JPS6342546B2 - - Google Patents
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- JPS6342546B2 JPS6342546B2 JP55096479A JP9647980A JPS6342546B2 JP S6342546 B2 JPS6342546 B2 JP S6342546B2 JP 55096479 A JP55096479 A JP 55096479A JP 9647980 A JP9647980 A JP 9647980A JP S6342546 B2 JPS6342546 B2 JP S6342546B2
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Landscapes
- Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
本発明はアルミニウム製熱交換器のフラツクス
ろう付け法に関するもので従来のフラツクスろう
付け法に比べてフラツクス使用量を少なくしてコ
スト低減を実現するとともに耐孔食性のすぐれた
熱交換器を提供するものである。 アルミニウムのフラツクスろう付け法には
ZnCl2を含む塩化物一弗化物系の混合フラツクス
を水に溶かして使用する。この際ろう付が完壁に
遂行されるためには60wt％以上のフラツクス水
溶液にしこれに熱交換器を浸漬しフラツクスを全
面に塗布してろう付を行なわなければならない。
なお、ろう付条件としては595〜620℃に数分間保
持する加熱条件が適切である。 しかるに上記のフラツクスろう付によるとフラ
ツクス使用量が熱交換器１m2当り100gr以上とな
るため熱交換器１台（自動車熱交で３m2以上）を
作るのにかなりの量を必要とする。フラツクスに
は純度のよいNaCl、KCl、LiCl、LiF、ZnCl2な
どの薬品を用いなければならないため、フラツク
スろう付けのコストは非常に高くなる。 このことからろう付雰囲気の水分の少ない状態
に調整する方法例えば乾燥空気あるいはN2ガス
をろう付炉内に導入し内部の露点を低い状態に管
理することによつて熱交換器に塗布するフラツク
ス量を極端に少なくする方法が開発された。この
方法によるとフラツクス水溶液濃度として約
30wt％（以下wt％を％と略記）以下でろう付け
が可能である。 しかし、フラツクス量の少ない状態でろう付し
た熱交換器は腐食性雰囲気に曝露すると短期間で
チユーブに貫通孔食が発生する場合がある。 この理由はフラツクス量を少なくするとろう付
後熱交換器表面に析出拡散するZnの絶対量が少
なくなり陰極防食効果が失われてしまうからであ
る。 陰極防食効果が完全に発揮されるためにはフラ
ツクス濃度として60％以上が必要でありこの条件
でろう付した場合チユーブ全体でZnの濃度分布
は第１図に示すようなパターンとなる。この第１
図はろう付を行つた後のアルミチユーブの表面付
近のZn分布曲線を示すもので横軸にアルミチユ
ーブ表面からの深さをとり縦軸にはZn濃度をと
つたものでZnの拡散する深さは100〜200μｍであ
る。従つてこれを腐食性雰囲気に曝露しても電位
の低いZnを含んだ表面層（100〜200μｍ）が優先
的に腐食するため孔食が深く進行しないことが明
きらかとなつている。 以上の理由からフラツクスの使用量を少なくす
ると耐孔食性が低下するという欠点を生ずること
がわかる。 本発明はかかる点に鑑み、種々研究の結果フラ
ツクスを少ない状態にしてろう付しても耐孔食性
に優れた熱交換器を提供するフラツクスろう付法
を開発したもので、Zn0.1〜2.0％、Mn1.5％以下
残部アルミニウム及び不純物からなるアルミニウ
ム合金を心材としこの心材の両面にSi5〜15％、
Zn0.1〜2.0％残部アルミニウム及び不純物からな
るアルミニウム合金ろうをクラツドしたブレージ
ングシートのフイン材とアルミニウム及びアルミ
ニウム合金からなるチユーブ材とを組合せた熱交
