JPS63297030A - ライニングヒュ−ム管の製法 - Google Patents
ライニングヒュ−ム管の製法Info
- Publication number
- JPS63297030A JPS63297030A JP62134107A JP13410787A JPS63297030A JP S63297030 A JPS63297030 A JP S63297030A JP 62134107 A JP62134107 A JP 62134107A JP 13410787 A JP13410787 A JP 13410787A JP S63297030 A JPS63297030 A JP S63297030A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- synthetic resin
- hume
- tube
- resin pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 21
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 claims abstract description 126
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 claims abstract description 126
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 37
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 37
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims abstract description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- 239000003517 fume Substances 0.000 claims description 36
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 6
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 40
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 40
- BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N Vinyl chloride Chemical compound ClC=C BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 35
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 4
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 3
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 3
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 240000005343 Azadirachta indica Species 0.000 description 2
- 235000013500 Melia azadirachta Nutrition 0.000 description 2
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 229920013716 polyethylene resin Polymers 0.000 description 2
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 229920005749 polyurethane resin Polymers 0.000 description 2
- 229920002050 silicone resin Polymers 0.000 description 2
- 101100179406 Caenorhabditis elegans iff-1 gene Proteins 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 229920001084 poly(chloroprene) Polymers 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 1
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/08—Rigid pipes of concrete, cement, or asbestos cement, with or without reinforcement
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C57/00—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels
- B29C57/005—Shaping of tube ends, e.g. flanging, belling or closing; Apparatus therefor, e.g. collapsible mandrels the end of an internal lining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/18—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using tubular layers or sheathings
- B29C63/20—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using tubular layers or sheathings using pressure difference, e.g. vacuum
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/14—Compound tubes, i.e. made of materials not wholly covered by any one of the preceding groups
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49805—Shaping by direct application of fluent pressure
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49826—Assembling or joining
- Y10T29/49885—Assembling or joining with coating before or during assembling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49826—Assembling or joining
- Y10T29/49908—Joining by deforming
- Y10T29/49909—Securing cup or tube between axially extending concentric annuli
- Y10T29/49911—Securing cup or tube between axially extending concentric annuli by expanding inner annulus
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49826—Assembling or joining
- Y10T29/49908—Joining by deforming
- Y10T29/49915—Overedge assembling of seated part
- Y10T29/49917—Overedge assembling of seated part by necking in cup or tube wall
- Y10T29/49918—At cup or tube end
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49826—Assembling or joining
- Y10T29/49908—Joining by deforming
