JP2579823B2 - モールドコイルの製造方法 - Google Patents
モールドコイルの製造方法Info
- Publication number
- JP2579823B2 JP2579823B2 JP2002522A JP252290A JP2579823B2 JP 2579823 B2 JP2579823 B2 JP 2579823B2 JP 2002522 A JP2002522 A JP 2002522A JP 252290 A JP252290 A JP 252290A JP 2579823 B2 JP2579823 B2 JP 2579823B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- air duct
- powder
- mold
- mold resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Coils Of Transformers For General Uses (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はモールド変圧器のモールドコイルの製造方法
に関する。
に関する。
（従来の技術） モールド変圧器のモールドコイルを製造する場合、該
モールドコイル内にエアーダクトを形成する。これは、
モールド樹脂を注入する前にエアーダクトに、モールド
樹脂に対し離型性を有する材料を埋め込み、モールド樹
脂が硬化した後に前記離型性を有する埋め込み材を取り
除き、内周，外周コイル間にエアーダクトを形成するよ
うにしていた。
モールドコイル内にエアーダクトを形成する。これは、
モールド樹脂を注入する前にエアーダクトに、モールド
樹脂に対し離型性を有する材料を埋め込み、モールド樹
脂が硬化した後に前記離型性を有する埋め込み材を取り
除き、内周，外周コイル間にエアーダクトを形成するよ
うにしていた。
第３図は上記エアーダクトの形成方法を説明するため
のモールドコイルのモールド完了時の状態を示す断面図
である。
のモールドコイルのモールド完了時の状態を示す断面図
である。
図に示すように、モールド内型兼巻芯１に内周絶縁材
料２を巻回し、その外周に立上り線を取付けた導体およ
び層間絶縁材料を巻回して内周コイル素体３や外周コイ
ル素体４を巻回する。
料２を巻回し、その外周に立上り線を取付けた導体およ
び層間絶縁材料を巻回して内周コイル素体３や外周コイ
ル素体４を巻回する。
ここで、内周，外周コイル素体3,4の中間にエアーダ
クト５を形成する場合は、シート材料6,7で規定寸法に
覆った埋め込み材８を埋め込み、その後で前記外周コイ
ル素体４を巻回し、その外周に外周絶縁材料９を巻回す
る。
クト５を形成する場合は、シート材料6,7で規定寸法に
覆った埋め込み材８を埋め込み、その後で前記外周コイ
ル素体４を巻回し、その外周に外周絶縁材料９を巻回す
る。
このようにして内，外周コイル素体3,4、エアーダク
ト５を形成する埋め込み材８の組付けが完了した後、該
内，外周コイル素体の下端部（底部）（Ａ）に、シリコ
ンゴム等の離型性に優れ、かつ、弾性を有する離型材10
を表面に形成した底板11を上記下端部（Ａ）に密着する
ように装着する。そして、モールド樹脂を内，外周コイ
ル素体3,4の上端部（Ｂ）より注入して、硬化させモー
ルド樹脂層12〜15を形成する。次にモールド樹脂の硬化
が完了すれば、前記モールド内型兼巻芯1,底板11を取除
き、次に埋め込み材８を取除きエアーダクト５を形成す
る。
ト５を形成する埋め込み材８の組付けが完了した後、該
内，外周コイル素体の下端部（底部）（Ａ）に、シリコ
ンゴム等の離型性に優れ、かつ、弾性を有する離型材10
を表面に形成した底板11を上記下端部（Ａ）に密着する
ように装着する。そして、モールド樹脂を内，外周コイ
ル素体3,4の上端部（Ｂ）より注入して、硬化させモー
ルド樹脂層12〜15を形成する。次にモールド樹脂の硬化
が完了すれば、前記モールド内型兼巻芯1,底板11を取除
き、次に埋め込み材８を取除きエアーダクト５を形成す
る。
（発明が解決しようとする課題） 上記エアーダクトの形成方法において、エアーダクト
に埋め込まれた埋め込み材の取除き作業は、狭い空間内
において行なわければならず、可成り面倒で長い作業時