換器をZnCl2を４〜12％含むNaCl−KCl−LiCl−
LiF系フラツクスを用いろう付することを特徴と
するもので上記においてアルミニウム製熱交換器
を５〜40％のフラツクス水溶液に浸漬し、十分乾
燥して水分を除去した後、露点を−４℃以下に調
整した加熱炉でろう付けすることを特徴とするア
ルミニウムのフラツクスろう付法である。 しかして本発明においてフイン材となるブレー
ジングシートの心およびろう付けの際に添加した
Znはろう付後飛散することなく残存しフイン全
体の電位を低くする効果をもたらす。フラツクス
使用量が少ない場合にはチユーブ全体にZnの拡
散層が不均一でしかも第１図に示すようなZn濃
度分布にならないため、局部的に孔食が進行する
可能性を有する。この場合に前記のフインが犠牲
陽極となりチユーブを保護する働きを持つもので
ある。 またMnの添加は心材の強度あるいはろう付時
の耐座屈性を向上させる合金元素として添加する
ものである。Siの添加はろう材の融点を下げ、ろ
う付時の流動を可能ならしめ、フインとチユーブ
との接点にフイレツトを形成させ接合性を向上さ
せる合金元素として添加するものである。 そして本発明において心材及びろう材を構成す
る合金成分を上記範囲に限定した理由は次の通り
である。 まず心材及びろう材におけるZnの含有量が0.1
％未満ではフイン材が犠牲陽極効果を発揮する程
十分に電位が低くならずチユーブにおけるZn未
拡散層との間の電位が接近し、そこから孔食が深
く進行する恐れがある。また20％を越えて添加し
ても、その効果は飽和すると共に心材の融点が低
下し、ろう付時に座屈を起し易くなる。なおZn
の最も望ましい添加量は0.3〜1.5％である。 次に心材におけるMnを1.5％以下としたのは、
1.5％を越えて添加しても強度及び耐座屈性上昇
の効果が飽和するばかりでなく塑性加工性が非常
に悪くなるからである。 一方、ろう材におけるSiの含有量が５％未満で
はろう材の融点が十分に低くならず、ろう付に問
題が生ずる。15％を越えて添加すると塑性加工性
が非常に悪くなる。Siの最も望ましい添加量は７
〜13％の範囲である。なおフラツクスにおける
Zncl2は酸化皮膜除去などの活性剤として働くと
共にアルミニウム表面にZnが析出、拡散し、耐
孔食性向上に貢献する。この成分を上記範囲に限
定した理由は４％未満では活性剤としての効果が
十分でなく、また12％を越えて添加した場合、フ
ラツクス全体の融点が低くなり過ぎて良好なろう
付性が得られないからである。 またフラツクス水溶液の濃度を上記範囲に限定
した理由は５％未満では熱交換器へのフラツクス
付着量が少ないため満足なろう付が得られない。 また40％を越えた場合にはフラツクス使用量が
多くなり従来のフラツクスろう付と大差なくコス
ト高になるからである。 フラツクスを付着させ十分乾燥させてから露点
を−４℃以下に調整した加熱炉でろう付するのは
アルミニウムの酸化を防ぎ出来るだけ少量のフラ
ツクスでろう付を可能ならしめるためで、露点を
−４℃未満に限定した理由はこれを越えるとフラ
ツクスが少量になつた場合満足なろう付が得られ
ないからである。 なお露点の調整には乾燥空気あるいはN2、Ar
のような不活性ガスのいずれかが望ましい。 チユーブ材料としてはアルミニウム及びアルミ
ニウム合金のうち、ろう付可能な材料であれば特
に限定する必要はないが、一般的には工業用純ア
ルミニウム例えばJIS1070、1050、1100など、あ
るいはAl−Mn系合金例えばJIS3003（Al−
1.1Mn）が望ましい。 なお、本発明におけるブレージングシート材の
全厚に対するろう材の複合皮率即ちクラツド比に
ついては特に限定するものではないが、フイン材
として薄板（0.13〜0.2mm）で用いる場合が多い
ため、ろう付の関係から７〜15％が適当である。 以下本発明を実施例について詳細に説明する。 実施例 １ 第１表に示す組成の心材用合金を金型鋳造し、
