がなく、流体によるエロー
ジョン問題を解消し得ると共に作業性の大幅な向上を図
り得るようにした曲げ管用素管の製造方法を提供するに
ある。
本発明に係る曲げ管用素管の製造方法は被曲げ予定部の
外径を他の部分よりも大きくして厚肉とした曲げ管用素
管を製造する方法において、原管の被曲げ予定部とすべ
き部分の内径を他の部分よりも縮小して厚内とし、この
原管に中拡げ加工を施して前記被曲げ予定部の内径を他
の部分の内径と同一であって、且つ外径を他の部分より
も大きくすることを特徴とする。
外径を他の部分よりも大きくして厚肉とした曲げ管用素
管を製造する方法において、原管の被曲げ予定部とすべ
き部分の内径を他の部分よりも縮小して厚内とし、この
原管に中拡げ加工を施して前記被曲げ予定部の内径を他
の部分の内径と同一であって、且つ外径を他の部分より
も大きくすることを特徴とする。
以下本発明方法をその実施状態を示す図面に基づき具体
的に説明する。第１図は本発明方法によって製造しよう
とする曲げ管用素管の模式的縦断面図、第２．３図は夫
々第１図のｎ−ｎ線、ｍ−■線による断面図であり、図
中１１は被曲げ予定部、１２、１２は直管部を示してい
る。被曲げ予定部１１は内、外面が同心であって、且つ
内径は直管部１２゜１２のそれに等しく、また外径は直
管部１２．１２のそれよりも大きくなっている。また直
管部１２．１２は同じく、内、外面が同心であって、被
曲げ予定部１１との境界部分の内面は面一であり、且つ
外面には傾斜角γｌ、γ２ （通常はγｌ＝γ２）のテ
ーバ面が形成されている。直管部１２．１２に対する被
曲げ予定部１１の厚内の程度、傾斜角γ１１７２は素管
１０に曲げ加工を施したとき曲管部と直管部とが可及的
に肉厚が等しく、または曲管部に必要な強度が得られる
よう設定する。
的に説明する。第１図は本発明方法によって製造しよう
とする曲げ管用素管の模式的縦断面図、第２．３図は夫
々第１図のｎ−ｎ線、ｍ−■線による断面図であり、図
中１１は被曲げ予定部、１２、１２は直管部を示してい
る。被曲げ予定部１１は内、外面が同心であって、且つ
内径は直管部１２゜１２のそれに等しく、また外径は直
管部１２．１２のそれよりも大きくなっている。また直
管部１２．１２は同じく、内、外面が同心であって、被
曲げ予定部１１との境界部分の内面は面一であり、且つ
外面には傾斜角γｌ、γ２ （通常はγｌ＝γ２）のテ
ーバ面が形成されている。直管部１２．１２に対する被
曲げ予定部１１の厚内の程度、傾斜角γ１１７２は素管
１０に曲げ加工を施したとき曲管部と直管部とが可及的
に肉厚が等しく、または曲管部に必要な強度が得られる
よう設定する。
而して本発明においてはこのような素管１０の製造は、
第４図（イ）、（ロ）に示す如きダイス。
第４図（イ）、（ロ）に示す如きダイス。
プラグを用いた原管２０の抽伸加工工程を含む第１の工
程、及び第６図（イ）、（ロ）に示す如きプラグを用い
た中拡げ加工工程を含む第２の工程にて装置される。
程、及び第６図（イ）、（ロ）に示す如きプラグを用い
た中拡げ加工工程を含む第２の工程にて装置される。
以下先ず第１の工程について第４図（イ）。
（ロ）に従って説明する。第４図（イ）、（ロ）は抽伸
加工工程を示す模式図であり、１はダイス、２はプラグ
、２０は原管を示している。原管２０は内。
加工工程を示す模式図であり、１はダイス、２はプラグ
、２０は原管を示している。原管２０は内。
外面が同心であって且つ管軸方向に内、外径とも均一に
形成され、ダイス１．１ラグ２を用いて白抜矢符方向に
向けて冷間抽伸加工を施されるようになっている。ダイ
ス１はその加工孔１ａの片側周縁部におけるリード部１
ｂが側斜角θｌ （以下ダイス半角という）に設定され
ている。またプラグ２は軸方向に直径の異ならせた３段
式のものであって、第１の円柱状部の直径が最も小さく
、第２゜第３の順序で大径に設定された円柱状部２ａ、
２ｂ。
形成され、ダイス１．１ラグ２を用いて白抜矢符方向に
向けて冷間抽伸加工を施されるようになっている。ダイ
ス１はその加工孔１ａの片側周縁部におけるリード部１
ｂが側斜角θｌ （以下ダイス半角という）に設定され
ている。またプラグ２は軸方向に直径の異ならせた３段
式のものであって、第１の円柱状部の直径が最も小さく
