JPS63252403A - 液体急冷合金複合型希土類永久磁石とその製造方法 - Google Patents
液体急冷合金複合型希土類永久磁石とその製造方法Info
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- JPS63252403A JPS63252403A JP62085676A JP8567687A JPS63252403A JP S63252403 A JPS63252403 A JP S63252403A JP 62085676 A JP62085676 A JP 62085676A JP 8567687 A JP8567687 A JP 8567687A JP S63252403 A JPS63252403 A JP S63252403A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はt Nd2F614B系磁石で代表される希土
類(R)と遷移金属(T)とBより成るR2T14B系
金属間化合物磁石を粉末冶金法により製造する場合の磁
石特性及び温度特性の改良に関するものである。
類(R)と遷移金属(T)とBより成るR2T14B系
金属間化合物磁石を粉末冶金法により製造する場合の磁
石特性及び温度特性の改良に関するものである。
R−Fe−B系永久磁石の文献として特開昭59−46
008号公報や2日本応用磁気学会第35回研究会資料
(胎59年5月)があり、また、その温度特性改良材の
文献として、 Feの一部をCoで置換し、キュリ一温
度を向上させた特開昭59−64733号公報がある。
008号公報や2日本応用磁気学会第35回研究会資料
(胎59年5月)があり、また、その温度特性改良材の
文献として、 Feの一部をCoで置換し、キュリ一温
度を向上させた特開昭59−64733号公報がある。
また、特にAlを添加してl IHCを向上させた特開
昭61−227150号公報等が挙げられる。これらの
文献には、溶解して得られた1種類の合金インゴノif
粉砕し、得られた微粉末を成形して得られる圧粉体を焼
結する方法について記述しである。しかしながら、粉末
成形体を製造する場合において、異なる製法により得ら
れる合金粉末を混合して得られる効果については、何ら
言及していない。
昭61−227150号公報等が挙げられる。これらの
文献には、溶解して得られた1種類の合金インゴノif
粉砕し、得られた微粉末を成形して得られる圧粉体を焼
結する方法について記述しである。しかしながら、粉末
成形体を製造する場合において、異なる製法により得ら
れる合金粉末を混合して得られる効果については、何ら
言及していない。
一般に9本系磁石の粉末冶金法による製造工程は、溶解
・粉砕・磁場中成形・焼結・熱処理の順に進められる。
・粉砕・磁場中成形・焼結・熱処理の順に進められる。
溶解は、アーク、高周波等の真空又は不活性雰囲気中で
行う。粉砕はノヨークラッシャー、ディスクミル、ロー
ルミル等により相粉砕した後にボールミル、ジェットミ
ル等によりさらに微粉砕を行う。磁場中成形は、金型を
用いて行なわれる。焼結は、1000〜1150℃の範
囲で。
行う。粉砕はノヨークラッシャー、ディスクミル、ロー
ルミル等により相粉砕した後にボールミル、ジェットミ
ル等によりさらに微粉砕を行う。磁場中成形は、金型を
用いて行なわれる。焼結は、1000〜1150℃の範
囲で。
不活性雰囲気中又は真空中で行なわれる。熱処理は、必
要に応じ、300〜900℃程度の温度で行なわれる。
要に応じ、300〜900℃程度の温度で行なわれる。
また2本系磁石の焼結法は、5n−co系磁石の製法に
より確立された技術を適用したものである。
より確立された技術を適用したものである。
本系磁石の焼結において、その緻密化は、高R相(液相
)の出現に伴う液相焼結(常圧)により成さnる。その
ため、焼結体中は、VB、性相であり主相でもあるR2
Fe14B相の他に、非磁性相であるNdFe4B4相
、酸化物相の他に、液相成分相に関係するR−Fe固溶
体相が存在する。
)の出現に伴う液相焼結(常圧)により成さnる。その
ため、焼結体中は、VB、性相であり主相でもあるR2
Fe14B相の他に、非磁性相であるNdFe4B4相
、酸化物相の他に、液相成分相に関係するR−Fe固溶
体相が存在する。
一般に水系磁石合金では、これら各相の存在比率により
磁石特性は変化する。現状プロセスにおいて、これらの
非磁性相の体積構成比は、15%以上である。すなわち
