JPS63197305A - 希土類永久磁石とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結晶粒子の表面を
、該結晶粒子のＲ値よりも高い組成値を有するＲ　Ｔ固
溶体相が覆う焼結型永久磁石とその粉末冶金による製造
方法に関し、特に結晶性Ｒ２１゛１４Ｂ金属間化合物粉
末と液体急冷合金粉末とを用い、その磁石特性、温度特
性及び耐酸化性の優れた希土類永久磁石とその製造方法
に関する。

［従来の技術］ 以下水口 Ｒ２Ｔ１４Ｂ希土類永久磁石を代表する磁石であるＮｄ
−Ｆｅ−Ｂ系磁石を、粉末冶金法により製造する焼結型
磁石に関する文献としては、磁気特性の改良に関する特
開昭５９−４６００８号公報又は日本応用磁気学会第３
５回研究資料（昭和５９年５月）がある。

また、温度特性の改良に関しては、Ｆｅの一部をＣｏで
置換することによりキューリ一温度を上げた特開昭５９
−６４７３３号公報が挙げられる。

これら上述した文献には、インゴットを粉砕して得られ
た微粉末を成形した圧粉体を焼結する方法が記述しであ
る。

上述の文献等に記載される希土類永久磁石の粉末冶金法
による製造工程は、溶解、粉砕、磁場中配向、圧縮成形
、焼結、熱処理等の順に進められる。溶解は、アーク、
高周波等を用いて真空又は不活性雰囲気中で行われ、Ｒ
２Ｔ１４Ｂ系インゴツトを作製する。インゴットの粗粉
砕は、ボールミル、振動ミル、ジェットミル等で行われ
る。磁場中配向及び圧縮成形は、金型を用いて磁場中で
同時に行われるのが通例である。焼結は、１０００〜１
１５０°Ｃの範囲で不活性雰囲気中又は真空中で行われ
る。熱処理は、必要に応じて３００〜９００℃程度の温
度で行われる。

ここで、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の磁石特性の決定に最も
大きな影響を与える粉末冶金法における焼結工程につい
て、図面を用いてさらに詳細に説明する。

第６図は佐用ら（１）によるＮｄ−Ｆｅ−８３元系状態
図を示したものである。第７図は第６図においてＡ（Ｎ
ｄ２Ｆｅ１４　Ｂ）−Ｎｄで切断した場合の擬２元Ｎｄ
２Ｆｅ１４　Ｂ−Ｎｄの模式的な状態図である。

一般のＲ２Ｔ１４Ｂ希土類永久磁石は、第６図に示され
る斜線の部分の組成領域に該当する出発原料粉末より生
成されている。この出発原料を第７図における０点とし
、この０点の組成より成る圧粉体を焼結するとする。

常温における固相（Ｎｄ２Ｆｅ１４　Ｂ金属間化合物結
晶粒子）と液相の核（Ｎｄ−Ｆｅ固溶体）との比は、Ａ
Ｃ：　ＢＣで示される。焼結時の昇温過程では、Ｎｄ２
Ｆａ１４　Ｂ固相とＮｄ−Ｆｅ固溶体相との共晶点であ
るＦ点において、液相の核であるＮｄ−Ｆｅ固溶体が溶
解する。この時の固相に対する液相の核の量比は、はぼ
ＡＣ／ＣＢに近い。

今、焼結温度をＴ（”Ｃ）とすると、液相の組成は、焼
結時の昇温に共ない、液相線に従って増加する方向に変
化し、焼結温度Ｔ１℃では、Ｄ−の組成と成る。一方、
固相であるＮｄ２Ｆｅ１４　Ｂ相はＦ点で溶解したＮｄ
−Ｆｅ−Ｂ融液に溶解しながら、その体積を減じつつＡ
′　点へたどり着く、この焼結温度］゛１℃では固相：
液相の量比は、ＣＤ：ＡＣで示される。

ここで、所定時間保持することにより、液相焼結が進行
し、液相が固相粉末の間に入込むことにより、固相粉末
粒子間のブリッジを潰し、兼用な空隙を無くし、緻密化
が促される。

そして、冷却過程では、上述の説明を逆に辿って常温に
至り、固相を成すＲ２Ｔ１４Ｂ磁性結晶粒子の界面が、
液相を成すＮｄ−Ｆｅ固溶体相に覆われる構造を呈する
希土類永久磁石が生成される。

以下奈口 すなわち、第６図に示される斜線の部分の組成領域で、
上述の液相焼結を以て製造されるなめ、磁性相であり固
相でもあるＮｄ２Ｆ８１４　Ｂ相の他に液相より晶出す
るＮｄ−Ｆｅ固溶体相、Ｎｄ　Ｆｅ４Ｂ４相、及び酸化
物相が併存することになり、これら各相の存在比に対応
して、磁石特性（Ｂｒ、Ｈｃ。

（ＢＨ）ｎａｘ）も変化することになる。

［発明が解決しようとする問題点］ このように、Ｒ２Ｒ１４Ｂ希土類永久磁石ではその焼結
体の緻密化を図るなめには、 ■焼結温度が高く焼結時間が長いこと、■液相の体積構
成比が大きいこと、 が条件とされる。

一方、Ｎｄ２Ｆｅ１４　Ｂ希土類永久磁石の磁石特性を
向上させる条件は、液相の体積構成比を減らし、固相を
成すＲ２Ｔ１４Ｂ相の割合いを増加させる必要がある。

このため、 ■焼結温度が低く焼結時間が短いこと、■液相の体積構
成比が小さいこと、 が条件とされる。

よって、従来のＲ２’ｒ’１４Ｂ希土類永久磁石では、
焼結体の緻密化とその磁石特性の向上化を促す焼結条件
が二律背反の関係となり、満足な永久磁石を得ることが
出来なかった。

一方、従来のＲ２Ｔ１４Ｂ希土類永久磁石では液相は、
体積構成比で１５％以上をも占める融液を形成する。し
かも、従来法による液相成分を構成するＮｄ−Ｆｅ固溶
体相は、物理的に被粉砕性に劣り、粗粉状に存在する。

このため、焼結過程においては、焼結体の緻密化に寄与
せず無駄になるだけでなく、磁性粒子占積率を小さくし
て、Ｂｒを低減させてしまう欠点がある。

また、冷却過程においては、液相焼結時の液相融液の分
布が不均一になり、結果的に大きな融液のプールが発生
してしまう為、焼結体の異方性に同等寄与しないばかり
か、却って、妨げてしまうランダムに配向したＲ２　Ｔ
１４Ｂ相を発生させる問題がある。

すなわち、液相より晶出するＲ２　Ｔ１４Ｂ金属間化合
物相（磁性結晶成分）は、その晶出時に存在する融液プ
ールの場では磁場配向したＲ２　Ｔ１４Ｂ金属間化合物
結晶粒子（磁性結晶粒子）に係わりなく、別個独立に晶
出してしまう結果、液相より晶出する磁性結晶成分は、
融液プール中に、実質上、ランダムな配向状態を以て晶
出してしまい、回答磁性結晶粒子の磁気配向に関与せず
、異方性の高い磁石を得ることができないという問題が
有った。

