JPS63238209A - 溶銑予備処理法 - Google Patents
溶銑予備処理法Info
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- JPS63238209A JPS63238209A JP7155687A JP7155687A JPS63238209A JP S63238209 A JPS63238209 A JP S63238209A JP 7155687 A JP7155687 A JP 7155687A JP 7155687 A JP7155687 A JP 7155687A JP S63238209 A JPS63238209 A JP S63238209A
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- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 26
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title abstract description 13
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Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は転炉精錬用の溶銑を脱Ｓｉ、脱Ｐ、脱Ｓ等の予
備処理を行なう方法に関するものである。
備処理を行なう方法に関するものである。
従来の技術
従来、鋳床樋にて溶銑上に設置された。又は溶銑中に浸
漬して設置されたランスノズルからキャリアガスによっ
て粉体をインジェクションし、溶銑予備処理を行なう方
法については、特開昭５７−２００５１０号公報、特開
昭５８−１３０２０８号公報等多数の開示例がある。
漬して設置されたランスノズルからキャリアガスによっ
て粉体をインジェクションし、溶銑予備処理を行なう方
法については、特開昭５７−２００５１０号公報、特開
昭５８−１３０２０８号公報等多数の開示例がある。
極低硫溶銑を作る場合、通常のバッチ処理の工程では、
脱Ｓｉ処理後、脱Ｓｉスラグを排滓し、その後、脱Ｐと
同時に脱Ｓ処理が行なわれ、一般的には別に脱Ｓ処理工
程は不要であるが、上記鋳床樋での粉体インジェクシ望
ンによる脱Ｓｉ、脱Ｓ処理工程では、脱Ｐ処理時の同時
脱Ｓ率が低く、極低硫鋼を製造するためには、別途脱Ｓ
処理工程が必要である。
脱Ｓｉ処理後、脱Ｓｉスラグを排滓し、その後、脱Ｐと
同時に脱Ｓ処理が行なわれ、一般的には別に脱Ｓ処理工
程は不要であるが、上記鋳床樋での粉体インジェクシ望
ンによる脱Ｓｉ、脱Ｓ処理工程では、脱Ｐ処理時の同時
脱Ｓ率が低く、極低硫鋼を製造するためには、別途脱Ｓ
処理工程が必要である。
しかしながら脱Ｓｉ処理、脱Ｓ処理工程に脱Ｓ処理を行
なおうとした場合、脱Ｓ処理用粉体吹込設備の他、脱Ｓ
後スラグが容易には自然排滓できず、機械的排滓設備が
必要となり、設備費が高くなるとともに鋳床上で設備が
非常に大がかりな煩雑な状態となるため、これまで低燐
極低硫溶銑。
なおうとした場合、脱Ｓ処理用粉体吹込設備の他、脱Ｓ
後スラグが容易には自然排滓できず、機械的排滓設備が
必要となり、設備費が高くなるとともに鋳床上で設備が
非常に大がかりな煩雑な状態となるため、これまで低燐
極低硫溶銑。
（溶銑［Ｐ］≦０．０１０％、［Ｓ］≦０．００５％）
は鋳床での溶銑予備処理プロセスでは容易には製造でき
ていなかった。
は鋳床での溶銑予備処理プロセスでは容易には製造でき
ていなかった。
発明が解決しようとする問題点
鋳床溶銑樋での粉体吹込による連続脱Ｐ処理の場合−、
トピードカーでのバッチ処理に比べ、脱Ｐ処理と同時に
起こる脱Ｓ率が低い理由としてバッチ処理の場合に比べ
、スラグ中の％（ＦｅｔＯ）が高いためであり、これは
バッチ処理の場合、スラグメタル間の反応時間が長く、
ＣによるＦｅｔＯの還元が進むのに対し鋳床溶銑樋での
連続処理の場合、スラグメタルの反応時間が短いため、
排滓される直前でもスラグ中の％（Ｆｅｄ）は高くなっ
ていると考えられる。
トピードカーでのバッチ処理に比べ、脱Ｐ処理と同時に
起こる脱Ｓ率が低い理由としてバッチ処理の場合に比べ