、この非磁性相の体積構成比全減少することにより本系
磁石のBr+ (BH)mは増加する。また一般に焼結
型磁石において、焼結温度を低下させることにより減磁
特性の角型性。
磁石特性は変化する。現状プロセスにおいて、これらの
非磁性相の体積構成比は、15%以上である。すなわち
、この非磁性相の体積構成比全減少することにより本系
磁石のBr+ (BH)mは増加する。また一般に焼結
型磁石において、焼結温度を低下させることにより減磁
特性の角型性。
HCは向上する。このHeを向上させるため、 Dy
。
。
Tb等の重希土類でNbの一部を置換することや、Al
等の種々の元素全添加することによりHe f向上させ
ているが、いずれも磁性相粒子内へ均一に分散し、磁性
相の4πIsi低減させるため、磁石焼結付のBrの低
下?伴い、磁石特性の向上としては好ましくない。また
、インゴット中に存在するR−Fe固溶体相は、他の相
に比べ存在量が極めて少なく。
等の種々の元素全添加することによりHe f向上させ
ているが、いずれも磁性相粒子内へ均一に分散し、磁性
相の4πIsi低減させるため、磁石焼結付のBrの低
下?伴い、磁石特性の向上としては好ましくない。また
、インゴット中に存在するR−Fe固溶体相は、他の相
に比べ存在量が極めて少なく。
(34wt %Nd−1,08−Febat合金中にN
d−Fe固溶体相量は# 6 voLチ以下である〕、
すらに、被粉砕性に劣るため1粒度分布が広くなったり
焼結時に液相の核となるR−Fe固溶体相粉末と固相で
あるNd2Fe14B相粉末との均一混合ができないた
め、焼結体組織が不均一となり出方特性劣化tもたら丁
。
d−Fe固溶体相量は# 6 voLチ以下である〕、
すらに、被粉砕性に劣るため1粒度分布が広くなったり
焼結時に液相の核となるR−Fe固溶体相粉末と固相で
あるNd2Fe14B相粉末との均一混合ができないた
め、焼結体組織が不均一となり出方特性劣化tもたら丁
。
そのため、粉末成形体中のNd−Fe固固溶体着量全増
加せたり焼結温度全上昇させることにより焼結時のNd
2Fe14B相(固相)に対する液相の分散性全党かけ
上向上させている。しかし、前者の方法では、焼結体中
の非磁性相量の増加によるBr 。
加せたり焼結温度全上昇させることにより焼結時のNd
2Fe14B相(固相)に対する液相の分散性全党かけ
上向上させている。しかし、前者の方法では、焼結体中
の非磁性相量の増加によるBr 。
(BH)mの低下を生じ後者の方法では、磁性相である
Nd2Fe14B相であるNd2Fe14B粒子の粒成
長による角型性Heの劣化を生ずる。また、これらの焼
結時の液相量の増加による方法では、焼結温度より冷却
過程において、配回した固相粒と異なった結晶方位金持
つNd2Fe14B粒子が、′fvi、相より晶出する
ため、焼結体のもつ配向度の低下による特性劣化を生ず
る。
Nd2Fe14B相であるNd2Fe14B粒子の粒成
長による角型性Heの劣化を生ずる。また、これらの焼
結時の液相量の増加による方法では、焼結温度より冷却
過程において、配回した固相粒と異なった結晶方位金持
つNd2Fe14B粒子が、′fvi、相より晶出する
ため、焼結体のもつ配向度の低下による特性劣化を生ず
る。
一万、温度特性全向上させるため、 Feの一部をCO
で直侠したR r Fe 、 Co 、 B糸磁石焼結
体中には、先に述べた相の他にラー7エス相と称する磁
気的に軟出性を示す相が存在するため、低磁場での逆磁
区の発生源となり焼結体のl He ’f著しく劣化さ
せる。
で直侠したR r Fe 、 Co 、 B糸磁石焼結
体中には、先に述べた相の他にラー7エス相と称する磁
気的に軟出性を示す相が存在するため、低磁場での逆磁
区の発生源となり焼結体のl He ’f著しく劣化さ
せる。
そこで本発明の第1の技術的課題は、上記欠点に鑑み、
磁石特性全向上させることである。
磁石特性全向上させることである。
また1本発明の第2の技術的課題は、 Al成分全焼結
体の金属組織中に選択的に分布させることである。
体の金属組織中に選択的に分布させることである。
さらに2本発明の第3の技術的課題は、 Co成分?焼
結体の金属組織中に選択的に分布させることである。
結体の金属組織中に選択的に分布させることである。
本発明によれば、 Nd−Fe−B−Al、 Nd −
AL 、 Nd−Fe−AIQ体急全急冷合金粉末薄帯
(アモルファス及び微結晶)より得られる合金粉末金、
