JPS63265791A

JPS63265791A - 生産管理システム

Info

Publication number: JPS63265791A
Application number: JP62099070A
Authority: JP
Inventors: Kuniya Kaneko; 金子　邦也; Tadashi Naito; 正内藤; Harumichi Wakiyama; 脇山　春通
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1987-04-22
Filing date: 1987-04-22
Publication date: 1988-11-02
Anticipated expiration: 2012-06-18
Also published as: US4958292A; JP2621172B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、自動車工場等の多種多様な部品や組立体を組
付けて製品を生産する生産工場における生産管理に好適
な生産管理システムに関する。

〔従来の技術〕

自動車は多数の部品の集合物である。一般に、自動車の
生産工程は、最小単位の部品を相互に組付けて組立体（
例えば、エンジン）を作り、さらにそのエンジンを他の
組立体（例えば、車体）に組付けるというような工程を
繰返して最終製品としての自動車を完成するという方式
が採られる。

しかし、実際は近年の車種の多様化に伴なって多種多様
な部品、生産仕様が要求され、もっと複雑である。

ここで、第２図に多車種の自動車を生産する場合の生産
工程の例をモデル化して示す。この第２図において、例
えば車体Ａにどのような部品または組立体が組み合わさ
れるかをみてみると、車体Ａには複数のエンジンＥ　Ｇ
　Ａ　”　Ｅ　Ｇ　Ｎが組付けられる可能性があり、か
つその各エンジンＥ　Ｇ　Ａ−ＥＧＮは複数の部品ａ−
ｎを用いて構成されることが理解できる。

一方、これらの部品ａ−ｎやエンジンＥＧＡ〜ＥＧＨの
組付は作業を最初から最終製品の完成まで、一つの生産
ラインで行うことはほとんどなく、生産部門を専門化し
て分業化を図っている例がほとんどである。この生産部
門の分業化は、必然的に各生産工場間の部品またはエン
ジンの輸送、一時保管庫等の介在を余儀なくさせる。こ
れらの部品等の輸送や保管庫の存在は該部品等の生産ラ
インに沿った円滑な流通を妨げる要因となり、なんらか
の調整、すなわち、生産管理を必要とすることは周知の
通りである。

ここで、第３図に多種類の自動車を分業体制で生産する
場合のモデルを示す。エンジン工場１は別途供給される
個別部品ａ−ｎを用いて生産ライン２により出荷製品で
あるエンジンＥＧＡ−ＥＧＮを生産する。この多種類の
エンジンＥ　Ｇ　Ａ　”　Ｅ　Ｇ　ｗは均一に生産ライ
ン２上を流れるのではなく、出荷先で必要とされる数（
以下、必要数という。）に対応した数で流される。した
がって、この必要数は同一種類のエンジンの単位時間当
りの生産ライン２上への出現率に対応する。生産ライン
２を出た各エンジンＥＧＡ−ＥＧＮは検査工程３を経て
一時的に保管庫４に保管される。

次いで、保管された各エンジンＥＧＡ−ＥＧＮは出荷先
の工場（車両工場）１１〜ｉｎにエンジンの種類ｊ１〜
ｊｎ別に必要数Ｎ（ｌｙｊ）だけ、トラック５等の輸送
手段により運ばれる。

−次いで、各出荷先工場１１〜ｉｎでは自らの生産ライ
ン６によりエンジンＥ　Ｇ　Ａ＝　Ｅ　Ｇ　Ｎを車体に
組付けて生産計画に合った車種の自動車を完成する。

さて、このような生産体制の下では、必要とされる車種
を必要とされる数だけ必要とされる納期内に円滑に生産
するために、部品やエンジンの出荷先工場への供給を過
不足なく行わなければならない。そのために、自動車工
場においては、部品の供給状態や出荷先工場からの必要
数等に関する情報に基づいて生産管理が行われている。

従来一般の生産管理システム７は計算機を用い。

必要な情報をコンソール８から入力し、予め作成された
処理プログラムによって集中管理する構成となっている
。ここで、第４図に従来の生産管理プログラムのフロー
チャートを示し、従来の生産管理システムについて、エ
ンジンＥ　Ｇ　Ａ−Ｅ　Ｇ　Ｎ　全生産する場合を例に
とって説明する。

すなわち、第４図において、コンソールからエンジン工
場１において生産すべきエンジンの必要数を入力しくス
テップ１００）、かつ当該エンジン工場（以下、必要に
応じて自工場という。）１の生産条件（エンジンの種類
別生産台数等）を入力する（ステップ１０１）。上記情
報の入力により、エンジン必要数がその製品種類別に編
集分類される（ステップ１０２）。次いで、生産条件を
１条件ずつ処理しくステップ１０３）、生産ライン２の
先頭部に生産すべき製品種類（すなわち、生産順序）を
指示する（ステップ１０４）。生産ライン２では、この
指示に従ってエンジンを生産し、複数種類のエンジンが
所定の出現率で生産ライン２を流れることになる。

