JPS595049A - 複合管の製造方法 - Google Patents
複合管の製造方法Info
- Publication number
- JPS595049A JPS595049A JP57114510A JP11451082A JPS595049A JP S595049 A JPS595049 A JP S595049A JP 57114510 A JP57114510 A JP 57114510A JP 11451082 A JP11451082 A JP 11451082A JP S595049 A JPS595049 A JP S595049A
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- Japan
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- synthetic resin
- tube
- pipe
- sleeve
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、一端に拡径スリーブを有する外管を合成樹脂
管でライニングした複合管の製造方法に関し、特にコン
クリート、石綿等の無機材からなる外管内面に合成樹脂
管を緊密に接合できる複合管の製造方法に関する。
管でライニングした複合管の製造方法に関し、特にコン
クリート、石綿等の無機材からなる外管内面に合成樹脂
管を緊密に接合できる複合管の製造方法に関する。
コンクリート、石綿等の無機材からなる外管を合成樹脂
管でライニングした複合管は、地中埋設される上下水道
用パイプ、高層ビルの下水用耐火パイプとして広く用い
られており、この複合管製造方法についても従来から種
々提案されている。
管でライニングした複合管は、地中埋設される上下水道
用パイプ、高層ビルの下水用耐火パイプとして広く用い
られており、この複合管製造方法についても従来から種
々提案されている。
一般に、この種複合管同士の接続は、通常の配管接続の
場合と同様に、一方の管にスリーブを設け、該スリーブ
に他方の管の差口を挿入しゴムリングを介して伸縮自在
に接続するものであるが、水蜜性を維持するためにはス
リーブ内面をも合成樹脂管で被覆する必要があった。
場合と同様に、一方の管にスリーブを設け、該スリーブ
に他方の管の差口を挿入しゴムリングを介して伸縮自在
に接続するものであるが、水蜜性を維持するためにはス
リーブ内面をも合成樹脂管で被覆する必要があった。
従来、この、複；：台管の製造方法として、例えば拡径
スリーブを有する外管内に合成樹脂管を挿通し、該合成
樹脂管を膨張させ石外管内面を被覆する方法がとられて
いたが、単に合成樹脂管を膨張させただけでは、スリー
ブ内面に合成樹脂管が密着せず、この接合部が剥離して
水密性が低下する等の問題があった。
スリーブを有する外管内に合成樹脂管を挿通し、該合成
樹脂管を膨張させ石外管内面を被覆する方法がとられて
いたが、単に合成樹脂管を膨張させただけでは、スリー
ブ内面に合成樹脂管が密着せず、この接合部が剥離して
水密性が低下する等の問題があった。
本発明者は、かかる従来法の欠陥を解消すべく鋭意検討
の結果達成し得たものであって、その要旨とするところ
は、一端に拡径スリーブを有する外管内に熱膨張性合成
樹脂管を挿通し、該合成樹脂管を軟化膨張させて外管内
面に密着させ、次いで前記スリーブ内面を被っている合
成樹脂管内にコア部材全圧入して該部分の合成樹脂管を
スリーブ内面に圧着させて緊密に接合したことを特徴と
する複合管の製造方法にある。
の結果達成し得たものであって、その要旨とするところ
は、一端に拡径スリーブを有する外管内に熱膨張性合成
樹脂管を挿通し、該合成樹脂管を軟化膨張させて外管内
面に密着させ、次いで前記スリーブ内面を被っている合
成樹脂管内にコア部材全圧入して該部分の合成樹脂管を
スリーブ内面に圧着させて緊密に接合したことを特徴と
する複合管の製造方法にある。
即ち、本発明は、合成樹脂管のライニング工程をλ段階
に分け、第１工程では合成樹脂管全膨張させて外管内面
を被覆し、次いで、第２工程では密着の不十分なスリー
ブ内にコア部材を圧入して合成樹脂管をスリーブ内面に
緊密に圧着接合することを特徴とするものである。
に分け、第１工程では合成樹脂管全膨張させて外管内面