従来より人造されている主にNd2Fe14B 、 N
d2(re、Co)14B同相成分より成るインゴット
より得られる粉末に混合、成形した圧粉体音、従来通り
の方法で焼結することにより著しい磁石特性の向上が実
現できる製造方法全提供することである。
AL 、 Nd−Fe−AIQ体急全急冷合金粉末薄帯
(アモルファス及び微結晶)より得られる合金粉末金、
従来より人造されている主にNd2Fe14B 、 N
d2(re、Co)14B同相成分より成るインゴット
より得られる粉末に混合、成形した圧粉体音、従来通り
の方法で焼結することにより著しい磁石特性の向上が実
現できる製造方法全提供することである。
本発明の原理について、以下に列記する。
l)焼結時にi相となる核全成形体中に均−分散する酸
素含有量の低い粉末(液体急冷合金)金柑いることによ
り、・現結温度が低下した界面相全生成することができ
るから、減磁特性の角型性。
素含有量の低い粉末(液体急冷合金)金柑いることによ
り、・現結温度が低下した界面相全生成することができ
るから、減磁特性の角型性。
及びHcの向上が図れる。
2)液相量金低減させ焼結体中の8性相の量全増加させ
ること、及び液相よジ晶出する未配向の磁性相粒子の量
全増加させること、及び液相より晶出する未配向の磁性
相粒子の量全低減した界面相を生成することにより’
Brr (BH)mの向上が図れる。
ること、及び液相よジ晶出する未配向の磁性相粒子の量
全増加させること、及び液相より晶出する未配向の磁性
相粒子の量全低減した界面相を生成することにより’
Brr (BH)mの向上が図れる。
3)焼結時の液相の核となり又生成分となる粉末に*
Nd−Fe−Al* Nd−kl t Nd−Fe−B
−A1等の液体急冷合金粉末及び薄帯(アモルファス及
び微結晶)より得られる粉末を用いることにより、焼結
体の磁性相である磁性結晶粒子の界面付近のみに、 H
eを向上させる効果を持つAlを分布させ、 x)(e
の向上を図りかつBrの低下を極力押えることができる
。
Nd−Fe−Al* Nd−kl t Nd−Fe−B
−A1等の液体急冷合金粉末及び薄帯(アモルファス及
び微結晶)より得られる粉末を用いることにより、焼結
体の磁性相である磁性結晶粒子の界面付近のみに、 H
eを向上させる効果を持つAlを分布させ、 x)(e
の向上を図りかつBrの低下を極力押えることができる
。
4)鉄の一部をCOで置換し、キュリ一温度を向上させ
ることにより、 13rの温度係数の改善を図ると共に
、焼結時に液相の核となる粉末にCOを含有しないNd
−Fe−B−AlR−1s Nd−Fe −Al 、
Nd −Alを用いることにより、焼結体中に存在する
ラーフェス相(RCO2) ’に減少させ、焼結体のH
eの向上を図ることができる。
ることにより、 13rの温度係数の改善を図ると共に
、焼結時に液相の核となる粉末にCOを含有しないNd
−Fe−B−AlR−1s Nd−Fe −Al 、
Nd −Alを用いることにより、焼結体中に存在する
ラーフェス相(RCO2) ’に減少させ、焼結体のH
eの向上を図ることができる。
すなわち2本発明によれば、液体急冷合金粉末又は薄帯
(アモルファス及び微結晶)よシ得られる粉末は、従来
のインゴットより得られる粉末よりも耐酸化性に優れ、
被粉砕性が高いため、粉砕粒度分布のシャープな、しか
も含有酸素量の低い原料粉末を得ることができる。また
、液体急冷合金粉末及び薄帯(アモルファス及び微結晶
)より得られる粉末は、液相状態全そのまま固体化して
いるため、これに焼結時に固相となるNd2Fe14B
相相生主成とするインゴットより得られる粉末全混合し
、成形することにより1本発明の目的の第一項が達成さ
れる。換言すれば、化学量論的組成からなる2種類の合
金粉末全混合して焼結するから、相互の拡散反応が抑制
されたl He等の特性の優nた複合型磁石が得られる
。また1g相の均一分散性が従来の方法よりも高くなる
ため、従来よりも液相成分の量が低減でさ、目的の第二
項カニ達成される。
(アモルファス及び微結晶)よシ得られる粉末は、従来
のインゴットより得られる粉末よりも耐酸化性に優れ、
被粉砕性が高いため、粉砕粒度分布のシャープな、しか
も含有酸素量の低い原料粉末を得ることができる。また
、液体急冷合金粉末及び薄帯(アモルファス及び微結晶
)より得られる粉末は、液相状態全そのまま固体化して
いるため、これに焼結時に固相となるNd2Fe14B
相相生主成とするインゴットより得られる粉末全混合し
