JP3230628B2 - 発注量算出方法とそのための装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、前工程から納入される
部品を用いて後工程の利用に供する製品を生産する工程
（自工程という）において、前工程から納入される部品
が過大や過小とならないような発注量を算出する技術に
関する。

【０００２】

【従来の技術】発注量を管理する技術として特開昭６２
−５７０６０号公報に記載の技術が提案されている。こ
の技術では、前工程から納入される部品を収容しておく
スペースに在庫量を検出する装置を設け、これによって
在庫量を検出する。そして検出された在庫量（ストック
量）が基準ストック量以下となると不足数量を発注す
る。この技術は、使用された結果不足となった部品を後
補充してゆく技術といえる。またＭＲＰ(Material Requ
irement Planning) 方式で発注量を算出する技術も提案
されており、特開昭６３−１９２１５９号公報に開示さ
れている。これは製品の生産計画が与えられると、その
製品を構成する部品表や納期等のデータに基づいて、部
品の発注量を決定してゆく技術である。すなわち計画対
応方式ということがいえる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】後補充方式の技術によ
ると、需要変動期において納入部品の過不足が生じ易
い。生産増大時期には部品が不足し易く、生産ラインの
停止を招きかねない。生産減少時期には納入部品が過大
となり、過剰在庫が発生し易い。また一旦過剰在庫が発
生すると、正常在庫に戻すための手法が用意されていな
いことも問題となる。

【０００４】計画対応方式で発注量を算出する場合、将
来の需要を予想して生産計画が決定されるために、生産
計画自体が実際の需要と一致しなくなることがある。一
致しなくなると過剰在庫や部品不足が発生する。また生
産設備や物流設備の故障によって生産計画が守られなく
なると、部品の過不足が発生し、しかも一旦発生した部
品の過不足状態を解消する手法が用意されていない。本
発明は、後補充方式と計画対応方式の長所を利用して短
所を克服する新たな発注量算出技術を開発することによ
って、部品納入量を適切に管理できるようにしようとす
るものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明に係る技術は、
図１に模式的に示されているように、前工程１−１から
納入される部品１−２を用いて後工程１−５の利用に供
する製品１−４を生産する自工程１−３から、前工程１
−１に対する部品１−２の発注量を算出する技術に関す
る。

【０００６】この発明の一つの態様による算出方法で
は、前工程１−１に最後に発注したとき以後に自工程１
−３で使用された部品１−２の実際の部品使用量を検出
する工程１−６と、発注してから納入されるまでに必要
な時間だけ将来の時点における部品１−２の使用計画量
を算出する工程１−７とを実行する。この後、工程１−
６で検出された実際の使用量と工程１−７で算出された
使用計画量の両者を用いて、前工程１−１に対する部品
１−２の発注量を決定する工程１−８を実行する。

【０００７】工程１−６での検出値をＸ１とし、工程１
−７での算出値をＸ２としたときに、工程１−８では、
Ｗ１・Ｘ１＋Ｗ２・Ｘ２の式に従って発注量を決定する
ことが好ましい（工程１−９）。ここでＷ１は実績重み
であり、Ｗ２は計画重みである。またＷ１＋Ｗ２＝１の
関係に設定されている。これらの重みＷ１，Ｗ２は過去
の経験に基づいて予め選ばれている値であってもよく、
また後述のようにして決定されるものであってもよい。

【０００８】実績重みＷ１は、図２に模式的に示されて
いるように、自工程１−３内の部品在庫スペース２−２
の在庫容量（収容可能数）２−５、在庫時間（納入され
てから使用されるまでの時間）２−６、及び納入ロット
数２−１や使用ロット数２−３のうちの１種類以上の値
に基づいて決定することができる（工程２−７）。例え
ば在庫容量２−５に充分な余裕がある場合とない場合と
では、後補充方式の適応度が当然に異なってくるのに対
応して、実績重みを決定してゆくのである。なお実績重
みＷ１が決定された場合、計画重みＷ２は１−Ｗ１の式
で決定される。この場合、在庫容量２−５等から計画重
みＷ２を先に決定し、その後１−Ｗ２の式から実績重み
Ｗ１を決定することもできる。

【０００９】実績重みＷ１は図３に模式的に示される方
法で決定することもできる。この方法ではまず変動指数
（Ｖ）を算出する（工程３−１）。ここで変動指数と
は、部品使用量検出工程（図１の工程１−６）で検出さ
れた検出値（Ｘ１）と、その時点を起算時点として発注
してから納入されるまでに要する時間だけ将来の時点に
おける使用計画量（Ｘ２）とのばらつきの程度を示す指
数である。後補充方式によるときに納入される数と計画
通り生産するときに使用される数とのばらつきの程度が
変動指数として表される。

【００１０】この変動指数は影響因子と密接な関係があ
る。ここでいう影響因子とは、３−４に例示されている
ように、発注から納入までに要する時間、部品納入間隔
の均一度、納入ロット数や使用ロット数、過去における
実際の使用量とそのときの使用計画量との実際の差、か
んばん回収間隔の均一度といった各種因子であり、それ
らのうちの１種以上を影響因子とすることができる。ま
た状況により安全係数、品質不良件数、設備不足もこの
影響因子とすることができる。

【００１１】影響因子と変動指数との間には因果関係が
存在する。そこでその間の関係を近似的に示す近似関係
が分析のうえ決定される（図３の３−２の工程）。この
ようにして影響因子が変動指数に与える関係が分析され
ると、次にその近似関係に基づいて実績重み（Ｗ１）を
決定することが可能となる（工程３−３）。このように
しても実績重みが決定可能であり、実績重みが決定され
ると計画重みが決定され、さらに発注量が決定される。
この場合も、近似関係から先に計画重みを決定し、つい
で実績重みを決定してもよい。

【００１２】影響因子と変動指数との間に成立する近似
関係が分析して求められた場合、図３の３−５〜３−７
のプロセスを経て実績重みを決定する方法が好ましい。
この方法ではまず求められた近似関係と現時点の影響因
子とから推定される変動指数を算出する（３−５の工
程）。次に、現時点の在庫量と、検出された使用量と、
過去に実際に発注した量に推定変動指数を加味して、推
定される在庫量を算出する（３−６の工程）。推定在庫
量が算出されると在庫容量と比較して評価値（Ｈ）を算
出する（３−７の工程）。この評価値（Ｈ）は後補充方
式の適応度と計画対応方式の適応度によく対応してお
り、評価値（Ｈ）から実績重み（Ｗ１）と計画重み（Ｗ
２）を決定することができる。