また、従来の出発原料粉末を用いて生成されたＮｄ−Ｆ
ｅ固溶体相は、他の相に比べ、その存在量が極めて少な
（（３４ｗｔ％Ｎ　ｄ−１ｗｔ％Ｂ−残部Ｆｅ）に存在
するＮｄ−Ｆｅ固溶体相量は６ｖｏ１％以下である。）
、シかも延性に富むために、被粉砕性が極度に悪い、こ
のために、粒度分布が広くなってしまい、焼結時の液相
の核であるＮｄ−Ｆｅ固溶体粉末と、固相であるＮｄ２
ＦＣ！１４　Ｂ相粉末との均一混合が困難である。

係る不均一性を解決する方法として、液体の核の量比、
即ち、出発原料粉末のＮｄ−Ｆｅ固溶体相量を増加させ
ることにより、焼結時の液相の分布を向上させるものが
ある。ところが、この方法では、同時に、いわゆる非磁
性相となるＮｄ−Ｆｅ固溶体相も増加するため、Ｂ　ｒ
、　（Ｂ　Ｈ）ｗａｘの減少を伴う欠点がある。

また、液相の分散性を向上させるために、焼結温度を上
昇させる方法がある。換言すれば、第２図において、０
点の組成の圧粉体をＴ１とＴ２の焼結温度で比較した場
合、焼結時の液相量は、Ｔ１の場合、Ａ’　Ｃ’　／Ｃ
’　Ｄ’　、Ｔ２の場合、ＡｌＩＣ”／Ｃ″Ｇ”とする
と、Ｔ２の方が固相量に対する液相量が増加するなめ、
液相の分散性は見掛上向上させるものである。

ところが、この方法では、焼結温度の上昇に伴う磁性結
晶粒子の粒成長により、減磁カーブの角型性、ｉＨＣの
劣化が生じるという欠点がある。

また、上述した焼結時の液相量を増加させる方法では、
焼結温度から冷却する過程において、記述したように、
融液のプールが形成されるため。

磁場中配向により配向した固相の磁性結晶粒子とは異な
る結晶方位を持つＲ２Ｔ１４Ｂ磁性結晶粒子が、液相よ
り晶出する割合いが増加するなめ、焼結体の持つ配向度
の低下による磁石特性の劣化が生じる問題も有る。

このように、圧粉体中の液相の核の分布状態の不均一性
の問題は難しく、その解決が強く望まれるものであった
。

一方、温度特性を向上させるために、Ｆｅの一部をＣｏ
に置換したＲ　−Ｆｅ、Ｃｏ　−Ｂ系焼結体中には、先
に述べた各相の他に、磁気的に軟磁性を示すラーフェス
相と称されるＲ　Ｃｏ２相が存在するため、低磁場での
逆磁区の発生源となり、焼結体のＨｃｔｔ著しく低下さ
せる欠点が有る。そのため、Ｈｃを向上させる対策とし
て種々の元素を添加することも試みられるが、ＨＣの向
上率自体が低いばかりでなく、Ｂｒの低下をも伴うなめ
、磁石特性の向上の対策としては好ましくない。

しかも１本系希土類磁石は、　Ｒ（Ｎｄ）富裕相を必然
的に多く含む為に、製造プロセスにおいて非常に酸化し
ゃずいという欠点がある。

そこで、本発明の技術的課題は、上記欠点に鑑み、 ■液相量の体積構成比を低減させて、焼結体中の磁性相
（固相）の相対的な量を増加させると共に、液相より晶
出する未配向の磁性結晶粒子の量を低減させて、Ｂ　ｒ
、　（Ｂ　Ｈ）ｎａｘの向上を図る、■液相である融液
のプールを無くすることにより、固相を形成する予め磁
場配向した磁性結晶粒子（Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結
晶粒イ）とは別個独立に発生する液相より晶出する未配
向の磁性結晶粒子の出現を抑制し、液相より晶出する磁
性結晶成分（Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間結晶相）を、予め磁場
配向した磁性結晶粒子の表面に成長させて当該磁性結晶
粒子と一体化し、これにより磁場配向を一致させ、異方
性の向上を図る、 ■焼結時に液相と成る成分に、被粉砕性及び耐酸化性に
優れた出発原料（液体急冷合金）を選択することにより
、製造工程における酸化を抑制し。

焼結温度を低下させ、減磁特性の角型性及びＨｃの向上
を図る、 ■好ましくは、キュリ一点を上昇させることにより、Ｂ
「の温度係数の改善を図る、 ■好ましくは、焼結体中に存在するラー７ェス相出ある
Ｒ　Ｃｏ２相を減少させることにより、焼結体のＨｃの
向上を図る、 ■酸素含有量の少ない出発原料を用いることにより、製
造プロセスにおける耐酸化性の向上を図る。

■焼結時に液相の核となり、また、液相の主成分となる
Ｒ−Ｆｅ−ｌ３粉末のＦｅの一部を遷移金属（Ｃｏ、Ｎ
ｉ、Ｃｒ、Ｖ、　Ｔｉ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｎｂ
、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ）に置換した非晶質合金粉末又
は微結晶質合金粉末を用いることにより、磁性相界面付
近にのみ、これら元素を濃縮させることにより。

これら元素の持つ特性を生かし１例えば、　Ｎｄ　。

Ｗ等は、減磁カーブの角型性を向上させる。また。

Ｚｎ、Ｃｕ　、Ｎｉ　、Ｃｏ等は耐触性向上に有効であ
り、更に、全ての場合において、Ｂｒの低下を極力押さ
える。

ことがとができる希土類永久磁石とその製造方法を提供
することである。

［問題点を解決するための手段］ 本発明によれば、磁場配向されたＲ２　Ｔ１４Ｂ金属間
化合物結晶粒子（ここで、ＲはＹを含む希土類元素Ｔは
遷移金属を表す、）と、Ｔ、Ｂから選択された少なくと
も一つの元素とＲとを含む液体急冷合金より晶出して成
るＲＴ固溶体相及びＲ２’Ｉ”１４Ｂ金属間化合物相と
を有し、前記液体急冷合金は前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化
合物結晶粒子よりも高いＲ組成値より成り、前記Ｒ２Ｔ
１４Ｂ金属間化合物結晶相は前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化
合物結晶粒子の表面に成長され、前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属
間化合物結晶粒子間には前記、ＲＴ固溶体相を有してお
り、酸素含有量が２０００ｐｐｍ以下であることを特徴
するを希土類永久磁石が得られる。

さらに１本発明によれば、Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物粉
末（ここで、ＲはＹを含む希土類元素、Ｔは遷移金属を
表す、）に、Ｔ、Ｂから選択された少なくとも一つの元
素と前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物粉末よりも高い組成
値を有するＲとを含む液体急冷合金粉末を混合して混合
粉末を形成する混合工程と、該混合粉末を磁場中成形し
て液相焼結する焼結工程とを有することを特徴とする希
土類永久磁石の製造方法が得られる。

また混合工程では９体積構成比で０〜７０％（０を含ま
ず）の液体急冷合金粉末と、残部のＲ２Ｔ１４Ｂ金属間
化合物粉末とを混合し、係る液体急冷合金粉末は、実質
的に３２〜１００重旦％（１００を含まず）のＲｆｆｌ
成値合成値る非晶質又は、微結晶質合金であることが好
ましい。

すなわち１本発明は、液体急冷合金粉末及び薄帯（アモ
ルファス、微結晶質）より得られる非晶質合金粉末又は
微結晶質合金粉末と、　Ｒ２Ｔ１４Ｂ固相成分を構成す
るインゴットを粉砕して得られるＲ２　Ｔ１４Ｂ系金属
間化合物粉末とを混合した圧粉体を液相焼結することに
より、以下の効果を利用するものである。

