JPS6347132B2 - - Google Patents
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- JPS6347132B2 JPS6347132B2 JP56134093A JP13409381A JPS6347132B2 JP S6347132 B2 JPS6347132 B2 JP S6347132B2 JP 56134093 A JP56134093 A JP 56134093A JP 13409381 A JP13409381 A JP 13409381A JP S6347132 B2 JPS6347132 B2 JP S6347132B2
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- Japan
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- resin
- coil
- lead wire
- putty
- thin
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- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 73
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 20
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/127—Encapsulating or impregnating
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、注型用金型を必要としない新規な樹
脂モールドコイルの製造方法に関する。
脂モールドコイルの製造方法に関する。
従来、乾式変圧器等に使用される樹脂モールド
コイルを製造する一般的な方法は、巻回された素
コイルを金型に入れ、樹脂を注型する方法であつ
た。しかしこの方法では、樹脂の硬化に長時間を
要するため金型の回転率が悪く、また乾式変圧器
のように機種の多い場合にはコイルの仕様に応じ
て高価な金型を数多く用意しなければならず、さ
らに型組、離型等に多大な工数を要し、コスト高
になる。
コイルを製造する一般的な方法は、巻回された素
コイルを金型に入れ、樹脂を注型する方法であつ
た。しかしこの方法では、樹脂の硬化に長時間を
要するため金型の回転率が悪く、また乾式変圧器
のように機種の多い場合にはコイルの仕様に応じ
て高価な金型を数多く用意しなければならず、さ
らに型組、離型等に多大な工数を要し、コスト高
になる。
そこで、注型用金型を使用しない樹脂モールド
コイルの製造方法の開発が進められ、たとえば巻
回された素コイルの両端面にパテ状樹脂を塗布
し、コイルの予備乾燥工程でパテ状樹脂を硬化さ
せてコイル端面に皮膜を形成した後、コイル内部
に注型用樹脂を含浸し、コイルを回転させながら
含浸した樹脂を加熱硬化させる方法等が考えられ
ている。ここで、パテ状樹脂による皮膜形成はあ
とから含浸された注型用樹脂のコイル端面からの
漏れを防ぐために行なわれるものであるが、この
方法には次のような問題点がある。
コイルの製造方法の開発が進められ、たとえば巻
回された素コイルの両端面にパテ状樹脂を塗布
し、コイルの予備乾燥工程でパテ状樹脂を硬化さ
せてコイル端面に皮膜を形成した後、コイル内部
に注型用樹脂を含浸し、コイルを回転させながら
含浸した樹脂を加熱硬化させる方法等が考えられ
ている。ここで、パテ状樹脂による皮膜形成はあ
とから含浸された注型用樹脂のコイル端面からの
漏れを防ぐために行なわれるものであるが、この
方法には次のような問題点がある。
(1) 素コイルの両端面にパテ状樹脂の皮膜が形成
されているため、注型用樹脂がコイル内部に入
りにくく、ボイドが残る可能性が多い。
されているため、注型用樹脂がコイル内部に入
りにくく、ボイドが残る可能性が多い。
(2) コイル端面から引出されたリード線がパテ状
樹脂と注型用樹脂の両域にまたがるため、パテ
状樹脂の硬化により部分的に固定されたリード
線がその後の注型用樹脂の硬化時に部分的な硬
化速度の差などによつて引張り応力を受け、こ
のため既に硬化しているパテ状樹脂とリード線
