CN101735736B - 一种复合软管制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种复合软管制造方法，属于软管技术领域。该方法包括：第一步、将敷有粘胶的小径管与充气软管以及具有凹槽的支撑芯棒插入大径管内；所述充气软管位于所述凹槽底部；所述小径管位于所述凹槽上部，且其管内衬有支撑芯轴，其敷有粘胶的外表面邻近所述大径管的内表面；第二步、向充气软管内充气，使之膨胀后将小径管顶起，直至小径管敷有粘胶的外表面与所述大径管的内表面接触；第三步、待粘胶固化使小径管粘附在大径管的内表面，释放气压，抽去所述支撑芯棒、充气软管以及支撑芯轴。本发明可以彻底避免大径管以及小径管在上述工艺过程中受损；并且粘结处不存在变形应力，粘接强度高。
Description
技术领域
本发明涉及一种复合软管的制造方法，尤其是一种大径管内壁粘附小径管的软管制造方法，属于软管技术领域。
背景技术
长期以来，在大径管内穿插小径管后使之相互牢固粘接，一直是软管制造业的困难工艺之一。检索发现，申请号为WO98/21024的国际专利申请以及欧洲专利EP1011960公开了一种解决上述工艺的技术方案，其基本的工艺步骤是将外表面沿长度方向敷有热熔胶的小径管穿插如大径管中，之后压迫大径管，使其内表面与小径管敷有热熔胶的外表面接触，从而使将小径管粘附于大径管的内表面上。
该技术方案虽然提供了解决了大径管内穿插小径管后使之相互粘接的一条可行工艺途径，但却存在以下缺点：1)需要压迫大径管，使之变形后与小径管接触，因此外管容易受到损伤，尤其当内、外管的管径差异较大时更是如此；2)内、外管在大径管处于受压变形的状态下粘接，当外界压力释放后，粘接处存在内应力，影响粘接强度。
发明内容
本发明的目的在于：针对上述现有技术存在的缺点，提出一种使大径管和小径管在自然状态下粘接的复合软管制造方法，从而避免软管受损，并保证粘接强度。
为了达到以上目的，本发明的复合软管制造方法包括以下基本工艺步骤：
第一步、将外表面长度方向敷有至少一条粘胶的小径管与充气软管以及具有凹槽的支撑芯棒(即可同时、也可先后)插入大径管内；
所述充气软管位于所述凹槽底部；所述小径管位于所述凹槽上部，且其管内衬有支撑芯轴，其敷有粘胶的外表面邻近所述大径管的内表面；
第二步、向充气软管内充气，使之膨胀后将小径管顶起，直至小径管敷有粘胶的外表面与所述大径管的内表面接触；
第三步、待粘胶使小径管粘附在大径管的内表面后，释放气压，抽去所述支撑芯棒、充气软管以及支撑芯轴。
不难理解，由于本发明通过内部充气由内朝外逐渐施加粘胶的粘结压力，因此可以彻底避免大径管以及小径管在上述工艺过程中受损；并且大径管和小径管分别在支撑芯棒和支撑芯轴的作用下可以始终基本保持原有形状，因此粘结处不存在变形应力，粘接可靠。尤其是，通过控制充气压力，可以使粘胶与大径管和小径管充分粘结，从而获得理想的粘接强度。
本发明进一步的完善是，在有特殊需要的时，可采用共挤法将粘胶以及电热丝与小径管制成一体，即所述粘胶为通过共挤敷着在小径管外表面的热熔胶，所述热熔胶内夹有电热丝。这样，即使热熔胶处于非熔状态，也可以进行以上第一步，只要在第二步中待小径管外表面与大径管内表面接触后，使电热丝通电，将热熔胶熔化即可。
本发明更进一步的完善是，所述第一步中大径管定位于支撑架内，且对应小径管敷有粘胶外表面的大径管外表面抵靠在所述支撑架上。这样，即使大径管受到较大的内压，也可以保持原有形状。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明需要制造的大径管内壁粘附小径管的复合软管结构示意图。
图2为本发明实施例一的第一步示意图。
图3为本发明实施例一的第二步示意图。
图4为本发明实施例二的第一步示意图。
图5为本发明实施例二的第二步示意图。
图6为本发明实施例二中小径管的截面放大示意图。
具体实施方式
实施例一
本实施例的复合软管成品如图1所示，小径管4通过粘胶2粘附于大径管1的内壁上。
该复合软管的制造过程如下：
第一步参见图2——将外表面长度方向敷有一条粘胶2(冷胶或热熔胶)的小径管4与硅胶充气软管5以及具有凹槽的支撑芯棒6先后插入大径管1内；支撑芯棒6的截面呈C形，外径与大径管1的内径相配，因此可以保持大径管1的形状。充气软管5位于凹槽底部，小径管3位于凹槽上部，且其管内衬有支撑芯轴3，其敷有粘胶2的外表面邻近大径管1的内表面，支撑芯轴3的外径与小径管4的内径相配；