■非晶質合金粉末又は微結晶質合金粉末からなる液体急
冷合金粉末は、従来の延性の高いインゴットの粉末より
も、被粉砕性が高く、シがも耐酸化性に優れているとい
う特徴を有している。

そこで、希土類系永久磁石における耐酸化性及び焼結温
度に対し、大きな決定因子となっている含有酸素量を１
本発明においては、液体急冷合金粉末を出発原料として
用いることにより、製造プロセスにおける酸化を抑える
ことができる。

即ち、酸素含有量を２０００　ｐｐＨ以下とすることに
より、最大エネルギー積は４５ＭＧＯｅ以上が得られる
。また、１５００１）Ｅｌｌｌ以下とすることにより、
５０ＭＧＯｅ以上が得られ、更に、１０ｏ　ｏ　ｐｐｎ
以下にすることにより、５５ＭＧＯｅを得ることもでき
る。

よって、粉砕粒度分布がシャープで、しかも。

酸素含有量の低い原料粉末を用いることにより。

焼結性を向上させ、焼結温度を低下させることができ、
かつ、磁石特性を向上させることもできる。

換言すれば、液体急冷合金は、耐酸化性に優れ。

しかも、微少な粒径の粉末粒子とすることができるから
、焼結温度を低下させて減磁特性の角型性及びＨｃの向
上を図ると共に、液相焼結時の融液をより均一に分散さ
せ、実質的に、融液のプールの発生を防止することがで
きる。

■また。非晶質合金又は微結晶質合金からなる液体急冷
合金粉末を、出発原料として用いることから、焼結時の
液相状態をそのまま固体化することが簡単にできる為１
例えば、第７図において。

０点における組成を有する永久磁石を作成するとすれば
、　Ａ　（Ｎｄ２Ｆｅ１４　Ｂ　＞相である粉末と９図
中のＥ点の組成からなる液体急冷状態の第２の粉末とを
秤量混合して、０点の組成にした混合粉末圧粉体を作成
して、焼結させる場合、焼結時の昇温工程で、共晶温度
（Ｆ点）にて、液相の核となるＥ点の組成の液体急冷粉
末が一斉に溶解し始める。その結果、Ｅ点の組成の液体
急冷粉末が液相となるため、常温での固相と液相の核と
の量比は。

ＣＥ：ＡＣとなる。

従って１本発明によれば、前述した通りの従来の方法に
おける固相；液相の比が、ＣＢ：ＡＣであるのに比べ、
固相に対する液相の核の比が多くなることが分かる。

換言すれば、液相自体の量を増加させることなく、一定
量の液相下でより多くの液相の核を生成することができ
、しかも、上述したように、その原料となる粉末粒子の
粒度分布はシャープであるなめに、更に従来の方法に比
べ、固相に対する液相の核の均一分散性をより向上させ
ることができる。

■また。上述の通り、液相自体の量を増加させることな
く、一定量の液相下でより多くの液相の核を生成するこ
とができるから、逆に、液相量の体積構成比を、より低
減することで１焼結に、融液のプールの発生を防止し、
融液プールを無くすことができるから、液相より晶出す
る磁性結晶成分を、予め磁場配向した固相である磁性結
晶粒子（Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物帖晶粒子）の表面に
成長させることができる。

このため、液相より晶出する未配向の磁性結晶粒子が発
生することがなく、予め磁場配向した固相であるＲ２　
Ｔ１４Ｂ磁性結晶粒子（Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結晶
粒子）と一体に成長し、配向方向の調和した構造を得る
ことができるから、より異方性の高い焼結体を製造する
ことができる０体中の固相である磁性結晶粒子（Ｒ２Ｔ
１４Ｂ金属間化合物結晶粒子）の相対的な量を増加させ
ることができる。

よって、液相より晶出する未配向の磁性結晶粒子の量を
低減させ、　Ｂｒ、（ＢＨ）ｎａｘの向上を図ることが
できる。

■しかも液体急冷合金の優れた被粉砕性により。

液相焼結時の融液をより均一に分散させ、実質的に、融
液のプールの発生を防止し、より小さな融液プールを生
成することができるから、液相より晶出した未配向の磁
性結晶成分を、予め磁場配向した固相である磁性結晶粒
子（Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結晶粒子）の表面に成長
させることができる。

このため、液相より晶出する未配向の磁性結晶粒子が発
生することがなく、予め磁場配向した固相であるＲ２　
Ｔ１４Ｂ磁性結晶粒子（Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結晶
粒子）と一体に成長し、配向方向の調和した構造を得る
ことができるから、より異方性の高い焼結体を製造する
ことができる。

■尚、好ましくは、固相を構成するＲ２　Ｔ１４Ｂ金属
間化合物粉末において、Ｆｅの一部をＣｏで置換するこ
とにより、磁石のキュリ一点を向上させることができる
ため、Ｂｒの温度係数の改善を図ることができる。

■また。従来のＲ−Ｆｅ、Ｃｏ　−Ｂ系合金同志の混合
により得られる焼結体中には、軟磁性を示すラーフェス
相を成すＲ（Ｆｅ、Ｃｏ）２相が多数存在するため、　
　ｉＨｃが低いが１本発明では、焼結時に液相の核とな
る液体急冷合金粉末にＲ−Ｆｅ　・Ｂ粉末を用いること
ができるから、ラーフェス相を減少させることができ、
　　ｉＨＣの向上を図ることもできる。

■更に１本発明によれば、一方を焼結時に固相である主
相を形成するＲ２　Ｔ１４Ｂ粉末とし、他方を焼結時に
液相状態で固体化させた組成成分からなる液体急冷合金
粉末とするＲの組成値がことなる２種類の粉末を用いて
粉末冶金法を行うことにより、液体急冷合金粉末及びＲ
２Ｔ、４Ｂ金属間化合物粉末のどちらか一方にのみ、　
Ｆｅの一部をＣｏに置換した遷移金属を添加することが
できる。

このことは、どちらか一方にのみＦｅの一部をＣｏで置
換することで、十分にキーリ一点を上昇させ。

Ｂｒの温度計数を改善することができるという目的と、
双方でＣｏで置換したことによる焼結時のラーフェス相
（Ｒ（Ｆｅ、Ｃｏ）　２相）の発生の可能性を未然に回
避するという目的とを、同時に達成することまた。粉末
上でも良い。しかも、リカンにキズ。

穴等の欠陥が有っても良いため、製造条件も簡易である
。

本発明において、液体急冷合金粉末又は薄帯（アモルフ
ァス及び微結晶）を有する非晶質合金又は微結晶質合金
粉末のＲ組成値を、　Ｒ２Ｔ、、Ｂ金属間化合物粉末よ
りもＲ−ｒｉｃｈの組成とし、３２ｗｔ％以上としたの
は、これよシも低いＲ組成の合金では、焼結温度までの
昇温過程において、非晶質合金粉末又は微結晶質合金粉
末よシ析出する固相の量が多すぎ焼結性を阻害し特性劣
化を生ずるためである。

また、非晶質合金粉末又は微結晶質合金粉末の添加量を
０〜７０　ｖｏ１％（Ｏは含まず）としたのは。

７０　ｖｏ１％を越えた領域では、固相粉末が少なすぎ
成形時の磁場配向の効果の低下によるＢｒの減少が著し
くなるためである。

一方、　Ｃｏは、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石のキーリ一点を
向上させ、　Ｂｒの温度係数の改善に大きく寄与するた
め、有効である。このＣｏ置換に関する文献として。