との間に剥離が生じたり、パテ状樹脂の皮膜に
クラツクが入る恐れがある。
樹脂と注型用樹脂の両域にまたがるため、パテ
状樹脂の硬化により部分的に固定されたリード
線がその後の注型用樹脂の硬化時に部分的な硬
化速度の差などによつて引張り応力を受け、こ
のため既に硬化しているパテ状樹脂とリード線
との間に剥離が生じたり、パテ状樹脂の皮膜に
クラツクが入る恐れがある。
(3) リード線には機械的外力が加わりやすく、ま
た昼夜のヒートサイクルによつても伸縮が繰返
される。このような機械的外力や熱応力によつ
て、使用中リード線の周辺にあるパテ状樹脂と
注型用樹脂の境界面がはがれ、コイル内に湿気
が侵入する原因になる。
た昼夜のヒートサイクルによつても伸縮が繰返
される。このような機械的外力や熱応力によつ
て、使用中リード線の周辺にあるパテ状樹脂と
注型用樹脂の境界面がはがれ、コイル内に湿気
が侵入する原因になる。
本発明の目的は、上記のような従来技術の問題
点を解消して、信頼性の高い樹脂モールドコイル
をより安価に製造することにあり、特に、高価な
金型を用いずに、コイル内部とコイル端面の隙間
を樹脂で完全に満たすことができ、かつ注型時お
よび使用中にリード線引出部の周辺などで樹脂層
の剥離やクラツクを生ずることのない樹脂モール
ドコイルの製造方法を提供することにある。
点を解消して、信頼性の高い樹脂モールドコイル
をより安価に製造することにあり、特に、高価な
金型を用いずに、コイル内部とコイル端面の隙間
を樹脂で完全に満たすことができ、かつ注型時お
よび使用中にリード線引出部の周辺などで樹脂層
の剥離やクラツクを生ずることのない樹脂モール
ドコイルの製造方法を提供することにある。
以下、本発明の実施例を図面を用いて説明す
る。
る。
第１図は樹脂モールドコイル１の外観を示し、
そのリード線２が引出された端面をリード線引出
し端と名付ける。
そのリード線２が引出された端面をリード線引出
し端と名付ける。
この樹脂モールドコイルを製造するにあたり、
まず第２図に示すように、巻心３を巻線機の回転
軸４に装着し、離型剤を塗布した巻心３の上に、
あらかじめガラス、ポリエステル等からなるシー
ト状またはテープ状の繊維質材料にエポキシ等の
樹脂を含浸し半硬化状態とした薄葉絶縁物（プリ
プレグ材）５を巻回し、その上にコイル用導体と
層間絶縁物を重ね巻きして素コイル７を形成し、
この素コイル７の外周に再び上記と同様の薄葉絶
縁物６を巻回する。
まず第２図に示すように、巻心３を巻線機の回転
軸４に装着し、離型剤を塗布した巻心３の上に、
あらかじめガラス、ポリエステル等からなるシー
ト状またはテープ状の繊維質材料にエポキシ等の
樹脂を含浸し半硬化状態とした薄葉絶縁物（プリ
プレグ材）５を巻回し、その上にコイル用導体と
層間絶縁物を重ね巻きして素コイル７を形成し、
この素コイル７の外周に再び上記と同様の薄葉絶
縁物６を巻回する。
この内外周が薄葉絶縁物５，６で覆われた素コ
イル７を巻心３と共に巻線機から取りはずして、
第３図に示すように立て、上向きにした素コイル
７の一方の端面にコイル内部に浸透しない程度の
高い粘度を持つエポキシ等のパテ状樹脂８をハケ
等で塗り込み、表面を平滑に仕上げる。この姿勢
のまま硬化炉に搬入して、素コイル７を乾燥する
と同時に、薄葉絶縁物５，６中の含浸樹脂とパテ
状樹脂８を加熱硬化させる。
イル７を巻心３と共に巻線機から取りはずして、
第３図に示すように立て、上向きにした素コイル
７の一方の端面にコイル内部に浸透しない程度の
高い粘度を持つエポキシ等のパテ状樹脂８をハケ
等で塗り込み、表面を平滑に仕上げる。この姿勢
のまま硬化炉に搬入して、素コイル７を乾燥する
と同時に、薄葉絶縁物５，６中の含浸樹脂とパテ
状樹脂８を加熱硬化させる。
素コイルの乾燥が終つた時点で巻心３を抜き取
る。この時、薄葉絶縁物５，６は含浸樹脂の硬化
完了により十分な剛性と接着強度を有しているの
で、巻心３を抜き取つても素コイル７は型くずれ
しない。次に、第４図に示すように素コイル７を
上下反転させて、硬化完了したパテ状樹脂８を底
にし、パテ状樹脂が塗布されていない他方のコイ
ル端面（望ましくはリード線引出し端）を上に向
けて、真空タンク内でエポキシ等の注型用樹脂９
をコイル内部および薄葉絶縁物５，６で内外周を
囲まれたコイル上端面に注入する。この時、コイ
ル上端面が開放されているため、注型用樹脂のコ