【００１３】また、図４に模式的に示されているよう
に、前工程４−１から納入される部品４−２を用いて後
工程４−５の利用に供する製品４−４を生産する自工程
４−３から、前工程４−１に対する部品４−２の発注量
を算出する装置によって本発明に係わる方法を実施する
ことができる。この発注量算出装置は、前工程４−１に
最後に発注したとき以後に自工程４−３において使用さ
れた実際の部品使用量（Ｘ１）を検出する装置４−６
と、発注から納入までに要する時間だけ将来の時点にお
ける部品の使用計画量（Ｘ２）を算出する装置４−７
と、実績重み（Ｗ１）と計画重み（Ｗ２）を記憶してお
く装置４−８と、検出された実際の部品使用量（Ｘ１）
に実績重み（Ｗ１）を乗じた値（Ｗ１・Ｘ１）に、算出
された使用計画量（Ｘ２）に計画重み（Ｗ２）を乗じた
値（Ｗ２・Ｘ２）を加算して発注量を演算する装置４−
９とを備えている。ここで実績重みと計画重みの和は１
に設定されている。

【００１４】

【作用】図１に模式的に示される方法によると、工程１
−６によって、実際の部品使用量（Ｘ１）が検出され
る。これは後補充方式によるときの発注量に等しい。一
方工程１−７によって、発注から納入までに要する時間
だけ将来の時点における使用計画量（Ｘ２）が算出され
る。これは計画対応方式によるときの発注量に等しい。
この方法によるときには、後補充方式によるときの発注
量と計画対応方式によるときの発注量の両者が勘案され
て発注量が決定されるために、後補充方式と計画対応方
式の欠点が改善される。特に工程１−９に示すように、
Ｗ１・Ｘ１＋Ｗ２・Ｘ２の式に基づいて発注量が決定さ
れる場合、後補充方式の適応度と計画対応方式の適応度
を加味したうえで発注量が決定される。また後補充方式
の適応度は、図２に示す在庫容量２−５、在庫時間２−
６、納入ロット数２−１、使用ロット数２−３等に依存
する関係にあるので、これらのうちの１種以上によって
実績重み（Ｗ１）が決定されると、現実の環境に適切な
実績重み（Ｗ１）と計画重み（Ｗ２）が決定される。

【００１５】図３に模式的に示される方法、すなわち後
補充方式によるときの発注量と計画対応方式によるとき
の発注量との間のばらつきの程度を示す変動指数を求
め、さらにその変動指数とその変動指数に影響を与える
因子との間に成立する近似関係が決定されると、影響因
子が変動指数にどう関与しているかを分析したうえで、
実績重みと計画重みが決定されるために、個々の現場毎
に最適な重みが決定されたうえで発注量が決定されるこ
とになる。

【００１６】影響因子としては各種の要素が考えられる
が、発注から納入までに要する時間や、部品の納入間隔
の均一度や、納入・使用ロット数や、実際の使用量と計
画量との間の実際の差や、かんばん回収間隔の均一度の
うちの１種以上が影響因子とされると、影響因子と変動
指数の間の関係が明確化され、実績重みと計画重みを正
しく推定するうえで有利となる。

【００１７】影響因子と変動指数間に成立する近似関係
が分析のうえ決定されると（図３の３−２の工程）、工
程３−５によって、現実の影響因子のもとであり得ると
推定される変動指数が算出される。これは発注したもの
が納入されるときに、計画量との間にどのくらいのずれ
が発生するかを推定する意味をもつ。この推定変動指数
が算出されると、次に現実の在庫量＋（過去の発注量−
使用量）＋推定変動指数の式によって、推定される在庫
量が算出される（工程３−６）。推定在庫量が算出され
ると、次に推定在庫量と在庫容量とに基づいて評価値が
算出される（工程３−７）。そして評価値に基づいて実
績重みが決定される（工程３−３）。

【００１８】この方法によると、推定在庫量と在庫容量
（在庫可能量）の関係から、後補充方式への適応度が求
められてそれに対応する実績重みが決定されることにな
り、現実の環境に適応した実績重みと計画重みが算出さ
れる。また図４に模式的に示されている装置によると、
図１と関連して説明した方法が自動的に実行され、後補
充方式の要素と計画対応方式の要素の両要素を勘案した
うえで発注量が算出される。

【００１９】

【実施例】図５はこの実施例が適用される生産系を示し
ている。ここで前工程はＪ個あり、ａｊ（ｊ＝１〜Ｊ）
で前工程が示されている。ここでいう前工程とは、自工
程に部品を納入する工程を総称するものであり、部品が
部品メーカから供給される場合には部品メーカが前工程
となる。このような前工程のうちの一部を仕入先と称す
ることもある。

【００２０】自工程は前工程ａｊ（ｊ＝１〜Ｊ）から納
入される部品ｂｉ（ｉ＝１〜Ｉ）を用いて後工程５−５
の利用に供する製品を生産する。１つの部品が２以上の
前工程で製造されることもあり（例えば部品ｂ２は前工
程ａ１とａ２で製造されることを例示している）、また
１つの前工程が２種類以上の部品を製造することもある
（例えばａ１工程はｂ１，ｂ２という２部品を製造する
ことを例示している）。

【００２１】自工程には部品収容部５−３と生産工程５
−４が用意されている。部品収容部Ｃｋ（ｋ＝１〜Ｋ）
は２種類以上の部品を収容するものと（Ｃ１はｂ１，ｂ
２を収容することを例示している）、１種類の部品を専
属的に収容するものとがある（ＣｋはＢｉのみを収容す
ることを例示している）。前工程から納入された部品ｂ
ｉ（ｉ＝１〜Ｉ）は一旦部品収容部Ｃｋ（ｋ＝１〜Ｋ）
に収容され、その後生産工程５−４に送り出されて使用
される。

【００２２】この生産系は、「かんばん」と使用される
「カードによって部品の発注や納入ならびに部品の使用
の循環が維持されるようになっている。この「かんば
ん」は部品の収容容器とともに原則として移動するもの
であり、上記に説明した前工程や自工程ならびに部品の
種類や納入ロット数等を示すデータが記載されている。
これらのデータは作業者に理解できる文字の他、バーコ
ードでも記載されており、バーコードリーダによって読
取ることが可能となっている。

【００２３】前工程ａｊから部品ｂｉが「かんばん」と
ともに納入されると、「かんばん」がバーコードリーダ
で読取られて部品納入情報が得られる。納入された部品
が使用されて部品収容容器が空になると、「かんばん」
が回収される。このとき「かんばん」が再度バーコード
リーダで読取られて部品使用情報が得られる。「かんば
ん」の回収間隔は通常部品の納入間隔よりも短い間隔で
回収される。回収された「かんばん」は、前工程から部
品を納入してきた便が前工程に戻る際に前工程に返却さ
れる。このときに返却される「かんばん」は前工程に対
する発注を示すものとして扱われる。すなわち返却され
た「かんばん」で特定される数量の部品が前工程に発注
されたために、前工程ではその数量の部品を用意し、
「かんばん」とともに部品を納入する。この「かんば
ん」の管理によって部品の発注・納入・使用の循環が維
持される。

