JPS63215324A - 打抜き板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は打抜き板及びその製造方法に関するものであり
、特に肉薄の金属材料板において、後の工程における積
層その他の処理を容易にした打抜き板及びその製造方法
に関するものである。

「従来の技術」 従来の金属板の打抜き方法は、例えばコイル状の帯状材
料をそのまま打抜く手段が採用されており、打抜いた板
は用途によりバレル研磨などが行なわれる。

「発明が解決しようとする問題点」 金属板を打抜いた場合、打抜き部分の全周において、打
抜き板には抜き方向反対側の面の輪郭部に抜きパリを生
ずる０例えばポンチで打抜かれた打抜き製品の場合は、
第８図のように打抜き板１には打抜き時にポンチが当っ
た側の輪郭全周に抜きパリ１１が形成され、ダイス型に
残った方の板を製品にする場合は前記の反対側の輪郭部
に抜きパリか形成される。場合によってはバレル研磨な
どの手段により、前記抜きハリ１１を事後的に除去する
よう試みられているが、充分に除去されずに残り、特に
Ｅ型やＬ型の抜き板のように入り開部分かあご場合や、
０型の抜き板の内側の輪郭部等においては抜きパリはほ
とんど除去されない、また、極薄い金属板の場合は、打
抜き後バレル研磨すると角の部分が丸くなったり、ある
いは変形することがあるので、バレル研磨ができないも
のもある。

この抜きパリ１１は、打抜き板ｌの以後の処理工程にお
いて少なからず障害となる。

例えば、抜き板は事後処理がし易いように打抜き後整列
して積重ねる場合が多いか、第８図のように抜きパリ１
１かあると、重ねられた打抜き板ｌ相互に間隙を生じて
積層された厚みが嵩ぼり、しかも後工程て送り装置など
により抜き板ｌを一枚ずつ水平方向へ送るような場合は
、抜きパリ１１が下方に隣接する板１に引掛りて送り操
作を妨げることがある。

また、例えば打抜き板１を打抜き直後に水平方向に送り
ながら整列してＦｉｆｆｉねるような場合（この場合は
、既に′ｙ１重ねられている打抜き板は、次の打抜き板
か送られて来ると当該打抜き板の厚みだけレベルダウン
するようになっている）も、前記と同様な障害を生じ易
い。

例えばＥ型の抜き板とＩ型の抜き板か必要な場合、抜き
がすをできるだけ少なくするために、第９図のように、
まず、二つのＥ型の板ａ、ａ’を相対向させて合体させ
た状態で打抜いて、二つのＩ型の抜き板す、　ｂ　（打
抜き時にダイス型の上に残る部分）と、二つの合体した
Ｅ５の板ａ、ａ’とを形成し、次の工程で板ａ、ａ’間
の破線部分Ｃをプレス切断して二つのＥ型の抜き板ａ、
ａ’を形成するこのが行なわれる。この場合一方の板ａ
゛の側を下方にプレスして切断したとすると、一方の抜
き板ａ゛にＳいては抜きパリが輪郭部全部に上向きに形
成されるが、他方の抜き板ａの側においては、後の切断
部分である破線部分Ｃに対応する輪郭部には下向きに抜
きパリが形成され、他の輪郭部には上向きに抜きパリが
形成されて、−個の打抜き板に各輪郭部において方向の
異なる抜きパリが形成されるので、前記のような積層処
理の際に抜きパリがさらに障害になり易い。

さらに例えば、高透磁率合金（例えば鉄・ニッケル合金
、商標名「パーマロイ」）の打抜き板は、打抜きにより
低下した透磁率を上げるために１０００〜１１００°Ｃ
程度て熱処理を行なう際、歪や変形を避けるため抜き板
を積層した状態で熱処理するが、この積層に先立って各
抜き板の表面にに酸化アルミニウムや酸化マンガン等の
微粉末を塗布しなければならない、その理由は、例えば
第８図のように打抜き板１を積層して加熱すると、抜き
パリ１１の部分が溶融して隣接の金属板ｌに密着（溶着
状態）する場合があり、第１０図のように、打抜き金属
板１を積層した時金属板１相互の間に前記のような微粉
末ｄを介在させ、金属板ｌ相互の間隙を抜きパリ１１の
高さ以上に保つ必要があるためである。そしてこのケー
スでは、耐熱微粉末の塗布や除去に多くの手間がかかり
、コスト高の原因となっている。