〔発明が解決しようとする問題点〕

次に、上記従来の生産管理システムが有する問題点につ
いて説明する。まず、第一に、第４図のステップ１００
において入力されるエンジン必要数として出荷先工場１
１〜ｉｎへの到着時刻を基準とする数を用いていること
に起因する問題がある。すなわち、第３図に示すように
、各出荷先工場の所在は自工場１からそれぞれ異なる場
所にあり、したがって各出荷先工場ｉ工〜ｉｎによって
輸送時間がＴ１〜Ｔｎのように異なっている。それにも
拘らず、−律に必要数を割出しているため、生産計画台
数の算出上、時間軸にずれが発生し、出荷先工場１１〜
ｉｎからの必要数と自工場１における生産台数とが必ず
しも一致しない場合が生ずることとなる。このことは、
自工場１の保管庫４内のエンジンＥ　Ｇ　Ａ　””　Ｅ
　Ｇ　ｐｉの欠品や過剰在庫の状態を引起こし、ひいて
は出荷先工場の生産停止や、個別部品ａ〜ｎの過不足を
招来して安定な生産状態を妨げるような波及効果を生せ
しめる。

第二に、第４図のフローでは、自工場１および出荷先工
場１１〜ｉｎにおける生産進行状況を考慮していないこ
とによって起こる問題がある。すなわち、自工場１や出
荷先玉揚ｉ工〜ｉｎに生産設備の故障、あるいは生産の
進み、遅れ等の事情が発生した場合に、ステップ１００
で入力されるエンジン必要数の補正ができず、当初設定
された生産計画台数を変更することなく生産を続行する
ような事態が生じる。このことは、自工場１の保管ｌｆ
ｆ１４の在庫量の急増を招き、場合によっては特定種類
のエンジンのみを過剰供給することとなり、安定した生
産、物流を妨げることとなる。

第三に、第４図のステップ１０４において生産条件を１
条件ずつ処理する構成となっていることに起因する問題
がある。すなわち、生産ライン２上には生産計画台数に
見合った出現率でエンジンＥ　Ｇ　Ａ’＝　Ｅ　Ｇ　Ｎ
を生産しなければならない。例えば、ＥＧＡとＥＧＩ３
の生産比率を１：１とした場合、生産ライン２上にはＥ
　Ｇ　ＡとＥ　Ｇ　ｅが交互に出現してこなければなら
ないのであるが、実際にはＥ　Ｇ　Ａ　。

ＥＧｏのあとにつづいてＥＧＢが出現するというような
現象が生じる場合がある。これは、多種のエンジンを同
一生産ライン２上に混在させて生産する場合に、各エン
ジン相互間の生産比率が割切れる値とはならず、各生産
比率の大小比較で次に生産すべき種類を決定（生産順序
決定）を行う場合に前回指示した順序に基づいて次の順
序を決定することにより生ずる累積誤差が原因である。

すなわち、第５図〜第７図に従来の生産順序決定方法の
例を示す。この従来例は、第５図に示す各エンジン（Ｅ
／Ｇ）種類について図示する生産台数を図示する生産比
率で生産ライン２を稼動した場合を示し、生産条件（１
）により生産した場合の仕掛エンジンの順序を第６図に
、生産条件（２）による仕掛エンジンの順序を第７図に
示す。この第７図かられかるように、ＥＦＩとキャブの
生産比は７：８でこれは１：１に略等しいから生産ライ
ン２上にはＥＦＩとキャブレタが交互に出現すべきであ
るが、実際には第４番目と第５番目で“Ｅ２Ｅ”、”Ｅ
ＩＥ”とＥＦＩが連続し、第６番目と第７番目でキャブ
が連続するような事態が生じる。

本発明は、上記問題点を解決して他工場に製品を出荷す
る場合の出荷製品の過不足状態をなくし、最も効率的に
生産をすることが可能な生産管理システムを提供するこ
とを目的とする６〔問題点を解決するための手段〕輸送時間（Ｔ１〜Ｔｎ）がそれぞれ異なる複数の出荷先
（ｉ□〜ｉｎ）のそれぞれに複数種類（ｊ□〜ｊｎ）の
製品（ＥＧＡ＝ＥＧｓ）を必要数Ｎ（ｉ、ｊ）だけ供給
する生産工場（１）に設置され、当該生産工場の生産ラ
イン（２）に対して出荷製品の各種類別の生産計画台数
を指示する生産管理システム（７）において、前記必要数（Ｎ（ＩＩｊ））を出荷先および自工場の生
産進行状況を含む補正情報により補正する必要数補正手
段（２０１）と、前記必要数を前記出荷先別の輸送時間の相違に応じた生
産進行補正情報によりさらに補正する輸送時間展開手段
（２０３）と、この補正された必要数を自工場固有の生産条件に応じて
補正することにより各出荷製品一台ごとの生産順序を決
定し、決定された生産順序で生産する指示情報を当該自
工場の生産ラインに出力する生産順序決定手段（２０５
）と、を備えたことを特徴とするものである。

〔作用〕

上記本発明の構成によれば、必要数補正手段（２０１）
により、当初設定された必要数（Ｎ（ｘ、ｊ））を出荷
先および自工場の生産進行状況に合わせて補正されるた
め、前記第二の問題点が解消され、過不足なく実情に適
合した部品や組立体の出荷が可能であり、保管庫の容量
を最小限化することができる。また、このように補正さ
れた必要数（Ｎ（ｉＩｊ））には、＠速時間展開手段（
２０３）により各出荷先工場（ｉｉ〜ｉｎ）までの輸送
時間の相違による生産順序決定上の誤差が除かれて時間
の正規化が行なわれるため、前記第一の問題点が解消さ
れ、過不足なく実情に適合した部品や組立体の出荷が可
能であり、保管庫の容量を最小限化することができる。