- Y10T29/49938—Radially expanding part in cavity, aperture, or hollow body
- Y10T29/4994—Radially expanding internal tube
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が差口とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で一体的に被覆す
るライニングヒユーム管の製法に関する。
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で一体的に被覆す
るライニングヒユーム管の製法に関する。
(従来技術およびその問題点)
近年、地中に埋設される下水配管では、ヒユーム管の内
周面を合成樹脂管で被覆したライニングヒユーム管が使
用されるに至っている。
周面を合成樹脂管で被覆したライニングヒユーム管が使
用されるに至っている。
本件出願人は、特開昭59−5049号において、この
ライニングヒユーム管の製法を提案したが、この製法は
ヒユーム管と合成樹脂管との密着性、および生産性に若
干の問題があった。
ライニングヒユーム管の製法を提案したが、この製法は
ヒユーム管と合成樹脂管との密着性、および生産性に若
干の問題があった。
即ち、当該製法はヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、
該合成樹脂管を膨張させるという一段階の拡径工程によ
ってヒユーム管の内周面に密着させただけであったので
、密着性が充分でなく、このライニングヒユーム管を下
水配管として長期間に亘って使用した場合には、ヒユー
ム管の内周面から合成樹脂管が剥離することがあった。
該合成樹脂管を膨張させるという一段階の拡径工程によ
ってヒユーム管の内周面に密着させただけであったので
、密着性が充分でなく、このライニングヒユーム管を下
水配管として長期間に亘って使用した場合には、ヒユー
ム管の内周面から合成樹脂管が剥離することがあった。
また、この製法の場合には、ヒユーム管内に挿通しな合
成樹脂管を加熱、膨張させる前に、合成樹脂管の一端部
を外周方向に折り返してヒユーム管の差口端部の外周面
を被覆していたが、合成樹脂管はヒユーム管内で固定さ
れていないなめにその一端部に折り返し加工を施すのが
非常に面倒であり、生産性に乏しいという問題があった
。
成樹脂管を加熱、膨張させる前に、合成樹脂管の一端部
を外周方向に折り返してヒユーム管の差口端部の外周面
を被覆していたが、合成樹脂管はヒユーム管内で固定さ
れていないなめにその一端部に折り返し加工を施すのが
非常に面倒であり、生産性に乏しいという問題があった
。
本発明はかかる従来製法の問題点を解決したものであっ
て、合成樹脂管をヒユーム管の内周面に緊密に密着させ
ることができると共に、生産性に優れたライニングヒユ
ーム管の製法を提供するものである。
て、合成樹脂管をヒユーム管の内周面に緊密に密着させ
ることができると共に、生産性に優れたライニングヒユ
ーム管の製法を提供するものである。
(問題点を解決するための手段)
本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が差口とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあた
り、次の(1)〜(5)の成形工程からなることを特徴
とするものである。
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあた
り、次の(1)〜(5)の成形工程からなることを特徴
とするものである。
(1)ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂
管の両端部をヒユーム管の受口端部および差口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 (2)前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して鎖管を軟
化させ、次いで該加熱媒体の内圧を高めるか、または加
熱媒体を排出してから管内に加圧流体を導入し、ヒユー
ム管の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させ
てから前記加熱媒体または加圧流体を排出すること、(
3)ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂管
の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し、
次いでヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂管
の端部を加熱軟化させてから受口内に押圧型を圧入して
該受口内周面に合成樹脂管を密着させること、 (4)ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して鎖管を軟化させてから加熱媒体を排出し、し
かる後管内に加圧流体を導入して合成樹脂管の外周面を
ヒユーム管の内周面に密着させてから加熱流体を排出す
ること、 (5)前記ヒユーム管の差口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部に成形型
を当てがい外周方向に折り返してヒユーム管の差口端面
およびその外周面を被覆すること、 (実 施 例) 以下、本発明の一実施例を図面に基づき、詳細に説明す
る。
管の両端部をヒユーム管の受口端部および差口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 (2)前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して鎖管を軟
化させ、次いで該加熱媒体の内圧を高めるか、または加
熱媒体を排出してから管内に加圧流体を導入し、ヒユー
ム管の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させ
てから前記加熱媒体または加圧流体を排出すること、(
3)ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂管
の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し、
次いでヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂管
の端部を加熱軟化させてから受口内に押圧型を圧入して
該受口内周面に合成樹脂管を密着させること、 (4)ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して鎖管を軟化させてから加熱媒体を排出し、し
かる後管内に加圧流体を導入して合成樹脂管の外周面を
ヒユーム管の内周面に密着させてから加熱流体を排出す
ること、 (5)前記ヒユーム管の差口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部に成形型
を当てがい外周方向に折り返してヒユーム管の差口端面
およびその外周面を被覆すること、 (実 施 例) 以下、本発明の一実施例を図面に基づき、詳細に説明す
る。
第1〜5図は、本発明の製造工程を示す断面図、第6図
は本発明によって得られたライニングヒユーム管の断面
図である0図中1はヒユーム管であって、該ヒユーム管
1は一端部に拡径受口11を有し、その他端部には段差
をもって外径が縮少した差口12が設けられている。2
は塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン
樹脂等の合成樹脂からなる管であり、該合成樹脂管2は
前記ヒユーム管1の内径より若干率さい外径を有し、ヒ
ユームg1の長さ寸法よりも若干長目に裁断されている
。
は本発明によって得られたライニングヒユーム管の断面
図である0図中1はヒユーム管であって、該ヒユーム管
1は一端部に拡径受口11を有し、その他端部には段差
をもって外径が縮少した差口12が設けられている。2
は塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン
樹脂等の合成樹脂からなる管であり、該合成樹脂管2は
前記ヒユーム管1の内径より若干率さい外径を有し、ヒ
ユームg1の長さ寸法よりも若干長目に裁断されている
。
まず本発明の第1工程では、第1図に示す如くヒユーム
管1の受口11内面に粘弾性性を有するシリコン樹脂等
の結合材3を塗布する0次いで、該ヒユーム管1内に合
成樹脂管2を挿通し、ヒユーム管1の受口11端部およ
び差口12端部から突出させた合成樹脂管2のそれぞれ
の端部に栓体4.5を装着して密封閉塞する。即ち、栓