本発明の目的は、抜きパリか前記のような障害とならず
、また、前記のような欠点とならない打抜き板及びその
製造方法を提供することにある。

「問題点を解決するための手段」 本発明に係る打抜き板は、前述の目的を達成するため、
切断面における板の両面側の縁が、鎖板のそれぞれの面
の延長面より突出しない状態に切断されたことを特徴と
している。

また本発明に係る打抜き板の製造方法は、材料板の両面
又は抜き方向反対側の面へ打抜き予定輪郭に沿い該打抜
き予定輪郭が収まる状態に凹条部を形成する工程と、前
記打抜き予定輪郭に沿って打抜く工程とを含むことを特
徴としている。

「作用」 前記の打抜き予定輪郭に沿って打抜くと、材料板の当該
打抜き予定輪郭の部分は前記凹条部により少なくとも抜
き方向反対側が凹んでいるので、切断面に形成される抜
きハリは前記凹みに沈んだ状態を呈し、したがって、製
品である打抜かれた板はその切断面における両面の縁が
、当該板のそれぞれの面の延長面より突出しない状態に
切断されることになる。

「実施例」 先ず、本発明に係る打抜き板の製造方法の好適な実施例
を説明する。

第１図（イ）のように、コイル状に巻かれた材料板２の
両面において、打抜き予定輪郭２１に沿い該打抜き予定
輪郭２１が内部に収まる状態に凹条部２２を形成する。

この凹条部２２を形成するには、適当な切削機械を使用
して切削により形成してもよいが、前記打抜き予定輪郭
２１に沿う凹条部２２に対応して凸条部（図示しない）
を形成した一対のプレス型を使用し、プレスにより形成
するのが効率的である。

前記凹条部２２の断面形状は、第２１図のように円弧溝
状でもよく、第３図のように台形溝状でもよく、あるい
は角溝状又は三角溝状でもよくその断面形状は特に限定
されない。

凹条部２２の深さＨ（打抜き予定輪郭２１の位置の深さ
）は、形成される抜きバリ１１の高さｈより深く形成す
る。打抜き時に形成抜きハリ１１の高さｈは、打抜き機
の性詣にもよるが、厚み１■以下の薄物板の場合に形成
されるのは材料板２の厚みの２〜４７１００程度である
から、凹条部２２の深さＨはそれ以上に設定すればよい
。

以上のような凹条部２２を形成した後、材料板２を前記
打抜き予定輪郭２１に沿って打抜く。したがって・凹条
部２２をプレス型により形成する場合は、該プレス型の
凸条部の平面形状は打抜き機のダイス型及ポンチの形状
と対応する。

前記の打抜き方法により、第４図及び第５図のようにな
打抜き板ｌか製造される。この打抜き板ｌの切断面１２
には抜き方向反対側に抜きバリ１１が形成されるが、凹
条部２２の部分がほぼ面を取った状態になフており、バ
リ１１がｒ！！Ｊ条部２２へ没した状態になっているの
で、打抜き板ｌは、切断面１２における打抜き板ｌの両
面部の縁ｌコが、打抜き板ｌのそれぞれの面の延長面１
４より突出しない状態に形成される。

前記実施例による打抜き板ｌは、抜きバリＩＩが打抜き
板１の当該面の延長面１４より突出しない状態に打抜か
れているので、第４図のように整頓して積層した状態に
おいてハリ１１が隣接の打抜き板１に突き当らず、した
がって、第７図のようにガイドレール３上を直進するよ
うに打抜き板ｌを送り、これを、当該部位へ送られる毎
に前記抜き板ｌの厚み分レベルダウンする台４上に整頓
した状態て順次積層する場合でも、バリ１１が障害にな
らず円滑に積層することかできる。