さらに、上記補正された必要数（Ｎ（ｉ、ｊ））には、
生産順序決定手段（２０５）により自工場固有に存在す
る生産条件に基づいて補正がなされるため、同様に実情
に即しち出荷が可能となり、在庫承の最小限化が可能と
なる。そして、以上の各手段の有機的な作用により、自
工場に供給される部品や組立体の平均的使用を可能とし
つつ、自工場から出荷される部品や組立体の平均的出荷
状態をもたらすことができる。その結果、分業化された
各生産部門相互間の物流の円滑化を確保し、生産システ
ム全体に亘って安定した生産体制を確立することができ
るものである。

〔実施例〕

次に、本発明に係る生産管理システムの実施例を図面に
基づいて説明する。

生産管理システムと自工場との関係自工場１に対する生産管理システム７の関係それ自体は
第３図に示すものと同様であり、この第３図を採用して
説明は省略する。

生ｔ　理システムのハードウェア牟　ゝ生産管理システ
ムとして計算機を用いた場合のハードウェア構成を第８
図に示す。第８図において、中央処理装置（以下、ＣＰ
Ｕという。）１０は後述する生産管理フローに必要な演
算処理を統括的に行う要素である。このＣＰＵｌ０には
内部バス９を介してメモリ１１が接続されている。メモ
リ１１はＣＰ　Ｕ　１’　Ｏ自体を動作させるに必要な
情報を格納しているリードオンリーメモリ（ＲＯＭ）と
高速に読み出し書き込みを行う必要のある情報を格納し
ているランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）とを備える。

さらに、内部バス９には入出力インターフェイス（以下
、Ｉｌｏという。）１２．１４，１６．１７が接続され
ている。ｌ１０１２にはハードディスク１３が接続され
ており。

このハードディスク１３にはシステムが必要とするすべ
ての情報が整理されて格納されている。工１０１４には
フロッピーディスク１５が接続されており、このフロッ
ピーディスク１５には出荷先、製品別の必要数の入力デ
ータが格納されている。

ｌ１０１６にはコンソール８が接続されており、このコ
ンソール８は第３図に示すものと同じである。ｌ１０１
７にはネットワーク１８を介して複数の生産指示用端末
機１９−１〜１９−Ｎが接続されている。これらの各生
産指示用端末機１９−１〜１９−Ｎは、自工場１の生産
ライン２において必要な部所または工程にそれぞれ必要
個数分配置されている。

以上の構成において、詳細な生産管理動作は後述するが
、ここではまずその概略動作を述べておく。生産指示に
際しては、オペレータの操作によりコンソール８から必
要な情報を入力する。その入力情報はｌ１０１６、内部
バス９を介してＲＡＭ　ｌ　１に書込まれる。ＣＰＵｌ
０は入力情報、ハードディスク１３の格納情報およびフ
ロッピーディスク１５の格納情報を参照または照合しつ
つ、ＲＯＭＩＩに格納されたプログラムに従って後述す
るソフトウェア処理（すなわち、生産管理に必要な演算
処理）を実行する。演算結果は生産指示情報としてｌ１
０１７を介してネットワーク１８上に送出され、生産指
示内容に対応する端末機１９−１〜１９−Ｎのいずれか
に出力される。生産指示された端末機１９−１〜１９−
Ｎのいずれかに対応する生産ライン２ではその生産指示
内容に従って所定種類のエンジンＥＧＡ−ＥＧ、を生産
する。

生産管理システムのソフトウェア処理水に１本発明に係る生産管理システムの要旨となる生産
管理処理のソフトウェア構成について説明する。

第１図に本発明に係る生産管理プロゲラ□ムの実施例を
示す。なお、この第１図において第４図（従来）と重複
する部分には同一の符号を附して以下説明する。

この生産管理プログラムを大別すると、エンジンの出荷
先ｉ□〜ｉｎ別のエンジンの必要数Ｎ（ｉ。

ｊ）を集計分類する出荷先別編集ステップ１０１と、エ
ンジン必要数Ｎ（ｉ、ｊ）を出荷先ｉ□〜ｉｎおよび自
工場１の生産進行状況に応じて補正する必要数補正ステ
ップ２０１と、エンジン必要数Ｎ　（ｉ、ｊ）を出荷先
別の輸送時間Ｔ１〜Ｔｎに応じて補正（正規化）する輸
送時間補正ステップ２０３と、エンジン必要数Ｎ（ｊｔ
ｊ）をエンジンの種類ｊ、〜ｊｎ別に集計分類する種類
別編集ステップ１０３と、補正されたエンジン必要数Ｎ
傘（ｉ、ｊ）を自工場１の固有の生産条件に応じて展開
することにより各出荷エンジンＥ　Ｇ　Ａ＝　Ｅ　Ｇ　
Ｎの一台ごとの生産順序を決定し、その決定順序で生産
指示情報を出力する生産順序決定ステップ２０５と、を
備えて構成される。