体4の環状溝41に合成樹脂管2の一端部を挿入すると
共に、円錐状に拡開した鍔部43の端部をヒユーム管1
の受口11に装着する。また、栓体うの筒部51内に合
成樹脂管2の他端部を挿入し、該筒部51の開口端部を
ヒユーム管1の差口12に装着する。
管1の受口11内面に粘弾性性を有するシリコン樹脂等
の結合材3を塗布する0次いで、該ヒユーム管1内に合
成樹脂管2を挿通し、ヒユーム管1の受口11端部およ
び差口12端部から突出させた合成樹脂管2のそれぞれ
の端部に栓体4.5を装着して密封閉塞する。即ち、栓
体4の環状溝41に合成樹脂管2の一端部を挿入すると
共に、円錐状に拡開した鍔部43の端部をヒユーム管1
の受口11に装着する。また、栓体うの筒部51内に合
成樹脂管2の他端部を挿入し、該筒部51の開口端部を
ヒユーム管1の差口12に装着する。
次いで、第2工程において、栓体4の孔42より合成樹
脂管2内にエチレングリコール、加熱蒸気等の加熱媒体
を導入し、他方の栓体5の孔52から排出しつつ鎖管2
を軟化させる。そこで、前記加熱媒体の内圧を高めるか
くゲージ圧力=0゜5〜5Kg/ai) 、または加熱
媒体を排出してから合成樹脂管2内に加圧流体を導入し
て合成樹脂管2をヒユーム管1の内周面にほぼ密着する
まで膨張させた後、前記加熱媒体あるいは加圧流体を排
出する。
脂管2内にエチレングリコール、加熱蒸気等の加熱媒体
を導入し、他方の栓体5の孔52から排出しつつ鎖管2
を軟化させる。そこで、前記加熱媒体の内圧を高めるか
くゲージ圧力=0゜5〜5Kg/ai) 、または加熱
媒体を排出してから合成樹脂管2内に加圧流体を導入し
て合成樹脂管2をヒユーム管1の内周面にほぼ密着する
まで膨張させた後、前記加熱媒体あるいは加圧流体を排
出する。
第3工程では、第2図に示す如く合成樹脂管2の両端部
から栓体4.5を取り外し、受口11の端部より突出し
ている合成樹脂管2の端部を図中に示したA−A線の位
置で切断する。このとき、合成樹脂管2の端部を受口1
1の端面より若干突出させた状態で切断する。
から栓体4.5を取り外し、受口11の端部より突出し
ている合成樹脂管2の端部を図中に示したA−A線の位
置で切断する。このとき、合成樹脂管2の端部を受口1
1の端面より若干突出させた状態で切断する。
次に、ヒユーム管1の受口11内周面を覆っている合成
樹脂管2の端部を内側から熱風バーナ等で加熱軟化させ
、第3図に示した如く受口11内に押圧型6を圧入して
、受口11の内周面から浮き上がって接触している合成
樹脂管2を受口11の内周面に完全に密着させる。かく
して、ヒユーム管2の受口11内周面と合成樹脂管2の
端部とが結合材3を介して緊密に密着する。尚、この第
3工程は、合成樹脂管2の突出端部に栓体5を装着した
ままで行なってもよい。
樹脂管2の端部を内側から熱風バーナ等で加熱軟化させ
、第3図に示した如く受口11内に押圧型6を圧入して
、受口11の内周面から浮き上がって接触している合成
樹脂管2を受口11の内周面に完全に密着させる。かく
して、ヒユーム管2の受口11内周面と合成樹脂管2の
端部とが結合材3を介して緊密に密着する。尚、この第
3工程は、合成樹脂管2の突出端部に栓体5を装着した
ままで行なってもよい。
そこで、第4工程では、まず辷ニーム管2の受口11内
に押圧型6を嵌挿したままで他方の差口12から突出し
ている合成樹脂管2の端部に栓体5を装着し、合成樹脂
管2の両端部を密封閉塞した状態にセットする。そこで
、前記同様にして合成樹脂管2内に加熱媒体を導入する
。この加熱によって合成樹脂管2は軟化し、また前記第
2工程の膨張成形の際に合成樹脂管2に残留した歪が完
全に消去される9次いで、合成樹脂管2内から加熱媒体
を排出した後、管内に加圧流体くゲージ圧カニ〇、5〜
7Kg/cd)を導入して合成樹脂譬2の外周面をヒユ
ーム管1の内周面に緊密に密着させてから加圧流体を排
出する。
に押圧型6を嵌挿したままで他方の差口12から突出し
ている合成樹脂管2の端部に栓体5を装着し、合成樹脂
管2の両端部を密封閉塞した状態にセットする。そこで
、前記同様にして合成樹脂管2内に加熱媒体を導入する
。この加熱によって合成樹脂管2は軟化し、また前記第
2工程の膨張成形の際に合成樹脂管2に残留した歪が完
全に消去される9次いで、合成樹脂管2内から加熱媒体
を排出した後、管内に加圧流体くゲージ圧カニ〇、5〜
7Kg/cd)を導入して合成樹脂譬2の外周面をヒユ
ーム管1の内周面に緊密に密着させてから加圧流体を排
出する。
最後の第5工程では、第4図に示す如く合成樹脂管2の
両端部から押圧型6および栓体5を取り外し、ヒユーム
管1の差口12から突出している合成樹脂管2の端部を
熱風バーナ、ガスバーナ等で加熱軟化させる。そこで、
第5図に示す如く、前記突出端部に成形型7を圧接させ
る。成形型7は内型部71と外筒部72とからなり、こ
の成形型7を合成樹脂管2の端部に圧接させると、該突
出端部が外筒部72で外周方向に折り返されて差口12
の端面およびその外周面に密着する。また、前述した突
出端部の加熱工程の際に、差口12の端部内周面から若
干浮き上がった合成樹脂管2は内型部71でヒユーム管
2の内周面に押付けられて完全に密着する。
両端部から押圧型6および栓体5を取り外し、ヒユーム
管1の差口12から突出している合成樹脂管2の端部を
熱風バーナ、ガスバーナ等で加熱軟化させる。そこで、
第5図に示す如く、前記突出端部に成形型7を圧接させ
る。成形型7は内型部71と外筒部72とからなり、こ
の成形型7を合成樹脂管2の端部に圧接させると、該突
出端部が外筒部72で外周方向に折り返されて差口12
の端面およびその外周面に密着する。また、前述した突
出端部の加熱工程の際に、差口12の端部内周面から若
干浮き上がった合成樹脂管2は内型部71でヒユーム管
2の内周面に押付けられて完全に密着する。
かくして、第6図に示したようなライニングヒユーム管
が得られるが、差口12の外周面を被覆している合成樹
脂管2の余剰部分は図面のB−B線の位置で切除すると
よい。
が得られるが、差口12の外周面を被覆している合成樹
脂管2の余剰部分は図面のB−B線の位置で切除すると
よい。
尚、前記実施例は、本発明の一具体例を例示したもので
あり、本発明はこの実施例のみに限定されない0例えば
、合成樹脂管は加熱することによって径が拡大する性質
を有する熱膨張性合成樹脂管を用いてもよく、この合成
樹脂管の外周面に適宜の接着剤を塗布してから膨張させ
るようにしてもよい、この場合にはヒユーム管1と合成
樹脂管2とが接着剤を介して強固に密着、接合するので
、ヒユーム管1の内周面から合成樹脂管2が剥離する恐
れは全くない。
あり、本発明はこの実施例のみに限定されない0例えば
、合成樹脂管は加熱することによって径が拡大する性質
を有する熱膨張性合成樹脂管を用いてもよく、この合成
樹脂管の外周面に適宜の接着剤を塗布してから膨張させ
るようにしてもよい、この場合にはヒユーム管1と合成
樹脂管2とが接着剤を介して強固に密着、接合するので
、ヒユーム管1の内周面から合成樹脂管2が剥離する恐
れは全くない。
(発明の作用および効果)
以上詳述した如く、本発明は合成樹脂管を2段階に分け
て膨張させ、第1段階の膨張工程ではヒユーム管の内周
面にほぼ密着させ、第2段階の膨張工程では前記合成樹
脂管を辷ニーム管の内周面に完全に圧着させるようにし
たので、従来の一段工程によるものと比較して密着性を
格段に改善することができな。
て膨張させ、第1段階の膨張工程ではヒユーム管の内周
面にほぼ密着させ、第2段階の膨張工程では前記合成樹
脂管を辷ニーム管の内周面に完全に圧着させるようにし
たので、従来の一段工程によるものと比較して密着性を
格段に改善することができな。
また、本発明ではヒユーム管の内周面に合成樹脂管を密
着させて完全に固定してから、ヒユーム管の差口端部か
ら突出している合成樹脂管の端部を外周方向に折り返し
て差口外周面を被覆するので、前述した折り返し加工が
極めて簡単に行なえ、生産性を大幅に改善することがで
きた。
着させて完全に固定してから、ヒユーム管の差口端部か
ら突出している合成樹脂管の端部を外周方向に折り返し
て差口外周面を被覆するので、前述した折り返し加工が
極めて簡単に行なえ、生産性を大幅に改善することがで
きた。
第1〜6図は本発明の一実施例を示すものであって、第
1〜5図は成形工程の各断面図、第6図は本発明によっ
て得られたライニングヒユーム管の断面図である。 1・・・・・・ヒユーム管 11・・・・・・受口1
2・・・・・・菱目 2・・・・・・合成樹脂管 3・・・・・・結合材4
.5・・・・・・栓体 6・・・・・・押圧型7・・
・・・・成形型 \、拍、l、、1 手続補正書く自発) 昭和63年4月14日 特許庁長官 小 川 邦 夫 殿 1 事件の表示 特願昭62−134107号 2 発明の名称 ライニングヒユーム管の製法 3??ii正をする者 小作との関係 特 許 出 願 人 名称(617>三菱四詣株式会社 4 代 理 人 住 所 東京都千代田区丸の内二丁目5番2号5