イル内部への浸透は容易であり、かつ硬化完了し
た薄葉絶縁物５，６とパテ状樹脂８により遮ぎら
れて注型用樹脂がコイル外に漏れることもなく、
コイル内部の隙間を注型用樹脂９で完全に満たす
ことができる。その後、再び硬化炉に搬入して注
型用樹脂９の一次硬化、二次硬化、徐冷を連続し
て行ない、樹脂モールドコイルを完成する。
る。この時、薄葉絶縁物５，６は含浸樹脂の硬化
完了により十分な剛性と接着強度を有しているの
で、巻心３を抜き取つても素コイル７は型くずれ
しない。次に、第４図に示すように素コイル７を
上下反転させて、硬化完了したパテ状樹脂８を底
にし、パテ状樹脂が塗布されていない他方のコイ
ル端面（望ましくはリード線引出し端）を上に向
けて、真空タンク内でエポキシ等の注型用樹脂９
をコイル内部および薄葉絶縁物５，６で内外周を
囲まれたコイル上端面に注入する。この時、コイ
ル上端面が開放されているため、注型用樹脂のコ
イル内部への浸透は容易であり、かつ硬化完了し
た薄葉絶縁物５，６とパテ状樹脂８により遮ぎら
れて注型用樹脂がコイル外に漏れることもなく、
コイル内部の隙間を注型用樹脂９で完全に満たす
ことができる。その後、再び硬化炉に搬入して注
型用樹脂９の一次硬化、二次硬化、徐冷を連続し
て行ない、樹脂モールドコイルを完成する。
以上説明したように本発明では、内外周をプリ
プレグ材で覆つた素コイルの一方の端面にパテ状
樹脂を塗布し、上記プリプレグ材中の含浸樹脂と
上記パテ状樹脂を加熱硬化させた後、上記素コイ
ルのパテ状樹脂が塗布されていない他方の端面を
上に向けてコイル内部およびその他方の端面に注
型用樹脂を注入し、これを加熱硬化させて樹脂モ
ールドコイルを製造するため、従来技術に比べ次
のような利点がある。
プレグ材で覆つた素コイルの一方の端面にパテ状
樹脂を塗布し、上記プリプレグ材中の含浸樹脂と
上記パテ状樹脂を加熱硬化させた後、上記素コイ
ルのパテ状樹脂が塗布されていない他方の端面を
上に向けてコイル内部およびその他方の端面に注
型用樹脂を注入し、これを加熱硬化させて樹脂モ
ールドコイルを製造するため、従来技術に比べ次
のような利点がある。
(1) 高価な注型用金型が不要となり、型組，離型
等の工数も省けを。
等の工数も省けを。
(2) 注型用樹脂がコイル内部に浸透しやすく、注
入された樹脂が漏れることもないので、コイル
内部にボイドを残さずに樹脂を充填できる。
入された樹脂が漏れることもないので、コイル
内部にボイドを残さずに樹脂を充填できる。
(3) 注型用樹脂を素コイルのリード線引出し端側
から注入することにより、リード線２は同一の
樹脂層で固定され、樹脂の硬化時にリード線に
力が加わつても周囲の樹脂が硬化途中で軟質で
あるため、応力を逃がすことができる。従つ
て、硬化後の残留応力によるリード線と樹脂層
の剥離やクラツクの発生を防止でき、また使用
中リード線に加わる外力や熱応力により樹脂層
の境界面が剥離する恐れもない。
から注入することにより、リード線２は同一の
樹脂層で固定され、樹脂の硬化時にリード線に
力が加わつても周囲の樹脂が硬化途中で軟質で
あるため、応力を逃がすことができる。従つ
て、硬化後の残留応力によるリード線と樹脂層
の剥離やクラツクの発生を防止でき、また使用
中リード線に加わる外力や熱応力により樹脂層
の境界面が剥離する恐れもない。
(4) 通常は、金型の回転率を上げる必要から、注
型用樹脂の一次硬化後、硬化炉から搬出して離
型を行ない、その後再加熱して二次硬化を行な
つているため、離型作業中に樹脂層が部分的に
冷されて歪を生じ、その影響でコイル通電時に
樹脂層の熱応力が部分的に大きくなりクラツク
を生じやすいが、本発明ではコイルの乾燥が終
つた時点で巻心を抜き取り、以後、注型から一
次硬化、二次硬化、徐冷までを連続して行なえ
るため、途中で樹脂層が部分的に冷されること
がなく、クラツクの原因となる樹脂層の歪を防
止できる。
型用樹脂の一次硬化後、硬化炉から搬出して離
型を行ない、その後再加熱して二次硬化を行な
つているため、離型作業中に樹脂層が部分的に
冷されて歪を生じ、その影響でコイル通電時に
樹脂層の熱応力が部分的に大きくなりクラツク
を生じやすいが、本発明ではコイルの乾燥が終
つた時点で巻心を抜き取り、以後、注型から一
次硬化、二次硬化、徐冷までを連続して行なえ