、スラグ中の％（ＦｅｔＯ）が高いためであり、これは
バッチ処理の場合、スラグメタル間の反応時間が長く、
ＣによるＦｅｔＯの還元が進むのに対し鋳床溶銑樋での
連続処理の場合、スラグメタルの反応時間が短いため、
排滓される直前でもスラグ中の％（Ｆｅｄ）は高くなっ
ていると考えられる。
また説Ｓ剤そのものはＣａＯ系であり、脱Ｓ後の生成ス
ラグは粘性がかなり高くなる。＃抜脱Ｓ時の脱Ｓスラグ
の粘性を下げるため、ＣａＦ２の添加が考えられるが、
溶銑樋耐大物、ランス酎大物の溶゛損が大きくなるため
、多量添加は無理であり、従って脱Ｓ後のスラグの粘性
を自然排滓が可能なレベルまで下げることは難しく、機
械的な排滓設備が必要となる。
ラグは粘性がかなり高くなる。＃抜脱Ｓ時の脱Ｓスラグ
の粘性を下げるため、ＣａＦ２の添加が考えられるが、
溶銑樋耐大物、ランス酎大物の溶゛損が大きくなるため
、多量添加は無理であり、従って脱Ｓ後のスラグの粘性
を自然排滓が可能なレベルまで下げることは難しく、機
械的な排滓設備が必要となる。
問題点を解決するための手段
本発明は低燐、極低硫溶銑を鋳床で容易に製造できるプ
ロセスの技術を提供せんとするものであり１本発明の要
旨とするところは、 （１）高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された１個又は複数個のラン
スノズルを通じて脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスにて溶
銑中に吹込んで主として脱ＳｉＬ同時に排滓する第一工
程と、高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された１個又は複数個のラン
スノズルを通じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑
中に吹込んで主として脱Ｐし同時に排滓する第二工程と
高炉鋳床の溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤の粉体を自然落
下により溶銑面上に添加し溶銑樋から傾注樋さらにトピ
ードカー又は溶銑鍋へ落下する時の攪拌によって脱Ｓし
、生成した脱Ｓスラグは溶銑の放熱防止のためトビード
カー又は溶銑鍋の溶銑面を覆ったまま転炉前まで送られ
、その後排出される第三工程とからなることを特徴とす
る溶銑予備処理法、及び （２）１個のランスノズルから吹込む処理剤の上限量を
２５ｋｇ／ｔと定め、それを越える吹込量に対しては、
複数個のランスを用いて各々のランス間隔を１．０ｍ以
上離して吹込むことを特徴とする前記（１）記載の溶銑
予備処理法である。
ロセスの技術を提供せんとするものであり１本発明の要
旨とするところは、 （１）高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された１個又は複数個のラン
スノズルを通じて脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスにて溶
銑中に吹込んで主として脱ＳｉＬ同時に排滓する第一工
程と、高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された１個又は複数個のラン
スノズルを通じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑
中に吹込んで主として脱Ｐし同時に排滓する第二工程と
高炉鋳床の溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤の粉体を自然落
下により溶銑面上に添加し溶銑樋から傾注樋さらにトピ
ードカー又は溶銑鍋へ落下する時の攪拌によって脱Ｓし
、生成した脱Ｓスラグは溶銑の放熱防止のためトビード
カー又は溶銑鍋の溶銑面を覆ったまま転炉前まで送られ
、その後排出される第三工程とからなることを特徴とす
る溶銑予備処理法、及び （２）１個のランスノズルから吹込む処理剤の上限量を
２５ｋｇ／ｔと定め、それを越える吹込量に対しては、
複数個のランスを用いて各々のランス間隔を１．０ｍ以
上離して吹込むことを特徴とする前記（１）記載の溶銑
予備処理法である。
作用