補正の対象 明細書の全文 訂 正 明 細 書 1 発 明 の 名 称 ライニングヒユーム管の製法 2、特許請求の範囲 一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目となったヒユー
ム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあたり、次の(
1)〜(5)の成形工程からなることを特徴とするライ
ニングヒユーム管の製法。 (1)ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂
管の両端部をヒユーム管の受口端部および缶口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 (2)前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して鎖管を軟
化させ、次いで屁管内に加圧流体を導入し、ヒユーム管
の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させてか
ら加圧流体を排出すること、 (3)ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂
管の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し
、次いでヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂
管の端部内に押圧型を圧入して該受口内周面に合成樹脂
管を密着させること、 (4)ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して鎖管を軟化させてから該管内に加圧流体を導
入シ工合成樹脂管の外周面をヒユーム管の内周面に密着
させてから加圧流体を排出すること、 (5)前記ヒユーム管の缶口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部上外周方
向に折り返してヒユーム管の差口端面およびその外周面
を被覆すること、3、発明の詳細な説明 (産業上の利用分野) 本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で一体的に被覆す
るライニングヒユーム管の製法に関する。 (従来技術およびその問題点) 近年、地中に埋設される下水配管では、ヒユーム管の内
周面を合成樹脂管で被覆したライニングヒユーム管が使
用されるに至っている。 本件出願人は、特開昭59−5049号において、この
ライニングヒユーム管の製法を提案したが、この製法は
ヒユーム管と合成樹脂管との密着性、および生産性に若
干の問題があった。 即ち、当該製法はヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、
該合成樹脂管を膨張させるという一段階の拡径工程によ
ってヒユーム管の内周面に密着させただけであったので
、密着性が充分でなく、このライニングヒユーム管を下
水配管として長期間に亘って使用した場合には、ヒユー
ム管の内周面がら合成樹脂管が剥離することがあった。 また、この製法の場合には、ヒユーム管内に挿通した合
成樹脂管を加熱、膨張さ゛せる前に、合成樹脂管の一端
部を外周方向に折り返してヒユーム管の缶口端部の外周
面を被覆していたが、合成樹脂管はヒユーム管内で固定
されていないためにその一端部に折り返し加工を施すの
が非常に面倒であり、生産性に乏しいという問題があっ
た。 本発明はかかる従来製法の問題点を解決したものであっ
て、合成樹脂管をヒユーム管の内周面に緊密に密着させ
ることができると共に、生産性に優れたライニングヒユ
ーム管の製法を提供するものである。 (問題点を解決するための手段) 本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあた
り、次の第1〜5の成形工程からなることを特徴とする
ものである。 1上工l ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂管の両
端部をヒユーム管の受口端部および菱目端部より若干突
出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装着して
密封閉塞する。 前記合成樹脂管としては、硬質塩化ビニル樹脂、ポリエ
チレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑合成樹脂か
らなる管が挙げられるが、加熱することによって径が拡
大する性質を有する熱膨張性合成樹脂管を使用してもよ
い。 LL工l 前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して肢管を軟化させ
、次いで合成樹脂管内に加圧流体を導入し、ヒユーム管
の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させてか
ら加圧流体を排出する。 前記加熱媒体としては、エチレングリコール、加熱蒸気
等が使用できる。また加圧流体としては、0.5〜5k
g/ai!(ゲージ圧力)に設定した圧空、加圧オイル
等が使用できる。 1ユニl ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂管の端
部から栓体を取り外し、該突出端部を切除する。次いで
、ヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂管の端
部内に押圧型を圧入してヒユーム管の受口内周面に合成
樹脂管を密着させる。 策土工1 ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂管の両
端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体を導入
して肢管を軟化させる0次に合成樹脂管内に加圧流体を
導入して肢管の外周面をヒユーム管の内周面に密着させ
てから加圧流体を排出する。 尚、この成形工程で使用される加熱媒体および加圧流体
は、前記第2工程で使用したものと同様のものが使用で
き、加圧流体は0.5〜71qr / aA(ゲージ圧
力)に設定するのが好ましい。 11工1 前記ヒユーム管の菱目端部から突出している合成樹脂管
の端部を熱風ヒータ、ガスバーナ等で加熱軟化させた後
、該突出端部を外周方向に折り返、 してヒユーム管
の差口端面およびその外周面を被覆する。 (実 施 例) 以下、本発明の実施例を図面に基づき、詳細に説明する
。尚、第1〜5図は本発明の製造工程を示す断面図、第
6図は本発明によって得られたライニングヒユーム管の
断面図である。 (実施例1) 11工五 内径200mm、外径258mm、全長2090mmの
辷ニーム管1を使用し、該ヒユーム管1の受口11の内
面に粘弾性を有するシリコン樹脂3を塗布する。一方、
ヒユーム管1の内周面を被覆する合成樹脂管は外径19
6mm、肉厚2mm、全長2340mmの熱膨張性(膨
張串:約15%)を有する硬質塩化ビニル樹脂管2を使
用する。 この塩化ビニル樹脂管2を前記ヒユーム管1内に挿通し
、その両端部をヒユーム管1の受口11端部および差口
12端部から突出させる。 ・そこで、第1図に示し
た如く、栓体4および5を用いて塩化ビニル管2をヒユ
ーム管1内にセットする。即ち、栓体4の環状溝41に
塩化ビニル樹脂管2の一端部を挿入すると共に、円錐状
に拡開した鍔部43の端部をヒユーム管1の受口11に
装着する。一方、栓体5の筒部51内に塩化ビニル樹脂
管2の他端部を挿入し、該筒部51の開口端部をヒユー
ム管1の菱目12に装着する。 箪]二【毘 栓体4の孔42より塩化ビニル樹脂v2内に加熱蒸気(
約110°C)を導入しつつ他方の栓体5の孔52から
排出し、加熱蒸気を5分間循環させて塩化ビニル樹脂管
2を加熱軟化させる0次いで、直に塩化ビニル樹脂管2
内にゲージ圧力1.5に/−の圧空を導入し、塩化ビニ
ル樹脂管2を膨張させてその外周面をヒユーム管1の内
周面に密着させたまま3分間保持した後、圧空を排出す
る。 11工韮 第2図に示す如く、塩化ビニル樹脂管2の両端部から栓
体4.5を取り外す、そこで、受口11の端部より突出
している塩化ビニル樹脂管2の端部を受口11の端面か
ら若干突出した位置(図中に示したA−A線の位置)で
切断する。 次に、第3図に示した如く、ヒユーム管1の受口11内
周面を覆っている塩化ビニル樹脂管2の端部内に約90
℃に加熱した押圧型6を圧入し、受口11の内周面から
浮き上がって接触している塩化ビニル樹脂管2を受口1
1の内周面に完全に密着させる。かくして、ヒユーム管
1の受口11内周面と塩化ビニル樹脂管2の端部とがシ