間となっていた。また取除きが困難な部分は何回も繰返
し作業が行なわれる結果、場合によってはその部分が変
形することもあり、モールド樹脂層に対する損傷等の恐
れがあった。
に埋め込まれた埋め込み材の取除き作業は、狭い空間内
において行なわければならず、可成り面倒で長い作業時
間となっていた。また取除きが困難な部分は何回も繰返
し作業が行なわれる結果、場合によってはその部分が変
形することもあり、モールド樹脂層に対する損傷等の恐
れがあった。
本発明は上記従来方法の不具合を解消し、エアーダク
トの形成が容易なモールドコイルの製造方法を提供する
ことを目的とする。
トの形成が容易なモールドコイルの製造方法を提供する
ことを目的とする。
（課題を解決するための手段） 本発明は上記目的を達成するため、モールド内型兼巻
芯に内周絶縁材料を巻回し、その内周絶縁材料の外周に
内周コイルを巻回し、該内周コイルと外周コイルの間
に、樹脂の非透過性材料でなるダクト材でエアーダクト
を形成し、前記外周コイルの外周に外周絶縁材料を巻回
し、前記内，外周コイル端面を同一端面に形成して、該
端面の底部となる側に離型性の材料を表面層とする底板
を配設し、前記エアーダクトに粉体を充填後、前記内，
外周コイル端面の一端部からモールド樹脂を注入し、硬
化完了後に、前記モールド内型兼巻芯，底板及び粉体を
取除くことを特徴とするモールドコイルの製造方法であ
る。
芯に内周絶縁材料を巻回し、その内周絶縁材料の外周に
内周コイルを巻回し、該内周コイルと外周コイルの間
に、樹脂の非透過性材料でなるダクト材でエアーダクト
を形成し、前記外周コイルの外周に外周絶縁材料を巻回
し、前記内，外周コイル端面を同一端面に形成して、該
端面の底部となる側に離型性の材料を表面層とする底板
を配設し、前記エアーダクトに粉体を充填後、前記内，
外周コイル端面の一端部からモールド樹脂を注入し、硬
化完了後に、前記モールド内型兼巻芯，底板及び粉体を
取除くことを特徴とするモールドコイルの製造方法であ
る。
（作 用） 本発明は、エアーダクト内に埋め込み材の埋め込みを
不要とするので、埋め込み材の取除き作業がなくなる。
そして、エアーダクト内に充填される粉体は、モールド
樹脂と接するとそこで粘度が著しく上昇してモールド樹
脂のエアーダクト内への侵入を防止する。したがって、
モールド樹脂を注入し硬化した後、エアーダクト内に充
填された粉体は従来の埋め込み材と異なり粉体であるが
故に簡単に該エアーダクト内から取除くことができ、作
業時間の短縮をはかることができる。
不要とするので、埋め込み材の取除き作業がなくなる。
そして、エアーダクト内に充填される粉体は、モールド
樹脂と接するとそこで粘度が著しく上昇してモールド樹
脂のエアーダクト内への侵入を防止する。したがって、
モールド樹脂を注入し硬化した後、エアーダクト内に充
填された粉体は従来の埋め込み材と異なり粉体であるが
故に簡単に該エアーダクト内から取除くことができ、作
業時間の短縮をはかることができる。
（実施例） 以下に本発明の実施例を図面により説明する。第１図
は本発明の一実施例によるモードコイルのモールド完了
時の状態を示す断面図、第２図は本発明によるモールド
コイル完成品の平面図を示す。
は本発明の一実施例によるモードコイルのモールド完了
時の状態を示す断面図、第２図は本発明によるモールド
コイル完成品の平面図を示す。
本発明の製造方法は、モールド内型兼巻芯１に内周絶
縁材料２を巻回する。その内周絶縁材料としてはエポキ
シ樹脂含侵ガラスクロスや、それにポリエチレンテレフ
タレートフィルムを貼り合せたもの等を用いる。
縁材料２を巻回する。その内周絶縁材料としてはエポキ
シ樹脂含侵ガラスクロスや、それにポリエチレンテレフ
タレートフィルムを貼り合せたもの等を用いる。
次に立上り線16を取付けた導体と層間絶縁材料をとも
に巻回した内周コイル素体３を巻回する。次に予めエア
ーダクト上に形成されたダクト材5A,5Bをしてエアーダ
クト５を形成する。更に内周コイル素体３と同様に、立
上り線16を取付けた導体と層間絶縁材料をともに巻回し
た外周コイル素体４を巻回して、その外周に外周絶縁材
料９を巻回し、両内，外周コイル素体の端面（（Ａ）は
下端部、（Ｂ）は上端部）を同一端面に形成する。
に巻回した内周コイル素体３を巻回する。次に予めエア