【００２４】この「かんばん」の流れはａ−ｂ−ｃで特
定される。ここでａ−ｂ−ｃはａ日間にｂ回部品が納入
される納入サイクルにおいて、発注したものがｃ便遅れ
で納入される循環にあることを表している。回収された
「かんばん」の全数が、部品の納入の毎に前工程に返却
されると、完全な後補充方式が実現される。それに対し
てｃ便遅れの納入時からｃ＋１便遅れの納入時までの間
に使用される使用計画量が与えられたときに、その使用
計画量に合わせた枚数の「かんばん」を前工程に返却す
るようにすると、計画対応方式での部品納入が実現され
る。なお「かんばん」は必ずしも物理的なカードである
必要はなく、情報の媒体であればよい。「かんばん」の
情報と同等の情報を通信回線を介して前工程に送って
も、同等の循環が維持される。この実施例は通信回線を
介してかんばん情報を前工程に送る場合を扱っている。
この場合、前工程の側でかんばん情報に基づいて物理的
な「かんばん」が発行され、それが部品とともに納入さ
れる。部品納入時に物理的な「かんばん」の情報が読取
られて物品納入情報が読取られ、部品使用後に物理的な
「かんばん」の情報が読取られて部品使用情報が読取ら
れる。なお発注が物理的な「かんばん」で行なわれる場
合にも、本実施例の技術を有効に用いることができる。

【００２５】この実施例の場合、１つの自工程について
１つの発注情報演算装置５−１２が用意されている。こ
の発注情報演算装置５−１２に、バーコードリーダで読
取られた部品納入情報５−６と部品使用情報５−７が入
力される。この発注情報演算装置５−１２にはこの他、
部品使用計画情報５−８が入力される。この部品使用計
画情報５−８は、後工程５−５に与えられた生産計画を
満たすのに必要な自工程における部品使用量を期間毎に
定めている情報である。なおこれについては後で説明す
る。発注情報演算装置５−１２には、重みファイル５−
９、生産条件ファイル５−１０、物流条件ファイル５−
１１が接続されており、これらファイルに記憶されてい
る情報が読み出し可能となっている。

【００２６】図６は発注情報演算装置５−１２を構成す
るコンピュータシステムを示している。このシステムは
中央処理装置６−１を中核として、記憶装置６−２、部
品納入情報入力装置６−４、部品使用情報入力装置６−
５、部品使用計画情報入力装置６−６、ディスプレイ付
オペレータコンソール６−７、ならびに通信回線６−９
に発注情報を出力する装置６−８等で構成されている。
通信回線６−９は前工程ａｊ（ｊ＝１〜Ｊ）に接続され
ている。記憶装置６−２には、以下に説明する処理を実
行するためのプログラムや、重みファイル、生産条件フ
ァイル、物流条件ファイル、データ記憶領域が用意され
ている。

【００２７】図７は発注情報演算装置５−１２を構成す
るコンピュータシステムを機能的に示したブロック図で
ある。なお図６のハードウェア図にも示される装置に対
しては図６で用いた参照符号が併記されている。図５に
示した部品収納部Ｃｋ（ｋ＝１〜Ｋ）にはかんばんリー
ダと称されるバーコードリーダが設置されており、そこ
で部品とともに納入されるかんばんのデータが読取られ
る。すなわちこのかんばんリーダが部品納入情報読取装
置７−１（図６のハードウェア図では６−４に示されて
いる）を構成している。ここで読取られる部品納入情報
は図８に示されており、納入された部品の種類（ｉ）と
その部品を納入した前工程（ｊ）と納入された部品の個
数（Ｍ）とその納入時刻（ｔ）が関連付けられている。
納入された部品にはその種類（ｉ）ごとに通し番号が付
され、部品の特定が可能となっている。これが部品番号
（ｌ）であり、例えば納入前の部品番号が１０００の状
態でＭ＝１００個の部品が納入されると、部品番号ｌは
１００１〜１１００となる。また納入個数Ｍは納入ロッ
ト数（例えば２０個／１ロット）に単位数（例えば５ロ
ット）を乗じたものである。以下ロット数というときに
は単位となる部品数をいう。そしてこれは必ずしもＭと
等しくない。

【００２８】納入された部品が使用されて部品収容容器
が空になると、「かんばん」がかんばんリーダで読取ら
れ、部品使用情報が読取られる。読取られた「かんば
ん」はかんばん回収サイクルに従って回収される。この
かんばんリーダが部品使用情報読取装置７−３（図６の
ハードウェア図では６−５として示されている）を構成
している。ここで読取られる部品使用情報は図９に示さ
れており、使用された部品の種類（ｉ）とその部品を納
入した前工程（ｊ）と使用された個数（Ｘ１）と使用さ
れた部品の部品番号（ｌ）とその部品の使用時刻（ｔ）
が関連付けられた情報である。

【００２９】部品納入情報読取装置７−１で読取られた
部品納入情報（図８）は部品納入情報記憶領域７−２に
蓄積記憶される。また部品使用情報読取装置７−３で読
取られた部品使用情報（図９）は部品使用情報記憶領域
７−４に蓄積記憶される。部品納入情報記憶領域７−２
と部品使用情報記憶領域７−４は、図６の記憶装置６−
２中のデータ記憶領域に設けられている。

【００３０】部品使用情報（図９）が入力されるたび
に、在庫時間算出装置７−９が起動される。この在庫時
間算出装置７−９は中央処理装置６−１とそれの処理手
順を定めるプログラムとで構成されている。在庫時間算
出装置７−９では、図１０の参考図に示すように過去一
定時間（Δｔ１）のうちに使用された部品使用情報を検
索する。次に検索された部品番号（ｌ）を有する部品納
入情報を検索して部品納入時刻を検索する。そして検索
された納入時刻と使用時刻とから在庫時間Ｚを算出す
る。そして在庫時間を平均化して、それを現在の在庫時
間とするものである。この存在時間は部品の種類（ｉ）
と前工程（ｊ）ごとに算出され、かつ部品が使用される
ごとに更新される。

【００３１】オペレータコンソール７−１４（図６では
６−７として示されている）は、オペレータが生産条件
情報や物流条件情報を入力するのに用いる。生産条件情
報は図１１に示されているように、部品の種類（ｉ）ご
とに１つの製品を生産するのに必要とされる部品数（使
用ロット数，Ｌｉ）や工場の休日Ｔ^* 等を含んでいる。
これらの情報に変更があるたびにオペレータコンソール
７−１４から入力される。また物流条件は図１２に示さ
れるものであり、部品収容部ｋ（ｋ＝１〜Ｋ）、そこに
収容される部品の種類ｉ（ｉ＝１〜Ｉ）、前工程ｊ（ｊ
＝１〜Ｊ）及び収容可能数Ｓ及びその部品（ｉ）を発注
して納入されるまでに要する時間Ｔが関連付けられてい
る。発注してから納入されるまでに要する時間Ｔは（ａ
／ｂ）×ｃに比例している。ここでａ−ｂ−ｃは前記し
たようにかんばんのサイクルに関する値であり、ａ日間
にｂ回ｃ便遅れで納入されることを示している。この物
流条件情報も変動があるたびにオペレータコンソール７
−１４から入力される。

【００３２】オペレータコンソール７−１４から入力さ
れた生産条件情報は生産条件記憶領域７−１２に記憶さ
れ、物流条件情報は物流条件記憶領域７−１３に記憶さ
れる。これらの記憶領域は図６の記憶装置６−２内に用
意されており、これらの記憶領域が生産条件ファイル５
−１０、物流条件ファイル５−１１を構成している。

