JPS6346607A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPS6346607A JPS6346607A JP18991186A JP18991186A JPS6346607A JP S6346607 A JPS6346607 A JP S6346607A JP 18991186 A JP18991186 A JP 18991186A JP 18991186 A JP18991186 A JP 18991186A JP S6346607 A JPS6346607 A JP S6346607A
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- magnetic
- thin film
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- Pending
Links
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は磁気記録・再生装置用の磁気ヘッドの製造方法
に関する。
に関する。
従来の、磁気ギャップ対向面に磁性薄膜を具備する磁気
ヘッドの製造方法は、前記磁性薄膜を成膜した面に加工
を加えず磁気ギャップを形成しつつ接合部材を用いて２
休め磁性体ブロックを接合してい友。このため特開昭５
３−４７８１１によフ第１０図及び第１１図に示すよう
に磁性薄膜１を具備する２つの磁性体ブロック３を磁気
ギャップ５及び１０を形成しつつ接合部材４により接合
しているという構造になっていた。また特開昭−６０−
１５４３１０により第１２図に示す構造も前記の工程に
よシ作製されたものである。
ヘッドの製造方法は、前記磁性薄膜を成膜した面に加工
を加えず磁気ギャップを形成しつつ接合部材を用いて２
休め磁性体ブロックを接合してい友。このため特開昭５
３−４７８１１によフ第１０図及び第１１図に示すよう
に磁性薄膜１を具備する２つの磁性体ブロック３を磁気
ギャップ５及び１０を形成しつつ接合部材４により接合
しているという構造になっていた。また特開昭−６０−
１５４３１０により第１２図に示す構造も前記の工程に
よシ作製されたものである。
しかし従来の技術では接合部材４を磁性薄膜１に直接に
接合するために接合強度が小さく第１１図、第１２図に
示す如く接合部材４の中にクラック２１（ひび割れ）が
発生し念υ、あるいは接合部からブロックが２つに割れ
てしまうという問題点をＭしていた。そこで本発明はこ
のような問題点を解決するもので、その目的とするとこ
ろは、磁気ギャップ対向面に磁性薄膜を具備する磁気ヘ
ッドの前記磁気ギャップ対向面の接合強度を大きくする
製造方法を提供するところにある。
接合するために接合強度が小さく第１１図、第１２図に
示す如く接合部材４の中にクラック２１（ひび割れ）が
発生し念υ、あるいは接合部からブロックが２つに割れ
てしまうという問題点をＭしていた。そこで本発明はこ
のような問題点を解決するもので、その目的とするとこ
ろは、磁気ギャップ対向面に磁性薄膜を具備する磁気ヘ
ッドの前記磁気ギャップ対向面の接合強度を大きくする
製造方法を提供するところにある。
本発明は、磁性薄膜を成膜した面を少なくとも一面具備
する２体の磁性体ブロックを前記磁性薄膜を成膜した面
を対向させ磁気ギャップを形成しつつ接合部材を用いて
接合するという磁気ヘッドの製造工程において、前記磁
性薄膜を成膜する工程と前記２体の磁性体ブロックを磁
気ギャップを形成しつつ接合部材を用いて接合する工程
の間に、前記磁性薄膜を成膜した面に溝入れ刀ロエをす
る工程を含むことを特徴とする。
する２体の磁性体ブロックを前記磁性薄膜を成膜した面
を対向させ磁気ギャップを形成しつつ接合部材を用いて
接合するという磁気ヘッドの製造工程において、前記磁
性薄膜を成膜する工程と前記２体の磁性体ブロックを磁