リコン樹脂3を介して緊密に密着する。 寒土工1 第3図に示した如く、ヒユーム管1の受口11内に押圧
型6を嵌挿したまま他方の缶口12から突出している塩
化ビニル樹脂管2の端部に栓体5を装着して塩化ビニル
樹脂管2の両端部を密封閉塞する。 そこで、塩化ビニル樹脂管2内に加熱蒸気(約110℃
)を3分間循環させて該塩化ビニル樹脂管2を加熱軟化
させる0次いで、直に塩化ビニル樹脂管2内にゲージ圧
力1.5kg/ailの圧空を導入し、塩化ビニル樹脂
管2の外周面をヒユーム管1の内周面に緊密に密着させ
たまま1.5分間保持した後、圧空を排出する。 11工五 第4図に示した如く、塩化ビニル樹脂管2の両端部から
押圧型6および栓体5を取り外し、ヒユーム管1の缶口
12から突出している塩化ビニル81詣管2の端部を熱
風ヒータで加熱軟化させる。 次いで、第5図に示した如く、前記塩化ビニル樹脂管2
の突出端部を手で外周方向に折り返してから成形型7を
圧接させる。成形型7は内型部71と外筒部72とから
なり、この成形型7を塩化ビニル樹脂管2の端部に圧接
させると、前記突出端部が外筒部72で押圧されて缶口
12の端面およびその外周面に密着する。また、前述し
た突出端部の加熱工程の際に、缶口12の端部内周面か
ら若干浮き上がった塩化ビニル樹脂管2の端部が内型部
71でヒユーム管2の内周面に押付けられて完全に密着
する。 そこで、第6図に示した如く、缶口12の外周面を被覆
している塩化ビニル樹脂管2の余剰部分を図面のB−B
線の位置で切除する。 かくして、ヒユーム管1の内周面と塩化ビニル樹脂管2
の外周面とが強固に接合し、永年使用によっても剥離す
ることがないライニングヒユーム管が得られた。 (実施例2) 1上工1 内径400mm、外径477mm、全長2525mmの
ヒユーム’IFIを使用し、該ヒユーム管1の受口11
の内面に粘弾性を有するポリウレタン樹脂3を塗布する
。一方、ヒユームIFf1の内周面を被覆する合成樹脂
管は外径395mm、肉厚3゜5mm、全長2770m
mの熱膨張性(膨張率:約20%)を有する硬質塩化ビ
ニル樹脂!P2を使用し、該塩化ビニル樹脂管2の外周
面にクロロプレンゴム系の接着剤を万遍なく均一に塗布
して乾燥させる。そこで、該塩化ビニル樹脂管2を前記
ヒユーム管1内に挿通し、その両端部をヒユーム管1の
受口11端部および差口12端部から突出させ、前記実
施例1の第1工程と同様に栓体4および5を用いて塩化
ビニル樹脂管2をヒユーム管1内にセットする。 匙l工1 塩化ビニル樹脂管2内に加熱蒸気(約110°C)を7
分間循環させて塩化ビニル樹脂管2を加熱軟化させる0
次いで、直に塩化ビニル樹脂管2内にゲージ圧力1.5
kg/−の圧空を導入し、塩化ビニル樹脂管2を膨張さ
せてその外周面をヒユーム管1の内周面に密着させたま
ま4分間保持した後、圧空を排出する。 11工1 実施例1の第3工程と同様にして、ヒユーム管1の受口
11内周面に塩化ビニル樹脂管2の端部をポリウレタン
樹脂3を介して緊密に密着させる。 1土工l 実施例1の第4工程と同様にして、塩化ビニル樹脂管2
の両端部を密封閉塞した後、該塩化ビニル樹脂管2内に
加熱蒸気く約110℃)を4分間循環させて塩化ビニル
樹脂管2を軟化させる。 次いで、直に塩化ビニル樹脂管2内にゲージ圧力1.7
kg/−の圧空を導入し、塩化ビニル樹脂管2の外周面
をヒユーム管1の内周面に緊密に密着させたまま2分間
保持した後、圧空を排出する。 11工丘 実施例1の第5工程と同様にして、ヒユーム管1の菱目
12から突出している塩化ビニル樹脂管2の端部を外周
方向に折り返し、成形型7を圧接させて菱目12の端面
およびその外周面に密着させる。 かくして、ヒユーム管1の内周面に接着剤を介して塩化
ビニル樹脂管2が強固に密着接合しなライニング管が得
られた。 (発明の作用および効果) 以上詳述した如く、本発明は合成樹脂管を2段階に分け
て膨張させ、第1段階の膨張工程ではヒユーム管の内周
面にほぼ密着させ、第2段階の膨張工程では前記合成樹
脂管をヒユーム管の内周面に完全に圧着させるようにし
たので、従来の一段工程によるものと比教して密着性を
格段に改善することができた。 また、本発明ではヒユーム管の内周面に合成樹脂管を密
着させて完全に固定してから、ヒユーム管の菱目端部か
ら突出している合成樹脂管の端部を外周方向に折り返し
て菱目外周面を被覆するので、前述した折り返し加工が
極めて簡単に行なえ、生産性を大幅に改善することがで
きた。 4、図面の簡単な説明 第1〜6図は本発明の実施例を示すものであって、第1
〜5図は成形工程の各断面図、第6図は本発明によって
得られたライニングヒユーム管の断面図である。 1・・・・・・ヒユーム管 11・・・・・・受口1
2・・・・・・菱目 2・・・・・・合成樹脂管 3・・・・・・結合材4
.5・・・・・・栓体 6・・・・・・押圧型7・・
・・・・成形型
1〜5図は成形工程の各断面図、第6図は本発明によっ
て得られたライニングヒユーム管の断面図である。 1・・・・・・ヒユーム管 11・・・・・・受口1
2・・・・・・菱目 2・・・・・・合成樹脂管 3・・・・・・結合材4
.5・・・・・・栓体 6・・・・・・押圧型7・・
・・・・成形型 \、拍、l、、1 手続補正書く自発) 昭和63年4月14日 特許庁長官 小 川 邦 夫 殿 1 事件の表示 特願昭62−134107号 2 発明の名称 ライニングヒユーム管の製法 3??ii正をする者 小作との関係 特 許 出 願 人 名称(617>三菱四詣株式会社 4 代 理 人 住 所 東京都千代田区丸の内二丁目5番2号5
補正の対象 明細書の全文 訂 正 明 細 書 1 発 明 の 名 称 ライニングヒユーム管の製法 2、特許請求の範囲 一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目となったヒユー
ム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあたり、次の(
1)〜(5)の成形工程からなることを特徴とするライ
ニングヒユーム管の製法。 (1)ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂
管の両端部をヒユーム管の受口端部および缶口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 (2)前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して鎖管を軟
化させ、次いで屁管内に加圧流体を導入し、ヒユーム管
の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させてか
ら加圧流体を排出すること、 (3)ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂
管の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し
、次いでヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂
管の端部内に押圧型を圧入して該受口内周面に合成樹脂
管を密着させること、 (4)ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して鎖管を軟化させてから該管内に加圧流体を導
入シ工合成樹脂管の外周面をヒユーム管の内周面に密着
させてから加圧流体を排出すること、 (5)前記ヒユーム管の缶口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部上外周方
向に折り返してヒユーム管の差口端面およびその外周面
を被覆すること、3、発明の詳細な説明 (産業上の利用分野) 本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で一体的に被覆す
るライニングヒユーム管の製法に関する。 (従来技術およびその問題点) 近年、地中に埋設される下水配管では、ヒユーム管の内
周面を合成樹脂管で被覆したライニングヒユーム管が使
用されるに至っている。 本件出願人は、特開昭59−5049号において、この
ライニングヒユーム管の製法を提案したが、この製法は
ヒユーム管と合成樹脂管との密着性、および生産性に若
干の問題があった。 即ち、当該製法はヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、
該合成樹脂管を膨張させるという一段階の拡径工程によ
ってヒユーム管の内周面に密着させただけであったので
、密着性が充分でなく、このライニングヒユーム管を下
水配管として長期間に亘って使用した場合には、ヒユー
ム管の内周面がら合成樹脂管が剥離することがあった。 また、この製法の場合には、ヒユーム管内に挿通した合
成樹脂管を加熱、膨張さ゛せる前に、合成樹脂管の一端
部を外周方向に折り返してヒユーム管の缶口端部の外周