、第２゜第３の順序で大径に設定された円柱状部２ａ、
２ｂ。
２ｃと、第１．第２の円柱状部２ａ＋ ２ｂ間に形成さ
れた第１のテーバ部２ｄ及び第２．第３の円柱状部２ｂ
。
れた第１のテーバ部２ｄ及び第２．第３の円柱状部２ｂ
。
２０間に形成された第２のテーパ部２ｅを備えている。
第１のテーパ部２ｄの傾斜角α（以下プラグ半角という
）はダイス箪角θ１よりも大きく （α≧θｌ）、且つ
α＜ ｔａｎ’μ（但しμニブラグと原管２０との摩擦
係数）に設定され、また第２のテーパ部２ｅのプラグ半
角βはダイス半角θｌよりも小さく （β〈θｌ）設定
して抽伸中においてもダイス１に対してプラグ２を挿説
し得るようにしである。これらθｌ、α、β相互の関係
はその数値例を示すとθＩ ＝１２．５°、α−３０°
、β＝１０°の如くである。
）はダイス箪角θ１よりも大きく （α≧θｌ）、且つ
α＜ ｔａｎ’μ（但しμニブラグと原管２０との摩擦
係数）に設定され、また第２のテーパ部２ｅのプラグ半
角βはダイス半角θｌよりも小さく （β〈θｌ）設定
して抽伸中においてもダイス１に対してプラグ２を挿説
し得るようにしである。これらθｌ、α、β相互の関係
はその数値例を示すとθＩ ＝１２．５°、α−３０°
、β＝１０°の如くである。
なお原管２０の内、外径、肉厚、ダイス１の加工孔ｌａ
直径、プラグ２の各円柱状部２ａ、 ｚｂ、 ２ｃの直
径は製造すべき素管１０の寸法仕様に応じて適宜に定め
られる。
直径、プラグ２の各円柱状部２ａ、 ｚｂ、 ２ｃの直
径は製造すべき素管１０の寸法仕様に応じて適宜に定め
られる。
而してこのようなプラグ２を用いた冷間抽伸加工は、先
ず第４図（イ）に示す如く原管２ｏにおける直管部Ｉ２
とすべき部分２２を抽伸する過程においてはプラグ２の
第２の円柱状部２ｂをダイス１の加工孔１ａの中心にこ
れと同心状に設定する。これによって原管２０における
直管部１２とすべき部分２２は外径がダイスｌの加工孔
直径りに等しく、内径は第２の円柱状部２ｂの直径ｄ２
に等しく抽伸加工することとなる。そして原管２０にお
ける被曲げ予定部１１とすべき部分２１を抽伸する過程
では第４図（ロ）に示す如くプラグ２をダイスｌの加工
孔１ａから引き出し、直径の小さい第１の円柱状部２ａ
（直径ｄ１）を加工孔１ａの中心に位置させて抽伸する
。これによって原管２０における被曲げ予定部１１とす
べき部分２１は外径がダイス１の加工孔１ａの直径に等
しく、また内径は第１の円柱状部２ａで規制される直径
ｄ、となり、肉厚が直管部１２とすべき部分２２よりも
厚く形成される。
ず第４図（イ）に示す如く原管２ｏにおける直管部Ｉ２
とすべき部分２２を抽伸する過程においてはプラグ２の
第２の円柱状部２ｂをダイス１の加工孔１ａの中心にこ
れと同心状に設定する。これによって原管２０における
直管部１２とすべき部分２２は外径がダイスｌの加工孔
直径りに等しく、内径は第２の円柱状部２ｂの直径ｄ２
に等しく抽伸加工することとなる。そして原管２０にお
ける被曲げ予定部１１とすべき部分２１を抽伸する過程
では第４図（ロ）に示す如くプラグ２をダイスｌの加工
孔１ａから引き出し、直径の小さい第１の円柱状部２ａ
（直径ｄ１）を加工孔１ａの中心に位置させて抽伸する
。これによって原管２０における被曲げ予定部１１とす
べき部分２１は外径がダイス１の加工孔１ａの直径に等
しく、また内径は第１の円柱状部２ａで規制される直径
ｄ、となり、肉厚が直管部１２とすべき部分２２よりも
厚く形成される。
原管２０における被曲げ予定部とすべき部分２１に対す
る抽伸が終了すると、プラグ２を再びダイス１に向けて
前進し、第４図（イ）に示す如くプラグ２の第２の円柱
状部２ｂをダイスｌの加工孔１ａの内側にこれと同心状
に位置させて抽伸する。これによって、原管２０におけ
る直管部１２とすべき部分２２は前述したのと同様に外
径が加工孔１ａの直径りに等しく、また内径は第２円柱
状部２ｂの直径ｄ２に等しく抽伸加工されることとなる
。
る抽伸が終了すると、プラグ２を再びダイス１に向けて
前進し、第４図（イ）に示す如くプラグ２の第２の円柱
状部２ｂをダイスｌの加工孔１ａの内側にこれと同心状
に位置させて抽伸する。これによって、原管２０におけ