550℃で３時間均質化処理した後、両面を面削し
て厚さ40mm、巾180mm、長さ200mmの心材用素材を
得た。 次に第１表に示す組成のろう材用合金を金型鋳
造し、両面を面削した後550℃で３時間均質化処
理し、直ちに熱間ロールで５mm迄圧延した。これ
より巾180mm、長さ200mmの板を切出して皮材用素
材とした。 これら両素材をトリクロールエチレンで脱脂
後、心材の両面に皮材を重ね合せて溶接で仮止し
た後500℃で熱間圧延を行ない５mmの板厚とした。
これを更に0.2mm迄冷間圧延し、ここで360℃２時
間の焼鈍を行なつて0.16mm迄冷間圧延後スリツタ
ーによつて巾26mm×ｌの条材とした。この条材を
コルゲーターマシンにかけてフインピツチ４mm、
高さ20mmのコルゲートフインを作製した。 一方水冷鋳造によつて得られた純アルミニウム
（JIS1050）をビレツト225φ×300mmを550℃で均
質化処理後直ちに押出して巾26mmの四穴チユーブ
（肉厚１mm）を作り、これをサーペンテイン型に
曲げ加工した。 これらのコルゲートフインとチユーブを第２図
に示すように組立、脱脂後治具によつて固定し
た。 このコアーを20％のフラツクス水溶液に浸漬し
て全面にフラツクスを塗布し充分に乾燥後、乾燥
空気で雰囲気の露点を−10℃に調整した炉内に装
入し、610℃３分間のろう付を行つた。なお、こ
の時用いたフラツクスはZnCl2を８％含有する
NaCl−KCl−LiCl−LiF系のALCOAフラツクス
＃33であつた。 このようにして得られたコアーサンプルを５％
塩水噴霧テスト（JIS Z2371）を６ケ月間行なつ
た後、チユーブに発生した孔食の深さを測定し
た。最大孔食深さが0.2mm以下であれば耐孔食性
良好と判定した。 またろう付性及びフインの耐座屈性については
〇良好、△やや良好、×不良の３段階で評価した。
ろう付け法に関するもので従来のフラツクスろう
付け法に比べてフラツクス使用量を少なくしてコ
スト低減を実現するとともに耐孔食性のすぐれた
熱交換器を提供するものである。 アルミニウムのフラツクスろう付け法には
ZnCl2を含む塩化物一弗化物系の混合フラツクス
を水に溶かして使用する。この際ろう付が完壁に
遂行されるためには60wt％以上のフラツクス水
溶液にしこれに熱交換器を浸漬しフラツクスを全
面に塗布してろう付を行なわなければならない。
なお、ろう付条件としては595〜620℃に数分間保
持する加熱条件が適切である。 しかるに上記のフラツクスろう付によるとフラ
ツクス使用量が熱交換器１m2当り100gr以上とな
るため熱交換器１台（自動車熱交で３m2以上）を
作るのにかなりの量を必要とする。フラツクスに
は純度のよいNaCl、KCl、LiCl、LiF、ZnCl2な
どの薬品を用いなければならないため、フラツク
スろう付けのコストは非常に高くなる。 このことからろう付雰囲気の水分の少ない状態
に調整する方法例えば乾燥空気あるいはN2ガス
をろう付炉内に導入し内部の露点を低い状態に管
理することによつて熱交換器に塗布するフラツク
ス量を極端に少なくする方法が開発された。この
方法によるとフラツクス水溶液濃度として約
30wt％（以下wt％を％と略記）以下でろう付け
が可能である。 しかし、フラツクス量の少ない状態でろう付し
た熱交換器は腐食性雰囲気に曝露すると短期間で
チユーブに貫通孔食が発生する場合がある。 この理由はフラツクス量を少なくするとろう付
後熱交換器表面に析出拡散するZnの絶対量が少
なくなり陰極防食効果が失われてしまうからであ
る。 陰極防食効果が完全に発揮されるためにはフラ
ツクス濃度として60％以上が必要でありこの条件
でろう付した場合チユーブ全体でZnの濃度分布
は第１図に示すようなパターンとなる。この第１
図はろう付を行つた後のアルミチユーブの表面付
近のZn分布曲線を示すもので横軸にアルミチユ
ーブ表面からの深さをとり縦軸にはZn濃度をと
つたものでZnの拡散する深さは100〜200μｍであ