気ギャップを形成しつつ接合部材を用いて接合する工程
の間に、前記磁性薄膜を成膜した面に溝入れ刀ロエをす
る工程を含むことを特徴とする。
第１図は本発明の一実施例による製造方法により作製さ
れた磁気ヘッドの側面図であり、第２図から第４図、お
よび第５図から第７図、そして第８図は不実施例の加工
の流れを示す斜視図である。
れた磁気ヘッドの側面図であり、第２図から第４図、お
よび第５図から第７図、そして第８図は不実施例の加工
の流れを示す斜視図である。
第２図に示す磁性体ブロック１４のギャップ突き合わせ
面１５全面に、第３図に示すように磁性薄膜１を成膜し
、磁性体ブロック１５を得る。第４図が本発明による製
造方法の特徴となるものであるが前記磁性膜１を具備す
る磁性体ブロック１５の前記ギャップ突き会わぜ面１３
にスライシングマシーン等を用いて機械的に逃げ溝１１
を加工し磁気へラドコアブロック１６を得る。第５図か
ら第７図は第２図から第４図までの加工工程と同じもの
でアク、磁気ヘッドブロック１９を得る。次に第８図は
前記磁気ヘッドブロック１６と１９を接合部材４を用い
て従会する工程を示している。
面１５全面に、第３図に示すように磁性薄膜１を成膜し
、磁性体ブロック１５を得る。第４図が本発明による製
造方法の特徴となるものであるが前記磁性膜１を具備す
る磁性体ブロック１５の前記ギャップ突き会わぜ面１３
にスライシングマシーン等を用いて機械的に逃げ溝１１
を加工し磁気へラドコアブロック１６を得る。第５図か
ら第７図は第２図から第４図までの加工工程と同じもの
でアク、磁気ヘッドブロック１９を得る。次に第８図は
前記磁気ヘッドブロック１６と１９を接合部材４を用い
て従会する工程を示している。
以上を工程別にまとめると第３図および第６図が磁性薄
膜１を成膜する工程であり第８図が２体の磁気ヘッドブ
ロック１６と１９を磁気ギャップを形成しつつ接合部材
４を用いて接合する工程でちゃ、前記２つの工程の間に
前記磁性薄膜１を具備する面に溝加工をする工程である
第４図および第７図がくる。
膜１を成膜する工程であり第８図が２体の磁気ヘッドブ
ロック１６と１９を磁気ギャップを形成しつつ接合部材
４を用いて接合する工程でちゃ、前記２つの工程の間に
前記磁性薄膜１を具備する面に溝加工をする工程である
第４図および第７図がくる。
以上の工程にエフ作製され次ブロックを切断加工するこ
とにより第１図の磁気ヘッドを得る。第１図の磁気ヘッ
ドでは磁性膜ａ１は２体の磁性体コア２および３のギャ
ップ対図面６．６′ および７．７′ にのみ形成
されている。そして前記磁性体コア２お工び３は各々逃
げ溝１１および１２を具備し、前記逃げ溝１１お工び１
２の一部分である主たる接合部分８で接合部材４と拡散
融合しているために接合強度が非常に大きくなる。
とにより第１図の磁気ヘッドを得る。第１図の磁気ヘッ
ドでは磁性膜ａ１は２体の磁性体コア２および３のギャ
ップ対図面６．６′ および７．７′ にのみ形成
されている。そして前記磁性体コア２お工び３は各々逃
げ溝１１および１２を具備し、前記逃げ溝１１お工び１
２の一部分である主たる接合部分８で接合部材４と拡散
融合しているために接合強度が非常に大きくなる。
本実施例の中において本発明の特徴である逃げ溝加工の
工程ではスライシングマシーン等により機械的に加工し
たが、この他に別の実施例としてはレーザ加工や化学的
エツチングによっても可能である。またレーザ加工とエ
ツチングとを組み合わせて加工することもできる。さら
に第１図の磁気ヘッドでは２体の磁性体ブロック２及び
３の各々のブロックが磁性薄膜１を具備しているがこれ
らのうち片方のみに具備している場合も考えられる。こ
の場合は第９図に示す工うな磁気へ・ノドになる。また
本実施例において２体の磁性体ブロックにはＭ ｎ、
−Ｚ ｎフェライトを用いたがＮｉ−Ｚｎフェライト等
も使うことができる。Ｓ性薄膜はセンダストを用い次が
アモルファス系のＣｏ−Ｚｒ−Ｎｂ膜も可能である。ｉ