を被覆し、次いで、第２工程では密着の不十分なスリー
ブ内にコア部材を圧入して合成樹脂管をスリーブ内面に
緊密に圧着接合することを特徴とするものである。
以下、本発明を図面にて詳細に説明する。第１図は、外
管内に合成樹脂管を挿通した第１段階のうＡニング工程
を示す縦断面図、第２図は第１段階のライニング工程が
終了した状態を示す縦断面図、第３図はコア部材を用い
た第一段階の圧着工程を示す部分断面図、第り図は本発
明方法によって得られた複合管同士の接続状態を示す部
分断面図である。
管内に合成樹脂管を挿通した第１段階のうＡニング工程
を示す縦断面図、第２図は第１段階のライニング工程が
終了した状態を示す縦断面図、第３図はコア部材を用い
た第一段階の圧着工程を示す部分断面図、第り図は本発
明方法によって得られた複合管同士の接続状態を示す部
分断面図である。
図中／は、コンクリート、石綿等の無機材あるいは鋳鉄
等の金属材からなる外管、コは熱膨張性合成樹脂管、３
は成形型、ダ、夕は閉塞板、にはステーボルト、２はコ
ア部材、♂はバッキングである。
等の金属材からなる外管、コは熱膨張性合成樹脂管、３
は成形型、ダ、夕は閉塞板、にはステーボルト、２はコ
ア部材、♂はバッキングである。
外管／は直管部／／の一端に拡径スリーブ／２を設けた
構成からなり、前記直管部／／の管端外周には段部／１
０が設けられている。
構成からなり、前記直管部／／の管端外周には段部／１
０が設けられている。
また、スリーブ／２は、拡径した円筒面／２０の奥部が
垂直面／２／となっており、開口側にはテーパ面／２２
が設けられている。
垂直面／２／となっており、開口側にはテーパ面／２２
が設けられている。
一方、外管／をライニングする熱膨張性合成、樹脂管λ
は、外径が直管部／／の内径より若干小さく、長さが外
管／の全長より長いものを用い、必要に応じてその外周
面には接着剤を塗付しておく。
は、外径が直管部／／の内径より若干小さく、長さが外
管／の全長より長いものを用い、必要に応じてその外周
面には接着剤を塗付しておく。
本発明では、まず外管／内に合成樹脂管２を挿通し、外
管／の両端より突出させた合成樹脂管コの両端部に鍔加
工を施す。
管／の両端より突出させた合成樹脂管コの両端部に鍔加
工を施す。
即ち、直管部／／の端部より突出した管端部 ３−
は加熱軟化させてから鍔返し、更にその先端を屈曲させ
て段部／／θを被覆する。他方、スリーブ／２の端部よ
り突出した管端部には成形型３を外挿し、該成形型３よ
り突出した先端部を加熱軟化させてから鍔返し°する。
て段部／／θを被覆する。他方、スリーブ／２の端部よ
り突出した管端部には成形型３を外挿し、該成形型３よ
り突出した先端部を加熱軟化させてから鍔返し°する。
このとき、成形型３は半割構造のものを使用し、その形
状は第１図に示すようにテーパ部３／の一端にフランジ
３．２を具備し、他端の円筒部３３に空気抜き用孔３３
／が穿設されたものを用いると好ましい。
状は第１図に示すようにテーパ部３／の一端にフランジ
３．２を具備し、他端の円筒部３３に空気抜き用孔３３
／が穿設されたものを用いると好ましい。
次いで、鍔加工を施した合成樹脂管コの一方の端部に閉
塞板ｇｌ当てがい、他方の端部の鍔を成形型３と閉塞板
夕とで挾持し、成形型３、及び閉塞板り、タラステーボ
ルト≦で一体に連結固定する。
塞板ｇｌ当てがい、他方の端部の鍔を成形型３と閉塞板
夕とで挾持し、成形型３、及び閉塞板り、タラステーボ
ルト≦で一体に連結固定する。
尚、前記閉塞板り、りには合成樹脂管コ内に加熱媒体を
導入する給供管と、排出管とを接続しておく。
導入する給供管と、排出管とを接続しておく。
かくして、第１図に示すように、外管／内に挿通した合
成樹脂管λの両端部を固定したのち、Ｆ４ − 該合成樹脂管２内に加熱媒体を導入する。合成樹脂管λ
は、加熱軟化すると自己膨張性によって径が拡大し、外
管／内面及び成形型３内面に密着する。このとき使用す
る加熱媒体は、水蒸気が一般的であるが、これ以外にも
、加熱オイル等その他適宜の加熱媒体が選択使用できる
。
成樹脂管λの両端部を固定したのち、Ｆ４ − 該合成樹脂管２内に加熱媒体を導入する。合成樹脂管λ
は、加熱軟化すると自己膨張性によって径が拡大し、外
管／内面及び成形型３内面に密着する。このとき使用す
る加熱媒体は、水蒸気が一般的であるが、これ以外にも