面を被覆していたが、合成樹脂管はヒユーム管内で固定
されていないためにその一端部に折り返し加工を施すの
が非常に面倒であり、生産性に乏しいという問題があっ
た。 本発明はかかる従来製法の問題点を解決したものであっ
て、合成樹脂管をヒユーム管の内周面に緊密に密着させ
ることができると共に、生産性に優れたライニングヒユ
ーム管の製法を提供するものである。 (問題点を解決するための手段) 本発明は、一端部に拡径受口を有し、他端部が菱目とな
ったヒユーム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあた
り、次の第1〜5の成形工程からなることを特徴とする
ものである。 1上工l ヒユーム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂管の両
端部をヒユーム管の受口端部および菱目端部より若干突
出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装着して
密封閉塞する。 前記合成樹脂管としては、硬質塩化ビニル樹脂、ポリエ
チレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑合成樹脂か
らなる管が挙げられるが、加熱することによって径が拡
大する性質を有する熱膨張性合成樹脂管を使用してもよ
い。 LL工l 前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して肢管を軟化させ
、次いで合成樹脂管内に加圧流体を導入し、ヒユーム管
の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させてか
ら加圧流体を排出する。 前記加熱媒体としては、エチレングリコール、加熱蒸気
等が使用できる。また加圧流体としては、0.5〜5k
g/ai!(ゲージ圧力)に設定した圧空、加圧オイル
等が使用できる。 1ユニl ヒユーム管の受口端部から突出している合成樹脂管の端
部から栓体を取り外し、該突出端部を切除する。次いで
、ヒユーム管の受口内周面を覆っている合成樹脂管の端
部内に押圧型を圧入してヒユーム管の受口内周面に合成
樹脂管を密着させる。 策土工1 ヒユーム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂管の両
端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体を導入
して肢管を軟化させる0次に合成樹脂管内に加圧流体を
導入して肢管の外周面をヒユーム管の内周面に密着させ
てから加圧流体を排出する。 尚、この成形工程で使用される加熱媒体および加圧流体
は、前記第2工程で使用したものと同様のものが使用で
き、加圧流体は0.5〜71qr / aA(ゲージ圧
力)に設定するのが好ましい。 11工1 前記ヒユーム管の菱目端部から突出している合成樹脂管
の端部を熱風ヒータ、ガスバーナ等で加熱軟化させた後
、該突出端部を外周方向に折り返、 してヒユーム管
の差口端面およびその外周面を被覆する。 (実 施 例) 以下、本発明の実施例を図面に基づき、詳細に説明する
。尚、第1〜5図は本発明の製造工程を示す断面図、第
6図は本発明によって得られたライニングヒユーム管の
断面図である。 (実施例1) 11工五 内径200mm、外径258mm、全長2090mmの
辷ニーム管1を使用し、該ヒユーム管1の受口11の内
面に粘弾性を有するシリコン樹脂3を塗布する。一方、
ヒユーム管1の内周面を被覆する合成樹脂管は外径19
6mm、肉厚2mm、全長2340mmの熱膨張性(膨
張串:約15%)を有する硬質塩化ビニル樹脂管2を使
用する。 この塩化ビニル樹脂管2を前記ヒユーム管1内に挿通し
、その両端部をヒユーム管1の受口11端部および差口
12端部から突出させる。 ・そこで、第1図に示し
た如く、栓体4および5を用いて塩化ビニル管2をヒユ
ーム管1内にセットする。即ち、栓体4の環状溝41に
塩化ビニル樹脂管2の一端部を挿入すると共に、円錐状
に拡開した鍔部43の端部をヒユーム管1の受口11に
装着する。一方、栓体5の筒部51内に塩化ビニル樹脂
管2の他端部を挿入し、該筒部51の開口端部をヒユー
ム管1の菱目12に装着する。 箪]二【毘 栓体4の孔42より塩化ビニル樹脂v2内に加熱蒸気(
約110°C)を導入しつつ他方の栓体5の孔52から
排出し、加熱蒸気を5分間循環させて塩化ビニル樹脂管
2を加熱軟化させる0次いで、直に塩化ビニル樹脂管2
内にゲージ圧力1.5に/−の圧空を導入し、塩化ビニ
ル樹脂管2を膨張させてその外周面をヒユーム管1の内
周面に密着させたまま3分間保持した後、圧空を排出す
る。 11工韮 第2図に示す如く、塩化ビニル樹脂管2の両端部から栓
体4.5を取り外す、そこで、受口11の端部より突出
している塩化ビニル樹脂管2の端部を受口11の端面か
ら若干突出した位置(図中に示したA−A線の位置)で
切断する。 次に、第3図に示した如く、ヒユーム管1の受口11内
周面を覆っている塩化ビニル樹脂管2の端部内に約90
℃に加熱した押圧型6を圧入し、受口11の内周面から
浮き上がって接触している塩化ビニル樹脂管2を受口1
1の内周面に完全に密着させる。かくして、ヒユーム管
1の受口11内周面と塩化ビニル樹脂管2の端部とがシ
リコン樹脂3を介して緊密に密着する。 寒土工1 第3図に示した如く、ヒユーム管1の受口11内に押圧
型6を嵌挿したまま他方の缶口12から突出している塩
化ビニル樹脂管2の端部に栓体5を装着して塩化ビニル
樹脂管2の両端部を密封閉塞する。 そこで、塩化ビニル樹脂管2内に加熱蒸気(約110℃
)を3分間循環させて該塩化ビニル樹脂管2を加熱軟化
させる0次いで、直に塩化ビニル樹脂管2内にゲージ圧
力1.5kg/ailの圧空を導入し、塩化ビニル樹脂
管2の外周面をヒユーム管1の内周面に緊密に密着させ
たまま1.5分間保持した後、圧空を排出する。 11工五 第4図に示した如く、塩化ビニル樹脂管2の両端部から
押圧型6および栓体5を取り外し、ヒユーム管1の缶口
12から突出している塩化ビニル81詣管2の端部を熱
風ヒータで加熱軟化させる。 次いで、第5図に示した如く、前記塩化ビニル樹脂管2
の突出端部を手で外周方向に折り返してから成形型7を
圧接させる。成形型7は内型部71と外筒部72とから
なり、この成形型7を塩化ビニル樹脂管2の端部に圧接
させると、前記突出端部が外筒部72で押圧されて缶口
12の端面およびその外周面に密着する。また、前述し
た突出端部の加熱工程の際に、缶口12の端部内周面か
ら若干浮き上がった塩化ビニル樹脂管2の端部が内型部
71でヒユーム管2の内周面に押付けられて完全に密着
する。 そこで、第6図に示した如く、缶口12の外周面を被覆
している塩化ビニル樹脂管2の余剰部分を図面のB−B
線の位置で切除する。 かくして、ヒユーム管1の内周面と塩化ビニル樹脂管2
の外周面とが強固に接合し、永年使用によっても剥離す
ることがないライニングヒユーム管が得られた。 (実施例2) 1上工1 内径400mm、外径477mm、全長2525mmの
ヒユーム’IFIを使用し、該ヒユーム管1の受口11
の内面に粘弾性を有するポリウレタン樹脂3を塗布する
。一方、ヒユームIFf1の内周面を被覆する合成樹脂
管は外径395mm、肉厚3゜5mm、全長2770m
mの熱膨張性(膨張率:約20%)を有する硬質塩化ビ
ニル樹脂!P2を使用し、該塩化ビニル樹脂管2の外周
面にクロロプレンゴム系の接着剤を万遍なく均一に塗布
して乾燥させる。そこで、該塩化ビニル樹脂管2を前記
ヒユーム管1内に挿通し、その両端部をヒユーム管1の
受口11端部および差口12端部から突出させ、前記実
施例1の第1工程と同様に栓体4および5を用いて塩化
ビニル樹脂管2をヒユーム管1内にセットする。 匙l工1 塩化ビニル樹脂管2内に加熱蒸気(約110°C)を7
分間循環させて塩化ビニル樹脂管2を加熱軟化させる0
次いで、直に塩化ビニル樹脂管2内にゲージ圧力1.5
kg/−の圧空を導入し、塩化ビニル樹脂管2を膨張さ
せてその外周面をヒユーム管1の内周面に密着させたま
ま4分間保持した後、圧空を排出する。 11工1 実施例1の第3工程と同様にして、ヒユーム管1の受口
11内周面に塩化ビニル樹脂管2の端部をポリウレタン
樹脂3を介して緊密に密着させる。 1土工l 実施例1の第4工程と同様にして、塩化ビニル樹脂管2
の両端部を密封閉塞した後、該塩化ビニル樹脂管2内に
加熱蒸気く約110℃)を4分間循環させて塩化ビニル
樹脂管2を軟化させる。 次いで、直に塩化ビニル樹脂管2内にゲージ圧力1.7
kg/−の圧空を導入し、塩化ビニル樹脂管2の外周面
をヒユーム管1の内周面に緊密に密着させたまま2分間
保持した後、圧空を排出する。 11工丘 実施例1の第5工程と同様にして、ヒユーム管1の菱目
12から突出している塩化ビニル樹脂管2の端部を外周