る直管部１２とすべき部分２２は前述したのと同様に外
径が加工孔１ａの直径りに等しく、また内径は第２円柱
状部２ｂの直径ｄ２に等しく抽伸加工されることとなる
。
なお被曲げ予定部１１とすべき部分２１に対する抽伸後
、プラグ２の第２の円柱状部２ｂをダイスｌの加工孔１
ａに位置せしめるための条件は既述した如く下記（１）
式で与えられる。
、プラグ２の第２の円柱状部２ｂをダイスｌの加工孔１
ａに位置せしめるための条件は既述した如く下記（１）
式で与えられる。
α＜ ｊａｎ’μ 又は α〉δ１ ・・・（１）第５
図は第４図（イ）、（ロ）に示す第１の工程で製造され
た中間品としての管３０の模式的縦断面図であり、直管
部１２．１２とすべき部分３２．３２及び被曲げ予定部
１１とすべき部分３１の管軸方向の全長にわたって外径
が均一であり、また内径は各部分３２、３２は管軸方向
に均一であり、部分３１ではこれよりも小径で管軸方向
には均一となっている。
図は第４図（イ）、（ロ）に示す第１の工程で製造され
た中間品としての管３０の模式的縦断面図であり、直管
部１２．１２とすべき部分３２．３２及び被曲げ予定部
１１とすべき部分３１の管軸方向の全長にわたって外径
が均一であり、また内径は各部分３２、３２は管軸方向
に均一であり、部分３１ではこれよりも小径で管軸方向
には均一となっている。
そして部分３１と３２．３２との境界部分は夫々傾斜角
δ１．δ２のテーパ面となっている。この傾斜角δ！、
δ２は下記１２）、 （３）式で与えられる。
δ１．δ２のテーパ面となっている。この傾斜角δ！、
δ２は下記１２）、 （３）式で与えられる。
δｌ＝θｌ−β ・・・（２）
δ２＝α ・・・（３）
なおδ稟＝６２とすることも可能であり、このためには
α＝０１−βが設立するよう夫々ダイス半角θ１、プラ
グ半角α、βを設定すればよい。
α＝０１−βが設立するよう夫々ダイス半角θ１、プラ
グ半角α、βを設定すればよい。
次に本発明方法における第２の工程につき説明する。第
６図（イ）、（ロ）は本発明方法の第２の工程を示す模
式的断面図であり、図中３はプラグ３０は管を示してい
る。管３ｏはこれに通したマンドレルＭの先端にプラグ
３を装着し、管３０（又はマンドレルＭ）を白抜矢符方
向に移動しプラグ３にて中拡げ加工を施される。プラグ
３はマントレールＭに対する取付部から先端側に向うに
従って拡径された円錐台形のテーパ面３ａの先端束に短
い円柱状部３ｂを形成して構成されており、テーパ面３
ａの傾斜角、即ちプラグ半角ψは６〜ｌＯ°、通常は８
°程度に設定される。このプラグ半角ψを６〜ｌＯ°と
したのはｌＯ゛を越えると中拡げ加工自体難しくなるか
らであり、また６°よりも小さくなると十分な中拡げ機
能が得られないことによる。また管３０における部分３
１と３２．３２との境界におけるテーバ部分の傾斜角δ
１．δ２は円滑な中拡げ加工を施し得るために下記（４
）、 （５１式の条件を満足するよう定められる。
６図（イ）、（ロ）は本発明方法の第２の工程を示す模
式的断面図であり、図中３はプラグ３０は管を示してい
る。管３ｏはこれに通したマンドレルＭの先端にプラグ
３を装着し、管３０（又はマンドレルＭ）を白抜矢符方
向に移動しプラグ３にて中拡げ加工を施される。プラグ
３はマントレールＭに対する取付部から先端側に向うに
従って拡径された円錐台形のテーパ面３ａの先端束に短
い円柱状部３ｂを形成して構成されており、テーパ面３
ａの傾斜角、即ちプラグ半角ψは６〜ｌＯ°、通常は８
°程度に設定される。このプラグ半角ψを６〜ｌＯ°と
したのはｌＯ゛を越えると中拡げ加工自体難しくなるか
らであり、また６°よりも小さくなると十分な中拡げ機
能が得られないことによる。また管３０における部分３
１と３２．３２との境界におけるテーバ部分の傾斜角δ
１．δ２は円滑な中拡げ加工を施し得るために下記（４
）、 （５１式の条件を満足するよう定められる。
ψ〉δ１ ・・・（４）
φ〉δ２ ・・・（５）
（４）、 （５）式に示す条件が満たされないときは管
３０のテーバ部分に段差が残存するためである。従って
逆に上記（２）〜（５）並びに（１）式からα、β、θ
相互の値が決定されることとなる。
３０のテーバ部分に段差が残存するためである。従って
