JP2532500B2 - 積層コアの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は積層コアの製造方法に関し、詳しくは所定形
状の磁性薄板からなるコア材の複数枚の積層体として構
成される積層コアの製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 上記の積層コアは例えば磁気ヘッドの磁気コアに用い
られる。従来の磁気ヘッドの磁気コアに用いられる積層
コアの製造方法によれば、まず磁性薄板のフープ材（帯
材）から所定のコア形状のコア材を順次切断する。次に
コア材を磁性焼鈍する。次にコア材に接着剤を吹き付け
た後にコア材を所定枚数積層し、これを加圧、加熱する
ことによりコア材どうしを接合し、積層コアとしての積
層体を得ている。

しかしこの方法では磁性焼鈍後にコア材を移動したり
加圧したりするためコア材の磁気特性が劣化してしま
う。また磁性焼鈍によりコア材の硬さが柔らかくなり、
磁性焼鈍後の工程を機械化、自動化することが困難であ
り、生産性が悪くコストが高く付いてしまう。

そこでこのような問題を解決する製造方法として、上
記のコア材の積層と接合を連続的に行なう方法が提案さ
れている。その方法によればまず磁性薄板のフープ材か
らコア材を順次打ち抜き、そのままコア材を連続的に積
層し、さらにレーザー溶接等により連続的に接合して連
続した積層体を形成する。次にその連続した積層体から
積層コアとしてコア材の必要枚数の積層体を切断して分
離する。そして分離した積層コアを磁性焼鈍して積層コ
アが完成する。

この方法によればコア材の打ち抜き、積層、接合を連
続して行ない、磁性焼鈍を最後に行なうので全工程の機
械化、自動化が可能で生産性を向上でき、コストダウン
が図れる。

［発明が解決しようとする問題点］ ところがこの方法によった場合には、連続した積層体
からの積層コアの切断、分離がコア材一枚の厚さが0.1m
m位では簡単であるが、それ以下の0.05mm程度になって
くると高い寸法精度で切断することは非常に困難となっ
てしまう。そのためコア材の厚さが0.05mm程度で高い電
磁変換特性を示す磁気コア用の積層コアの製造方法とし
ては先に述べた従来の前者の方法が採用されている。し
かしこの方法には前述のようにコア材の磁気特性の劣化
や生産性の低いこと等の問題がある。

［問題点を解決するための手段］ このような問題点を解決するため本発明による積層コ
アの製造方法においては、所定形状の磁性薄板からなり
所定部分で互いに接合されるコア材の所定の複数枚と、
前記接合部分の少なくとも一部を除去したコア材の少な
くとも一枚とを交互に重ね連続して積層する工程と、該
工程後に各コア材の前記接合部分を連続して接合する工
程と、該工程で得られた積層体を前記除去部分のあるコ
ア材の部分で分離して積層コアを得る工程を有する構成
を採用した。

［作用］ このような製造方法によれば、コア材の積層および接
合を連続して行なうので工程を機械化、自動化できる。
またコア材の連続した積層体からの積層コアの分離は、
接合部分の少なくとも一部を除去したコア材の部分で行
なうので極めて容易に行なえると共に、積層コアの厚さ
寸法を高い精度で決めることができる。

［実施例］ 以下、添付した図を参照して本発明の実施例の詳細を
説明する。

第１実施例 第１図〜第５図は本発明の第１実施例による磁気ヘッ
ドの磁気コア用の積層コアの製造方法を説明するもの
で、第１図は積層コアの製造工程における磁性薄板のフ
ープ材（帯材）１からコア形状のコア材５を打ち抜くプ
レス抜きの打ち抜きパターンの説明図であり、第２図お
よび第３図は全工程の説明図であり、第４図および第５
図は工程中でコア材を連続して溶接した状態を示してい
る。