次に、生産管理プログラムの詳細を順を追って説明する
。

〈エンジン必要数入力ステップ１００＞このステップ１
００において、コンソール８からエンジンの出荷先ｉ□
〜ｉｎおよび種類５１〜ｊｎ別の必要数Ｎ　（ｉ、ｊ）
が入力される。入力されるエンジン必要数Ｎｂ＋ｊ）の
具体例を第９図に示す。

この例は向こう１２日間の各日当り必要数を示したもの
である。この第９図から、５１種類のエンジンは出荷先
ｉ□に出荷され−Ｊａ種類のエンジンは出荷先１１およ
び１２にそれぞれ出荷され１．う。

種類のエンジンは出荷先１２にのみ出荷されることがわ
かる。以上の出荷先、種類別のエンジン必要数Ｎ（ｉ、
ｊ）はコンソール８、ｌ１０１６、内部バス９、ｌ１０
１４を通じて一旦フロッピーディスク１５に格納される
。次いで、格納データは各データごとにリードディスク
１３に整理された状態で転送され、格納される。

〈エンジン必要数補正処理ステップ２０１〉このステッ
プ２０１は出荷先別編集ステップ１０１および補正情報
入力ステップ２００と相互に関連して実行される。まず
、出荷先別編集ステップ１０１はハードディスク１３に
格納された必要数データＮ　（ｉ、ｊ）を個別的に読出
し、出荷先１ｔｔ１２別に集計して出荷先別編集を行っ
て基礎データを作成する処理である。補正情報入力ステ
ップ２００はオペレータがコンソール８から先に格納さ
れた必要数データＮ　（ｉ、ｊ）に対する補正情報（出
荷先ｊ工ｖ　Ｊｚの生産進行状況に関する内容であるが
、詳細内容は後述する。）を入力する処理である。そし
て、エンジン必要数補正処理ステップ２０１はステップ
２００で入力された補正情報に基づき、ハードディスク
１３に格納された必要数データを用いて出荷先ｊ１ｔ　
ｊ２の生産進行状況に合わせるようエンジン必要数Ｎ（
ｉ、ｊ）の補正を行う処理である。

エンジン必要数補正処理ステップ２０１は、出荷先ｉ工
＋　ｘ、および自工場１の生産進行状況に応じてエンジ
ンの必要数Ｎ（ｉ、ｊ）（すなわち、自工場１の生産計
画台数）を補正するものであり、第１０図にその具体例
を示す。

一具体例１− 第１０図は出荷先１１の車両生産が当初の生産計画より
遅れており（但し、出荷先１２および自工場１は正常と
する。）、出荷先ｉ□ではこの遅れ分を当該出荷先工場
ｉ４において各稼動日に分配して取戻すというケースを
示している。このケースにおける補正情報は ″出荷先１１において、第１日目〜第３日目の生産台数
が当該生産ライン６の設備改造等の原因により、当初の
生産計画台数に対して１０台遅れる予定であり、この遅
れ台数１０台は第１０日目〜第１２日目の稼動日の生産
計画台数に上乗せ配分して解消する。″ という内容となる。この出荷先１１での生産台数の遅れ
は自工場１のエンジン必要数に影響を与えることとなり
、したがって自工場１は出荷先１１の遅れに見合った生
産台数に補正する必要性が生じるのである。

そこで、上記補正情報をコンソール８から生産管理シス
テムに入力することにより以下に示す（１）〜（７）の
各処理が実行される。

（１）　　システムは、まず、出荷先ｉ□に出荷すべき
エンジンの種類ｊｘｖ　ｊｘに関するエンジン必要数Ｎ
（ｉ□、ｊよ）、Ｎ（ｉ□、ｊ２）をハードディスク１
３から読出し、これを集計して日当り必要数を算出する
。この補正前日当り必要数は１日〜１２日の各日ごとに
求められる。例えば、第１０図に示すように、１日の日
当り必要数Ｎ７は、ｊ４エンジンについてのＮ（ｉ□、
ｊ工）＝５台とｊ２エンジンについてのＮ（ｉ□ｌＪ２
　）　＝　１４台との和、すなわちＮア＝１９台である
。以下、同様に各日ごとのＮＴは２日に２０台、３日に
２１台・・・・・・１２日に１５台というように求めら
れる。

（２）次に、遅れ期間（１日〜３日）の日当り必要数の
集計値を求める。

１９＋２０＋２１＝６０台上記集計値６０台から遅れ期間の遅れ台数１０台を引算
して出荷先の遅れ状況に適合する自工場１での１日〜３
日の生産台数を求める。

６Ｏ−１０＝５０台そして、この生産台数５０台を遅れ期間（１日〜３日）
の各日に配分して補正後日当り必要数集計値（以下、補
正後集計値という）ＮＴ”を求める。

１日の補正後集計値ＮＴ傘５０Ｘ１９／６０＝１５．８３’３台２日の補正後集計値ＮＴ＊５０Ｘ２０／６０＝１６，６７７台３日の補正後集計値Ｎ７本５０Ｘ２１／６０＝１７．５台（４）　　次に同様にして遅れ取戻し期間（１０日〜１
２日）の日当り必要数の集計値を求める。