方向に折り返し、成形型7を圧接させて菱目12の端面
およびその外周面に密着させる。 かくして、ヒユーム管1の内周面に接着剤を介して塩化
ビニル樹脂管2が強固に密着接合しなライニング管が得
られた。 (発明の作用および効果) 以上詳述した如く、本発明は合成樹脂管を2段階に分け
て膨張させ、第1段階の膨張工程ではヒユーム管の内周
面にほぼ密着させ、第2段階の膨張工程では前記合成樹
脂管をヒユーム管の内周面に完全に圧着させるようにし
たので、従来の一段工程によるものと比教して密着性を
格段に改善することができた。 また、本発明ではヒユーム管の内周面に合成樹脂管を密
着させて完全に固定してから、ヒユーム管の菱目端部か
ら突出している合成樹脂管の端部を外周方向に折り返し
て菱目外周面を被覆するので、前述した折り返し加工が
極めて簡単に行なえ、生産性を大幅に改善することがで
きた。 4、図面の簡単な説明 第1〜6図は本発明の実施例を示すものであって、第1
〜5図は成形工程の各断面図、第6図は本発明によって
得られたライニングヒユーム管の断面図である。 1・・・・・・ヒユーム管 11・・・・・・受口1
2・・・・・・菱目 2・・・・・・合成樹脂管 3・・・・・・結合材4
.5・・・・・・栓体 6・・・・・・押圧型7・・
・・・・成形型
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 一端部に拡径受口を有し、他端部が差口となったヒュー
ム管の内周面を合成樹脂管で被覆するにあたり、次の(
1)〜(5)の成形工程からなることを特徴とするライ
ニングヒューム管の製法。 (1)ヒューム管内に合成樹脂管を挿通し、該合成樹脂
管の両端部をヒューム管の受口端部および差口端部より
若干突出させると共に、それぞれの突出端部に栓体を装
着して密封閉塞すること、 (2)前記合成樹脂管内に加熱媒体を導入して該管を軟
化させ、次いで該加熱媒体の内圧を高めるか、または加
熱媒体を排出してから管内に加圧流体を導入し、ヒュー
ム管の内周面にほぼ密着するまで合成樹脂管を膨張させ
てから前記加熱媒体または加圧流体を排出すること、 (3)ヒューム管の受口端部から突出している合成樹脂
管の端部から栓体を取り外したのち該突出端部を切除し
、次いでヒューム管の受口内周面を覆っている合成樹脂
管の端部を加熱軟化させてから受口内に押圧型を圧入し
て該受口内周面に合成樹脂管を密着させること、 (4)ヒューム管の内周面にほぼ密着している合成樹脂
管の両端部を密封閉塞し、再度合成樹脂管内に加熱媒体
を導入して該管を軟化させてから加熱媒体を排出し、し
かる後管内に加圧流体を導入して合成樹脂管の外周面を
ヒューム管の内周面に密着させてから加圧流体を排出す
ること、 (5)前記ヒューム管の差口端部から突出している合成
樹脂管の端部を加熱軟化させた後、該突出端部に成形型
を当てがい外周方向に折り返してヒューム管の差口端面
およびその外周面を被覆すること。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62134107A JPS63297030A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | ライニングヒュ−ム管の製法 |
US07/197,915 US4864711A (en) | 1987-05-29 | 1988-05-24 | Method of producing lined Hume pipe |
CN88103189A CN1011871B (zh) | 1987-05-29 | 1988-05-26 | 钢筋混凝土管内衬套合成树脂管的方法 |
KR1019880006321A KR930009045B1 (ko) | 1987-05-29 | 1988-05-28 | 라이닝된 흄관 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62134107A JPS63297030A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | ライニングヒュ−ム管の製法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63297030A true JPS63297030A (ja) | 1988-12-05 |
Family
ID=15120613
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62134107A Pending JPS63297030A (ja) | 1987-05-29 | 1987-05-29 | ライニングヒュ−ム管の製法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4864711A (ja) |
JP (1) | JPS63297030A (ja) |
KR (1) | KR930009045B1 (ja) |
CN (1) | CN1011871B (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100434448B1 (ko) * | 2001-07-13 | 2004-06-04 | 백용 | 폐플라스틱을 이용한 흄관 제조방법 |
Families Citing this family (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2789197B2 (ja) * | 1988-08-19 | 1998-08-20 | 臼井国際産業株式会社 | 接続頭部を有する高圧金属配管およびその頭部成形方法 |
US6668457B1 (en) * | 1999-12-10 | 2003-12-30 | L&L Products, Inc. | Heat-activated structural foam reinforced hydroform |
JP4497435B2 (ja) * | 1999-12-10 | 2010-07-07 | 臼井国際産業株式会社 | 接続頭部を有する高圧金属配管およびその頭部成形方法並びに接続頭部用スリーブワッシャ |
US7222454B1 (en) | 2004-07-19 | 2007-05-29 | Carl Wan-Cheng Chen | Apparatus and method for watering a houseplant |
US8186724B2 (en) * | 2006-03-14 | 2012-05-29 | Usui Kokusai Sangyo Kaisha Limited | Connecting head structure for high-pressure fuel injection pipes |
KR100886364B1 (ko) * | 2007-03-19 | 2009-03-03 | (주) 선엔지니어링종합건축사사무소 | 콘크리트관 |
US8292357B2 (en) * | 2009-12-03 | 2012-10-23 | Ford Global Technologies | Reinforced closed section assembly |
CA2973404C (en) | 2010-07-16 | 2020-05-05 | Ina Acquisition Corp. | Cured in place liner system and installation methods |
JP5019005B1 (ja) * | 2012-02-09 | 2012-09-05 | 富士ゼロックス株式会社 | 樹脂チューブの折り返し方法、樹脂チューブ被覆ロールの製造方法 |
CA2846801C (en) | 2014-03-17 | 2017-04-25 | G.B.D. Corp. | Expansion compensator with connectors |
CA2846921C (en) | 2014-03-18 | 2017-04-25 | G.B.D. Corp. | Expansion compensator with multiple layers with differing stiffness |
WO2015139114A1 (en) * | 2014-03-17 | 2015-09-24 | Omachron Intellectual Property Inc. | Expansion compensators and methods of manufacturing an expansion compensator |
US10046510B2 (en) | 2014-03-25 | 2018-08-14 | Omachron Intellectual Property Inc. | Methods of manufacturing an expansion compensator |