、成形することにより1本発明の目的の第一項が達成さ
れる。換言すれば、化学量論的組成からなる2種類の合
金粉末全混合して焼結するから、相互の拡散反応が抑制
されたl He等の特性の優nた複合型磁石が得られる
。また1g相の均一分散性が従来の方法よりも高くなる
ため、従来よりも液相成分の量が低減でさ、目的の第二
項カニ達成される。
さらに2本発明では液相の核となジ液相の主成分となる
第2の粉末にHe金向上させる効米金有するAl全含有
したNd−Al、 Nd−Fe−B−Al、 Nd−F
e −Al等の合金粉末を用いているため磁石焼結体の
金属組織において、磁性相中への分散上阻止し。
第2の粉末にHe金向上させる効米金有するAl全含有
したNd−Al、 Nd−Fe−B−Al、 Nd−F
e −Al等の合金粉末を用いているため磁石焼結体の
金属組織において、磁性相中への分散上阻止し。
磁性相の界面又はNd−Fa固溶体相のみにAl f濃
縮させることを容易に行うことができる。よって。
縮させることを容易に行うことができる。よって。
Nd2F014B相の有する高い飽和磁化及びAl f
添加することによるHeの向上の角特徴金有する・焼結
体組截が得られるため本発明の目的の第三項が達成され
る。
添加することによるHeの向上の角特徴金有する・焼結
体組截が得られるため本発明の目的の第三項が達成され
る。
さらに1本系出石の組成において、Feの一部k Co
で置換することによV磁石のキュリ一点が上昇しBrの
温度係数の改善が図れる。また、従来のR−Fe−Co
−B粉末のみよV得られる焼結体中には軟磁性金示すラ
ーフェス相が多数存在するためHeが低いが本発明では
焼結時に液相の核となり、液相の主成分となる第2の粉
末にCo f含有しないR−Fe−B−Al 、 R−
Fe−Al、 R−A1等の粉末金円いているため、焼
結体中のR2Co相(ラー7ェス相)が著しく減少し、
IHcの劣化を防ぐばかりでなく p、tによt)
He f向上することができる。
で置換することによV磁石のキュリ一点が上昇しBrの
温度係数の改善が図れる。また、従来のR−Fe−Co
−B粉末のみよV得られる焼結体中には軟磁性金示すラ
ーフェス相が多数存在するためHeが低いが本発明では
焼結時に液相の核となり、液相の主成分となる第2の粉
末にCo f含有しないR−Fe−B−Al 、 R−
Fe−Al、 R−A1等の粉末金円いているため、焼
結体中のR2Co相(ラー7ェス相)が著しく減少し、
IHcの劣化を防ぐばかりでなく p、tによt)
He f向上することができる。
ここで2本発明におけるアモルファス合金等は。
リコ/状でも粉末状でもよくさらにリゲン状にする場合
においても、ワコンにキズ、穴などの欠陥があってもよ
いため製造条件も簡易である。
においても、ワコンにキズ、穴などの欠陥があってもよ
いため製造条件も簡易である。
不発明に2いて、Q体急冷合金粉末又は薄帯(アモルフ
ァス及び微結晶)より成る第2の粉末OAl値’f l
5 wt%以下としたのは、これよりもAl値が多い
と、焼結時の液相のぬれ性の劣化が著しぐなジ焼結性を
粗害し、磁石特性の劣化が著しくなるためである。また
、 Nd値f 32 wt%以上としたのは、これより
も低いR組成の合金では、焼結温度までの昇温過程で液
体急冷合金粉末より析出する固相の量が多すぎ焼結性全
阻害し特性劣化を生ずるためである。
ァス及び微結晶)より成る第2の粉末OAl値’f l
5 wt%以下としたのは、これよりもAl値が多い
と、焼結時の液相のぬれ性の劣化が著しぐなジ焼結性を
粗害し、磁石特性の劣化が著しくなるためである。また
、 Nd値f 32 wt%以上としたのは、これより
も低いR組成の合金では、焼結温度までの昇温過程で液
体急冷合金粉末より析出する固相の量が多すぎ焼結性全
阻害し特性劣化を生ずるためである。
ま念、液体急冷合金粉末及び薄帯(アモルファス又は微
結晶)より成る粉末の添加量17Qvolチ以下とした
のは+ 70 vo1%金越えた領域では固相粉末の量
が少なすぎ、成形時の磁場配向の効果の低下によるBr
の減少が著しくなるためである。
結晶)より成る粉末の添加量17Qvolチ以下とした
のは+ 70 vo1%金越えた領域では固相粉末の量
が少なすぎ、成形時の磁場配向の効果の低下によるBr
の減少が著しくなるためである。
さらに2石の一部fcoにて置換する場合において、そ
の置換量k 0.5 mol以下としたのは、これより
Co f多くすると、逆にBrの低下の減少が著しくな