、加熱オイル等その他適宜の加熱媒体が選択使用できる
。
尚、前記ライニング工程において、合成樹脂管コが熱膨
張して外管／内面に密着した際に、加熱媒体の圧力を高
くするか、あるいは加熱媒体とは異なる加圧流体を合成
樹脂管コ内に導入し、合成樹脂管２を外管／内面に一層
強固に圧、着させるようにしてもよい。
張して外管／内面に密着した際に、加熱媒体の圧力を高
くするか、あるいは加熱媒体とは異なる加圧流体を合成
樹脂管コ内に導入し、合成樹脂管２を外管／内面に一層
強固に圧、着させるようにしてもよい。
しかる後、合成樹脂管２を強制的に冷却するか、又は自
然冷却によって固化するのを待って、ステーボルト乙の
連結を解き、成形型３及び閉塞板ダ、りを取外す。
然冷却によって固化するのを待って、ステーボルト乙の
連結を解き、成形型３及び閉塞板ダ、りを取外す。
前記第１段階のライニング工程が終了した外管／と合成
樹脂管２とは、直管部／ｌ内面では緊密に接合している
が、拡径したスリーブ内面内面では密着しておらず、特
に、第２図で示すように円筒面／２０と垂直面／２／と
が直交する隅部Ｂ［は必然的に間隙ができている。そこ
で、スリーブ／２より突出した合成樹脂管２の不要部分
′ｆ：Ａ −Ａ’位置で切断除去したのち、コア部材７
を用いて第２工程の圧着加工金施す。
樹脂管２とは、直管部／ｌ内面では緊密に接合している
が、拡径したスリーブ内面内面では密着しておらず、特
に、第２図で示すように円筒面／２０と垂直面／２／と
が直交する隅部Ｂ［は必然的に間隙ができている。そこ
で、スリーブ／２より突出した合成樹脂管２の不要部分
′ｆ：Ａ −Ａ’位置で切断除去したのち、コア部材７
を用いて第２工程の圧着加工金施す。
第２工程の圧着加工は、第３図に示すようにコア部材２
ｆニスリーブ内に圧入することによって行う。
ｆニスリーブ内に圧入することによって行う。
コア部材２は、成形面２／がスリーブ内面内面を被った
合成樹脂管の内径と等しいか、これより若干大きい外径
に形成され、該成形面ン／と先端面２２とが直交してい
るので、コア部材２を圧入すると該部分の合成樹脂管が
スリーブの奥側に移行し、隅部Ｂの間隙が完全に消滅す
る。そして、スリーブ／２内面と合成樹脂管コとは緊密
に圧着接合することになる。 ′かくして得られ
た複合管は、第２図に部分断面図で示す如く、バッキン
グとを介して伸縮自在に接合される。この接続状態から
明らかな如く、外管は、合成樹脂管によって完全にライ
ニングされているので、外管がコンクリート、石綿等の
無機材からなる場合でも接続部で漏水することがない。
合成樹脂管の内径と等しいか、これより若干大きい外径
に形成され、該成形面ン／と先端面２２とが直交してい
るので、コア部材２を圧入すると該部分の合成樹脂管が
スリーブの奥側に移行し、隅部Ｂの間隙が完全に消滅す
る。そして、スリーブ／２内面と合成樹脂管コとは緊密
に圧着接合することになる。 ′かくして得られ
た複合管は、第２図に部分断面図で示す如く、バッキン
グとを介して伸縮自在に接合される。この接続状態から
明らかな如く、外管は、合成樹脂管によって完全にライ
ニングされているので、外管がコンクリート、石綿等の
無機材からなる場合でも接続部で漏水することがない。
しかも、スリーブ内面と合成樹脂管とはコア部材の圧入
によって完全に密着接合し、所謂内径規制が行われてい
るので、製品誤差に起因する漏水事故が発生する虞れも
全く、永年力の使用に対しても常に安定した水密性を維
持できるものである。
によって完全に密着接合し、所謂内径規制が行われてい
るので、製品誤差に起因する漏水事故が発生する虞れも
全く、永年力の使用に対しても常に安定した水密性を維
持できるものである。
図面は本発明の実施例を示すものであって、第１図は、
第１段階のライニング工程を示す縦断面図、第２図は、
第１段階のライニング工程図は本発明によって得られた
複合管同士の接続状態を示す部分断面図である。 ／・・・・・・外管、／２・・・・・・スリーゾコ・・
・・・・熱膨張性合成樹脂管 ３・・・・・・成形型、り、り・・・・・・閉塞板に・
・・・・・ステーボルト、２・・・・・・コア部材１１
図 男３図 第４ 図
第１段階のライニング工程を示す縦断面図、第２図は、
第１段階のライニング工程図は本発明によって得られた