第１図から第３図において符号１はコア材を切出す母
材である高透磁率磁性薄板のフープ材（帯材）であり、
例えば厚さが50μｍのパーマロイのフープ材とする。

本実施例の製造工程では第２図に示すように未加工の
フープ材１を巻回したロール1aからフープ材１を引き出
して案内ローラＲで導き、フープ材１に対して以下の工
程を順次施す。

すなわちまずフープ材１の表面に絶縁性の無機質高融
点粒子、例えば粒径が１μｍ程度の水酸化アルミの粒子
を付着させる。付着には第２図中符号２で示すディッピ
ング装置を用い、水酸化アルミ粒子を分散させたセルロ
ース系の樹脂中にフープ材１を浸漬し、その後赤外線乾
燥装置３で乾燥する。

次にここで先述の従来の後者の方法では第１図にプレ
ス抜きのパターンを破線で示したようにコア材５のパタ
ーンP0〜P12を順次プレスで連続して打ち抜くわけであ
る。しかし本実施例ではその前にここで積層コアを例え
ば12枚のコア材５で構成するものとして13枚のパターン
P0〜P12の内で１枚のパターンP0については後述するよ
うにコア材の連続した積層体を分離するための分離板と
してのコア材５′を形成するために、後でコア材５をレ
ーザー溶接する部分にあたる斜線で示す２箇所の部分A,
Aを穴として先に打ち抜いて除去しておく。打ち抜きは
第２図に符号4a,4bで示すプレス機の抜き型により行な
う。なお後で打ち抜かれるパターンP0のコア材５′の除
去部分Ａの縁が後のレーザー溶接時にレーザー光の焦点
位置より0.2mm以上離れるように除去部分Ａの大きさと
位置を設定する。

また後でコア材5,5′のパターンP1〜P12,P0を打ち抜
く時に打ち抜き位置を合わせるための同期用ピン穴Ｂも
打ち抜いておく。

このように除去部分Ａと同期用ピン穴Ｂを打ち抜いた
フープ材１は第２図に示すようにロール1bに巻き取る。

次に第３図に示すようにロール1bからフープ材１を引
き出し、プレス機の抜き型6a,6bにより今度は第１図に
破線で示したコア材５および５′のパターンP1〜P12お
よびP0を順次繰り返し連続して打ち抜く。

そして打ち抜いたコア材５および５′は収納治具７を
介して連続的に積層し収納していく。除去部分A,Aを切
り欠かれたコア材５′の１枚と切り欠きのない完全なコ
ア材５の12枚が交互に重ねられ連続して積層されること
になる。

次に同じく第３図に示すようにコア材の連続した積層
に対してレンズ９を介してレーザー光８を照射し、コア
材を連続してレーザー溶接する。

このようにレーザー溶接した積層体の状態は第４図お
よび第５図に示すようになる。両図において溶接部分を
符号11で示してある。図示のように切り欠きのない完全
なコア材５どうしはレーザー溶接されるが、先に除去部
分A,Aを打ち抜いてあるコア材５′は他のコア材５に溶
接されない。

次にコア材５′を分離板としてコア材5,5′の連続し
た積層体をコア材５′の部分で第３図の下方に示すよう
に分離し、積層コア10を得る。コア材５′は分離板とし
て積層コア10を構成せずに捨てられることになる。

次に積層コア10を1,100℃の水素ガス中に約２時間さ
らし磁性焼鈍し、その後積層コア10にエポキシ樹脂を真
空含浸し、エポキシ樹脂を硬化させて積層コア10が完成
する。

以上の本実施例の製造方法によればコア材の積層およ
び接合を連続して行ない、磁性焼鈍は積層コア10の分離
後に行なうので全工程を機械化、自動化でき生産性を上
げコストダウンを図れる。またコア材5,5′の連続した
積層体からの積層コア10の分離は他のコア材５に溶接さ
れていないコア材５′の部分でこれを分離板として行な
うので極めて容易に行なえ、積層コア10の厚さ寸法を高
精度に決めることができる。