るため、途中で樹脂層が部分的に冷されること
がなく、クラツクの原因となる樹脂層の歪を防
止できる。
以上により信頼性の高い樹脂モールドコイルを
より低コストで製造することが可能となる。
より低コストで製造することが可能となる。
第１は樹脂モールドコイルの外観図で、イは平
面図、ロは側面図、第２図〜第４図は本発明によ
る樹脂モールドコイル製造工程の説明図である。 １：樹脂モールドコイル、２：リード線、３：
巻心、５，６：薄葉絶縁物、７：素コイル、８：
パテ状樹脂、９：注型用樹脂。
面図、ロは側面図、第２図〜第４図は本発明によ
る樹脂モールドコイル製造工程の説明図である。 １：樹脂モールドコイル、２：リード線、３：
巻心、５，６：薄葉絶縁物、７：素コイル、８：
パテ状樹脂、９：注型用樹脂。
Claims (1)
- １ シート状またはテープ状の繊維質材料に樹脂
を含浸し半硬化状態としてなる薄葉絶縁物を巻心
に巻回し、上記薄葉絶縁物上にコイル用導体を巻
回してその一方の端面にのみリード線を引出すよ
うにして素コイルを形成し、該素コイルの外周に
シート状またはテープ状の繊維質材料に樹脂を含
浸し半硬化状態としてなる薄葉絶縁物を巻回し、
上記素コイルのリード線を有する側と反対側の端
面に熱硬化性のパテ状樹脂を塗布し、上記薄葉絶
縁物中の含浸樹脂と上記パテ状樹脂を加熱硬化さ
せた後巻心を抜き取り、上記素コイルのリード線
を有する側の端面を上に向けてコイル内部および
リード線を有する側の端面に注型用樹脂を注入
し、これを加熱硬化させる樹脂モールドコイルの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13409381A JPS5835912A (ja) | 1981-08-28 | 1981-08-28 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13409381A JPS5835912A (ja) | 1981-08-28 | 1981-08-28 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5835912A JPS5835912A (ja) | 1983-03-02 |
| JPS6347132B2 true JPS6347132B2 (ja) | 1988-09-20 |
Family
ID=15120262
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13409381A Granted JPS5835912A (ja) | 1981-08-28 | 1981-08-28 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5835912A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6374795A (ja) * | 1986-09-17 | 1988-04-05 | Hikari Kogyo Kk | 浮遊性水草の処理船 |
| JPS63127114U (ja) * | 1987-02-12 | 1988-08-19 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55138828A (en) * | 1979-04-17 | 1980-10-30 | Mitsubishi Electric Corp | Production of resin-molded coil |
-
1981
- 1981-08-28 JP JP13409381A patent/JPS5835912A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55138828A (en) * | 1979-04-17 | 1980-10-30 | Mitsubishi Electric Corp | Production of resin-molded coil |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5835912A (ja) | 1983-03-02 |
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