ーダクト上に形成されたダクト材5A,5Bをしてエアーダ
クト５を形成する。更に内周コイル素体３と同様に、立
上り線16を取付けた導体と層間絶縁材料をともに巻回し
た外周コイル素体４を巻回して、その外周に外周絶縁材
料９を巻回し、両内，外周コイル素体の端面（（Ａ）は
下端部、（Ｂ）は上端部）を同一端面に形成する。
次にモールド樹脂に対してシリコンゴム等の離型性に
優れ、かつ弾性を有する離型材10を表面に形成した底板
11を、前記内，外周コイル素体3,4の下端部（底部）
（Ａ）に密着するように装着した後、アエーダクト５に
粉体17を充填する。ここで、粉体としては石英粉，酸化
マグネシウム粉，アルミナ粉，タルク粉，クレー粉，プ
ラスチック粉などを用いる。これらの粉体はモールド樹
脂の侵入を最も小さく抑制するために、粉体を表面処理
してモールド樹脂との“ぬれ性”を小さくするように処
理する。
優れ、かつ弾性を有する離型材10を表面に形成した底板
11を、前記内，外周コイル素体3,4の下端部（底部）
（Ａ）に密着するように装着した後、アエーダクト５に
粉体17を充填する。ここで、粉体としては石英粉，酸化
マグネシウム粉，アルミナ粉，タルク粉，クレー粉，プ
ラスチック粉などを用いる。これらの粉体はモールド樹
脂の侵入を最も小さく抑制するために、粉体を表面処理
してモールド樹脂との“ぬれ性”を小さくするように処
理する。
次に内，外周コイル素体3,4等を70〜90℃に予熱し、
予め予熱したエポキシモールド樹脂を上端部（Ｂ）より
注入する。このエポキシモールド樹脂には通常、無機充
填材を60〜70wt％混入したものを用いる。
予め予熱したエポキシモールド樹脂を上端部（Ｂ）より
注入する。このエポキシモールド樹脂には通常、無機充
填材を60〜70wt％混入したものを用いる。
エポキシモールド樹脂の注入時、エアーダクト５内に
充填された粉体17は“ぬれ性”が小さくしてあるので、
粘度が著しく上昇し、該エポキシモールド樹脂がエアー
ダクト内に侵入するのを抑制する。このエポキシモール
ド樹脂の注入が完了すれば、70℃で、12時間して硬化す
る。更に120℃で４軸間、140℃で６時間と硬化してエポ
キシモールド樹脂の硬化反応を完結させる。これにより
モールド樹脂層12〜15が形成される。
充填された粉体17は“ぬれ性”が小さくしてあるので、
粘度が著しく上昇し、該エポキシモールド樹脂がエアー
ダクト内に侵入するのを抑制する。このエポキシモール
ド樹脂の注入が完了すれば、70℃で、12時間して硬化す
る。更に120℃で４軸間、140℃で６時間と硬化してエポ
キシモールド樹脂の硬化反応を完結させる。これにより
モールド樹脂層12〜15が形成される。
前記エポキシモールド樹脂の硬化完了後に冷却して、
底板11（離型材10）や、モールド内型兼巻芯１を取除
き、エアーダクト５内に充填した粉体17も取除く。粉体
は従来の埋め込み材と異なり粉状として容易に取除くこ
とができる。
底板11（離型材10）や、モールド内型兼巻芯１を取除
き、エアーダクト５内に充填した粉体17も取除く。粉体
は従来の埋め込み材と異なり粉状として容易に取除くこ
とができる。
上記エポキシモールド樹脂の注入作業は、真空中で行
なうと注入作業時間の短縮化がはかられ、かつ絶縁性能
の向上もはかられる。
なうと注入作業時間の短縮化がはかられ、かつ絶縁性能
の向上もはかられる。
また、上記エポキシモールド樹脂の注入方法として、
内，外周コイル素体3,4の下端部（底部）（Ａ）のモー
ルド樹脂注入を行った後、底板11で蓋をして反転し、そ
の後、エアーダクト５に粉体17を充填し、更にモールド
樹脂を内，外周コイル素体3,4の上端部（Ｂ）より注入
するようにしてもよい。
内，外周コイル素体3,4の下端部（底部）（Ａ）のモー
ルド樹脂注入を行った後、底板11で蓋をして反転し、そ
の後、エアーダクト５に粉体17を充填し、更にモールド
樹脂を内，外周コイル素体3,4の上端部（Ｂ）より注入
するようにしてもよい。
（発明の効果） 以上説明したように本発明方法は、エアーダクトに埋
め込み材を埋め込まずに取除き容易な粉体を充填するよ
うにしたので、エアーダクトの形成が容易であり、埋め
込み材の取除き作業が不要となる。また、モールド樹脂
層に損傷を与える恐れがなくなる。
め込み材を埋め込まずに取除き容易な粉体を充填するよ