１４＋１４＋１５＝４３台そして、上記集計値４３台に遅れ取戻し台数（すなわち
、遅れ台数）の１Ｏ台を加算して出荷先の遅れ取戻し状
況に適合する自工場１での１゜日〜１２日の生産台数を
求める。

４３＋１０＝５３台そして、この生産台数５３台を遅れ取戻し期間（１０日
〜１２日）の各日に配分して補正後集計値ＮＴψを求め
る。

１０日の補正後集計値Ｎ− ５３Ｘ１４／４３＝１７，２５６台１１日の補正後集計値ＮＴ傘５３Ｘ１４／４３＝１７，２５６台１２日の補正後集計値Ｎ７ゆ５３Ｘ１５／４３＝１８，４８８台（５）　　次に、遅れ期間（１日〜３日）および遅れ取
戻し期間（１０日〜１２日）を除く稼動臼（４日〜９日
）についても上記同様の考え方で各日の補正後集計値Ｎ
Ｔ＊を求め、第５図に示すように１日〜１２日の各補正
後集計値ＮＴユとして、１５．８３３，１６，６６７．
１７．５，１９，２０．０，０，１５，１７．２５６，
１７．２５６゜１８．４８８台を得る。

（６）　　次に１以上に求めた補正後集計値ＮＴ−が補
正後集計値ＮＴとの関係において、どの日からどの程度
補正配分されて構成されているかを調べる。

例えば、１日の補正後集計値ＮＴ＄１５，８３３台は１
日の補正前集計値Ｎ丁１９台の中から、１５．８３３台
が割当てられており、その残り１９−１５，８３３＝３
，１６７台は、２日にずれ込んで割当てられていることがわかる。

一方、２日の補正後集計値ＮＴ＄１６．６７６７台は１
日からの割当台数３，１６７を含めて成立つから、２日
の補正前集計値ＮＴ＝２０台の中から１６．６６７−３，１６７＝１３．５台が割当られてい
ることがわかる。その結果、２日の補正前集計値ＮＴ＝
２０台のうち２０−１３．５＝６．５台を３日にずれ込ませて割当てていることになる。

以下同様の処理による１日〜１２日までの分析結果は第
５図に示す通りである。

（７）次に、上記のようにして求められた補正後集計値
ＮＴ拳をエンジンの種類ｊ□ｔ　Ｊ２別に分解する。こ
れは、補正後集計値ＮＴ１１が補正後集計値Ｎ丁のどの
日からの割当て分で構成されているが上記（６）の分析
結果を用いて行う。具体的には次の通りである。

１日のｊ□エンジンの補正後必要数Ｎ（ｉｔｊｘ）＊＝
１５，８３３Ｘ５／１９＝４，１６７台１日のｊ、エン
ジンの補正後必要数Ｎ（１，ｊＪ”＝１５，８３３Ｘ１
４／１９＝１１，６６６台＝３，１６７Ｘ１４／１９＋
１３．５Ｘ１５／２０＝１２，４５９台＝３．４８８Ｘ
９／１４＋１５＋１０／１５＝１２，２４２台１２日の
ｊ２エンジンの補正後必要数Ｎ（ｉ＋ｊｚ）申＝３．４
８８Ｘ５／１４＋１５Ｘ５／１５＝６，２４６台として
求められる。

一具体例２− 上記具体例１は出荷先ｉ工の生産が遅れている場合につ
いて示したものである。これとは逆のケースを第１１図
に示す。すなわち、第１１図は出荷先主２の車両生産を
当初の生産計画より進めるという要求があり、この進み
分を非稼動日に臨時出動する等の手段を講じて先行生産
するケースを示している。このケースにおける補正情報
は、“出荷先１２において、８日〜１２日の期間は生産
ライン６における生産負荷が高いので非稼動日である７
日に臨時出動して先行生産台数５台を生産する。″ という内容になる。この出荷先ｉ、での生産台数の進み
は自工場ｌのエンジン必要数に波及することとなり、し
たがって自工場１での生産計画台数は出荷先１２の進み
分を見込んだ値に補正する必要がある。

（１）　　システムは、まず出荷先１２に出荷すべきエ
ンジンの種類ｊ２．ｊ３に関するエンジン必要数Ｎ　（
ｌｚ　ｒ　ｊｚ　）　ｒ　Ｎ　（ｌｘ　ｐ　ｊ３　）を
ハードディスク１３から読出し、これを集計して日当り
必要数を算出する。

この場合の集合対象期間は、先行生産影響期間である７
日〜１２日である。具体例を示すと、次の通りであるつ本来、７日は休日であるから生産計画台数はＮ　（１ｚ
＋、］ｚ）＝　Ｏｙ　Ｎ　（ｌｚｔｊ３）＝　Ｏであり
、したがって補正前集計値ＮＴは０台である。以下、同
様に先行期間（８日〜１２日）の各日の補正前集計値Ｎ
Ｔ　（Ｎ　（ｌｉ　＋、］ｚ）　＋　Ｎ　（ｌｚ　＋ｊ
ｉ））は第１１図に示すように、１８，１９，１９，１
８．１８台というように求められる。