既述したように、特開昭５９−６４７３３号公報がある
。この文献によれば、　Ｃｏの添加に伴いｔＨｃが著し
く減少するため、　Ｆｅの一部を置換する場合。

好ましくは０．５モル以下とする必要があるとしている
。ここで本発明による製法では、実質的に。

磁性結晶粒子を形成するＲ２Ｔ、　４Ｂ相（第１の粉末
）とＲＴ固溶体相である界面層を形成するＲ−Ｔ又はＲ
−Ｔ−Ｂ相（第２の粉末）とを別々に製造して、混合す
るととが可能なため、第２の粉末のＦｅをＣ。

にて１モル置換すなわち全量置換しても、磁石焼結体と
しては、０．５モル以下にすることも。

Ｒ２Ｔ、４Ｂ相（主相）の選択により可能である。それ
故、　Ｃｏの置換量を０〜１．０モル分率としである。

尚ｐ　Ｎｉ　ｐ　Ｃｒ　ｐ　Ｖ　ｐ　Ｔｔ　ｐ　Ｍｎを
０．７モル分率。

Ｃｕ　、　Ｚｎを０．６モル分率、　Ｚｒ　、　Ｎｂ　
、　Ｍｏ　、　Ｈｆ　。

Ｔａ、Ｗを０，４モル分率よシ多く置換すると２本発明
による磁石においては、上記遷移金属が磁性相であるＲ
２Ｔ、４Ｂ相に過剰に拡散し、含有されるため。

Ｂｒ　、　ｘＨｃなとの磁石としての緒特性の劣化が著
しくなるため、上記置換量以下とする必要がある。

〔実施例１〕 界面層となるＲＴ固溶体相を形成する非晶質合金粉末の
Ｒ（Ｎｄ）組成値に係る本発明の実施例について述べる
。

純度９９　ｗｔ％以上のＮｄ−Ｆｅ−Ｂを用いアルゴン
雰囲気中で高周波加熱によりＮｄ組成が２３，２５゜２
７．２９，３１ｖｒｔ％Ｎｄ　（Ｂは１．０　、１．２
　ｗｔ％の２種類Ｆｅｂａｌ　）を有する結晶性１’！
２Ｔ、４Ｂ相を主相とする粉末のインゴットを得た。次
にこｎらインボラトラ粗粉砕した。これら８種類の結晶
性Ｒ２Ｔ１４Ｂ相金主相とする粗粉末を第１の粉末とし
た。

次に、上記同様のＮｄ　、　Ｆｅ　、　Ｂを用い、アル
ゴン雰囲気中にて単ロール法を用い、超急冷による非晶
質合金でその組成、３２Ｎｄ−１，ＯＢ、４ＯＮｄ−１
，ＯＢ、５４Ｎｄ−０，８Ｂ、６５Ｎｄ−０，６Ｂ。

７４　Ｎｄ　−０，６Ｂ　、　８ＯＮｄ　−０，３Ｂ　
、　８７Ｎｄ−０，２Ｂ。

９５Ｎｄ−０，１Ｂ（いずれもＦｅｂａｌ　ｔ　ｗｔ％
）の組成を有するアモルファス（非晶質合金）リチンを
得た。。

これら、非晶質合金を粉砕し、非晶質合金粉末とした。

そしてこれらアモルファスリボンよす得た８種類の粗粉
末を第２の粉末とした。そしてこれらアモルファスリボ
ンより得た第２の粉末は配合比でｐ　Ｓ　ｖｏｌチとし
、残部９２　ｖｏｌチは第１の粉末より選び混合して配
合組成で（第１の粉末を２種以上組合せた試料もある）
　３１　Ｎｄ　−１，ＯＢ−Ｆｅｂａｌ（ｗｔ％）を有
する８種類の粗粉末を得た。次にこれら第１及び第２の
粉末を混合した粗粉末ヲコールミルを用いて平均粒径３
〜５μｍに微粉砕した。また、比較のために、　３１　
Ｎｄ　−１，ＯＢ　−Ｆｅｂａｌ　ｋ有するインゴット
法のみによって得た粉末を得、以下同様に焼結したもの
を比較例とした。これら粉末を（２０）　ｋｏｅの磁界
中１．０　ｔ　７ｃｍ”の圧力で成形し、１０００〜１
１００℃で２時間Ａｒ中焼結し、炉冷した。

その後２時効処理として、これら焼結体を５００〜６０
０℃で１時間加熱した後急冷した。

第１図に、非晶質合金粉末のＮｄの組成を変化させ、そ
の組成値に応じた焼結温度（１０００〜１１００℃）で
得られた焼結体の中で最も高い磁石特性の値（Ｏ印）を
示す。また比較例として、３１Ｎｄ−１、ＯＢ　−Ｆｅ
ｂａｌ　　ｐＪのインゴットよシ得た焼結体の磁石特性
の値（Ｏ印）も図中に記載した。結晶性Ｒ２Ｔ、４Ｂ相
を主相とする粉末よりもＲ−ｒｉｃｈ　、即ちＮｄ−ｒ
ｉｃｈであるＮｄ組成３２〜９５ｗｔ％の非晶質合金粉
末を混合して得られた本発明の焼結体で磁石特性の向上
が認めらｎた。

第１図の実施例では、最終的な組成は、３１Ｎｄ−１、
Ｑ　Ｂ　−Ｆｅｂａｌとしたにもかかわらず、インゴッ
ト法のみの粉末により得た比較例と、インゴット法粉末
である結晶性Ｒ２Ｔ、４Ｂ粉末と非晶質合金粉末とを混
合して得られた本拠明の試料とでは格段の改善がなされ
ていることが明らかである。

即ち、残留磁束密度Ｂｒでは、比較例は１３．８ＫＧａ
ｕａｓであるのに対し１本発明のものは１４Ｇａｕｓｓ
を越え、大きいものは１５　ＫＧａｕｓｓにも達してい
る。

また、保持力■Ｈｃでは、比較例は５．３　ｋＯｅがせ
いぜいであったのが１本発明のものは８ｋＯｅ以上と大
きく改善され、高いものは１０　ｋＯｅにも達している
。

また、最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘでは、比較例は
３３　（ＭＧＯｏ）に対し２本発明は４６　（ＭＧＯｅ
）以上で、安定して５０　（ＭＧＯｅ）以上が得られ最
高のものは５５　（ＭＧＯｅ）にも達し、特開昭５９−
４６００８号での（ＢＨ）ｍａｘ　３５　（ＭＧＯｅ）
とは大きな飛躍である。この値は本発明においてはじめ
てなし得るものであった。

第１図において、非晶質合金である第２の粉末のＮｄの
量は３２ｗｔ％以上が良く、これ以下ではｎｒの改善は
見られなかった。なお、特に第２の粉末ＯＮｄ値は５０
〜８０ｗｔ％の時がＢｒ　、　ｒＨｃ　。

（ＢＨ）ｍａｘとも大きく好ましい値である。これはイ
ンゴット法による磁性相を形成する結晶性Ｒ２Ｔ、４Ｂ
の固相と非晶質合金とが最適に配合されることによシ、
非晶質合金が低温で液相となるため、液相焼結を促進す
るためと考えられる。