り磁石特性の劣化金もたらすためである。
の置換量k 0.5 mol以下としたのは、これより
Co f多くすると、逆にBrの低下の減少が著しくな
り磁石特性の劣化金もたらすためである。
本発明によれば、従来法で得られるインゴット金粉砕し
て得られたR2Fe 14B相金主相とし焼結時に主に
固相となる粉末に、この粉末よりもNd@が高く、焼結
時に主に液相となるNd−Fe−B−AlyNd−Fe
−Al 、 Nd−Al等の原料粉末を液体急冷合金
粉末又は薄帯(アモルファス及び微結晶)より得°た粉
末を混合成形した圧粉体?、従来と同様の方法で焼結す
ることによシ、従来よシも磁石特性の著しく高い焼結体
が得られ実用上非常て有益である。
て得られたR2Fe 14B相金主相とし焼結時に主に
固相となる粉末に、この粉末よりもNd@が高く、焼結
時に主に液相となるNd−Fe−B−AlyNd−Fe
−Al 、 Nd−Al等の原料粉末を液体急冷合金
粉末又は薄帯(アモルファス及び微結晶)より得°た粉
末を混合成形した圧粉体?、従来と同様の方法で焼結す
ることによシ、従来よシも磁石特性の著しく高い焼結体
が得られ実用上非常て有益である。
以下2本発明に係る実施例を説明する。
〈実施例1〉
純度99 wt%以上のNd−Fe−Bk用い、 Ar
雰囲気中で高周波加熱によりNd組成1直が23.25
゜27.29,30wt%Nd (B = 1. Ow
t%Fe=balance ) f有するNd2F81
4B相を主相とするインゴットを得た。次に、これらイ
ンゴット金相粉砕し、第1の粉末とした。そして、これ
ら5種類の第1の粉末をI材とした。
雰囲気中で高周波加熱によりNd組成1直が23.25
゜27.29,30wt%Nd (B = 1. Ow
t%Fe=balance ) f有するNd2F81
4B相を主相とするインゴットを得た。次に、これらイ
ンゴット金相粉砕し、第1の粉末とした。そして、これ
ら5種類の第1の粉末をI材とした。
次に、上記同様のNd−Fe−B−Alf用い、Nd値
’150 wt % e Bば1. Owt %とし、
Alf直=t2 、5 。
’150 wt % e Bば1. Owt %とし、
Alf直=t2 、5 。
8 e 15 wt % (Feはbalance )
とした4種類の組成を有するアモルファスリデン細片を
単ロール法により得た。これらアモルファスリボン?粗
粉砕し、第2の粉末であるIf−A材とした。そして。
とした4種類の組成を有するアモルファスリデン細片を
単ロール法により得た。これらアモルファスリボン?粗
粉砕し、第2の粉末であるIf−A材とした。そして。
これらゴーA材の粗粉末は配合比で10 vo1%とし
、残部90 vo1%は、■材よi)1種又は2種以上
を選び混合して配合組成で30 Nd −1,OB −
(Fe −Al ) bal (wt%)を有する4種
類の粗粉末を得た。次に、これらI材とn−A材とを混
合した粗粉末’Is−ルミルで平均粒径3〜5μmに微
粉砕した。
、残部90 vo1%は、■材よi)1種又は2種以上
を選び混合して配合組成で30 Nd −1,OB −
(Fe −Al ) bal (wt%)を有する4種
類の粗粉末を得た。次に、これらI材とn−A材とを混
合した粗粉末’Is−ルミルで平均粒径3〜5μmに微
粉砕した。
また比較のために上記秤量した4種類の3ONd−1,
OB −(Fe−kl ) bal(wt%)と同組成
を有するインゴット及びAlヲ含有しない30 Nd−
1,0BFebalの組成を有するインボッ)1上記同
様の方法により得て微粉砕した。
OB −(Fe−kl ) bal(wt%)と同組成
を有するインゴット及びAlヲ含有しない30 Nd−
1,0BFebalの組成を有するインボッ)1上記同
様の方法により得て微粉砕した。
次に、これら粉末を10〜30 KOaの磁界中1、
Oton/crn2の圧力で成形し、1000〜120
0℃の温度で、0〜2 hr Ar中焼結した。その後
、これら焼結体と500〜700℃で1〜5 hr加熱
した後急冷した。第1表に非晶質合金のAl直に変化さ
せた各試料の中で最も高い磁石特性及び比較材の磁石特
性を示した。
Oton/crn2の圧力で成形し、1000〜120
0℃の温度で、0〜2 hr Ar中焼結した。その後
、これら焼結体と500〜700℃で1〜5 hr加熱
した後急冷した。第1表に非晶質合金のAl直に変化さ
せた各試料の中で最も高い磁石特性及び比較材の磁石特
性を示した。