【００３３】記憶装置６−２内には重みを記憶している
重みファイル（図５では５−９として示され、図７では
７−１０として示されている）が用意されている。次に
この重みファイル７−１０の内容について説明する。重
みファイル７−１０は最終的に重みを決定するのに必要
な５つの重み係数をマップとして記憶している。図１４
は重みファイル７−１０に記憶されている第１係数ｆ１
ｊを示しており、第１重み係数ｆ１ｊは部品収容部
（ｋ）の収容可能数Ｓに対して図示のように変化する値
として記憶されている。重み係数ｆ１ｊ〜ｆ５ｊは、後
補充方式の適応度に関連しており、後補充方式が１００
％適応する条件では最大値１となり、計画対応方式が１
００％適応する条件では最小値０となるようになってい
る。

【００３４】図１４に示すように、部品収容可能数Ｓが
充分に大きく後補充方式で部品を発注しても問題を生じ
ないときには第１係数ｆ１ｊが１となり、部品収容可能
数Ｓに余裕がなく、後補充方式で部品を発注すると問題
を生じる条件では０に近い値が記憶されている。また第
１係数ｆ１ｊは前工程ごとに異なる値をもつ。例えばｊ
＝１のラインは大規模な部品メーカが前工程である場合
を示し、部品収容可能数Ｓが比較的低い場合でも後補充
方式が無理なく適用できる場合を示している。これに対
してｊ＝２のラインは余裕に乏しい部品メーカが前工程
である場合を示し、部品収容可能数に充分な余裕がない
と後補充方式を適用し難い場合を示している。

【００３５】図１５は重みファイル７−１０に記憶され
ている第２係数ｆ２ｊを示している。第２係数ｆ２ｊは
使用ロット数Ｌｉ（図１１参照）に依存する後補充方式
の適応度を示しており、使用ロット数Ｌｉが大きいほど
計画通りにゆかない場合の問題が大きくなるために後補
充方式の方が好ましくなるのに対応して、１に近い値と
なる。これに対し使用ロット数Ｌｉが小さい場合には、
計画通り発注しても問題が少なくなるのに対応して０に
近い値となる。またこの係数についても前工程の特性が
影響する。

【００３６】図１６は第３係数ｆ３ｊを示している。こ
の係数は発注してから納入されるまでに要する時間Ｔ
（図１２参照）に依存する後補充方式の適応度を反映す
るものであり、その時間が長くなると後補充方式の問題
が大きくなるのに対応して０に近い値となる。一方時間
が短ければ後補充方式の問題が少なくなるのに対応して
１に近い値となる。ここにも前工程の特性によって係数
の値は異なってくる。

【００３７】図１７は第４係数ｆ４ｊを示している。こ
の係数は１回あたりの納入数Ｍ１ｊ（図８参照）に依存
する後補充方式の適応度を反映するものであり、図１５
の場合と同等の関係で納入数が大きくなるほど後補充方
式によらざるを得なくなるのに対応して１に近い値をと
るようになっている。この係数にも前工程の特性が反映
する。

【００３８】図１８は在庫時間（装置７−９で算出され
る図１０に示す時間）に依存する第５係数ｆ５ｊを示し
ている。在庫時間が長いほど、後補充方式では問題が大
きくなって計画対応方式が好ましくなる関係を反映して
いる。ここでも前工程の特性が反映する。

【００３９】図７の７−１１に示される重み決定装置７
−１１は次の処理を実行する。この重み決定装置７−１
１は中央処理装置６−１とその処理を制御するプログラ
ムで構成されている。重み決定装置７−１１は、収容可
能数Ｓ、使用ロット数Ｌｉ、発注から納入までに要する
時間Ｔｉｊ、一回あたりの納入数Ｍｉｊ、及び在庫時間
Ｚｉｊに変化があるたびに起動される。

【００４０】重み決定装置７−１１が起動されると、 物流条件記憶領域７−１３に記憶されている収容可能
数Ｓを検索し、さらに重みファイル７−１０に記憶され
ている第１係数のマップ（ｆ１ｊ、図１４参照）から検
索されたＳに対応する第１係数ｆ１ｊを読み出す。 生産条件記憶領域７−１２に記憶されている使用ロッ
ト数Ｌｉｊを検索し、さらに重みファイル７−１０に記
憶されている第２係数のマップ（ｆ２ｊ、図１５参照）
から検索されたＬｉｊに対応する第２係数ｆ２ｊを読み
出す。

【００４１】物流条件記憶領域７−１３に記憶されて
いる、発注から納入までに要する時間Ｔｉｊを検索し、
さらに重みファイル７−１０に記憶されている第３係数
のマップ（ｆ３ｊ、図１６参照）から検索されたＴｉｊ
に対応する第３係数ｆ３ｊを読み出す。 部品納入情報記憶領域７−２に記憶されている一回あ
たりの納入数Ｍｉｊを検索し、さらに重みファイル７−
１０に記憶されている第４係数のマップ（ｆ４ｊ、図１
７参照）から検索されたＭに対応する第４係数ｆ４ｊを
読み出す。

【００４２】在庫時間算出装置７−９で算出された在
庫時間に対応する第５係数のマップ（ｆ５ｊ、図１８参
照）から第５係数ｆ５ｊを読み出す。 読み出された第１〜第５係数の平均値を求める。すな
わち ｆ＝（ｆ１ｊ＋ｆ２ｊ＋ｆ３ｊ＋ｆ４ｊ＋ｆ５ｊ）／５ の式で平均係数を求める。そしてこの平均係数を実績重
みＷ１として決定する。 さらにＷ２＝１−Ｗ１の式から、計画重みＷ２を決定
する。

【００４３】このようにして決定された実績重みＷ１と
計画重みＷ２は、収容可能数（Ｓ）、使用ロット数
（Ｌ）、発注から納入までに要する時間（Ｔ）、一回あ
たりの納入数（Ｍ）及び在庫時間（Ｚ）で表わされる実
際の環境に対する後補充方式と計画対応方式の適応度を
正しく反映した値となる。

【００４４】この実施例の場合、収容可能数（Ｓ）で容
積を代表させ、在庫時間（Ｚ）と発注から納入までに要
する時間（Ｔ）で時間を代表させ、使用ロット数（Ｌ）
と納入数（Ｍ）で出入り量を代表させ、これらによって
実際の環境を特性づけ、そしてその特性で定められる環
境に最適の実績重みと計画重みを決定するのである。な
おこれはこの実施例に関する説明であり、環境によって
は、容積と時間と出入り量のうちの１種類で環境を特性
づけられることもあり、この場合には１つのパラメータ
から重みを決定することもできる。

【００４５】また容積を代表するにあたって収容可能数
（Ｓ）を用いるのも一例にすぎず、収容スペースの絶対
的容積で表させてもよい。また時間を代表するにあたっ
て、単位時間あたりの納入数や使用数を用いる等種々の
変形が可能である。出入り量を代表させる場合にも、納
入ロット数や単位時間あたりの使用量を用いること等が
可能である。