〔実施例２〕 界面層となるＲＴ固溶体相を形成する非晶質合金粉末の
体積混合比に係る本発明の実施例について述べる。

実施例１と同様にして、　Ｎｄ組成が２８，２９゜３０
　ｔ　３１　ｗｔ％Ｎｄ（Ｂけ１．　Ｏｗｔ％−Ｆｅｂ
ａｌ　）を有するＲ２Ｔ、４Ｂ相を主相とするインゴッ
トの粗粉末を第１の粉末とした。次に、実施例１で得ら
れた第２の粉末である３　２　Ｎｄ　−１，ＯＢ　−Ｆ
ｅｂａｌ（ｗｔ％）の組成を有する非晶質合金粉末は、
配合比率で５〜７５ｖｏ１％（５，１０，２０，３０，
４０，５０゜６０．７０，７５各ｖｏ１％）とし、残部
は第１の粉末よシ選び、配合組成で３１　Ｎｄ　−１，
ＯＢ　−Ｆｅｂａｌ（ｗｔ％）の組成を有する９種類の
粗粉末を得た。これら粗粉末を、実施例−１と同様に微
粉砕、磁場中成形、焼結を行った後１時効処理として、
　５００〜６００℃で１時間加熱後急冷した。

第２図に、アモルファスリボンよシ得られた第２の粉末
の混合量を変化させ、その混合量に応じた焼結温度（１
０００〜１１００℃）で得られた焼結体の中で最も高い
磁石特性の値Ｃｏ印）を示す。

ここで混合量０ｖｏ１％は、前記実施例１で得られた比
較例（０１４）の３１　Ｎｄ　−１，ＯＢ　−Ｆｅｂａ
ｌのインゴットよシ得られた焼結体を示している。

第２図に示すとおり、　３２Ｎｄ　−１，ＯＢ　−Ｆｅ
ｂａｌ（ｗｔ％）のアモルファスリボンよシ得らｎた非
晶質合金粉末の混合量が０〜７０　ｖｏ１％（０は含ま
ず）の間で磁石特性の向上が認められる。即ち、非晶質
（アモルファス）合金の粉末を混合することにより、　
Ｂｒ、　ＩＨｃまた（ＢＨ）ｍｌＬＸも向上しているこ
とが明らかであるが、インゴットの粉末に対して５〜７
０　ｖｏ１％以上の混合比であれば、特性改善が図れる
。特に（ＢＨ）ｍ、ｘが４０　（ＭＧＯｅ）以上とする
には混合比は５〜６０ｖｏ１％の範囲で可能であり、さ
らに好ましくは５〜５０ｖｏ１％とすれば４５　（ＭＧ
Ｏｅ）以上とすることが可能である。これらは本発明の
ように結晶質Ｒ２Ｔ１４Ｂ粉末であるインゴット粉末と
非晶質合金又は微結晶合金の粉末とを所定の体積比で混
合して焼結することによって可能としたものである。

〔実施例３〕 Ｆｅの一部をＣｏで置換した結晶性Ｒ２Ｔ、４Ｂ粉末に
混合する非晶質合金粉末のＲ（Ｎｄ　）組成値に係る本
発明の実施例について説明する。

純度９５ｗｔ％以上のＮａ’；　Ｆｅ　：Ｃｏ：１３を
用いて廖Ａｒ雰囲気中で高周波加熱により２３Ｎｄ　−
１５，８Ｃ。

−１，ＯＢ−Ｆｅｂａｌ　、　２５Ｎｄ　−１５，４Ｃ
ｏ　−１，０Ｂ−Ｆｅｂａｌ　、　２７Ｎｄ−１５，Ｏ
Ｃｏ　−１，０Ｂ−Ｆｅｂａｌ。

２９　Ｎｄ　−１４，８Ｃｏ　−１，ＯＢ　−Ｆｅｂａ
ｊの組成を有する４種類のインゴットを得た。いずれも
Ｆｅを０．２モルのＣｏで置換した。これらインゴット
をディスクミルを用いて粗粉砕し第１の粉末とした。

次に上記同等のＮｄ　、　Ｆｅ　、　Ｂを用いて、　Ａ
ｒ雰囲気中にて、単ロール法を用いて、３２Ｎｄ−１，
０Ｂ−Ｆｅｂａｌ　　、４ＯＮｄ　　−１，ＯＢ−Ｆｅ
ｂａｌ　　、５４Ｎｄ　　−１，０Ｂ−Ｆｅｂａｌ　　
、６　５Ｎｄ　　−１，０Ｂ−Ｆｅｂａｌ　　、７４Ｎ
ｄ−１，０Ｂ−Ｆｅｂａｌ　　、　　８ＯＮｄ　　−１
，０Ｂ−Ｆｅｂａｌ。

９　２Ｎｄ　　−１，ＯＢ−Ｆｅｂａｌ　　、　　９　
７Ｎｄ　　−１，ＯＢ−Ｆ’ｅｂａｌ　（いずれもｗｉ
％）の組成を有するアモルファスリボン細片を得た。こ
れらアモルファスリボン細片を粗粉砕し、得られた８種
類の非晶質合金粉末を第２の粉末とした。そして、これ
ら第２の粉末は配合比で８ｖ０１％とし、残部９２ｖｏ
１％は第１の粉末よシ選び混合して、配合組成で３０　
Ｎｄ−１４，４Ｃｏ　−１，ＯＢ　−Ｆｅｂａｌ　（ｗ
ｔ％）を有する８種類の粗粉末を得た。また、比較のた
めに、　３０　Ｎｄ−１４，４Ｃｏ　−１，０８Ｂ　−
Ｆｅｂａｌ’（ｗｔ％）の組成を有するインゴットのみ
を得て、粗粉砕して、以下同様に焼結したものを比較例
とした。次に、これら粗粉末をボールミルを用いて、平
均粒径３〜５μｍに微粉砕した。これら粉末を２０　ｋ
ｏｅの磁界中１．０ｔ／ｃｍ”の圧力で成形した。これ
ら圧粉体を１０００〜１１００℃で、１時間Ａｒ中で焼
結した。

その後これら焼結体を１時効処理として、５００〜７０
０℃で１時間加熱後急冷した。

第３図に、非晶質合金粉末組成を変化させ、その組成値
に応じた焼結温度（１０００〜１１００℃）で得られた
焼結体の中で最も高い磁石特性の値（○印）を示す。ま
た、比較例の３　ＯＮｄ　−１４，４Ｃ。

−１，ＯＢ　−Ｆｅｂａｌ一種類のインゴットより得た
焼結体の磁石特性の値（の印）も２図中に記載した。

Ｎｄ組成３２〜９７ｗｔ％の非晶質合金粉末を混合して
得られた焼結体で磁石特性の向上が認められる。

〔実施例４〕 Ｆｅの一部をＣｏに置換した結晶性Ｒ２Ｔ１４Ｂ相を主
相とする粉末との非晶質合金粉末の体積混合比に係る本
発明の実施例について述べる。

実施例３で得られた第２の粉末のアモルファス１７　ｇ
ン細片の粉末を配合比率で０〜７５　ｖｏ１％まで変化
させ、残部は第１の粉末とし、配合組成で。

３　ＯＮｄ　−１４，４Ｃｏ　−１，ＯＢ−Ｆｅｂａｌ
（ｗｔ％）となるように、第１の粉末、第２の粉末よシ
粉末を選び、配合し、８種類の粗粉末を得た。次に、と
扛ら粗粉末を実施例３と同様にして、圧粉体を得た。

