CN1011871B - 钢筋混凝土管内衬套合成树脂管的方法 - Google Patents

Abstract

一种钢筋混凝土管内衬套合成树脂管的方法，它包括步骤1)将合成树脂管插入混凝土管，在两个伸出端上装配管端盖帽而使其封闭；2)利用加热介质和加压流体使树脂管软化和膨胀；3)移去管端盖帽中一个，将一模具加压装配入此端部；4)再利用加热介质和加压流体使树脂管软化和进一步膨胀；5)将树脂管的伸出端向外弯折以覆盖混凝土管的管筒的端面和外表面。该方法能保证树脂管与混凝土管紧接触，并能大大提高经衬套混凝土管的生产率。

Description

本发明涉及一种钢筋混凝土管内衬套树脂管的方法，其中用一种合成树脂管整体地覆盖钢筋混凝土管的内表面，此钢筋混凝土管在其一端具有一个大直径管套，在其另一端具有一个管筒。

最近，已使用这种通过用合成树脂管覆盖钢筋混凝土管的内表面而获得的经衬套的钢筋混凝土管作为埋在地下的下水道。

本申请人在未经审查的日本专利公告号5049/1984中提出了一种制造这种经衬套的钢筋混凝土管的方法。现有技术方法中，在有关钢筋混凝土管和合成树脂管之间的紧接触和其生产率方面尚存在一些问题。

在这种方法中，合成树脂管被插入钢筋混凝土管中，并被膨胀以使其与钢筋混凝土管的内表面紧接触。由于这种方法包含一个单一的膨胀步骤，故不能达到足够紧密的接触。因此，当对由此方法获得的用于下水道的经衬套的钢筋混凝土管使用一段很长时间后，存在着合成树脂管由所述钢筋混凝土管的内表面剥落的可能性。

还有，在这种方法中，在使插入钢筋混凝土管的合成树脂管加热和膨胀前，将合成树脂管的一个端部向外弯折以覆盖钢筋混凝土管的管筒的外周缘表面。这就使得，当对合成树脂管向外弯折时，由于它在钢筋混凝土管中不固定，所以很难进行弯折操作，结果减低了其生产率。

本发明的一个目的是提供一种能保证合成树脂管和钢筋混凝土管的内表面紧接触的制造经衬套的钢筋混凝土管的方法。

本发明的另一个目的在于提供一种能提高经衬套的钢筋混凝土管 的生产率的钢筋混凝土管内衬套合成树脂的方法。

根据本发明，提供了一种钢筋混凝土管内衬套合成树脂的方法，其中用合成树脂管覆盖在一端具有一个大直径管套和在另一端具有一个管筒的钢筋混凝土管的内表面。所述方法包含以下第一至第五步：

1）第一步

以一定方式将所述合成树脂管插入所述钢筋混凝土管中，使得所述合成树脂管的相对两端部从所述钢筋混凝土管的所述管套端和所述的管筒端伸出，并将管端盖帽装配于所述合成树脂管的所述两个伸出端部，使得所述管套和所述管筒被所述管端盖帽封闭;其中所述合成树脂管是由热塑性合成树脂例如刚性聚氯乙烯树脂、聚乙烯树脂或聚丙烯树脂形成，或者也可为具有受热而使其直径膨胀这种性能的热膨胀合成树脂管。

2）第二步

将加热介质导入所述合成树脂管以使其软化并将加压流体导入所述合成树脂管而使其膨胀直到所述合成树脂管与所述钢筋混凝土管的内表面几乎紧接触，以及从所述合成树脂管射出所述加压流体;其中所述加热介质包括1，2-亚乙基二醇、蒸气或类似物质，所述加压流体包括具有表压为0.5-5kg/cm²的压缩空气、加压油或类似物。

3）第三步

在所述管套上移走装配有所述伸出端部的所述管端盖帽中的一个，切割去所述伸出部分，将一个模具加压装配入覆盖所述钢筋混凝土管的所述管套的内表面的所述合成树脂管的端部中，以使所述合成树脂管与所述管套的内表面紧接触。

4）第四步

封闭两个相对的端部，再将所述加热介质导入所述合成树脂管中以使其软化，再将所述加压流体导入所述合成树脂管中直到所述合成 树脂管的外表面与所述钢筋混凝土管的内表面完全接触，以及从所述合成树脂管中射出所述加压流体;其中用于第四步的加热介质和加压流体可以与那些用在第二步中的相似，第四步中的加压流体的表压值优选0.5-7kg/cm²;

5）第五步

用热风炉、燃气喷嘴或类似器具加热以软化从所述钢筋混凝土管的所述管筒端伸出的所述合成树脂管的端部，并以一定方式将所述合成树脂管的伸出端部向外弯折，以覆盖所述钢筋混凝土管的所述管筒的端面和外表面。

如上所述，合成树脂管是在两个步骤中膨胀。即在第一膨胀步骤中，使合成树脂管与钢筋混凝土管的内表面产生近乎紧接触，在第二膨胀步骤中，使得合成树脂管完全与钢筋混凝土管的内表面紧接触。因此，与常规的使用单个膨胀步骤的方法相比，可大大改善合成树脂管的紧接触。