（２）　　次に、先行期間（８日〜１２日）の日当り必
要数の集計値を求める。

１８＋１９＋１９＋１８＋１８＝９２台上記集計値９２
台から先行生産台数５台を引算して出荷先主２の進み状
況に適合する自工場１での８日〜１２日の生産台数を求
める。

９２−５＝８７台そして、この生産台数８７台を先行期間（８日〜１２日
）の各日に配分して補正後集計値ＮＴＩを求める。

８日の補正後集計値Ｎ− ８７Ｘ１８／９２＝１７，０２２台９日の補正後集計値ＮＴ＊８７ｘ１９／９２＝１７，９６７台１２日の補正後集計値ＮＴ＄８７　ｘ　１８／９２＝　１７，０２２台なお、７日の
補正後集計値ＮＴｍは５台に設定する。

以上の処理により、８日〜１２日の各補正後集計値ＮＴ
１１は、５．１７，０２２．１７，９６７．１７．９６
７．１７，０２２．１７，０２２台を得る。

（３）　　次に１以上に求められた補正後集計値ＮＴｍ
が補正後集計値８丁との関係において、どの日からどの
程度補正配分されて構成されているかを調　　′べる。

例えば、７日の補正後集計値ＮＴ傘＝５台は８日の補正
前集計値Ｎ丁＝１８台の中から５台が先行割当てされ、
その残り１８−５＝１３台を８日に割当てていることがわかる。したがって、８日
の補正後集計値ＮＴ拳＝１７，０２２台は、８日の補正
後集計値１９台のうちからの１３台と９日の補正前集計
値ＮＴ＝１９台のうちからの先行割当て分４，０２２台
が配分される。そし゛て、９日には、残り１９−４，０２２＝１４，９７８台が割当てられる。以下同様にして先行生産終了日の１２
日まで繰返し演算を行い、その分析結果は第１１図に示
す通りである。

（４）次に、上記のようにして求められた補正後集計値
Ｎ−をエンジン種類Ｊ２１　Ｊ３別に分解する。

これは、補正後集計値Ｎ　７１が補正後集計値Ｎ丁のど
の日からの割当て分で構成されているかを上記（３）の
分析結果を用いて行う、具体的には次の通りである。

７日のｊ２エンジンの補正後必要数Ｎ（ｉｚ＋ｊｚ）廖
５　Ｘ１２／８＝３，３３３台７日のｊ３エンジンの補正後必要数Ｎ（１ｚ、ｊａ）”
＝５Ｘ６／１８＝１，６６７台８日のｊ２エンジンの補正後必要数Ｎ（１２＋Ｊｚ）”
＝　１３　ｘ１２／１８＋４，０２２　ｘ１３／１９＝
　１１，４１９台８日のｊ３エンジンの補正後必要数Ｎ
　（ｉｚ　ｔｊ：ｒ　）＊＝１３ｘ６／１Ｂ＋４，０２
２ｘ６／１９＝５，６０３台１２日の５２エンジンの補
正後必要数Ｎ　（ｊ、２　＋　、ｈ　）＊＝１７ｘ１２
／１８＝１１，３４８台１２日のｊ、エンジンの補正後必台数２日＜１２ｐ　Ｊ
３　）・＝１７，０２２ｘ６／１８＝５，６７４台のよ
うに求めることができる。

〈輸送時間補正ステップ２０３〉このステップ２０３では、その前のステップ２Ｏ２にお
いて人力された自工場１がら各出荷先ｉ工ｌ　１２まで
の各輸送時間Ｔ工、Ｔ２に基づいて時間の正規化処理を
行う。この時間正規化処理の詳細を第１２図に示す。

第１２図は出荷先１２に関する例であり、所要輸送時間
Ｔ２が１．５日、自工場１での生産開始工程（以下、仕
掛工程という。）から出荷工程までのリードタイムが０
．５日、出荷先１２における７日の先行生産台数に対す
る自工場１の出荷工程での対応日が４〜５日および仕掛
工程での対応日が３〜５日とした場合の例を示したもの
である。

ステップ２０２において、上記の各パラメータがコンソ
ール８からシステムに入力されると、ハードディスク１
３から該当する補正後必要数Ｎ（ｌｚ、ｊｚ）”から読
出される。なお、この補正後必要数Ｎ（ｉｉ＋ｊｚ）−
よ先の〈エンジン必要数補正処理ステップ２０１〉で求
められ、ハードディスク１３に格納されているデータで
ある。この読出されたデータとして、第１２図には出荷
先１２に出荷されるｊ２エンジンに関する補正後必要数
Ｎ（ｉ、。

ｊ２）＊が続出された場合を示している。

すなわち、１日〜１２日までの補正後必要数Ｎ”（ｌｚ
＋ｊｚ）として、３，２，３，３，３，０゜３゜３３３
，８．６６７＋２．２７５，１０．２４８＋１．８８８
，１０．１１２；　１．３０４，１０．６９６＋０．６
５２．ＬＬ、３４８台が得られる。

次に、上記補正後、必要数Ｎ　（１２ｔｊｚＦは、出荷
先１２における必要時期の台数であるため、これを自工
場１から出荷先１２までの輸送時間Ｔ２である１、５日
分だけ過去方向にずらし、自工場１の出荷計画台数をも
とめる。具体的には、３日の出荷計画は、１．５台が４
日の必要数を出荷し。