CA2945349A1 (en) * | 2014-05-13 | 2015-11-19 | Hawkeye Concrete Products Co. | Liner for concrete article |
CA2855326A1 (en) | 2014-06-26 | 2015-12-26 | G.B.D. Corp. | Method of installing an expansion compensator |
US10471662B2 (en) | 2015-05-29 | 2019-11-12 | Ina Acquisition Corp. | Cured in place liner termination |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5991022A (ja) * | 1982-11-17 | 1984-05-25 | Mitsubishi Plastics Ind Ltd | 複合管の製造方法 |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA1139923A (en) * | 1979-02-28 | 1983-01-25 | Toshio Yoshida | Method of producing multiple-wall composite pipes |
US4451964A (en) * | 1980-02-20 | 1984-06-05 | Avm Corporation | Method of making a pressurized pneumatic counterbalance |
US4377894A (en) * | 1980-03-21 | 1983-03-29 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method of lining inner wall surfaces of hollow articles |
IT1131143B (it) * | 1980-05-06 | 1986-06-18 | Nuovo Pignone Spa | Metodo perfezionato per la giunzione a tenuta di un manicotto flangiato ad una tubazione,particolarmente indicato per riparare tubazioni sottomarine posate a grandi profondita' |
US4635333A (en) * | 1980-06-05 | 1987-01-13 | The Babcock & Wilcox Company | Tube expanding method |
US4359811A (en) * | 1980-08-20 | 1982-11-23 | The Halcon Sd Group, Inc. | Method of coating or lining metals |
US4403385A (en) * | 1980-10-24 | 1983-09-13 | Amtrol Inc. | Process of preparing a double wall heat exchanger |
US4483065A (en) * | 1981-08-28 | 1984-11-20 | Ford Aerospace & Communications Corporation | Insulated feedthrough expansion seal |
US4449281A (en) * | 1982-03-16 | 1984-05-22 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method of producing multiple-wall, composite tubular structures |
JPS595049A (ja) * | 1982-07-01 | 1984-01-11 | 三菱樹脂株式会社 | 複合管の製造方法 |
US4418556A (en) * | 1982-07-12 | 1983-12-06 | Compagnie Europeenne Du Zirconium Cezus | Precision local expansion shaping process and apparatus for metal tubes of substantial length |
-
1987
- 1987-05-29 JP JP62134107A patent/JPS63297030A/ja active Pending
-
1988
- 1988-05-24 US US07/197,915 patent/US4864711A/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-05-26 CN CN88103189A patent/CN1011871B/zh not_active Expired
- 1988-05-28 KR KR1019880006321A patent/KR930009045B1/ko not_active IP Right Cessation
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5991022A (ja) * | 1982-11-17 | 1984-05-25 | Mitsubishi Plastics Ind Ltd | 複合管の製造方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100434448B1 (ko) * | 2001-07-13 | 2004-06-04 | 백용 | 폐플라스틱을 이용한 흄관 제조방법 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US4864711A (en) | 1989-09-12 |
CN1030047A (zh) | 1989-01-04 |
KR880014298A (ko) | 1988-12-23 |
KR930009045B1 (ko) | 1993-09-22 |
CN1011871B (zh) | 1991-03-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPS63297030A (ja) | ライニングヒュ−ム管の製法 | |
US4752208A (en) | Apparatus for molding corrugated pipe sleeve | |
GB2074691A (en) | Process and installation for internally lining a conduit | |
JPH092574A (ja) | タンク接続具組立体 | |
ATE193254T1 (de) | Verfahren zum verbinden eines unterteils eines verpackungsbehälters mit einem verschlusselement | |
JPS62132632A (ja) | 分岐管の内面ライニング方法 | |
JPH03218B2 (ja) | ||
JPH1052863A (ja) | 金属管のライニング方法 | |
JPS58173033A (ja) | 金属円筒体の嵌合方法 | |
JPH08216254A (ja) | 金属管のライニング方法 | |
JPH068393Y2 (ja) | 複合管の受口部構造 | |
JPH0539249Y2 (ja) | ||
JPH03161320A (ja) | 枝管付き管体の内面被覆方法 | |
NO20011007D0 (no) | FremgangsmÕte for foring av rør | |
JPS6416632A (en) | Lining technique for pipeline | |
JPS62173233A (ja) | フランジ付管のライニング方法 | |
JPH05229004A (ja) | ライニングヒューム管の製法 | |
JPH0477191B2 (ja) | ||
JPS62135343A (ja) | 分岐管の内面ライニング方法 | |
JPS6416633A (en) | Lining technique for pipeline | |
JPH0418536B2 (ja) | ||
JPS638350B2 (ja) | ||
JPH0556254B2 (ja) | ||
JPH0392690A (ja) | 複合管の製造方法 | |
JPH01263029A (ja) | 分岐部付管路内面の硬質チューブライニング工法 |