以下本発明の詳細な説明する。
鋳床の溶銑樋における粉体吹込による脱Ｓｉ処理、脱Ｐ
処理（ともに処理後排滓）の後、溶銑樋の傾注樋前にて
脱Ｓ剤を自然落下で溶銑面上に添加し、傾注樋さらにト
ビードカー又は溶銑鍋への落下時の攪拌による脱Ｓ剤と
溶銑との混合による脱Ｓ処理は、落下時の攪拌エネルギ
ーが約３０〜４゜ｗ／ｌで非常に大きく１図面に示す通
り少ない脱Ｓ側原単位で大きな脱Ｓ率を得ることができ
る。
処理（ともに処理後排滓）の後、溶銑樋の傾注樋前にて
脱Ｓ剤を自然落下で溶銑面上に添加し、傾注樋さらにト
ビードカー又は溶銑鍋への落下時の攪拌による脱Ｓ剤と
溶銑との混合による脱Ｓ処理は、落下時の攪拌エネルギ
ーが約３０〜４゜ｗ／ｌで非常に大きく１図面に示す通
り少ない脱Ｓ側原単位で大きな脱Ｓ率を得ることができ
る。
脱Ｓ後のスラグは、トビードヵーから転炉装入溶銑鍋に
溶銑を移し替える際に、トビードカーに残留させた後排
出させるか、又転炉装入溶銑鍋に溶銑とともに排出後、
排滓するかどちらかであり、又鋳床樋から溶銑、スラグ
を溶銑鍋に受銑した場合、転炉手前にて排滓でき、いず
れの場合もスラグは容易に排滓でき、非常に円滑な作業
が可能であるとともに、脱Ｓスラグがトピードカー又は
溶銑鍋の溶銑面を覆う作用により、溶銑の放熱が軽減で
き、溶銑温度の低下が少なく、経済的なプロセスとなり
、低燐、極低硫溶銑が製造できるようになった。
溶銑を移し替える際に、トビードカーに残留させた後排
出させるか、又転炉装入溶銑鍋に溶銑とともに排出後、
排滓するかどちらかであり、又鋳床樋から溶銑、スラグ
を溶銑鍋に受銑した場合、転炉手前にて排滓でき、いず
れの場合もスラグは容易に排滓でき、非常に円滑な作業
が可能であるとともに、脱Ｓスラグがトピードカー又は
溶銑鍋の溶銑面を覆う作用により、溶銑の放熱が軽減で
き、溶銑温度の低下が少なく、経済的なプロセスとなり
、低燐、極低硫溶銑が製造できるようになった。
なお本出願人は、特願昭６１−２１２８０２にて出願を
行ったように、溶銑樋における粉体吹付又は粉体吹込に
よる溶銑予備処理に関して１個のランスノズル当りの吹
込み粉体量を２５ｋｇ／を未満とし、それ以上の吹込量
に対しては複数個のランスノズルを用いて各々のランス
ノズル間隔をＬＯｍ以上離して吹込むことが、反応効率
を高めるため非常に重要であるため、本発明の脱Ｓｉ、
脱Ｓ、脱Ｐ各処理とも特願昭８１−２１２８０２の方法
を採用することが望ましい。
行ったように、溶銑樋における粉体吹付又は粉体吹込に
よる溶銑予備処理に関して１個のランスノズル当りの吹
込み粉体量を２５ｋｇ／を未満とし、それ以上の吹込量
に対しては複数個のランスノズルを用いて各々のランス
ノズル間隔をＬＯｍ以上離して吹込むことが、反応効率
を高めるため非常に重要であるため、本発明の脱Ｓｉ、
脱Ｓ、脱Ｐ各処理とも特願昭８１−２１２８０２の方法
を採用することが望ましい。
実施例
以下本発明を実施例に基づき説明する。
第１表に示す比較例は、鋳床樋での溶銑面上からの粉体
吹付による脱Ｓｉ、脱Ｐ（脱Ｓ）処理を行った結果であ
り、脱Ｐ処理後の［Ｐ］は０．０１０％であるが、［５
］がｏ、ｏｔｏ％で極低硫溶銑とはなっていない。
吹付による脱Ｓｉ、脱Ｐ（脱Ｓ）処理を行った結果であ
り、脱Ｐ処理後の［Ｐ］は０．０１０％であるが、［５
］がｏ、ｏｔｏ％で極低硫溶銑とはなっていない。
それに対し、第２表に示す本発明の実施例は、鋳床樋で
の溶銑面上からの粉体吹付による脱Ｓｊ、脱Ｐ（脱Ｓ）
処理の後、鋳床樋傾注樋前にて、脱Ｓ剤を７ｋｇ／を添
加して脱Ｓ処理したものであり。
の溶銑面上からの粉体吹付による脱Ｓｊ、脱Ｐ（脱Ｓ）
処理の後、鋳床樋傾注樋前にて、脱Ｓ剤を７ｋｇ／を添
加して脱Ｓ処理したものであり。
脱Ｓ処理後の［Ｐ］は０．００８％、［Ｓ］は０．００
２％であり、低燐極低硫溶銑（［Ｐ］≦０．０１％、［
Ｓ］≦０．００５％）が製造できた。
２％であり、低燐極低硫溶銑（［Ｐ］≦０．０１％、［
Ｓ］≦０．００５％）が製造できた。
（以下余白）
発明の効果
本発明により低燐、極低硫溶銑が鋳床で容易に製造でき
安価な製造プロセスが確立された。
安価な製造プロセスが確立された。
図面は、溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤を自然落下により