る。従つてこれを腐食性雰囲気に曝露しても電位
の低いZnを含んだ表面層（100〜200μｍ）が優先
的に腐食するため孔食が深く進行しないことが明
きらかとなつている。 以上の理由からフラツクスの使用量を少なくす
ると耐孔食性が低下するという欠点を生ずること
がわかる。 本発明はかかる点に鑑み、種々研究の結果フラ
ツクスを少ない状態にしてろう付しても耐孔食性
に優れた熱交換器を提供するフラツクスろう付法
を開発したもので、Zn0.1〜2.0％、Mn1.5％以下
残部アルミニウム及び不純物からなるアルミニウ
ム合金を心材としこの心材の両面にSi5〜15％、
Zn0.1〜2.0％残部アルミニウム及び不純物からな
るアルミニウム合金ろうをクラツドしたブレージ
ングシートのフイン材とアルミニウム及びアルミ
ニウム合金からなるチユーブ材とを組合せた熱交
換器をZnCl2を４〜12％含むNaCl−KCl−LiCl−
LiF系フラツクスを用いろう付することを特徴と
するもので上記においてアルミニウム製熱交換器
を５〜40％のフラツクス水溶液に浸漬し、十分乾
燥して水分を除去した後、露点を−４℃以下に調
整した加熱炉でろう付けすることを特徴とするア
ルミニウムのフラツクスろう付法である。 しかして本発明においてフイン材となるブレー
ジングシートの心およびろう付けの際に添加した
Znはろう付後飛散することなく残存しフイン全
体の電位を低くする効果をもたらす。フラツクス
使用量が少ない場合にはチユーブ全体にZnの拡
散層が不均一でしかも第１図に示すようなZn濃
度分布にならないため、局部的に孔食が進行する
可能性を有する。この場合に前記のフインが犠牲
陽極となりチユーブを保護する働きを持つもので
ある。 またMnの添加は心材の強度あるいはろう付時
の耐座屈性を向上させる合金元素として添加する
ものである。Siの添加はろう材の融点を下げ、ろ
う付時の流動を可能ならしめ、フインとチユーブ
との接点にフイレツトを形成させ接合性を向上さ
せる合金元素として添加するものである。 そして本発明において心材及びろう材を構成す
る合金成分を上記範囲に限定した理由は次の通り
である。 まず心材及びろう材におけるZnの含有量が0.1
％未満ではフイン材が犠牲陽極効果を発揮する程
十分に電位が低くならずチユーブにおけるZn未
拡散層との間の電位が接近し、そこから孔食が深
く進行する恐れがある。また20％を越えて添加し
ても、その効果は飽和すると共に心材の融点が低
下し、ろう付時に座屈を起し易くなる。なおZn
の最も望ましい添加量は0.3〜1.5％である。 次に心材におけるMnを1.5％以下としたのは、
1.5％を越えて添加しても強度及び耐座屈性上昇
の効果が飽和するばかりでなく塑性加工性が非常
に悪くなるからである。 一方、ろう材におけるSiの含有量が５％未満で
はろう材の融点が十分に低くならず、ろう付に問
題が生ずる。15％を越えて添加すると塑性加工性
が非常に悪くなる。Siの最も望ましい添加量は７
〜13％の範囲である。なおフラツクスにおける
Zncl2は酸化皮膜除去などの活性剤として働くと
共にアルミニウム表面にZnが析出、拡散し、耐
孔食性向上に貢献する。この成分を上記範囲に限
定した理由は４％未満では活性剤としての効果が
十分でなく、また12％を越えて添加した場合、フ
ラツクス全体の融点が低くなり過ぎて良好なろう
付性が得られないからである。 またフラツクス水溶液の濃度を上記範囲に限定
した理由は５％未満では熱交換器へのフラツクス
付着量が少ないため満足なろう付が得られない。 また40％を越えた場合にはフラツクス使用量が
多くなり従来のフラツクスろう付と大差なくコス
ト高になるからである。 フラツクスを付着させ十分乾燥させてから露点
を−４℃以下に調整した加熱炉でろう付するのは
アルミニウムの酸化を防ぎ出来るだけ少量のフラ
ツクスでろう付を可能ならしめるためで、露点を
−４℃未満に限定した理由はこれを越えるとフラ
ツクスが少量になつた場合満足なろう付が得られ