うにしたので、エアーダクトの形成が容易であり、埋め
込み材の取除き作業が不要となる。また、モールド樹脂
層に損傷を与える恐れがなくなる。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明の一実施例によるモールドコイルのモー
ルド完了図の状態を示す断面図、第２図は本発明による
モールドコイル完成品の平面図、第３図は従来方法によ
るモールドコイルのモールド完了時の状態を示す断面図
である。 １……モールド内型兼巻芯、２……内周絶縁材料、３…
…内周コイル素体、４……外周コイル素体、５……エア
ーダクト、5A,5B……ダクト材、９……外周絶縁材料、1
0……離型材、11……底板、12〜15……モールド樹脂
層、16……立上り線、17……粉体。
ルド完了図の状態を示す断面図、第２図は本発明による
モールドコイル完成品の平面図、第３図は従来方法によ
るモールドコイルのモールド完了時の状態を示す断面図
である。 １……モールド内型兼巻芯、２……内周絶縁材料、３…
…内周コイル素体、４……外周コイル素体、５……エア
ーダクト、5A,5B……ダクト材、９……外周絶縁材料、1
0……離型材、11……底板、12〜15……モールド樹脂
層、16……立上り線、17……粉体。
Claims (1)
- 【請求項１】モールド内型兼巻芯に内周絶縁材料を巻回
し、その内周絶縁材料の外周に内周コイルを巻回し、該
内周コイルと外周コイルの間に、樹脂の非透過性材料で
なるダクト材でエアーダクトを形成し、前記外周コイル
の外周に外周絶縁材料を巻回し、前記内，外周コイル端
面を同一端面に形成して、該端面の底部となる側に離型
性の材料を表面層とする底板を配設し、前記エアーダク
トに粉体を充填後、前記内，外周コイル端面の一端部か
らモールド樹脂を注入し、硬化完了後に、前記モールド
内型兼巻芯，底板及び粉体を取除くことを特徴とするモ
ールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002522A JP2579823B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | モールドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002522A JP2579823B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | モールドコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03208320A JPH03208320A (ja) | 1991-09-11 |
| JP2579823B2 true JP2579823B2 (ja) | 1997-02-12 |
Family
ID=11531711
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002522A Expired - Lifetime JP2579823B2 (ja) | 1990-01-11 | 1990-01-11 | モールドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2579823B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2407829T3 (es) * | 2008-08-07 | 2013-06-14 | Starkstrom-Geratebau Gmbh | Sistema de transformador |
| JP6459002B2 (ja) * | 2016-02-12 | 2019-01-30 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | トランス |
-
1990
- 1990-01-11 JP JP2002522A patent/JP2579823B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03208320A (ja) | 1991-09-11 |
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