これら圧粉体を１０００〜１１００℃で２時間Ａｒ中で
焼結した。その後これら焼結体を１時効処理として、５
００〜７００℃で１時間加熱した後急冷した。

第４図にアモルファスリボンよシ得られた非晶質合金粉
末の混合量を変化させ、その混合量に応じた焼結温度（
１０００〜１１００℃）で得られた焼結体の中で最も高
い磁石特性の値（Ｏ印）を示す。

ここで混合量Ｑ　ｖｏ１％は、実施例３で得られた比較
例（・印）の３０　Ｎｄ　−１４，４Ｃｏ　−１，ＯＢ
　−Ｆｅｂａｌのインゴットよシ得られた焼結体を示し
ている。

その結果アモルファスリボンよシ得られた非晶質合金粉
末の混合量が、０〜７０　ｖｏ１％（０を含まず）の間
で磁石特性の向上が認められる。

以下余日 〔実施例５〕 結晶性Ｒ２Ｔ、４Ｂ粉末におけるＣｏ置換量に係る本発
明の実施例について述べる。

純度９５　ｗｔ’４以上のＮｄ　、　Ｆｅ　、　Ｃｏ　
、　Ｂを用いてＡｒ雰囲気中で高周波加熱によシ、　２
７Ｎｄ−１，０Ｂ−Ｆｅｂａｌ　、　２７Ｎｄ−１，０
Ｂ−７，６Ｃｏ−Ｆｅｂａｌ　、　２７Ｎｄ−１，０Ｂ
−１５，０Ｃｏ−Ｆｅｂａｌ　、　２７Ｎｄ−１，０Ｂ
−２２，５Ｃｏ−Ｆｅｂａｌ　、　２７Ｎｄ−１，０Ｂ
−２９，８Ｃｏ−Ｆｅｂａｌ　、　２７Ｎｄ−１，０Ｂ
−３７Ｃｏ−Ｆ’ｅｂａｌ　、　２７Ｎｄ　−１，ＯＢ
　−４４Ｃｏ　−Ｆｅｂａｌ　、　２７Ｎｄ−１，０Ｂ
−５１，２Ｃｏ−Ｆｅｂａｌ　（各ｗｔ％　）の組成を
有する８種類のインゴットを得た。尚。

ＦｅのＣｏによる置換基は、　０　、０．１　、０．２
　、０．３゜０．４　、０．５　、０．６　、０．７モ
ル分率とした。これらインコ９ットを、ディスクミルを
用い粗粉砕し、８種類の粗粉末を得、これを第１の粉末
とした。

また、上記と同様のＮｄ　、　Ｆｅ　、　Ｂを用い、ア
ルゴン雰囲気中にて単ロール法によ、ｉ）　、　７４Ｎ
ｄ−１，ＯＢ　−Ｆｅｂａｌ　（ｗｔ％）の組成を有す
るアモルファスリボン細片を得た。そして、この＋７　
／ン細片を粗粉砕し、これを第２の粉末とした。

次に、第１の粉末の８種類の粗粉末おのおのに。

第２の粉末を混合し３ＯＮｄ−１，０Ｂ−（Ｆｅ　Ｃｏ
）ｂａｌ（ｗｔ％　）の配合組成を有する８種類の粗粉
末を得た。

次に、これら粉末よシ実施例３と同様にして圧粉体を得
た。

これら圧粉体を、１０００〜１１００℃で１時間Ａｒ焼
結した。その後、これら焼結体を時効処理として、５０
０〜７００℃で１時間加熱した後急冷した。また、これ
ら焼結体のキュリ一温度をＶＳＭを用いて測定した。

第５図にＣｏ置換量をＯ−０，７モル分率まで変化させ
た時のキュリ一温度を示す。Ｃｏ置換量が０〜０．７（
Ｏは含まず）モル分率の間で、キュリ一温度の向上が認
められた。

〔実施例６〕 Ｆｅの一部をＣｏで置換した磁性結晶粒子を形成する結
晶質Ｒ２Ｔ、４Ｂ粉末と１種々の遷移金属（Ｃｏを除く
）を変化させた界面層を形成する非晶質合金粉末とを混
合した場合の本発明に係る実施例を述べる。

純度９５　ｗｔ％以上のＮｄ−Ｆｅ−ｃｏ−Ｂを用いて
、　Ａｒ中雰囲気中で高周波加熱により　２７Ｎｄ　−
１，ＯＢ　−１５Ｃｏ　−Ｆｅｂａｌ　ｗｔ４　（Ｃｏ
　Ｏ，２モル分率の置換）の組成を有するインゴットを
得た。このインプットをディスクミルで粗粉砕し、第１
の粉末とした。

次に、上記同等のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ−Ｎｉ　、　Ｃｒ　、
　Ｖ　、　Ｍｎ　＋　Ｃｕ。

Ｚｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ　、Ｔａ、Ｗを用いて、
７ＯＮｄ−Ｌ　ＯＢ　−（Ｆｅ　ｏ、ｓＴｏ、２）　ｂ
ａ　ｌ　ｗｔ％　（Ｔ　Ｎｔ　ｔ　Ｃｒ　＊　Ｖ　＋　
Ｔｔ　＋Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｎｂ　、Ｍｏ　、Ｈ
ｆ　、Ｔａ、Ｗ　）の組成を有する１３種類のアモルフ
ァスリボン細片を単ロール法を用いて製造した。これら
アモルファスリボン細片を粗粉砕して、得られた１３種
類の非晶質合金粉末を第２の粉末とした。そして、第１
の粉末は９重量配合比で８８．４ｗｔ％とじ、残部１１
６６ｗｔ％は、第２の粉末の１３種類のおのおのよシ選
び混合して、１３種類の組成を有する混合粉末を得た。

次に、これら粗粉末をゴールミルを用いて平均粒径３〜
５μｍに粉砕した。

これら微粉末を２０　ＫＯｅの磁界中１．Ｏｔ／ｍ２の
圧力で成形した。これら圧粉体を１０００〜１１００℃
で２時間Ａｒ中で焼結した。その後、これら焼結体を１
時効処理として、５００〜７００℃で１時間加熱し急冷
した。

表−１にこれら粉末組成よシ得られた焼結体の磁石特性
を示す。その結果、いずれもフェライト磁石、Ｓｍ−Ｃ
ｏ系磁石よりも高いエネルギー積を示し、優れた永久磁
石材料であることが認められた。

以下余日 〔実施例７〕 非結晶金属粉末のＦｅの一部をＣｏ又はその他の遷移金
属で置換した場合の本発明に係る実施例を述べる。

純度９５ｗｔ％以上のＮｄ　、　Ｆｅ　、　Ｂ　ｆ用い
、Ａｒ雰囲気中で高周波加熱によ’）　、　２７Ｎｄ　
−１，ＯＢ−Ｆｅｂａｌ（ｗｔ％）の組成を有するイン
ゴットを得た。

このインゴットをディスクミルを用い粗粉砕し。

第１の粉末とする。次に、上記同等のＮｄ　、　Ｆｅ　
。

Ｂ　ｒ　Ｃｏ　、　Ｎｔ　、　Ｃｒ　、　Ｖ　、　Ｔｉ
　、　Ｍｎ　＋　Ｃｕ　＋　Ｚｎ　＊Ｚｒ　、　Ｎｂ　
、　Ｍｏ　、　Ｈｆ　、　Ｔａ　＋　Ｗを用いて、７Ｏ
Ｎｄ−１、ＯＢ　−（Ｆｅ　　　Ｔ　　）　ｂｏｌ　ｗ
ｔ％（Ｔ　＝Ｃｏ　ｐ　Ｎｉ　ｘ　Ｃｒ　ｓＯ，８’　
　　０．２ Ｖ、Ｔｉ　、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈ
ｆ、Ｔａ、Ｗ）の組成を有する１４種類のアモルファス
リボン細片を、単ロール法を用い製造した。これらアモ
ルファスリボン細片を粗粉砕し、第２の粉末とした。