また、製品である抜き坂のバリ取りのためバレル研磨の
工程か不要となる。

さらに、打抜きにより高透磁率の抜き板を製造するよう
な場合、打抜かれた製品は打抜きにより低下した透磁率
を復元するため熱処理をする必要かあるが、この場合に
おいて、打抜き板は積層されたままでの熱処理が可能と
なる。したがって、各打抜き板１をバレル研磨する工程
や、各抜き板１に密着防止のための微粉末を塗布する工
程が不要となり、製品を効率的かつ低コストで製造する
ことかできる。

前記実施例では、凹条部２２を材料である材料板２の両
面に形成したが、第６図のように打抜き時に製品である
抜き板に１バリ１１か形成される面、すなわち、製品の
抜き方向反対側の面にのみ形成しても同様に実施するこ
とかできる。ただし、第９のように数回の打抜きにより
打抜き製品を形成する場合は、材料板２の両面に凹条部
２２を形成する。

第１図（ロフのように、長方形やＩ型の抜き板を製造す
る場合であって、抜きがすをなくするため材料板２の両
ｇ１端縁を製品に利用し、材料板２を抜き板状に切断す
るような場合は、材料板２の両端縁（同図で上下の縁）
には切断によるバリが形成されているので、材料板２の
両面に打抜き予定輪郭２１の部分に凹条部２２を形成す
るほか、前記打抜き予定輪郭２１に準する部分である材
料板２の両側端縁にも凹条部２２を同時に形成し、その
後前記輪郭２１に沿って打抜き切断する。

「発明の効果」 本発明に係る打抜き板及びその製造方法によれば、打抜
き板の両面の延長面からその切断面の両側の縁か突出し
ていないので、製品である抜き板に抜きパリが形成され
ていても、該抜きハリか抜き板の整頓や積層の障害にな
らず、製品の後の処理工程か非常に円滑に行なわれる。

また、打抜きにより高透磁率製品を製造する場合には、
ハリ取りのためのバレル研磨の工程や、熱想理前の抜き
板への密着防止用の微粉末塗布の工程等が不要となり、
効率的に低コストで製品を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図（イ）、（ロ）はそれぞれ本発明に係る製造方法
の各別の実施例を説明するための材料板の平面図、第２
図はその一部拡大断面図、第３図は他の例を示すの一部
拡大断面図、第４図は第１図の材料板を打抜いた打抜き
板を積重ねた状態の一部拡大断面図、第５図は第４図の
打抜き板の一部側面図、第６図は他の実施例における打
抜き板の一部拡大断面図、第７図は打抜き板の積層工程
を示す一部拡大側断面図、第８図は従来の打抜き板をｊ
ｆ１層した状態の一部省略拡大断面図、第９図は打抜き
工程の一例を示すための板金の平面図、第１０図は従来
の打抜き板を熱処理するために積層した状態を示す一部
拡大断面図である。 主要図中符号の説明 １は打抜き板、１１は抜きパリ、１２は打抜き板の切断
面、１３は切断面の縁、１４は打抜き板の両面の延長面
、２は板金、２１は打抜き予定輪郭、２２は凹条部であ
る。 特許出願人　大多摩金属工業株式会社 第１図 第６図　　　　　第７図

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）切断面における板の両面側の縁が、該打板のそれ
   ぞれの面の延長面より突出しない状態に切断したことを
   特徴とする打抜き板。
2. （２）打抜き板が切断後に熱処理を要する製品である特
   許請求の範囲第１項に記載の打抜き板。
3. （３）打抜きが鉄・ニッケル合金その他の高透磁率合金
   である、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の打抜
   き板。
4. （４）材料板の両面又は抜き方向反対側の面へ打抜き予
   定輪郭に沿い該打抜き予定輪郭が収まる状態に凹条部を
   形成する工程と、前記打抜き予定輪郭に沿って打抜く工
   程とを含むことを特徴とする打抜き板の製造方法。
5. （５）前記凹条部に対応する凸条部を有するプレス型に
   より前記凹条部を形成する、特許請求の範囲第４項に記
   載の打抜き板の製造方法。