複合管同士の接続状態を示す部分断面図である。 ／・・・・・・外管、／２・・・・・・スリーゾコ・・
・・・・熱膨張性合成樹脂管 ３・・・・・・成形型、り、り・・・・・・閉塞板に・
・・・・・ステーボルト、２・・・・・・コア部材１１
図 男３図 第４ 図
Claims (1)
- 一端に拡径スリーブを有する外管内に熱膨張性合成樹脂
管を挿通し、該合成樹脂管を軟化膨張させて管内面に密
着させ、次いで前記スリーブ内面を被っている合成樹脂
管内にコア部材を圧入して該部分の合成樹脂管をスリー
ブ内面に圧着させて緊密に接合したことを特徴とする複
合管の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57114510A JPS595049A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | 複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57114510A JPS595049A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | 複合管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS595049A true JPS595049A (ja) | 1984-01-11 |
| JPH0353102B2 JPH0353102B2 (ja) | 1991-08-14 |
Family
ID=14639559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57114510A Granted JPS595049A (ja) | 1982-07-01 | 1982-07-01 | 複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS595049A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61157890A (ja) * | 1984-12-28 | 1986-07-17 | 三菱樹脂株式会社 | 複合管 |
| US4864711A (en) * | 1987-05-29 | 1989-09-12 | Mitsubishi Plastics Industries Limited | Method of producing lined Hume pipe |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4999370A (ja) * | 1973-01-20 | 1974-09-19 | ||
| JPS5075670A (ja) * | 1973-11-07 | 1975-06-20 |
-
1982
- 1982-07-01 JP JP57114510A patent/JPS595049A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4999370A (ja) * | 1973-01-20 | 1974-09-19 | ||
| JPS5075670A (ja) * | 1973-11-07 | 1975-06-20 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61157890A (ja) * | 1984-12-28 | 1986-07-17 | 三菱樹脂株式会社 | 複合管 |
| JPH0536678B2 (ja) * | 1984-12-28 | 1993-05-31 | Mitsubishi Plastics Ind | |
| US4864711A (en) * | 1987-05-29 | 1989-09-12 | Mitsubishi Plastics Industries Limited | Method of producing lined Hume pipe |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0353102B2 (ja) | 1991-08-14 |
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