ないからである。 なお露点の調整には乾燥空気あるいはN2、Ar
のような不活性ガスのいずれかが望ましい。 チユーブ材料としてはアルミニウム及びアルミ
ニウム合金のうち、ろう付可能な材料であれば特
に限定する必要はないが、一般的には工業用純ア
ルミニウム例えばJIS1070、1050、1100など、あ
るいはAl−Mn系合金例えばJIS3003（Al−
1.1Mn）が望ましい。 なお、本発明におけるブレージングシート材の
全厚に対するろう材の複合皮率即ちクラツド比に
ついては特に限定するものではないが、フイン材
として薄板（0.13〜0.2mm）で用いる場合が多い
ため、ろう付の関係から７〜15％が適当である。 以下本発明を実施例について詳細に説明する。 実施例 １ 第１表に示す組成の心材用合金を金型鋳造し、
550℃で３時間均質化処理した後、両面を面削し
て厚さ40mm、巾180mm、長さ200mmの心材用素材を
得た。 次に第１表に示す組成のろう材用合金を金型鋳
造し、両面を面削した後550℃で３時間均質化処
理し、直ちに熱間ロールで５mm迄圧延した。これ
より巾180mm、長さ200mmの板を切出して皮材用素
材とした。 これら両素材をトリクロールエチレンで脱脂
後、心材の両面に皮材を重ね合せて溶接で仮止し
た後500℃で熱間圧延を行ない５mmの板厚とした。
これを更に0.2mm迄冷間圧延し、ここで360℃２時
間の焼鈍を行なつて0.16mm迄冷間圧延後スリツタ
ーによつて巾26mm×ｌの条材とした。この条材を
コルゲーターマシンにかけてフインピツチ４mm、
高さ20mmのコルゲートフインを作製した。 一方水冷鋳造によつて得られた純アルミニウム
（JIS1050）をビレツト225φ×300mmを550℃で均
質化処理後直ちに押出して巾26mmの四穴チユーブ
（肉厚１mm）を作り、これをサーペンテイン型に
曲げ加工した。 これらのコルゲートフインとチユーブを第２図
に示すように組立、脱脂後治具によつて固定し
た。 このコアーを20％のフラツクス水溶液に浸漬し
て全面にフラツクスを塗布し充分に乾燥後、乾燥
空気で雰囲気の露点を−10℃に調整した炉内に装
入し、610℃３分間のろう付を行つた。なお、こ
の時用いたフラツクスはZnCl2を８％含有する
NaCl−KCl−LiCl−LiF系のALCOAフラツクス
＃33であつた。 このようにして得られたコアーサンプルを５％
塩水噴霧テスト（JIS Z2371）を６ケ月間行なつ
た後、チユーブに発生した孔食の深さを測定し
た。最大孔食深さが0.2mm以下であれば耐孔食性
良好と判定した。 またろう付性及びフインの耐座屈性については
〇良好、△やや良好、×不良の３段階で評価した。
【表】
【表】
以上の結果を第１表に併記して示した。
第１表に示すように本発明によるブレージング
シートNo.１〜No.10をフイン材としたコアチユーブ
に発生した最大孔食深さはいづれも0.16mm以下で
チユーブの耐孔食性は優れていた。 それに比べて比較材No.13は最大孔食深さが0.7
mmと貫通（1.0mm）に近く、またNo.14ではフイン
の耐座屈性が著しく低下している。 さらにろう材あるいは心材の一方にZnが添加
されているNo.11、12の場合耐孔食性は先のNo.13、
No.14より若干優れているものの0.3mmを越えてお
り本発明材より劣つているのは明らかである。 また従来材No.15ではフラツクスからのZnだけ
ではチユーブに十分な犠牲陽極層を形成できず、
部分的に貫通孔食が生じてしまう。 以上のように本発明ではフラツクスからのZn
が期待出来なくてもZnを含むフイン材自体が犠
牲陽極材として働くためチユーブに深い孔食が発
生しないことが判る。 実施例 ２ Zn0.8％、Mn1.1％、残部アルミニウム及び不
純物からなるアルミニウム合金を心材とし、
Zn0.5％、Si7.5％、残部アルミニウム及び不純物
からなるアルミニウムろう合金を皮材としたブレ
ージングシートを実施例１と同様に作製し、さら