そして、第１の粉末は１重量配合比で８８，４ｗｔ％と
じ、残部１１．６ｗｔ％は基材の１４種類のおのおのよ
り選び、混合して混合粉末を得た。次に、これら混合粉
末を？−ルミルを用いて、平均粒径３〜５μｍに微粉砕
した。これら粉末ｔ２０ＫＯｅの磁界中１．０６／ｃｒ
ｒＬ２の圧力で成形した。これら圧粉体を１０００〜１
１００℃で２時間Ａｒ中で焼結した。その後、これら焼
結体を２時効処理として、５００〜７００℃で１時間加
熱し急冷した。

表−２に、これら粉末組成より得られた焼結体の磁石特
性を示す。その結果、いずれもＳｍ　−Ｃ。

系磁石よシも高いエネルギー積を示し優れた永久磁石材
料であることが認められた。

以下余日 〔実施例８〕 実施例１において、得られた焼結体についてその含有酸
素量と磁石特性の関係を明確にするため。

焼結体の含有酸素量の分析を行った。第３表に得られた
磁石特性とその焼結体の含有酸素量を示す。

第３表よシわかるように、高性能磁石焼結体を得るため
には、その含有酸素量も重要な因子であり　４５　ＭＧ
Ｏｅ以上を得るためには、２０００ｐｐｍ以下。

５０　ＭＧＯｅ以上を得るためには、１５００ｐｐｍ以
下。

そして５５　ＭＧＯｅを得るためには、１１０００ｐｐ
以下とする必要があることがわかる。

〔実施例９〕 純度９９　ｗｔ％以上のＮｄ　、　Ｆｅ　、　Ｂを用い
、　２６．７Ｎｄ　−１、ＯＢ−Ｆｅｂａｌ　（ｗｔ％
）の組成を有するインがットをＡｒ中高周波溶解により
得た。また、上記と同等のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ及びＣｕ　、
　Ｃｏ　、　Ｎｉを用い、６ＯＮｄ−１，０Ｂ−２０，
４Ｃｏ　（０，５ｍｏｂ置換）−Ｆｅｂａｌ　、　６Ｏ
Ｎｄ−１，０Ｂ−１２，８Ｃｏ　（０，３ｍｏｔ置換）
　−Ｆｅｂａｌ　、　６ＯＮｄ−１，０Ｂ−１３、ＩＮ
ｉ　（０，３ｍｏｔ置換）−Ｆｅｂａｌの組成を有する
アモルファスリボン細片を実施例−１と同様にして得た
。これらアモルファスリボンを粉砕して得た粉末のおの
おのに、前記インゴットより得た粗粉末を混合して、　
Ｎｄ値が３１ｗｔ％となるようにした。

これら粗粉末を実施例−１と同様に粉砕熱処理を行い、
試料を得た。さらに、これら試験片に電解Ｎｉメッキを
施こした。さらに比較例として、実施例１での比較材の
３１　Ｎｄ　−１，ＯＢ　−Ｆｅｂａｌの試料に対して
も電解Ｎｉメッキを施こした。これらメッキ厚さを測定
したところ最小で７μｍ最大で２５１ｔｎ　であった。

これら試験片を用いて６０℃Ｘ９０％の恒温恒湿試験を
３００　ｈｒ行った。これら耐食テストの結果及び磁石
特性を第４表に示す。

第４表よりわかるように本発明の磁石は従来のものに比
べ、磁石特性が、優れているだけでなく。

その耐食性圧も優れていることがわかる。

＊参考文献 （１）　　Ｍ、Ｓａｇａｗａ　ａｔ、　ａｔａｌｌ；Ｊ
Ｏｕｒｎａｌ　ｏｆ　ＡＰＰＬＩＥＤＰ）ＩＹＳＩＣＩ
Ｓ　ｖｏｌ　２４　Ｎｏ　８　（１９８５）　６３５以
下会日 〔発明の効果〕 以上の説明の通り１本発明によれば。

■　粉砕粒度分布がシャープで、しかも、酸素含有量の
低い液体急冷合金粉末を用いることにより、焼結性を向
上させ、焼結温度を低下させ、減磁特性の角型性及びＨ
ｅの向上を図ると共に、液相焼結時の融液をより均一に
分散させ、実質的に。

融液のプールの発生を防止することができる。

■　また、一定量の液相下でよシ多くの液相の核を生成
することができるから、逆に、液相量の体積構成比を、
より低減することで、焼結体中の固相である磁性結晶粒
子〔Ｒ２Ｔ、４Ｂ金属間化合物結晶粒子〕の相対的な量
を増加させて、液相よシ晶出する未配向の磁性結晶粒子
の量を低減させ＋Ｂｒ＋（ＢＨ）ｍａＸの向上を図るこ
とができる。

■　更に２ｇ、体急冷合金の優れた被粉砕性によシ、液
相焼結時の融液をよシ均一に分散させ、且つ、磁性結晶
粒子の表面を均一に濡らして、実質的に、融液のプール
の発生を防止し、焼結後の冷却過程においては、液相よ
り磁性結晶成分を、予め磁場配向した固相である磁性結
晶粒子（Ｒ２で１４Ｂ金属間化合物結晶粒子）の表面に
晶出成長させ。

磁性結晶粒子と一体のものとした配向方向の調和した構
造を得ることができるから、よシ異方性の高い焼結体を
提供することができる。

■　焼結時に液相の核となる液体急冷合金粉末にＲ−Ｆ
ｅ　−Ｂ粉末を用いることができるから、ラー７エス相
を減少させることができ、　ｉＨｃの向上を図ることも
できる。

■　尚、好ましくは、固相を構成するＲ２Ｔ、４Ｂ金属
間化合物粉末において、　Ｆｅの一部をＣｏで置換する
ことによシ、磁石のキュリ一点を向上させることができ
るため＋Ｂｒの温度係数の改善を図ることができる。

■　液体急冷合金粉末及びＲ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物粉
末のどちらか一方にのみ、　Ｆａの一部ｆｃｏに置換し
た遷移金属を添加することができ、十分にキュリ一点を
上昇させ＋Ｂｒの温度計数を改善することができるとい
う目的と、双方でＣｏで置換したことによる焼結時のラ
ーフェス相（Ｒ（Ｆｅ　、　Ｃｏ）　２相）の発生の可
能性を未然に回避するという目的とを。