１．５台が５日の必要数を出荷することとなり３日の出
荷計画は３台となる。同様の処理を１日〜１２日までく
りかえし、日当り出荷計画台数を作成する。この結果、
１日〜１０日の出荷計画数として１＋１．５，１．５＋１．５，１．５＋１．５，１．５
＋５．７０９５＋１．６６６５，１．６６６５＋２゜９
５７５＋８．８２．Ｏ，０，４，１８＋７．５９６．４
．４０４＋６．９７８，５．０２２＋６．３２６台が得
られる。

次に、上記、出荷計画数に自工場１での出荷工程での計
画数であるので、これを仕掛工程から出荷工程までのリ
ードタイム０．５日分だけ過去方向にずらし、仕掛工程
での仕掛計画台数を求める。

具体的には、８日の仕掛計画に１０，２９２台が１０日
の必要数を仕掛し、１，２８７台が１１日の必要数を仕
掛ることになり、８日の仕掛計画に１１，５７９台とな
る。同様の処理を１日〜１２日までくりかえし、日当り
仕掛計画台数を作成する。

次に、非稼動日臨時出動して必要とする３、３３３台は
仕掛工程では３〜５日の３日間で対応するため、１，１
１１台づつ３，４．５日に均等に割り付ける。

この結果、１日〜９日の仕掛計画数として２．７５，３
．３＋３．２１５７５，７．６７３２５＋２．９３１２
５，１．１１１＋１０．０６８７５＋１．７０８．Ｏ，
Ｏ，ｉｏ、２９２＋１．２８７．１０．７１３＋０．６
５２台が得られる。

〈製品種類宰編集処理１０３〉次に、上記ステップによって得られた仕掛計画数を製品
（すなわち、エンジン）種類別に集計する。

〈生産順序決定処理２０５〉この処理では、生産条件入力処理２０４で入力された自
工場固有の生産条件（後述する）に基づいて自工場１に
おける生産ライン２での生産順序決定処理を行ない、そ
の結果、決定された生産順序をネットワーク１８を通じ
て該当する端末機１９−１〜１９−Ｎのいずれかに指示
する。

まず、各エンジン種類別の仕掛計画台数と生産生産条件
（例えば、１）エンジンブロックの種類を均一に使用す
る。２）吸気系の種類を均一に使用する）をコンソール
８から入力する。この入力データを第１３図に示す。こ
の第１３図において生産比率は前述の仕掛計画台数から
求められる。また、第１４図において、ＥＩＥはＥＦＩ
とＩＥ（名称）エンジンブロックの組合せからなるエン
ジン、１Ｅはキャブレタ１とＩＥエンジンブロックの組
合せからなるエンジン、Ｅ２ＥはＥＦＩと２Ｅエンジン
ブロツクの組合せからなるエンジン、２Ｅはキャブレタ
と２Ｅエンジンブロツクの組合せからなるエンジンをそ
れぞれ示している。

生産条件は、第１３図の各エンジンの仕掛計画数から得
られる生産比率であり、仕掛計画台数は各エンジンにつ
いて２００，１００，５００゜７００の合計１５００台
、生産比率は各エンジンについて０．１３３，０．０６
７．０．３３３゜１．４６７の比率である。すなわち、
エンジンブロックＩＥと２Ｅとの生産比を１＝４とし、
ＥＦＩとキャブレタとの生産比を７二８とする。

上記データがコンソール８がらシステムに入力されると
、システムは、まず第１３図に示す生産条件の対象とな
る部品種類ごとの生産比率を算出する０次いで、第１４
図に示すエンジン種類を構成する各部品種類の生産比率
を集計する。その集計値を以下、出現傾向初期値Ｐ□と
いう。

以上の前処理をした後、生産順序の決定は次のように行
う。すなわち、生産ライン２上に順次出現すべきエンジ
ンの種類に対応する今回のエンジン出現傾向値Ｐｉは、
先に求めた部品の出現化傾向初期値Ｐ１と、前回のエン
ジンの出現傾向値Ｐｉ−，と、前回仕掛時の部品の使用
実積Ｍｉ−１とによって決定される。ＰｉはＰ　ｉ　＝　Ｐ　ｉ−、＋　Ｐ、−Ｍ　ｉ−１で表わさ
れる。上式で求めた出現傾向値Ｐｉの最も高い値のエン
ジンが今回生産すべきものであり、各エンジンについて
整理すると第１５図に示す通りである。

第１５図において、生産順序第１回目では前回に何も生
産していないので、部品の使用実積ＭＯはすべてＯであ
り、したがって出願傾向値Ｐ１には初期値Ｐａがそのま
ま使われる。第２回目では２Ｅのエンジンを前回生産し
ているため、部品の使用実績Ｍ工はＥＩＥについてはＯ
，ＩＥについて１．Ｅ２Ｅについては１，２Ｅについて
は２となる。これらの数値を用いて第２回目の各出現傾
向値Ｐ２は、ＥＩＥで１．３３４、ＩＥで０．４６６、
Ｅ２Ｅで１．５３４．２Ｅでは０．６６６となる。この
うち最も大きな出現傾向値はＥ２Ｅであり、したがって
今回の仕掛エンジンの種類はＥ２Ｅである旨を端末１９
−８〜１９−Ｎのいずれかに出力する。以下、同様にし
て第１０回目（所要回数）までの出現傾向値Ｐ工。まで
処理を行う。