逆に上記（２）〜（５）並びに（１）式からα、β、θ
相互の値が決定されることとなる。
而してこのようなプラグ３を用いた冷間での中拡げ加工
は、第６図（イ）に示す如く直管部Ｉ２とすべき部分３
２においては内、外径ともに押し拡げられて素管１０に
おける直管部１２の内、外径と等しい値に形成され、ま
た被曲げ予定部１１とすべき部分３１においては第６図
（ロ）に示す如（プラグ３にて押し拡げられ、内面が直
管部１２におけるそれと同径、同心であって、且つ直管
部１２と面一に押し拡げられる結果、管３０において内
径が縮小されて厚肉となっている分だけそのまま外方に
膨出せしめられることとなる。他の直管部１２において
は前述の場合と同じである。
は、第６図（イ）に示す如く直管部Ｉ２とすべき部分３
２においては内、外径ともに押し拡げられて素管１０に
おける直管部１２の内、外径と等しい値に形成され、ま
た被曲げ予定部１１とすべき部分３１においては第６図
（ロ）に示す如（プラグ３にて押し拡げられ、内面が直
管部１２におけるそれと同径、同心であって、且つ直管
部１２と面一に押し拡げられる結果、管３０において内
径が縮小されて厚肉となっている分だけそのまま外方に
膨出せしめられることとなる。他の直管部１２において
は前述の場合と同じである。
このような第１．第２の工程により第１図に示す如き素
管１０を得る。なおこの素管１０における直管部１２と
被曲げ予定部１１との境界部分におけるテーパ面の傾斜
角ｒｌ＋ γ２は下記（６）式で与えられ、通當は０字
管に曲げ加工する場合で５°程度である。
管１０を得る。なおこの素管１０における直管部１２と
被曲げ予定部１１との境界部分におけるテーパ面の傾斜
角ｒｌ＋ γ２は下記（６）式で与えられ、通當は０字
管に曲げ加工する場合で５°程度である。
ｒ＋ （又はｒｚ）＝０．８（β−θ） ・・・（６）
なお上述の説明においては第１の工程はダイスとプラグ
とを用いた、所謂プラグ引き抽伸加工を施す場合につき
説明したが、他の工程、例えば異形マンドレルを用いた
熱間圧延方法、或いは熱間押出法等を適用してもよいこ
とは勿論である。
なお上述の説明においては第１の工程はダイスとプラグ
とを用いた、所謂プラグ引き抽伸加工を施す場合につき
説明したが、他の工程、例えば異形マンドレルを用いた
熱間圧延方法、或いは熱間押出法等を適用してもよいこ
とは勿論である。
以上の如く本発明方法にあっては先ず被曲げ予定部とす
べき部分を外径が他の部分と同じで、且つ内径を縮小し
て他の部分よりも厚肉とした管を得、この管を中拡げ加
工することとしているから、プラグ等の内面規制具を用
いて能率よく素管を得ることが出来、生産効率が高く素
管品質のばらつきも少なく、しかも曲げ加工しても管内
面に段差か残存するおそれがないため、流体流通用の管
として用いた場合もエロージョン問題を生じず、そのう
え曲管部の薄肉化も防止出来るなど、本発明は優れた効
果を奏するものである。
べき部分を外径が他の部分と同じで、且つ内径を縮小し
て他の部分よりも厚肉とした管を得、この管を中拡げ加
工することとしているから、プラグ等の内面規制具を用
いて能率よく素管を得ることが出来、生産効率が高く素
管品質のばらつきも少なく、しかも曲げ加工しても管内
面に段差か残存するおそれがないため、流体流通用の管
として用いた場合もエロージョン問題を生じず、そのう
え曲管部の薄肉化も防止出来るなど、本発明は優れた効
果を奏するものである。
第１図は本発明方法によって製造する曲げ管用素管の模
式的縦断面図、第２図は第１図のｎ−ｎによる断面図、
第３図は第１図の■−■線による断面図、第４図（イ）
、（ロ）は本発明方法の第１の工程を示す模式図、第５
図は第４図（イ）。 （ロ）の工程を経て得た管の模式的縦断面図、第６図（
イ）、（ロ）は本発明方法の第２の工程を示す模式的断
面図である。 １・・・ダイス １ａ・・・加工孔 ２・・・プラグ
２ａ、 ２ｂ。 ２ｃ・・・円柱状部 ２ｄ、 ２ｅ・・・テーパ面 ３
・・・プラグ１０・・・素管 １１・・・被曲げ予定部
１２・・・直管部 ２０・・・原管 ２１，２２・・
・部分 ３１・・・管 ３１．３２川部分特 許 出願
人 住友金属工業株式会社代理人 弁理士 河 野 登
夫 （イ】 蔓 ら 図 （ロ） 第 Ｇ 団