【００４６】図７に示されているように、この発注情報
演算装置５−１２はホストコンピュータ７−５とオンラ
インまたはオフラインで接続されて用いられる。ホスト
コンピュータ７−５は将来の需要変動を予測したうえ
で、後工程の生産計画情報を作成する。この情報は部品
使用計画立案装置７−６に入力され、後工程生産計画を
満たすのに必要な自工程における部品使用計画を立案す
る。立案された部品使用計画は図１３に示す内容をも
ち、部品の種類（ｉ）と前工程（ｊ）ごとにその部品が
いつ（ｔ）何個（Ｘ２）使用されるかという情報からな
っている。この情報は入力装置７−７から入力され、部
品使用計画情報記憶領域７−８に記憶される。この記憶
領域７−８は記憶装置６−２のデータ記憶領域に用意さ
れている。なお入力装置７−７はフロッピディスクドラ
イブで構成されているが、部品使用計画立案装置とオン
ラインで接続されていてもよい。

【００４７】さてこの発注情報演算装置５−１２は、図
７の７−１５に示される発注量算出装置を備えている。
この発注量算出装置７−１５は中央処理装置６−１とそ
の処理を実行させるプログラムとで構成されており、重
み決定装置７−１１で決定された実績重みＷ１と計画重
みＷ２と、部品使用情報記憶領域７−４に記憶されてい
る使用量Ｘ１と、部品使用計画情報記憶領域７−８に記
憶されている使用計画量Ｘ２を入力し、Ｗ１・Ｘ１＋Ｗ
２・Ｘ２の式に従って発注量を算出する。

【００４８】図１９はこれを説明する図であり、タイミ
ングｔｇはそこで発注するタイミングを示している。部
品使用情報記憶領域７−４からは、前工程１−１に最後
に発注した時ｔｇ−１以後に自工程１−３において使用
された部品の使用量Ｘ１を読み出す。一方部品使用計画
情報記憶領域７−８からは、タイミングｔｇを起算時点
として発注から納入までに要する時間Ｔだけ将来の時点
（タイミングｔｇ＋ｃ）で使用が計画されている使用計
画量Ｘ２を読み出す。ここではタイミングｔｇ＋ｃから
その次の部品納入タイミングまでの間に使用が計画され
ている使用計画量Ｘ２を用いる。

【００４９】上記のＸ１だけ発注すると、後補充方式で
発注がなされる。上記のＸ２だけ発注すると計画対応方
式で発注がなされる。この実施例ではＷ１・Ｘ１＋Ｗ２
・Ｘ２で発注量が演算される。ここでＷ１は前記したよ
うに、後補充方式がなじむ環境では１に近い大きな値を
もっており、その場合Ｗ２の値はゼロに近い小さな値と
なっている。この場合はＸ１の値（実際の使用量）が重
視されて発注量が決められる。一方計画対応方式がなじ
んで後補充方式がなじみ難い環境では、Ｗ１がゼロに近
い小さな値となり、Ｗ２が１に近い大きな値となってい
る。この場合はＸ２の値（使用計画量）が重視されて発
注量が決められる。決定された発注量は発注情報記憶領
域７−１６に記憶されるとともに、発注情報出力装置７
−１７と通信回線７−１８を介して前工程１−１に送ら
れる。

【００５０】この実施例の場合、発注量算出装置７−１
５が部品使用情報記憶領域７−４から図１９に示した使
用量Ｘ１を読み出すことによって、前工程１−１に最後
に発注したとき（タイミングｔｇ−１）以後に自工程１
−３において使用された実際の部品使用量を検出する工
程が実施される。また発注量算出装置７−１５が部品使
用計画情報記憶領域７−８から図１９に示した使用計画
量Ｘ２を読み出すことによって、発注から納入までに要
する時間だけ将来の時点における部品の使用計画量を算
出する工程が実施される。そして発注量算出装置７−１
５は、このようにして検出された使用量Ｘ１と算出され
た使用計画量Ｘ２の両者を用いて前工程１−１に対する
部品の発注量を決定するのである。

【００５１】特に、発注量算出装置７−１５は、Ｗ１・
Ｘ１＋Ｗ２・Ｘ２の式に基づいて発注量を決定するもの
であり、ここで実績重みＷ１と計画重みＷ２の和が１に
設定されている。また重み決定装置７−１１の行う処理
についての説明から明らかに、実績重み（Ｗ１）は在庫
容量（Ｓ）、在庫時間（Ｚ）、納入・使用ロット数等の
値に基づいて決定されるものであり、このうちの１種以
上の値に基づいて決定されるものである。

【００５２】この実施例によると、前回の使用量と今回
の使用量が異なる需要変動期には、計画重みＷ２が１に
近づく一方実績重みＷ１が０に近づくために、発注量は
計画量に近いものとされ、過大在庫や欠品といった事態
を招くことが防止される。一方需要安定期には、実績重
みＷ１が１に近づく一方計画重みが０に近づくために、
発注量は使用実績量に近いものとされ、使用計画が誤っ
ていたり、あるいは設備故障等によって計画が守られな
くとも、過大な在庫や欠品といった事態を招くことが防
止される。このようにしてこの実施例によると総じて、
すなわち各種条件下において、発注量が適切な値とさ
れ、無理・無駄の少ない発注・納入・使用の循環が継続
されることになる。

【００５３】第２実施例 第１の実施例では、図１４〜図１８に示した各種係数を
用いて実績重みＷ１と計画重みＷ２とを決定した。この
ために図１４〜図１８に示した各種係数を事前に決定し
ておかなければならない。次に説明する第２実施例は、
過去の現象を分析したうえで実績重みＷ１と計画重みＷ
２を決定するものである。なお装置のハードウェア構成
は第１実施例と同等であるために、図６の説明はこの実
施例の説明にも援用される。

【００５４】図２０は第２実施例に関する図７に対応す
る図である。図中、部品納入情報読取装置２０−１、部
品納入情報記憶領域２０−２、部品使用情報読取装置２
０−３、部品使用情報記憶領域２０−４、ホストコンピ
ュータ２０−５、部品使用計画立案装置２０−６、入力
装置２０−７、部品使用計画情報記憶領域２０−８は全
部図７について説明したものと同一の構成・作用・役割
であるためにその説明を援用する。

【００５５】次に第２実施例に固有の点について説明す
る。なお図中２０−９〜２０−１６の装置は図６の中央
処理装置６−１とその処理を制御するプログラムで構成
されている。この実施例は変動指数算出装置２０−１０
を備えている。変動指数算出装置２０−１０は、部品使
用量検出工程で検出された部品使用量Ｘ１と、その検出
時を起算時点として発注から納入までに要する時間Ｔだ
け将来の時点における使用計画量Ｘ２との間のばらつき
の程度を示す変動指数（Ｖ）を算出する装置である。こ
の変動指数の内容は図２１に示されている。