另外，在让合成树脂管完全固定到钢筋混凝土管的内表面上之后，将从钢筋混凝土管的管筒端伸出的合成树脂管的端部向外弯折以覆盖所述管筒的外周缘表面。因此，合成树脂管的端部的弯折操作可被简单地进行，从而大大提高了经衬套钢筋混凝土管的生产率。

由下列详细描述和附带的权项以及采用附图，可更完全地认识本发明的目的和特征。

在附图中：

图1至5为较佳实施例的俯视剖面图，它们显示出了本发明的各个步骤;

图6是由本发明获得的经衬套的钢筋混凝土管的俯视剖面图。

现在就参考附图描述本发明的一个较佳实施例。

例1

1）第一步

参考图1，标号1代表具有内径为200mm、外径为258mm和全长为2090mm的钢筋混凝土管。具有粘弹性的硅氧烷树脂3被涂覆在钢筋混凝土管1的管套11的内表面上。标号2代表覆盖钢筋混凝土管1内表面的合成树脂管。合成树脂管2是一种刚性聚氯乙烯树脂管，它具有热膨胀性能（热膨胀系数为约15%），其外径为196mm，壁厚为2mm，全长为2340mm。

将刚性聚氯乙烯树脂管2插入钢筋混凝土管1中，树脂管2的相对两端部从钢筋混凝土管1的管套11端部和钢筋混凝土管1的管筒12端部伸出。

然后，通过使用管端盖帽4和5使聚氯乙烯树脂管2插入钢筋混凝土管1，即将聚氯乙烯树脂管2的一个端部插入管端盖帽4的环形槽41中，并且将管端盖帽4的锥形凸缘43的端部装配到钢筋混凝土管1的管套11上。另一方面，将聚氯乙烯树脂管2的另一端部插入管端盖帽5的圆柱形部分51中，并将圆柱形部分51的开口端装配到钢筋混凝土管1的管筒12上。

2）第二步

蒸汽（约110℃）通过管端盖帽4的孔42导入聚氯乙烯树脂管2，同时蒸气从管端盖帽5的孔52喷射出去。这样，使蒸气在聚氯乙烯树脂管2中循环流动5分钟以加热和软化聚氯乙烯树脂管2。正好在这加热步骤之后，将具有表压为1.5kg/cm²的压缩空气导入聚氯乙烯树脂管2，以使其膨胀并使聚氯乙烯树脂管2的外表面几乎与钢筋混凝土管1的内表面接触。在保持这种接触条件达3分钟后，放出压缩空气。

3）第三步

如图2所示，管端盖帽4和5都从聚氯乙烯树脂管2的两端上移去，然后在管套11的端部稍微外面一点处（即沿图2中所示的A-A 线）切除由管套11中伸出的聚氯乙烯树脂管2的端部。

然后，如图3所示，将加热至约90℃的模块6加压装配入覆盖钢筋混凝土管1的管套11的内表面的聚氯乙烯树脂管2的端部中，从而使与管套11的内表面松驰接触的聚氯乙烯树脂管与其完全接触。这样，就使聚氯乙烯树脂管2的端部的外表面通过硅氧烷树脂3牢固地粘合在钢筋混凝土管1的管套11的内表面上。

4）第四步

在保持模块6装配在钢筋混凝土管1的管套11中的同时，再给管端盖帽5装配上如图3所示的伸出管筒12的聚氯乙烯树脂管的另一端部，从而封闭了聚氯乙烯树脂管2的相对两个端部。

然后，再使蒸气（约110℃）在聚氯乙烯树脂管2中循环流动3分钟以加热和软化聚氯乙烯树脂管。正好在这加热步骤之后，再将具有表压为1.5kg/cm的压缩空气导入聚氯乙烯树脂管2以使其进一步膨胀，从而使聚氯乙烯树脂管2的外表面与钢筋混凝土管1的内表面紧接触。在保持这种紧接触条件达1.5分钟之后，放出压缩空气。

5）第五步

如图4所示，从聚氯乙烯树脂管2的相对的两端移去模块6和管端盖帽5。然后，用热风炉加热和软化由钢筋混凝土管1的管筒12伸出的聚氯乙烯树脂管2的端部。然后，如图5所示，将聚氯乙烯树脂管2的伸出端部用手向外弯折，并将一个成型模7压入管2的折叠部分。成型模7由内伸出部分71和外圆柱形部分72组成。当成型模7装配有聚氯乙烯树脂管2的端部时，外圆柱形部分72对管2的折叠端部加压，从而使管2的折叠端部与管筒12的端面和外周缘表面产生紧接触。同时，和管筒12的内表面轻微分离的聚氯乙烯树脂管2的内端部受到面对钢筋混凝土管1的管筒12的内表面的向外压力，这样就保证了聚氯乙烯树脂管2与钢筋混凝土管1在管筒12处的紧接触。