以下余日
その結果2本発明の製法により得られた焼結体はいずれ
も従来方法に比べ高い磁石特性を示すことがわかる。
も従来方法に比べ高い磁石特性を示すことがわかる。
〈実施例2〉
実施例−1と同様にして、32Nd14ONd。
5ONd、6ONd、7ONd、8ONd、9ONd(
1,OB −8Al−Febal (wt%))の組成
を有する7モルツブスリボン細片を単ロール法忙より得
た。
1,OB −8Al−Febal (wt%))の組成
を有する7モルツブスリボン細片を単ロール法忙より得
た。
次に、これら7種類のアモルファス粉末を粗粉砕し、こ
れらをU−B材とした。これら■−B材は配合比で10
vo1%とし残部90vo1%は実施例1で得られた1
材よシ選び混合して、配合組成でNd値が30 wt%
の組成を有する7種類の粗粉末を得た。
れらをU−B材とした。これら■−B材は配合比で10
vo1%とし残部90vo1%は実施例1で得られた1
材よシ選び混合して、配合組成でNd値が30 wt%
の組成を有する7種類の粗粉末を得た。
また、比較材として3ONd−1,0B−0,75Aノ
ーFe1)41の組成を有するインゴットよシ得た粗粉
末を用意した。
ーFe1)41の組成を有するインゴットよシ得た粗粉
末を用意した。
次にこれら粉末を実施例−1と同様にして微粉砕、磁場
中成形、焼結、熱処理を行った。第一図にアモルファス
粉末のNd値を変化させた時の磁石特性を示した。第1
図より、Nd直が32以上のアモルファス粉末を混合し
て得られた焼結体は、いずれも比較材のインゴット粉末
のみで製造された焼結体よシも高い磁石特性を示してい
る。
中成形、焼結、熱処理を行った。第一図にアモルファス
粉末のNd値を変化させた時の磁石特性を示した。第1
図より、Nd直が32以上のアモルファス粉末を混合し
て得られた焼結体は、いずれも比較材のインゴット粉末
のみで製造された焼結体よシも高い磁石特性を示してい
る。
〈実施例−3〉
実施例−2で得られた32Nd−1,0B−8Al−F
ebal (wt%)のアモルファスリボンより得られ
た粗粉末は、配合比率で5〜75vo1%(5,10゜
20.30,45,55,70.75各vo1%)とし
、残部はI材より選び出し、配合組成で3ONd −1
,OB −(Fe、Al) bal(wt%)の組成を
有する7種類の粗粉末を得た。これら粗粉末を実施例−
1と同様にして焼結体を得た。第2図に32Nd−1,
0B−8Al−Febal (wt%)のアモルファス
粉末の混合量と得られた焼結体の磁石特性との関係を示
す。32Nd −1,OB −8Al −Febal
(wt%)のアモルファス粉末の混合量が0〜70vo
1%(0は含まず)の間で磁石特性が向上していること
がわかる。
ebal (wt%)のアモルファスリボンより得られ
た粗粉末は、配合比率で5〜75vo1%(5,10゜
20.30,45,55,70.75各vo1%)とし
、残部はI材より選び出し、配合組成で3ONd −1
,OB −(Fe、Al) bal(wt%)の組成を
有する7種類の粗粉末を得た。これら粗粉末を実施例−
1と同様にして焼結体を得た。第2図に32Nd−1,
0B−8Al−Febal (wt%)のアモルファス
粉末の混合量と得られた焼結体の磁石特性との関係を示
す。32Nd −1,OB −8Al −Febal
(wt%)のアモルファス粉末の混合量が0〜70vo
1%(0は含まず)の間で磁石特性が向上していること
がわかる。
〈実施例−4〉
純度99 wt%以上のNd−Fe−C0−Bを用’−
Q 、 Ar雰囲気中で高周波加熱により27 Nd
−1,OB −7,6Co −Febal 、 27N
d−1,OB−15,0Co−Febal 、 27N
d−1、OB −22,5Co−Febal (各々F
eをCoで0.1 、0.2 。
Q 、 Ar雰囲気中で高周波加熱により27 Nd
−1,OB −7,6Co −Febal 、 27N
d−1,OB−15,0Co−Febal 、 27N
d−1、OB −22,5Co−Febal (各々F
eをCoで0.1 、0.2 。
0.3mo1分率置換したもの(wt%))の組成を有
するインゴット粉末を得た。これら粗粉末おのおのに、
実施例−2で得らnた5ONd−1,0B−8Al−F
ebal (wt%)の組成を有するアモルファス粉末
を混合し、 3ONd −1,OB −0,73Al−
(Fe、Co)balの組成を有する粗粉末を得た。さ
らにこれら粗粉末を実施例2と同様に処理し焼結体を得