第二步参见图3——向充气软管5内充气，使之膨胀后将小径管4顶起，直至小径管4敷有粘胶2的外表面与大径管1的内表面充分接触；
第三步参见图1——待粘胶2固化，使小径管4粘附在大径管1的内表面后，释放充气气压，抽去支撑芯棒6、充气软管5以及支撑芯轴3，即得到所需复合软管。
与现有技术相比，本实施例通过充气加压，便于调控压力，以便充分粘结。整个工艺过程大径管和小径管均无变形，因此粘接强度高，产品品质好。
实施例二
本实施例的复合软管根据特殊需要制造，成品结构也如图1所示，制造时过程为：
1)小径管4采用共挤法与特殊热熔胶2、电热丝8制成一体(参见图6)；
2)将大径管1定位于支撑架7内，且对应小径管4敷有粘胶外表面的大径管1外表面抵靠在支撑架7上。本实施例的支撑架由截面具有半圆凹的两半对合而成(显然，截面呈“凹”字形的其它结构形式也可以)。
3)借助支撑架7将大径管1定位时，对应小径管4敷有粘胶2外表面的大径管外表面抵靠在支撑架7上。这样，即使较为柔韧的大径管在受到较大内压时，在支撑棒和支撑架的内外保持作用下，也能保证不发生形变，从而获得理想的粘结效果。
4)将含有热熔胶、电热丝的小径管4与硅胶充气软管5以及具有凹槽的支撑芯棒6插入大径管1内；支撑芯棒6的截面呈C形，外径略小于大径管1的内径，因此可以保持大径管1的形状。充气软管5位于凹槽底部，小径管3位于凹槽上部，且其管内衬有支撑芯轴3，其敷有粘胶2的外表面邻近大径管1的内表面，支撑芯轴3的外径略小于小径管4的内径。
5)向充气软管5内充气，使之膨胀后将小径管4顶起，直至敷有含电热丝热熔胶的小径管4外表面与大径管1的内表面充分接触。
6)电热丝8通电，即可使热熔胶熔化，达到粘结的目的。
7)待粘胶2固化，使小径管4粘附在大径管1的内表面后，释放充气气压，抽去支撑芯棒6、充气软管5以及支撑芯轴3，即得到所需复合软管。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。例如，粘胶也可以仅为采用注塑机挤压涂敷在小径管外表面的粘胶。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种复合软管制造方法，其特征在于包括以下工艺步骤：
第一步、将外表面长度方向敷有至少一条粘胶的小径管与充气软管以及具有凹槽的支撑芯棒插入大径管内；所述充气软管位于所述凹槽底部；所述小径管位于所述凹槽上部，且其管内衬有支撑芯轴，其敷有粘胶的外表面邻近所述大径管的内表面；所述粘胶为通过共挤敷着在小径管外表面的热熔胶，所述热熔胶内夹有电热丝；
第二步、向充气软管内充气，使之膨胀后将小径管顶起，直至小径管敷有粘胶的外表面与所述大径管的内表面接触；待小径管外表面与大径管内表面接触后，使电热丝通电，将热熔胶熔化；
第三步、待粘胶使小径管粘附在大径管的内表面后，释放气压，抽去所述支撑芯棒、充气软管以及支撑芯轴。
2.一种复合软管制造方法，其特征在于包括以下工艺步骤：
第一步、将外表面长度方向敷有至少一条粘胶的小径管与充气软管以及具有凹槽的支撑芯棒插入大径管内；所述充气软管位于所述凹槽底部；所述小径管位于所述凹槽上部，且其管内衬有支撑芯轴，其敷有粘胶的外表面邻近所述大径管的内表面；所述粘胶为采用注塑机挤压涂敷在小径管外表面的粘胶；
第二步、向充气软管内充气，使之膨胀后将小径管顶起，直至小径管敷有粘胶的外表面与所述大径管的内表面接触；
第三步、待粘胶使小径管粘附在大径管的内表面后，释放气压，抽去所述支撑芯棒、充气软管以及支撑芯轴。
3.根据权利要求1或2所述的复合软管制造方法，其特征在于：所述第一步中，大径管定位于支撑架内，且对应小径管敷有粘胶外表面的大径管外表面抵靠在所述支撑架上。
4.根据权利要求3所述的复合软管制造方法，其特征在于：所述支撑芯棒的截面呈C形，外径与大径管的内径相配。
5.根据权利要求4所述的复合软管制造方法，其特征在于：所述支撑芯轴的外径与所述小径管的内径相配。
6.根据权利要求5所述的复合软管制造方法，其特征在于：所述支撑架由截面具有半圆凹的两半对合而成。
7.根据权利要求5所述的复合软管制造方法，其特征在于：所述支撑架的截面呈“凹”字形。
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