如图6所示，然后在线B-B位置切除覆盖管筒12的外表面的聚氯乙烯树脂管2的多余部分。

这样，能使聚氯乙烯树脂管2的外表面与钢筋混凝土管1的内表面牢固接触。如上面那样得到的经衬套的钢筋混凝土管，提供了长工作寿命，并且不发生衬套的分离。

例2

1）第一步

所用的是一种具有内径为400mm、外径为477mm和全长为2525mm的钢筋混凝土管1，将具有粘弹性的聚亚氨酯树脂3涂覆在钢筋混凝土管1的管套11的内表面上。另一方面，用作覆盖钢筋混凝土管1的内表面的合成树脂管是一种具有热膨胀性能（热膨胀系数为约20%）的外径为395mm、壁厚为3.5mm和全长为2770mm的刚性聚氯乙烯树脂管2。将诸如氯丁橡胶的粘合剂均匀地施加于聚氯乙烯树脂管2的外表面上并经干燥。然后，将刚性聚氯乙烯树脂管2插入钢筋混凝土管1中，使树脂管2的两端从钢筋混凝土管1的管套11端部和钢筋混凝土管1的管筒12的端部伸出。然后，以与例1是第一步相同的方式，通过使用管端盖帽4和5将聚氯乙烯树脂管2装配在钢筋混凝土管1中。

2）第二步

使蒸气（约110℃）在聚氯乙烯树脂管中循环流动7分钟以加热和软化所述管2。刚好在这加热步骤以后，将具有表压为1.5kg/cm的压缩空气导入聚氯乙烯树脂管2以使其膨胀和使聚氯乙烯树脂管2的外表面几乎与钢筋混凝土管1的内表面接触。在保持这种接触条件达4分钟之后，放出压缩空气。

3）第三步

以与例1中第三步相同的方式，使聚氯乙烯树脂管2的端部牢固地粘合到钢筋混凝土管1的管套11的内表面上。

4）第四步

以与例1中第四步相同的方式，封闭聚氯乙烯树脂管2的两端。然后，使蒸气（约110℃）在聚氯乙烯树脂管2中循环流动4分钟，以加热和软化此管。恰好在加热步骤之后，将具有表压为1.7kg/cm的压缩空气导入聚氯乙烯树脂管，以使树脂管2的外表面与钢筋混凝土管1的内表面紧接触。在将这种紧接触条件保持2分钟后，放出压缩空气。

5）第五步

以与例1中第五步相同的方式，将由钢筋混凝土管1的管筒12中伸出的聚氯乙烯树脂管2的端部向外弯折，并使成型模7装配上树脂管2的折叠部分，以使其与管筒12的端面和外周缘表面产生紧接触。

这样，如上面那样获得的经衬套的钢筋混凝土管，达到使聚氯乙烯树脂管2借助粘合剂牢固地结合到钢筋混凝土管1的内表面上。

在参考具体实施例对本发明描述时，该描述是说明性的，并不以此来限制本发明的范围。对那样熟知该技术领域的人来说，在不脱离由附带权项所限定的本发明的精神和范围的前提下，还存在各种改进型式和变化。

Claims (4)

1、一种钢筋混凝土管内衬套合成树脂管的方法，其中采用合成树脂管覆盖一端有一大直径管套和在另一端有一管筒的钢筋混凝土管的内表面，其特征在于所述方法包括下列步骤：

1)将所述合成树脂管插入所述钢筋混凝土管中，使得所述合成树脂管的相对两端部由所述钢筋混凝土管的所述管套端和所述管筒端伸出；将管端盖帽装配于所述合成树脂管的所述两个伸出端部，使得所述管套和所述管筒被所述管端盖帽封闭；

2)将加热介质导入所述合成树脂管以使其软化，由所述管中排出所述加热介质并将加压流体导入所述合成树脂管而使其膨胀直到所述合成树脂管与所述钢筋混凝土管的内表面几乎紧接触，以及由所述合成树脂管中喷射出所述加压流体；

3)在所述管套上移走装配有所述伸出端部的所述管端盖帽中的一个，切除所述伸出端部，将一个模具加压装入覆盖所述钢筋混凝土管的所述管套的内表面的所述合成树脂管的端部中，以使所述合成树脂管与所述管套的内表面紧接触。

4)封闭两个相对的端部，再将所述加热介质导入所述合成树脂管中以使其软化，由所述管中排出所述加热介质再将所述加压流体导入所述合成树脂管中，直到所述合成树脂管的外表面与所述钢筋混凝土管的内表面完全接触，由所述合成树脂管中射出所述加压流体；

5)加热以软化由所述钢筋混凝土管的所述管筒端伸出的所述合成树脂管的端部，将所述合成树脂管的伸出端部向外弯折，以覆盖所述钢筋混凝土管的所述管筒的端面和外表面。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述合成树脂管由刚性聚氯乙烯树脂、聚乙烯树脂或聚丙烯树脂形成。

3、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述介质为1，2-亚乙基二醇或加热蒸气。

4、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述加压流体具有表压为0.5-5kg/cm²。

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