た。また比較材として3ONd −1,OB−1,04
Al−14,8Co−Febal(Co O,2置換)
の組成を有するインゴット粉末を得て、上記同様焼結体
を得た。
するインゴット粉末を得た。これら粗粉末おのおのに、
実施例−2で得らnた5ONd−1,0B−8Al−F
ebal (wt%)の組成を有するアモルファス粉末
を混合し、 3ONd −1,OB −0,73Al−
(Fe、Co)balの組成を有する粗粉末を得た。さ
らにこれら粗粉末を実施例2と同様に処理し焼結体を得
た。また比較材として3ONd −1,OB−1,04
Al−14,8Co−Febal(Co O,2置換)
の組成を有するインゴット粉末を得て、上記同様焼結体
を得た。
第2表にこれら焼結体の磁石特性、 V、S、Mにより
測定したキュリ一温度を示す。
測定したキュリ一温度を示す。
以下争日
その結果、いずれも本発明により製造された焼結体は比
較材に比べ高い磁石特性を示しまたC0置換によシキー
リ一温度が向上していることがわかる。
較材に比べ高い磁石特性を示しまたC0置換によシキー
リ一温度が向上していることがわかる。
〈実施例−5〉
実施例−2で得られた焼結体のうち、5ONd−1、O
B −8Al−Febalのアモルファス粉末を混合し
て得られた焼結体についてE−D−Xを用いて、各元素
の濃度分布を調査した。その結果を第3表に示す。
B −8Al−Febalのアモルファス粉末を混合し
て得られた焼結体についてE−D−Xを用いて、各元素
の濃度分布を調査した。その結果を第3表に示す。
−・ 2
−以下余日 その結果、R−Fe固溶体界面付近にAlが濃縮してい
ることがわかる。
−以下余日 その結果、R−Fe固溶体界面付近にAlが濃縮してい
ることがわかる。
以上の説明のとおり、 NclFe−B系磁石の粉末冶
゛金法による製造において、従来方法で得られる結晶性
Nd2(Fe +Co)+ 4Bインゴツトを粉砕した
粉末に。
゛金法による製造において、従来方法で得られる結晶性
Nd2(Fe +Co)+ 4Bインゴツトを粉砕した
粉末に。
この粉末よりもNd値が高(、tHcを向上させる効果
を持ち、 Alを含有した焼結時に主に液相となる原料
粉末である第2の粉末を非晶質合金又は微結晶合金より
得た後、混合成形した圧粉体を焼結することによシ、著
しい磁石特性の向上が実現できる。
を持ち、 Alを含有した焼結時に主に液相となる原料
粉末である第2の粉末を非晶質合金又は微結晶合金より
得た後、混合成形した圧粉体を焼結することによシ、著
しい磁石特性の向上が実現できる。
特に液相成分と固相成分とを混合した成形体を焼結して
いるため液相成分となる粉末のみに。
いるため液相成分となる粉末のみに。
IHcを向上させる効果を持つAlを含有した粉末を用
いることができるから、焼結体中の主相であるNd2(
Fe、co)14B相の界面付近のみにAlが分布した
金属組織を有する焼結体を得ることができる。従って、
Brの低下を極力押えた。しかもrHcの向上した磁
石焼結体を得ることができる。
いることができるから、焼結体中の主相であるNd2(
Fe、co)14B相の界面付近のみにAlが分布した
金属組織を有する焼結体を得ることができる。従って、
Brの低下を極力押えた。しかもrHcの向上した磁
石焼結体を得ることができる。
また、 Feの一部をCoにて置換することにより。
キュリ一温度が高くな多温度特性の向上も実現できる。
以上、Nd−Fe−Bについて述べたが、Yを含めた希
土類金属R−T−B系合金についても、同様の効果が期
待できることは、容易に推察できるところである。
土類金属R−T−B系合金についても、同様の効果が期
待できることは、容易に推察できるところである。
第1図は本発明の実施例に係るNd−Fe−Alアモル
ファス・B粉末のNd値と磁性特性の相関図、第2図に
本発明の実施例に係る32Nd・1.OB・8Al・−
井桐号 第1図 Nd−Fe−Al−8アモルファス粉末のNd1iと磁
石特性の関係アモルファス籾米のndtl Cwt5
’−)0−・・ 本発明 Q−・−比較例 第2図 32Nd−1,08−8M−Fctbalアモルファス
粉末の混合比と磁石特性の関係32Nd−1,0B−8
^t−F6ba17モル7γス粉末の混合比(vo1%
)手続補正書(自発) 昭和72年2月78日
ファス・B粉末のNd値と磁性特性の相関図、第2図に
本発明の実施例に係る32Nd・1.OB・8Al・−