以上の生産順序決定処理によって得られたエンジンの種
類をまとめて第１５図に示すが、この順序をｗｔ奈して
わかるように、生産条件ではＥＦＩとキャブレタの生産
比は７：８であり、これはおよぞ１：１に等しい比率で
あるから、ＥＦＩとキャブレタが生産ライン２上に交互
に出現することが望ましく、事実、任意の連続する２台
のエンジンについて交互に出現していることがよくわか
る。

また、ＩＥと２Ｅの生産条件は生産比１：４であるが、
これについても任意の連続する５台のエンジンについて
満足していることがわかる。台数の整数化処理は、少数
点以下を切捨てた場合の累積誤差と、切上げた場合の累
積誤差を比較し、小さい方の累積誤差を与える値の方を
採用するアルゴリズムをとっている（特願昭６１−２９
３２４３号、特願昭６１−２９３２４４号）。

このようにし、本実施例によれば、次のような効果を得
ることができる。

第１に、従来、出荷先での製品の到着時刻での必要数を
自工場の生産開始工程での仕掛計画としていたため、出
荷先ごとに異なる輸送時間分だけ、時間的なずれがあっ
たものを、本発明では、時間軸の正規化処理をおこなう
ことによって、需要変動による必要数の時間方向の変動
に十分追従でき、欠品の発生が著しく減少し、かつ、余
剰在庫が著しく減少した。

第２に、従来、入力される必要数に対して、出荷先、及
び自工場の生産の遅れ、進みが補正できなかったが、こ
れを実施することにより、遅れ、進みのための欠品の発
生、余剰在庫が著しく減少した。

第３に、従来、生産条件を１条件づつ順番に処理してい
たため、前に処理した条件が、後で処理３条件より強く
なる等の問題があったが、これを全条件目標と実績の差
が最小となるよう同時処理をおこなうことにより、同一
の製品種類が連続して生産される等の不具合がなくなり
、すなわち、同一部品を連続して使用することがなくな
ることによる部品供給時の欠品や余剰在庫の著しい低減
また、作業負荷の高い製品種類の生産が連続することが
なくなることによる生産ラインのラインストップの低減
、ラインの生産速度が著しく向上し、粗材供給から製品
完成までのリードタイムが著しく短縮した。

〔発明の効果〕

以上述べたように、本発明によれば、出荷製品を過不足
なく、最も効率的な出荷製品の流通と、それに伴う生産
の効率化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】第１図は本発明の実施例を示すフローチャート、第２図
は製品の構成モデルを示すブロック図、第３図は自動車
の分業体制の説明図、第４図は従来の生産管理システム
の管理フローチャート、第５図は従来の生産管理システ
ムにおけるエンジンの種類別の生産計画を示す説明図、
第６図は生産条件（１）での生産順序決定方法を示す説
明図、第７図は生産条件（２）での生産順序決定方法を
示す説明図、第８図は本発明の生産管理システムのハー
ドウェア構成を示すブロック図、第９図は処理１００に
おけるエンジンの出荷先、製品種類別必要数の入力デー
タを示す説明図、第１０図は処理２０１における生産遅
れの場合のエンジン必要数補正処理を示す説明図、第１
１図は処理２０１における生行生産の場合のエンジン必
要数補正処理を示す説明図、第１２図は処理２０３にお
ける輸送時間補正処理を示す説明図、第１３図は本発明
におけるエンジン種類別の生産比率を示す説明図、第１
４図は本発明のエンジン種類別の出現傾向初期値を示す
説明図、第１５図は本発明のエンジン種類別の生産順序
決定処理の説明図である。２００・・・補正情報入力処理。２０１・・・必要数補正処理、２０２・・・輸送時間入力処理、２０３・・・時間正規化処理、２０４・・・生産条件入力処理。２０５・・・生産順序決定処理、１・・・エンジン工場（自工場）、２・・・自工場生産ライン、６・・・出荷先工場生産ライン、７・・・生産管理システム、８・・・コンソール、ｉ、〜ｉｎ・・・出荷先。ｊ１〜ｊｎ・・・エンジン種類。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）輸送時間がそれぞれ異なる複数の出荷先のそれぞ
れに複数種類の製品を必要数だけ供給する生産工場に設
置され、当該生産工場の生産ラインに対して出荷製品の
各種類別の生産計画台数を指示する生産管理システムに
おいて、前記必要数を出荷先および自工場の生産進行状況を含む
補正情報により補正する必要数補正手段と、前記必要数を前記出荷先別の輸送時間の相違に応じた生
産進行補正情報によりさらに補正する輸送時間補正手段
と、この補正された必要数を自工場固有の生産条件に応じて
展開することにより各出荷製品一台ごとの生産順序を決
定し、決定された生産順序で生産する指示情報を当該自
工場の生産ラインに出力する生産順序決定手段と、を備えたことを特徴とする生産管理システム。