たパーモロイ膜も可能である。
工程ではスライシングマシーン等により機械的に加工し
たが、この他に別の実施例としてはレーザ加工や化学的
エツチングによっても可能である。またレーザ加工とエ
ツチングとを組み合わせて加工することもできる。さら
に第１図の磁気ヘッドでは２体の磁性体ブロック２及び
３の各々のブロックが磁性薄膜１を具備しているがこれ
らのうち片方のみに具備している場合も考えられる。こ
の場合は第９図に示す工うな磁気へ・ノドになる。また
本実施例において２体の磁性体ブロックにはＭ ｎ、
−Ｚ ｎフェライトを用いたがＮｉ−Ｚｎフェライト等
も使うことができる。Ｓ性薄膜はセンダストを用い次が
アモルファス系のＣｏ−Ｚｒ−Ｎｂ膜も可能である。ｉ
たパーモロイ膜も可能である。
成膜方法として本実施例ではスパッタリング法を用いた
が蒸着法でも可能である。
が蒸着法でも可能である。
以上述べたように本発明によれば磁性薄膜を成膜する工
程と２体の磁性体ブロックの前記磁性薄膜を具備する面
を互いに対向させ磁気ギャップを形成しろつ接合部材に
より接合する工程の間に、前記磁性薄膜を具備しギャッ
プ対向面となる面に溝入れ加工をする工程を設けること
により、主たる接合部分において接合部材と磁性体ブロ
ックが拡散接合し接合強度を大きくできるという効果を
有する。
程と２体の磁性体ブロックの前記磁性薄膜を具備する面
を互いに対向させ磁気ギャップを形成しろつ接合部材に
より接合する工程の間に、前記磁性薄膜を具備しギャッ
プ対向面となる面に溝入れ加工をする工程を設けること
により、主たる接合部分において接合部材と磁性体ブロ
ックが拡散接合し接合強度を大きくできるという効果を
有する。
第１図は本発明の一実施例の製造方法により作製された
磁気ヘッドの側面図。 第２図は磁性体ブロックの斜視図。 第３図はａ性薄膜を成膜し次磁性体ブロックの斜視図。 第４図は逃げ溝加工をした磁性体ブロックの斜視図。 第５図は磁性体ブロックの斜視図。 第６図は磁性薄膜を成膜した磁性体ブロックの斜視図。 − 第７図は逃げ溝加工をした磁性体ブロックの斜視図。 第８図は接合する工程の斜視図。 第９図は本実施例による別の磁気ヘッドを示す図。 第１０図は従来技術の製造方法に↓シ作製され次磁気ヘ
ッドの斜視図。 第１１図は第１０図の磁気ヘッドのギャップ部分の拡大
し次正面図。 第１２図は従来技術の製造方法により作製された磁気ヘ
ッドの斜視図。 １・・・磁性薄膜 ２・・・磁性体コア ６・・・磁性体コア ４・・・接合部材 ５・・・フロント磁気ギャップ ６．６′・・・ギャップ対向面 ７．７′・・・ギャップ対向面 ８・・・主たる接合部分 ９…コイル １０・・・リア磁気ギャップ １１・・・逃げ溝 １２・・・逃げ溝米コイル巻窓 １３・・・ギャップ突き合わせ面 １４・・・磁性体ブロック １５・・・磁性薄膜を具備する磁性体ブロック１６・・
・逃げ溝を具備する磁性体ブロック１７・・・磁性体ブ
ロック １８・・・磁性薄膜を具備する磁性体ブロック１９・・
・逃げ溝を具備する磁性体ブロック２０・・・磁性体ブ
ロック ２１・・・クラック 以 上 出願人 セイコーエプソン株式会社 第 １ 図 １も ・応８図 笛ｃ１ 図 茎１１１１Ｄ ￥１２図
磁気ヘッドの側面図。 第２図は磁性体ブロックの斜視図。 第３図はａ性薄膜を成膜し次磁性体ブロックの斜視図。 第４図は逃げ溝加工をした磁性体ブロックの斜視図。 第５図は磁性体ブロックの斜視図。 第６図は磁性薄膜を成膜した磁性体ブロックの斜視図。 − 第７図は逃げ溝加工をした磁性体ブロックの斜視図。 第８図は接合する工程の斜視図。 第９図は本実施例による別の磁気ヘッドを示す図。 第１０図は従来技術の製造方法に↓シ作製され次磁気ヘ
ッドの斜視図。 第１１図は第１０図の磁気ヘッドのギャップ部分の拡大
し次正面図。 第１２図は従来技術の製造方法により作製された磁気ヘ