井桐号 第1図 Nd−Fe−Al−8アモルファス粉末のNd1iと磁
石特性の関係アモルファス籾米のndtl Cwt5
’−)0−・・ 本発明 Q−・−比較例 第2図 32Nd−1,08−8M−Fctbalアモルファス
粉末の混合比と磁石特性の関係32Nd−1,0B−8
^t−F6ba17モル7γス粉末の混合比(vo1%
)手続補正書(自発) 昭和72年2月78日
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1)R・Fe・B又はR・Fe・Co・Bを主成分とし
て含有するR_2T_1_4B系磁性結晶粒子(ここで
、RはY及び希土類元素、Tは遷移金属を表す。)の界
面が、該R_2T_1_4系磁性結晶粒子のR値より高
い組成値を有するRTB系界面層に覆われる液体急冷合
金複合型希土類磁石において、前記界面層は液体急冷合
金から生成されたR−Fe−B−Al、R−Al、R−
Fe−Alより選択された一種であり、重量比で、0〜
15%(0は含まず)のAl値、32〜100%(32
及び100は含まず)のR値を有し、当該Al成分は実
質的に前記磁性結晶粒子の界面に集中していることを特
徴とする液体急冷合金複合型希土類永久磁石。 2)特許請求の範囲第1項記載の液体急冷合金複合型希
土類磁石において、前記R・Fe・Co・Bを主成分と
して含有するR_2T_1_4B系磁性結晶粒子はCo
のFeに対する置換量が0〜0.5モル(0を含まず)
であることを特徴とする液体急冷合金複合型希土類永久
磁石。 3)R・Fe・B又はR・Fe・Co・Bを主成分とし
て含有するR_2T_1_4B系合金粉末(ここで、R
はY及び希土類元素、Tは遷移金属を表す。)と、該R
_2T_1_4B系合金粉末のR値より高い組成値を有
するRTB系液体急冷合金粉末とを混合成形し成形体を
生成する混合成形工程と、該成形体を焼結する焼結工程
とを有する液体急冷合金複合型希土類磁石の製造方法に
おいて、前記混合成形工程は、体積比で、0〜70%の
前記RTB系合金粉末と、残部R_2T_1_4B系合
金粉末とを混合成形し、当該RTB系合金粉末は液体急
冷合金から生成されたR−Fe−B−AlR−Al、R
−Fe−Alより選択された一種であり、重量比で、0
〜15%(0は含まず)のAl値、32〜100%(3
2及び100は含まず)のR値を有していることを特徴
とする液体急冷合金複合型希土類永久磁石。 4)特許請求の範囲第3項記載の液体急冷合金複合型希
土類永久磁石の製造方法において、前記R・Fe・Co
・Bを主成分として含有するR_2T_1_4B系合金
粉末は、CoのFeに対する置換量を0〜0.5モル(
0を含まず)とすることを特徴とする液体急冷合金複合
型希土類永久磁石。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62085676A JPS63252403A (ja) | 1987-04-09 | 1987-04-09 | 液体急冷合金複合型希土類永久磁石とその製造方法 |
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JP62085676A JPS63252403A (ja) | 1987-04-09 | 1987-04-09 | 液体急冷合金複合型希土類永久磁石とその製造方法 |
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JPS63252403A true JPS63252403A (ja) | 1988-10-19 |
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JP62085676A Pending JPS63252403A (ja) | 1986-09-16 | 1987-04-09 | 液体急冷合金複合型希土類永久磁石とその製造方法 |
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JP (1) | JPS63252403A (ja) |
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- 1987-04-09 JP JP62085676A patent/JPS63252403A/ja active Pending
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