溶銑面上に添加し、傾注樋、トピードカーに落下すると
きの攪拌により脱Ｓ処理を行なった場合の脱Ｓ剤原単位
と脱Ｓ率との関係を示す図。
溶銑面上に添加し、傾注樋、トピードカーに落下すると
きの攪拌により脱Ｓ処理を行なった場合の脱Ｓ剤原単位
と脱Ｓ率との関係を示す図。
Claims (2)
- （１）高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、
又は溶銑中に浸漬して設置された１個又は複数個のラン
スノズルを通じて脱Ｓｉ剤の粉体をキャリアガスにて溶
銑中に吹込んで脱Ｓｉし、引続き排滓する第一工程と、
高炉鋳床の溶銑樋において溶銑上に設置された、又は溶
銑中に浸漬して設置された１個又は複数個のランスノズ
ルを通じて脱Ｐ剤の粉体をキャリアガスにて溶銑中に吹
込んで脱Ｐし、引続き排滓する第二工程と、高炉鋳床の
溶銑樋の傾注樋前にて脱Ｓ剤の粉体を自然落下により溶
銑面上に添加し、溶銑樋から傾注樋さらにトピードカー
又は溶銑鍋へ落下する時の攪拌によって脱Ｓし、生成し
た脱Ｓスラグによってトピードカー又は溶銑鍋の溶銑面
を覆ったまま転炉前まで送られ、その後排出される第三
工程とからなることを特徴とする溶銑予備処理法。 - （２）１個のランスノズルから吹込む処理剤の上限量を
２５ｋｇ／ｔと定め、それを越える吹込量の場合には、
複数個のランスを用いて各々のランス間隔を１．０ｍ以
上離して吹込むことを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の溶銑予備処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7155687A JPS63238209A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 溶銑予備処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7155687A JPS63238209A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 溶銑予備処理法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63238209A true JPS63238209A (ja) | 1988-10-04 |
Family
ID=13464118
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7155687A Pending JPS63238209A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | 溶銑予備処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63238209A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60184613A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の予備処理方法 |
| JPS61149416A (ja) * | 1984-12-24 | 1986-07-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑予備処理方法 |
-
1987
- 1987-03-27 JP JP7155687A patent/JPS63238209A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60184613A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の予備処理方法 |
| JPS61149416A (ja) * | 1984-12-24 | 1986-07-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑予備処理方法 |
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