にこれを加工しコルゲートフインとした。但しこ
の場合の最終板厚は0.13mmとした。またAl−Mn
系合金であるJIS3003（Al−1.1Mn）の４穴押出チ
ユーブを実施例１と同様に作製し、さらにこれを
曲げてサーペンタイン型とした。 このようにして得られたフインとチユーブを第
２図のごとく組立て脱脂後治具で固定した後、第
２表に示す濃度のフラツクス水溶液に浸漬して全
面にフラツクスを塗布した。水分を除去するため
に十分に乾燥した後、第２表に示すように乾燥空
気で雰囲気の露点を調整した炉内へ装入し610℃
３分間のろう付を行なつた。 このようにして得られたコアーサンプルのろう
付性を評価した後実施例１と同様に塩水噴霧テス
トを行ないチユーブに発生した孔食の深さを測定
した。これらの結果を第２表に併記した。
シートNo.１〜No.10をフイン材としたコアチユーブ
に発生した最大孔食深さはいづれも0.16mm以下で
チユーブの耐孔食性は優れていた。 それに比べて比較材No.13は最大孔食深さが0.7
mmと貫通（1.0mm）に近く、またNo.14ではフイン
の耐座屈性が著しく低下している。 さらにろう材あるいは心材の一方にZnが添加
されているNo.11、12の場合耐孔食性は先のNo.13、
No.14より若干優れているものの0.3mmを越えてお
り本発明材より劣つているのは明らかである。 また従来材No.15ではフラツクスからのZnだけ
ではチユーブに十分な犠牲陽極層を形成できず、
部分的に貫通孔食が生じてしまう。 以上のように本発明ではフラツクスからのZn
が期待出来なくてもZnを含むフイン材自体が犠
牲陽極材として働くためチユーブに深い孔食が発
生しないことが判る。 実施例 ２ Zn0.8％、Mn1.1％、残部アルミニウム及び不
純物からなるアルミニウム合金を心材とし、
Zn0.5％、Si7.5％、残部アルミニウム及び不純物
からなるアルミニウムろう合金を皮材としたブレ
ージングシートを実施例１と同様に作製し、さら
にこれを加工しコルゲートフインとした。但しこ
の場合の最終板厚は0.13mmとした。またAl−Mn
系合金であるJIS3003（Al−1.1Mn）の４穴押出チ
ユーブを実施例１と同様に作製し、さらにこれを
曲げてサーペンタイン型とした。 このようにして得られたフインとチユーブを第
２図のごとく組立て脱脂後治具で固定した後、第
２表に示す濃度のフラツクス水溶液に浸漬して全
面にフラツクスを塗布した。水分を除去するため
に十分に乾燥した後、第２表に示すように乾燥空
気で雰囲気の露点を調整した炉内へ装入し610℃
３分間のろう付を行なつた。 このようにして得られたコアーサンプルのろう
付性を評価した後実施例１と同様に塩水噴霧テス
トを行ないチユーブに発生した孔食の深さを測定
した。これらの結果を第２表に併記した。
【表】
本発明のNo.16〜No.22においてはろう付性が優れ
ておりコアチユーブに発生した最大孔食深さはい
ずれも0.13mm以下でチユーブの耐孔食性も非常に
優れていた。それに比べて本発明の範囲を外れる
比較例No.23〜No.25ではろう付性が劣りさらにNo.26
ではろう付性、耐孔食性とも優れているが、フラ
ツクス使用量が多いのでコスト高になるのはいう
迄もない。 実施例 ３ Zn0.5％、Mn0.8％、残部アルミニウム及び不
純物からなるアルミニウム合金を心材とし、
Zn0.8％、Si10％、残部アルミニウム及び不純物
からなるアルミニウムろう合金を皮材としたブレ
ージングシートを実施例１と同様に作成し、これ
を加工してコルゲートフインとした。但し、この
場合の最終板厚0.18mmとした。また純アルミニウ
ム（JIS1100）の４穴押出チユーブを実施例１と
同様に作製しこれを曲げてサーペンタイン型とし
た。 このようにして得られたフインとチユーブを第
２図の如く組み立て脱脂後治具で固定して第３表
に示すように各濃度のZncl2を含有するALCOA
フラツクス＃33の30％水溶液に浸漬、乾燥後N2