【００５６】図２１において横軸は部品の納入タイミン
グを示しており、現在がｇ回目の部品納入時であるとす
る。変動指数は現在発注中のものが納入されたときに使
用が計画されている量との間にどの程度のずれが生じる
かを示す指数であり、図中(1) に示す式によって算出さ
れる。図中２１−１に示されるように、ｇ−ｃ回目の部
品納入時に発注されたものからｇ回目の部品納入時に発
注されたものまでが、ｇ回目の納入時における有効発注
である。発注されたものはｃ回目に納入される。

【００５７】式(1) においてｍ＝１とすると、ｇ−１回
目からｇ回目までの間の部品使用量とｇ＋ｃ回目からｇ
＋ｃ＋１回目までの間の部品使用計画量の差の２乗を求
める式となり、以後ｍを１ずつ増加してゆくと使用量と
使用計画量の期間が１回ずつ過去方向に遡及してゆく。
ｇ回目〜ｇ−１回目の使用量Ｘ１及び使用計画量Ｘ２を
添字ｇで表わすことにすると、変動指数Ｖは図中(2) 式
で表されることになり、その意味は図中２１−２に示さ
れるものとなる。図中２１−２から明らかに、ｇ回目に
Ｘ１ｇが発注されるとｇ＋ｃ回目にＸ１ｇ個が納入され
るはずのところ、そこでの使用計画量はＸ２ｇ＋ｃであ
る。そこでそのずれの程度を知るために両者の差の２乗
を計算する。同様のことがｇ−１回目の発注、ｇ−２回
目の発注について行なわれ、以後同様にしてｇ−ｃ回目
の発注とそれが納入されるときの差の２乗を計算する。
変動指数Ｖはそれらの２乗を総合計したものである。こ
の変動指数Ｖは部品の種類（ｉ）と前工程（ｊ）ごとに
求められ、かつ納入回ごとに計算される。

【００５８】図２０中、２０−９は変動指数Ｖに影響を
与えるはずの因子についてその値を算出するものであ
る。この実施例の場合は、１０個の影響因子が採用され
ている。第１因子ｘ１は発注してから納入されるまでに
要する時間であり、ａ日間にｂ回ｃ便遅れで納入される
場合、（ａ／ｂ）・ｃの式で算出される。なおこれは図
１２でＴとして示した時間の平均値に等しい。第１因子
ｘ１は部品の種類（ｉ）と前工程（ｊ）ごとに求められ
る。

【００５９】第２因子は部品の納入間隔（計画）の均一
度を示す値である。図２２中に示されているように、部
品の納入がＰ１，Ｐ２，Ｐ３…の間隔で行なわれるよう
に計画されている場合、各間隔Ｐｍ（ｍ＝１〜ｂ）と平
均間隔（Ｐ１＋…Ｐｂ）／ｂの差の２乗の和が第２因子
とされる（図２２中の(3) 式参照）。すべてが等間隔で
納入されれば第２影響因子ｘ２はゼロとなり、長短が激
しければそれだけ大きな値となる。

【００６０】第３影響因子も納入間隔の均一度を示す値
であるが、今度は計画されている納入間隔Ｐにかわっ
て、実際の納入間隔Ｑが用いられる。第４影響因子ｘ４
は、かんばん１枚あたりの発注ロット数がとられる。図
２２は２枚のかんばんに基づいて納入される様子を示し
ており、１枚あたりｘ４個が納入される。図８で示した
納入数Ｍは発注ロットｘ４×かんばん枚数の関係になっ
ている。このＭすなわち納入便ごとの納入個数が第５影
響因子ｘ５となっている。

【００６１】第６影響因子は製品１個あたりに使用され
る部品数（使用ロット数）である。これは図１１で使用
した使用ロット数Ｌと同じものである。第７影響因子は
直前のタイミングにおける計画量Ｘ２と実際使用量Ｘ１
との差の程度を示す指数である。図２２中ｇ回目の納入
タイミングで計算する場合には、その直前の納入タイミ
ング（ｇ−１回目）から今回の納入タイミング（ｇ回
目）までの間に使用すると計画されていた量Ｘ２とその
ときに実際に使用された量Ｘ１の差の２乗によって、第
７影響因子ｘ７が求められる。

【００６２】第８の影響因子は、かんばん回収間隔の均
一度に関する指数である。前述のようにかんばんは部品
が使用されると回収され、次の発注に備えられる。第８
影響因子はこのかんばん回収間隔の均一度を表わす。等
間隔でかんばん回収が行なわれると第８影響因子はゼロ
となり、回収間隔の長短が激しくなると大きな値とな
る。図２２の式(6) 中Ｅはかんばんの回収間隔を示して
いる。第９影響因子は納入される部品の不良率がとられ
る。なお以上の因子は部品の種類（ｉ）と前工程（ｊ）
別に求められる。最後にとられる第１０影響因子は自工
程の設備稼働率である。

【００６３】変動指数Ｖｉｊと影響因子との間には密接
な関係が存在するはずである。例えば発注から納入まで
に要する時間（第１影響因子）が長ければ、変動指数は
当然に大きくなると予想される。一般に変動指数Ｖは影
響因子ｘのそれぞれに対して図２３(A) 〜(C) のいずれ
かのパターンに従った関係を持っていると予想される。
すなわち Ｖ＝Ａ1 ・ｌｏｇｘ1 ＋Ａ2 ・ｌｏｇｘ2 ＋…＋Ａ10・
ｌｏｇｘ10＋Ｂ1 ・ｘ1 ＋Ｂ2 ・ｘ2 ＋…＋Ｂ10・ｘ10
＋Ｃ1 ・ｅ^x1＋Ｃ2 ・ｅ^x2＋…＋Ｃ10・ｅ^x10 の関係にあるものと考えられる。ここでＡ1 〜Ａ10、Ｂ
1 〜Ｂ10、Ｃ1 〜Ｃ10は各パターンをもつ重要性を示す
係数である。

【００６４】図２０の回帰モデル決定装置２０−１１で
はＡ1 〜Ａ10、Ｂ1 〜Ｂ10、Ｃ1 〜Ｃ10の各係数を決定
することによって、回帰モデルを決定する。このため
に、過去に収集された情報に基づいて変動指数を算出
し、かつそのときの影響因子を算出する。そして過去の
種々のタイミング、部品の種類（ｉ）、前工程（ｊ）を
異にする多数の変動指数と影響因子とに基づいて多変量
解析を行ない、前記係数を決定する。この結果過去にお
いて、いかなる影響因子がいかなる影響を変動指数に与
えていたのかが判明する。

【００６５】図２０の推定変動指数算出装置２０−１２
は、回帰モデル決定装置２０−１１で決定された係数Ａ
1 〜Ａ10、Ｂ1 〜Ｂ10、Ｃ1 〜Ｃ10と、現在の影響因子
ｘ１〜ｘ１０の値とから、現在よりもｃ便後に生じるで
あろう変動指数の推定値を算出する。この計算には過去
の傾向が分析された結果が利用されており、正しい推定
値が得られると期待される。