ッドの斜視図。 １・・・磁性薄膜 ２・・・磁性体コア ６・・・磁性体コア ４・・・接合部材 ５・・・フロント磁気ギャップ ６．６′・・・ギャップ対向面 ７．７′・・・ギャップ対向面 ８・・・主たる接合部分 ９…コイル １０・・・リア磁気ギャップ １１・・・逃げ溝 １２・・・逃げ溝米コイル巻窓 １３・・・ギャップ突き合わせ面 １４・・・磁性体ブロック １５・・・磁性薄膜を具備する磁性体ブロック１６・・
・逃げ溝を具備する磁性体ブロック１７・・・磁性体ブ
ロック １８・・・磁性薄膜を具備する磁性体ブロック１９・・
・逃げ溝を具備する磁性体ブロック２０・・・磁性体ブ
ロック ２１・・・クラック 以 上 出願人 セイコーエプソン株式会社 第 １ 図 １も ・応８図 笛ｃ１ 図 茎１１１１Ｄ ￥１２図
Claims (1)
- 磁性薄膜を成膜した面を少なくとも一面具備する２体の
磁性体ブロックを、前記磁性薄膜を成膜した面を対向さ
せ磁気ギャップを形成しつつ接合部材を用いて接合する
という磁気ヘッドの製造方法において、前記磁性薄膜を
成膜する工程と前記２体の磁性体ブロックを磁気ギャッ
プを形成しつつ接合部材を用いて接合する工程の間に、
前記磁性薄膜を成膜した面に溝入れ加工をする工程を含
むことを特徴とする、磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18991186A JPS6346607A (ja) | 1986-08-13 | 1986-08-13 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18991186A JPS6346607A (ja) | 1986-08-13 | 1986-08-13 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6346607A true JPS6346607A (ja) | 1988-02-27 |
Family
ID=16249270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18991186A Pending JPS6346607A (ja) | 1986-08-13 | 1986-08-13 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6346607A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5558823A (en) * | 1978-10-24 | 1980-05-01 | Sanyo Electric Co Ltd | Magnetic head |
| JPS598120A (ja) * | 1982-07-05 | 1984-01-17 | Sharp Corp | 磁気ヘツドの製造方法 |
| JPS6089807A (ja) * | 1983-10-21 | 1985-05-20 | Sanyo Electric Co Ltd | 磁気ヘツド |
-
1986
- 1986-08-13 JP JP18991186A patent/JPS6346607A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5558823A (en) * | 1978-10-24 | 1980-05-01 | Sanyo Electric Co Ltd | Magnetic head |
| JPS598120A (ja) * | 1982-07-05 | 1984-01-17 | Sharp Corp | 磁気ヘツドの製造方法 |
| JPS6089807A (ja) * | 1983-10-21 | 1985-05-20 | Sanyo Electric Co Ltd | 磁気ヘツド |
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