ガスで雰囲気の露点を−15℃に調整した炉内に装
入して600℃で３分間ろう付を行なつた。このよ
うにして得られたコアサンプルのろう付性を評価
した後、実施例１と同様に塩水噴霧テストを行な
いコアチユーブに発生した孔食の深さを測定し
た。これらの結果を第３表に併記した。 本発明のNo.27〜No.29においてはろう付性、耐孔
食性のいずれも優れていた。 それに比べてZnCl2の濃度が本発明の範囲を外
れるNo.30〜No.31はフラツクスの活性度が低下しろ
う付が不可能であつた。
ておりコアチユーブに発生した最大孔食深さはい
ずれも0.13mm以下でチユーブの耐孔食性も非常に
優れていた。それに比べて本発明の範囲を外れる
比較例No.23〜No.25ではろう付性が劣りさらにNo.26
ではろう付性、耐孔食性とも優れているが、フラ
ツクス使用量が多いのでコスト高になるのはいう
迄もない。 実施例 ３ Zn0.5％、Mn0.8％、残部アルミニウム及び不
純物からなるアルミニウム合金を心材とし、
Zn0.8％、Si10％、残部アルミニウム及び不純物
からなるアルミニウムろう合金を皮材としたブレ
ージングシートを実施例１と同様に作成し、これ
を加工してコルゲートフインとした。但し、この
場合の最終板厚0.18mmとした。また純アルミニウ
ム（JIS1100）の４穴押出チユーブを実施例１と
同様に作製しこれを曲げてサーペンタイン型とし
た。 このようにして得られたフインとチユーブを第
２図の如く組み立て脱脂後治具で固定して第３表
に示すように各濃度のZncl2を含有するALCOA
フラツクス＃33の30％水溶液に浸漬、乾燥後N2
ガスで雰囲気の露点を−15℃に調整した炉内に装
入して600℃で３分間ろう付を行なつた。このよ
うにして得られたコアサンプルのろう付性を評価
した後、実施例１と同様に塩水噴霧テストを行な
いコアチユーブに発生した孔食の深さを測定し
た。これらの結果を第３表に併記した。 本発明のNo.27〜No.29においてはろう付性、耐孔
食性のいずれも優れていた。 それに比べてZnCl2の濃度が本発明の範囲を外
れるNo.30〜No.31はフラツクスの活性度が低下しろ
う付が不可能であつた。
【表】
以上説明した如く本発明によればろう付性良好
で、且つ耐孔食性の優れたアルミニウム製熱交換
器を低コストで得られるもので工業上著しい効果
を奏するものである。
で、且つ耐孔食性の優れたアルミニウム製熱交換
器を低コストで得られるもので工業上著しい効果
を奏するものである。
第１図はフラツクスろう付によつて生ずるアル
ミニウム表面層における断面のZn濃度分布図、
第２図は本発明に用いたサーペンタイン型熱交換
器の斜視図である。 １……Zn濃度分布曲線、２……４穴の押出チ
ユーブ、３……ブレージングシートからなるフイ
ン。
ミニウム表面層における断面のZn濃度分布図、
第２図は本発明に用いたサーペンタイン型熱交換
器の斜視図である。 １……Zn濃度分布曲線、２……４穴の押出チ
ユーブ、３……ブレージングシートからなるフイ
ン。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Zn0.1〜2.0wt％、Mn1.5wt％以下残部アルミ
ニウム及び不純物からなるアルミニウム合金を心
材とし、この心材の両面にSi5〜15wt％、Zn0.1
〜2.0wt％残部アルミニウム及び不純物からなる
アルミニウム合金ろうをクラツドしたブレージン
グシートのフイン材とアルミニウム及びアルミニ
ウム合金のチユーブ材とを組合わせた熱交換器を
ZnCl2を４〜12％含むNaCl−KCl−LiCl−LiF系
フラツクスを用いろう付けすることを特徴とする
アルミニウム製熱交換器のフラツクスろう付法。 ２ アルミニウム製熱交換器を５〜40wt％のフ
ラツクス水溶液に浸漬し、十分乾燥して水分を除
去した後、露点を−４℃以下に調整した加熱炉で
ろう付けすることを特徴とする特許請求の範囲第
１項記載のアルミニウム製熱交換器のフラツクス