同時に達成することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は１本発明の実施例１におけるＮｄ　−Ｆｅ・Ｂ
系インゴットを粗粉砕して得られる結晶性Ｒ２Ｔ、４Ｂ
相金主相とする粉末（第１の粉末）とＮｄ・ｒｅ・Ｂ系
アモルファスリゴンよシ得られる非晶質合金粉末（第２
の粉末）を混合して焼結体を得た時のアモルファスリボ
ンより得た粉末（第２の粉末〕のＮｄ組成値と磁石特性
との相関図、第２図は１本発明の実施例２におけるＮｄ
ｉ’ｅ−Ｂ系インゴットを粗粉砕して得られる結晶性Ｒ
２Ｔ、４Ｂ粉末（第１の粉末）に対する。　３２Ｎｄ−
１，ＯＢ　−Ｆｅｂａｌ（ｗｔ％〕のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系
のアモルファスリボンよフ得た非晶質合金粉末（第２の
粉末）の体積混合比と磁石特性との相関図、第３図は１
本発明の実施例３におけるＮｄ　−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ系イ
ンゴットを粗粉砕して、得られる結晶性Ｒ２Ｔ、４Ｂ粉
末（第１の粉末）と、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系アモルファスリ
ゴンより得た非晶質合金粉末（第２の粉末）の組成値と
、磁石特性との相関図、第４図は、実施例４に訃けるＮ
ｄ・Ｆｅ−ｃｏ−Ｂ系インコ９ットを粗粉砕して得られ
る結晶性Ｒ２Ｔ１４Ｂ粉末（第１の粉末）に対するＮｄ
−Ｆｅ・Ｂ系アモルファスリｇンより得た非晶質合金粉
末（第２の粉末）の混合比と磁石特性との相関図。 第５図は１本発明の実施例５におけるＣｏ置換量を変化
させた結晶性Ｒ２Ｔ、４Ｂ相金主相とする粉末（第１の
粉末）と、非晶質合金粉末（７４Ｎｄ−１，０８Ｂ　−
Ｆｅｂａｌ　ｗｔ％）とを混合して得られた焼結体のＣ
ｏ置換量と、キエリ一温度との相関図、第６図はＮｄ　
−Ｆｅ　−８３系状態図、第７図は第６図においてＡ　
（Ｎｄ２Ｆｅ、４Ｂ）−Ｎｄで切断した場合の擬２元Ｎ
ａ、、Ｆｅ１４Ｂ−Ｎｄの模式的な状態図である。 ＼＜〕／′ 第１図 非晶智合會巧預気■材）のＮｄ（１ｍ　　（ｕ＋ｔ％ン
Ｘ　ｏ・一本発明 ・−刊尤較例 ｗ−＝ｚｎνう 第３図 非晶賛合金粉Ｘ　（ＩＩＪＪ）のＮ＃　　（ｕｚｔ％〕
第４図 ３ＯＮｄ−１４，４Ｃｏ−１，０Ｂ−Ｆｅｂａｌ（ｕ＋
ｔ％）中の非晶’１１８ｔｉ粉末（ＴＩＭ）の混合俸慣
比（Ｖｏ１％）・ｘ　　ｏ−−一本４＠ｅ月 ・−比軒ｔ」 第５図 ’ｈｇ　＝％ａ　Ｒ２Ｔ１４８粉禾（１）ｃＡＩ換！　
（加υ第７図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、磁場配向されたＲ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結晶粒子
   （ここで、ＲはＹを含む希土類元素Ｔは遷移金属を表す
   、）と、Ｔ、Ｂから選択された少なくとも一つの元素と
   Ｒとを含む液体急冷合金より晶出して成るＲＴ固溶体相
   及びＲ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物相とを有し、前記液体急
   冷合金は前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結晶粒子よりも
   高いＲ組成値より成り、前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物
   結晶相は前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結晶粒子の表面
   に成長され、前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結晶粒子間
   には前記ＲＴ固溶体相を有しており、酸素含有量が２０
   ００ｐｐｍ以下であることを特徴するを希土類永久磁石
   。 ２、特許請求の範囲第１項記載の希土類永久磁石におい
   て、前記液体急冷合金は非晶質合金または微結晶質合金
   より成り、当該Ｒ組成値は実質的に３２〜１００重量％
   （１００を含まず）であることを特徴する希土類永久磁
   石。 ３、特許請求の範囲第１項又は第２項記載の希土類永久
   磁石において、前記液体急冷合金に含まれるＴは、Ｆｅ
   であることを特徴する希土類永久磁石。 ４、特許請求の範囲第１項又は第２項記載の希土類永久
   磁石において、前記液体急冷合金に含まれるＴは、Ｆｅ
   の一部を遷移金属（Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｖ、Ｔｉ、Ｍｎ
   、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ）に
   置換してなることを特徴する希土類永久磁石。 ５、特許請求の範囲第４項記載の希土類永久磁石におい
   て、前記置換した遷移金属の置換比は、Ｃｏ；０〜１，
   ０ｍｏｌ分率、 Ｎｉ、Ｃｒ、Ｖ、Ｔｉ、Ｍｎ；０〜０，７ｍｏｌ分率、
   Ｃｕ、Ｚｎ；０〜０、６ｍｏｌ分率、 Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ；０〜０，４ｍｏｌ
   分率、（０を含まず） であることを特徴する希土類永久磁石。 ６、特許請求の範囲第１項〜第５項記載のいずれかの希
   土類永久磁石において前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物結
   晶粒子を形成するＴは、Ｆｅの一部を０〜１，０ｍｏｌ
   分率（０を含まず）の置換比でＣｏに置換して成ること
   を特徴するを希土類永久磁石。 ７、Ｒ２Ｒ１４Ｂ金属間化合物粉末（ここで、ＲはＹを
   含む希土類元素、Ｔは遷移金属を表す、）に、Ｔ、Ｂか
   ら選択された少なくとも一つの元素と前記Ｒ２Ｔ１４Ｂ
   金属間化合物粉末よりも高い組成値を有するＲとを含む
   液体急冷合金粉末を混合して混合粉末を形成する混合工
   程と、該混合粉末を磁場中成形して液相焼結する焼結工
   程とを有することを特徴とする希土類永久磁石の製造方
   法。 ８、特許請求の範囲第７項記載の希土類永久磁石の製造
   方法において、前記混合工程は、体積比で、０〜７０％
   （０は含まず）の前記液体急冷合金粉末と、残部の前記
   Ｒ２Ｔ１４Ｂ金属間化合物粉末とを混合し、当該液体急
   冷合金粉末は、実質的に３２〜１００重量％（１００を
   含まず）のＲ組成値を有する非晶質合金または微結晶質
   合金より成ることを特徴とする希土類永久磁石の製造方
   法。 ９、特許請求の範囲第７項又は第８項記載の希土類永久
   磁石の製造方法において、前記液体急冷合金粉末に含ま
   れるＴは、Ｆｅであることを特徴する希土類永久磁石の
   製造方法。 １０、特許請求の範囲第７項又は第８項記載の希土類永
   久磁石の製造方法において、前記液体急冷合金粉末に含
   まれるＴは、Ｆｅの一部を当該他の遷移金属（Ｃｏ、Ｎ
   ｉ、Ｃｒ、Ｖ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、
   Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ）で置換して成ることを特徴する
   希土類永久磁石の製造方法。 １１、特許請求の範囲第１０項記載の希土類永久磁石の
   製造方法において、前記置換した遷移金属の置換比は、 Ｃｏ；０〜１，０ｍｏｌ分率 Ｎｉ、Ｃｒ、Ｖ、Ｔｉ、Ｍｎ；０〜０，７ｍｏｌ分率Ｃ
   ｕ、Ｚｎ；０〜０，６ｍｏｌ分率 Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ；０〜０，４ｍｏｌ
   分率（０を含まず） であることを特徴する希土類永久磁石の製造方法。 １２、特許請求の範囲第７項〜第１１項記載のいずれか
   の希土類永久磁石の製造方法において、前記Ｒ２Ｔ１４
   Ｂ金属間化合物粉末に含まれるＴは、Ｆｅの一部を０〜
   １．０ｍｏｌ分率（０を含まず）の置換比で、Ｃｏで置
   換したものであることを特徴する希土類永久磁石の製造
   方法。