式的縦断面図、第２図は第１図のｎ−ｎによる断面図、
第３図は第１図の■−■線による断面図、第４図（イ）
、（ロ）は本発明方法の第１の工程を示す模式図、第５
図は第４図（イ）。 （ロ）の工程を経て得た管の模式的縦断面図、第６図（
イ）、（ロ）は本発明方法の第２の工程を示す模式的断
面図である。 １・・・ダイス １ａ・・・加工孔 ２・・・プラグ
２ａ、 ２ｂ。 ２ｃ・・・円柱状部 ２ｄ、 ２ｅ・・・テーパ面 ３
・・・プラグ１０・・・素管 １１・・・被曲げ予定部
１２・・・直管部 ２０・・・原管 ２１，２２・・
・部分 ３１・・・管 ３１．３２川部分特 許 出願
人 住友金属工業株式会社代理人 弁理士 河 野 登
夫 （イ】 蔓 ら 図 （ロ） 第 Ｇ 団
Claims (1)
- １、被曲げ予定部の外径を他の部分よりも大きくして厚
肉とした曲げ管用素管を製造する方法において、原管の
被曲げ予定部とすべき部分の内径を他の部分よりも縮小
して厚肉とし、この原管に中拡げ加工を施して前記被曲
げ予定部の内径を他の部分の内径と同一であって、外径
を他の部分よりも大きくすることを特徴とする曲げ管用
素管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13736283A JPS6027414A (ja) | 1983-07-26 | 1983-07-26 | 曲げ管用素管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13736283A JPS6027414A (ja) | 1983-07-26 | 1983-07-26 | 曲げ管用素管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6027414A true JPS6027414A (ja) | 1985-02-12 |
Family
ID=15196891
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13736283A Pending JPS6027414A (ja) | 1983-07-26 | 1983-07-26 | 曲げ管用素管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6027414A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009098808A1 (ja) * | 2008-02-08 | 2009-08-13 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 管材の引抜加工用プラグおよびそれを用いた引抜加工方法 |
| JP2012016712A (ja) * | 2010-07-06 | 2012-01-26 | Sanwa Kokan Kk | 鋼管引抜装置、及び鋼管引抜方法 |
| JP2015129577A (ja) * | 2014-01-06 | 2015-07-16 | 智 小野寺 | 単一単品の既設管更生部材と単一単品の配管部材 |
-
1983
- 1983-07-26 JP JP13736283A patent/JPS6027414A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009098808A1 (ja) * | 2008-02-08 | 2009-08-13 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | 管材の引抜加工用プラグおよびそれを用いた引抜加工方法 |
| JP2012016712A (ja) * | 2010-07-06 | 2012-01-26 | Sanwa Kokan Kk | 鋼管引抜装置、及び鋼管引抜方法 |
| JP2015129577A (ja) * | 2014-01-06 | 2015-07-16 | 智 小野寺 | 単一単品の既設管更生部材と単一単品の配管部材 |
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