ろう付法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9647980A JPS5722868A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Flux brazing method for aluminum made heat exchanger |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9647980A JPS5722868A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Flux brazing method for aluminum made heat exchanger |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5722868A JPS5722868A (en) | 1982-02-05 |
| JPS6342546B2 true JPS6342546B2 (ja) | 1988-08-24 |
Family
ID=14166181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9647980A Granted JPS5722868A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Flux brazing method for aluminum made heat exchanger |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5722868A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6015064A (ja) * | 1983-07-06 | 1985-01-25 | Hitachi Ltd | 熱交換器 |
| JPS61184395A (ja) * | 1985-02-12 | 1986-08-18 | Sanden Corp | アルミニウム製熱交換器の防食処理法 |
| JPS61186164A (ja) * | 1985-02-15 | 1986-08-19 | Sanden Corp | アルミニウム製熱交換器の製造方法 |
| JPS61202772A (ja) * | 1985-03-07 | 1986-09-08 | Nippon Light Metal Co Ltd | 犠性陽極効果およびＺｎ被覆効果を併せもつアルミニウム合金製熱交換器の製造方法 |
| JPH069737B2 (ja) * | 1985-12-27 | 1994-02-09 | 三菱アルミニウム株式会社 | 熱交換器 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54100956A (en) * | 1978-01-25 | 1979-08-09 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Aluminum brazing |
-
1980
- 1980-07-15 JP JP9647980A patent/JPS5722868A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54100956A (en) * | 1978-01-25 | 1979-08-09 | Sumitomo Electric Ind Ltd | Aluminum brazing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5722868A (en) | 1982-02-05 |
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