【００６６】さて推定変動指数算出装置２０−１２によ
って変動指数の推定値が算出されると、現在よりもｃ便
後で生じるであろう在庫量の推定値が算出される（装置
２０−１３）。この場合、図２４に示すようにして、在
庫量が推定される。この図はｇ回目の納入時において、
ｇ＋ｃ回目の納入時に生じるであろう在庫量を推定する
場合を例示している。図２４の下半分に示される式にお
いてＩ（ｇ）はｇ回目の納入時の実際の在庫量であり、
これは直接に検出される。このためにこの実施例の場
合、図２０に示すように在庫情報検出装置２１−２１が
設けられており、この検出値が在庫情報記憶領域２０−
２０に記憶されている。このデータが図２４中Ｉ（ｇ）
に示す実際の在庫量として扱われる。

【００６７】図２４中、Ｘ１（ｇ−ｃ−１）はｇ−ｃ−
１回目の納入時からｇ−ｃ回目の納入時までの間に実際
に使用された部品数を示している。これは部品使用情報
記憶領域２０−４に記憶されている。またＹ（ｇ−ｃ）
はｇ−ｃ回目の納入時に実際に発注された量を示してい
る。これは発注情報記憶領域２０−１７に記憶されてい
る。使用されただけ発注されると在庫量は増減しないは
ずである。発注量が使用量よりも多ければ在庫量が増加
する。そしてその変動量は毎回の納入時ごとに累積され
てゆく。図２４に示される式の第２、第３項はこれに対
応する要素である。

【００６８】ｇ−ｃ回目に発注された量はｇ回目に納入
される。そしてｇ回目〜ｇ＋１回目の間に使用される量
は必ずしもＸ１（ｇ−ｃ−１）と等しくはない。このず
れはすでに変動指数として算出されており、これを加味
するとほぼ正しい推定在庫量が算出されるはずである。
図２４に示される式中の最後の項目はこの要素に対応す
るものである。ここで推定変動指数Ｖにルートが付され
ているのは、図２１で説明したように、変動指数Ｖは差
の２乗を和したものであるためである。また変動指数に
時間微分をほどこすのは、図２１で説明したように、変
動指数はｃ回の納入によって生じるずれを扱っているの
で、それを毎回の納入分に換算するためである。以上の
ようにして、ｇ＋ｃ回目の納入時に生じると推定される
在庫量が算出される。

【００６９】推定在庫量算出装置２０−１３によって推
定在庫量Ｉ（ｇ＋ｃ）が推定されると、次にＨｉｊ＝Ｉ
Ｐｉｊ−Ｉｉｊ（ｇ＋ｃ）の式に従って評価値Ｈが算出
される（図２５参照）。ここでＩＰｉｊは在庫容量（在
庫可能数量）であり、図２０の在庫可能量記憶領域２０
−２２に記憶されている。またＩｉｊ（ｇ＋ｃ）は前記
した装置２０−１３で算出された推定在庫量である。な
おこれらの値は部品の種類（ｉ）と前工程（ｊ）ごとに
求められる。

【００７０】この評価値Ｈは過去のデータを分析した結
果得られた後補充方式の適応度によく対応している。在
庫能力に余裕があるほど、すなわち評価値Ｈが大きいほ
ど後補充方式の適応度が高く、在庫能力に余裕がないほ
ど後補充方式の適応度が低いことになる。この関係が実
績重みＷｉｊの決定に利用される。

【００７１】実績重みＷ１ｉｊは評価値Ｈｉｊに対し
て、図２６に示す関係を利用して求められる。すなわ
ち、実績重みＷ１ｉｊは図２６中に示される式(26)に従
って算出される。なお式(26)中、σはＨの標準偏差であ
り、μはＨの平均値である。この算出処理は図２０の重
み決定装置２０−１５によって実行される。実績重みＷ
１が図２６のようにして決定されると、次に１−Ｗ１の
式に従って計画重みＷ２が決定される。重みが決定され
た以後は、図７と図１９に説明したのと同様の処理が実
行される。

【００７２】以上に説明した第２実施例によると、過去
に収集されたデータからその工程における後補充方式の
適応度と計画対応方式の適応度とが分析されたうえで決
定され、それに応じた発注量が算出される。このため
に、変動指数算出装置２０−１０によって、検出された
部品使用量（Ｘ１）と、その検出時点を起算時点として
発注から納入までに要する時間だけ将来の時点における
使用計画量（Ｘ２）とのばらつきの程度を示す変動指数
が算出される（図２１参照）。

【００７３】そしてこの変動指数と影響因子との間に成
立する近似関係（ないしは回帰モデル）が決定される
（図２３参照）。ここで影響因子としては、発注から納
入までに要する時間（第１因子）、部品納入間隔の均一
度（計画上の納入間隔が第２因子、実際の納入間隔が第
３因子）、発注ロット数（第４因子）や便毎の納入個数
（第５因子）や使用ロット数（第６因子）等の納入・使
用ロット数、実際の使用量と使用計画量との間に実際に
生じた差（第７因子）、かんばん回収間隔の均一度（第
８因子）等を採用する。ただしこの因子は必ずしも全部
採用する必要はなく、工程の特性によってこのうちの１
種以上を用いればよい。

【００７４】変動指数と影響因子との間に成立する近似
関係は多変量解析の手法によって分析され、回帰モデル
決定装置２０−１１によって決定される。この結果、過
去に生じた実績と計画とのずれがどの影響因子がどう影
響して生じたのかが分析される。この分析の結果、分析
された工程の後補充方式の適応度と計画対応方式の適応
度が判明することから、これに基づいて実績重みと計画
重みを決定すると、分析結果が活用された正しい重みが
決定されることになる。

【００７５】特に、装置２０−１１で決定された近似関
係と、現時点の影響因子とを用いて、装置２０−１２が
推定変動指数を算出し、さらにそのときの在庫量Ｉ
（ｇ）と、検出された使用量Ｘ１と、過去の発注量Ｙ
と、推定変動指数とに基づいて装置２０−１３が推定在
庫量を算出し、さらにこの推定在庫量と在庫可能量（在
庫容量）とから、装置２０−１４が評価値（Ｈ）を算出
し、この評価値（Ｈ）から装置２０−１５が実績重みＷ
１と計画重みＷ２を決定するようにしているために、分
析が客観的に実行されるとともに、適応度を評価するに
あたって最も妥当と考えられる在庫の余裕度に基づいて
重みＷ１，Ｗ２が決定されるために、その工程の特性を
充分に加味した発注量が推定されることになる。

【００７６】第２実施例によると、工程ごとが持ってい
る特性が過去に実績に基づいて分析されたうえで、後補
充方式への最適依存度と計画対応方式への最適依存度と
が求められ、そしてこれらの最適依存度に応じて発注量
が算出される。このため需要変動期にも無理・無駄のな
い発注・納入・使用の循環が維持され、円滑な生産活動
が維持される。なお後補充方式の適応度（ないし最適依
存度）と計画対応方式の適応度（ないし最適依存度）を
分析するための方法は前記に説明したものに限られるも
のでなく、他にも多様な形態で実行することができる。

【００７７】

【発明の効果】本発明によると、後補充方式への適応度
と計画対応方式への適応度を勘案したうえで発注量が決
定されるために、需要変動期にも需要安定期にも適切な
発注量が得られることになり、無理・無駄のない発注・
納入・使用の循環が維持される。また本発明の一つの態
様によると、過去の実績から工程ごとに後補充方式への
最適依存度と計画対応方式への最適依存度とが決定さ
れ、これらを用いて発注量が決定されるために、需要変
動期にも安定期にも過大在庫や過小在庫を生じさせない
適切な発注量が決定されることになる。このため、本発
明によると、在庫スペース等を最小にすることが可能と
なり、スペースやコスト低減に著しい効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一つの態様を模式的に示す図

【図２】実績重みを決定する一つの態様を模式的に示す
図

【図３】本発明の他の一つの態様を模式的に示す図

【図４】本発明に係る装置の概念を模式的に示す図

【図５】第１実施例のシステムを物と情報の流れを中心
に模式的に示す図

【図６】第１実施例のシステムを構成するコンピュータ
システムのハードウェア構成を示す図

【図７】第１実施例のシステムの構成と機能を示すブロ
ック図

【図８】物品納入情報の内容を示す図

【図９】物品使用情報の内容を示す図

【図１０】在庫時間の概念を模式的に示す図

【図１１】生産条件ファイルの記録内容を示す図

【図１２】物流条件ファイルの記録内容を示す図

【図１３】物品使用計画情報の内容を示す図

【図１４】第１係数と在庫容量の関係を示す図

【図１５】第２係数と使用ロット数の関係を示す図

【図１６】第３係数と発注から納入までに要する時間の
関係を示す図

【図１７】第４係数と納入個数の関係を示す図

【図１８】第５係数と在庫時間の関係を示す図

【図１９】使用量と計画量から発注量を決める過程を模
式的に示す図

【図２０】第２実施例のシステムの構成と機能を示すブ
ロック図

【図２１】変動指数の内容を模式的に示す図

【図２２】影響因子を模式的に示す図

【図２３】回帰モデル決定工程を模式的に示す図

【図２４】在庫量の推定値を求める過程を模式的に示す
図

【図２５】評価値を求める過程を模式的に示す図

【図２６】評価値から重みを求める過程を模式的に示す
図

【符号の説明】

１−１，４−１；前工程 １−２，４−２；部品 １−３，４−３；自工程 １−４，４−４；部品 １−５，４−５；後工程 １−６ ；部品使用量検出工程 ４−６ ；部品使用量検出装置 １−７ ；使用計画量算出工程 ４−７ ；使用計画量算出装置 ４−８ ；重み記憶装置 １−８ ；発注量決定工程 ４−９ ；発注量演算装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−292603（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−142668（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−224864（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G06F 17/60 G06F 19/00 B23Q 41/00 G05B 19/418

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 前工程から納入される部品を用いて後工
   程の利用に供する製品を生産する自工程から、前記前工
   程に対する部品の発注量を算出する発注量算出方法であ
   って、 コンピュータが、 前記前工程に最後に発注したとき以後
   に自工程において使用された実際の部品使用量（Ｘ１）
   を検出する工程と、コンピュータが、 発注から納入までに要する時間だけ将
   来の時点における部品の使用計画量（Ｘ２）を算出する
   工程と、コンピュータが、 前記部品使用量を検出する工程で検出
   された部品使用量（Ｘ１）に実績重み（Ｗ１）を乗じた
   値（Ｗ１・Ｘ１）に、前記使用計画量を算出する工程で
   算出された部品の使用計画量（Ｘ２）に計画重み（Ｗ
   ２）を乗じた値（Ｗ２・Ｘ２）を加算（Ｗ１・Ｘ１＋Ｗ
   ２・Ｘ２）して前記前工程に対する部品の発注量を決定
   する工程とを備え、 前記実績重み（Ｗ１）と計画重み（Ｗ２）の和（Ｗ１＋
   Ｗ２）が１に設定されていることを特徴とする発注量算
   出方法。
2. 【請求項２】 前記実績重み（Ｗ１）は、部品の在庫容
   量、在庫時間、納入・使用ロット数のうちの１種以上の
   値に基づいて決定されることを特徴とする請求項１に記
   載の発注量算出方法。
3. 【請求項３】 さらに、コンピュータが、前記部品使用
   量を検出する工程の検出値（Ｘ１）と、その検出時を起
   算時点として発注から納入までに要する時間だけ将来の
   時点における使用計画量（Ｘ２）とのばらつきの程度を
   示す変動指数（Ｖ）を算出する工程と、コンピュータ
   が、前記ばらつきに影響する因子と前記変動指数との間
   に成立する近似関係を決定する工程と、コンピュータ
   が、前記近似関係に基づいて前記実績重み（Ｗ１）を決
   定する工程と、を備えることを特徴とする請求項１また
   は２に記載の発注量算出方法。
4. 【請求項４】 前記ばらつきに影響する因子が、発注か
   ら納入までに要する時間、部品納入間隔の均一度、納入
   ・使用ロット数、実際の部品使用量と部品の使用計画量
   との実際の差、かんばん回収間隔の均一度のうちの１種
   類であることを特徴とする請求項３に記載の発注量算出
   方法。
5. 【請求項５】 さらに、コンピュータが、前記近似関係
   を決定する工程で決定された近似関係と、現時点のばら
   つきに影響する因子とから推定変動指数を算出する工程
   と、コンピュータが、現時点の部品の在庫量と、検出さ
   れた部品使用量と、過去の発注量と、前記推定変動指数
   を算出する工程で算出された推定変動指数とに基づいて
   推定在庫量を算出する工程と、コンピュータが、前記推
   定在庫量を算出する工程で算出された推定在庫量と在庫
   容量とから評価値（Ｈ）を算出する工程と、コンピュー
   タが、前記評価値を算出する工程で算出された評価値に
   基づいて前記実績重みを決定する工程と、を備えること
   を特徴とする請求項３または４に記載の発注量算出方
   法。
6. 【請求項６】 前工程から納入される部品を用いて後工
   程の利用に供する製品を生産する自工程から、前記後工
   程に対する部品の発注量を算出する発注量算出装置であ
   り、 前記前工程に最後に発注したとき以後に自工程において
   使用された実際の部品使用量（Ｘ１）を検出する装置
   と、 発注から納入までに要する時間だけ将来の時点における
   部品の使用計画量（Ｘ２）を検出する装置と、 実績重み（Ｗ１）と計画重み（Ｗ２）を記憶しておく装
   置と、 検出された実際の部品使用量（Ｘ１）に実績重み（Ｗ
   １）を乗じた値（Ｗ１・Ｘ１）に、算出された使用計画
   量（Ｘ２）に計画重み（Ｗ２）を乗じた値（Ｗ２・Ｘ
   ２）を加算して発注量を演算する装置とを備え、 前記実績重み（Ｗ１）と計画重み（Ｗ２）の和（Ｗ１＋
   Ｗ２）が１に設定されていることを特徴とする発注量算
   出装置。