第２実施例 ところで前述したコア材５の接合方法はレーザー溶接
に限らないのは勿論である。他の接合方法として例えば
本発明の第２実施例として第６図〜第８図に符号5aで示
すようにコア材５の特定部分を結合部として突出するよ
うに絞り成形しておき、その結合部5aを隣り合うコア材
５の結合部5aの凹部に圧入し固定する方法、いわゆるし
まり嵌めの方法が考えられる。結合部5aの直径は0.1mm
以上とし、コア材の板厚の半分以上絞り込むことが好ま
しい。そしてこの場合分離板として用いるコア材５′に
ついては第８図に示すように、コア材５′を打ち抜く前
に結合部5aをそれぞれ絞り成形する領域のそれぞれの部
分C,Cを打ち抜いて除去しておく。除去部分C,Cの大きさ
は勿論結合部5aより大きくする。そしてこのコア材５′
を分離板として第１実施例の場合と同様に用いる。

このような第２実施例によっても上述した第１実施例
の場合と全く同様の作用効果が得られる。

第３実施例 次に第９図から第11図は本発明の第３実施例を説明す
るものである。

本実施例では第９図に示すようにコア材５について２
箇所の部分12,13のそれぞれを連続して溶接して前述し
たコア材の連続した積層体を形成するものとする。

そして第10図に示すようにコア材の連続した積層体に
おいて図中破線で示す部分で積層体を分離するものとし
て、分離される積層コアにおいて先頭（図中左端）とな
るコア材５′については第９図の溶接部分12にあたる部
分を除去部分Ａとして先に打ち抜き、切り欠いておく。
また積層コアの最後尾（図中右端）となるコア材５″に
ついては第９図のコア材５の溶接部分13にあたる部分を
除去部分Ａ′として先に打ち抜き切り欠いておく。そし
て第10図に示すように各コア材5,5′,5″の溶接部分12,
13について連続して溶接を行なう。コア材５′ないし
５″については１箇所のみ溶接されることになる。

そして第10図に破線で示すようにコア材５′,5″の間
で連続した積層体を分離し、第11図に示す積層コア10を
得る。上述のようにコア材５′ないし５″においては１
箇所しか溶接されていないのでその間で行なう分離は容
易に行なえる。

このような本実施例によれば前述した第１実施例と第
２実施例の場合と全く同様な作用効果が得られる上に分
離板として用いられるコア材５′ないし５″が上述の両
実施例と異なり分離板として捨てられず積層コア10を構
成するのでコア材が無駄なく使用できる。但し積層コア
10において両端のコア材５′,5″は溶接部が１箇所のみ
となるため接合強度が若干弱くなる。

［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように本発明による積層コア
の製造方法においては、所定形状の磁性薄板からなり所
定部分で互いに接合されるコア材の所定の複数枚と、前
記接合部分の少なくとも一部を除去したコア材の少なく
とも一枚とを交互に重ね連続して積層する工程と、該工
程後に各コア材の前記接合部分を連続して接合する工程
と、該工程で得られた積層体を前記除去部分のあるコア
材の部分で分離して積層コアを得る工程を有する構成を
採用したので、製造工程全体を機械化、自動化でき生産
性を向上しコストダウンが図れる。またコア材が極めて
薄く高い磁気特性が得られる積層コアについても高い寸
法精度でこれを製造できるという優れた効果が得られ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図は本発明の第１実施例による積層コアの
製造方法を説明するもので、第１図は製造工程中でフー
プ材からコア材を打ち抜く打ち抜きパターンの説明図、
第２図および第３図はそれぞれ積層コアの製造工程の説
明図、第４図は製造工程中でコア材を連続して溶接した
状態を示す斜視図、第５図は第４図の矢印Ｃ方向から見
た矢視図、第６図から第８図は本発明の第２実施例を説
明するもので、第６図は積層コアの正面図、第７図は第
６図のＹ−Ｙ線による断面図、第８図はコア材の打ち抜
きパターンの説明図、第９図以下は本発明の第３実施例
を説明するもので、第９図はコア材の溶接部分の説明
図、第10図はコア材を連続して溶接した状態の説明図、
第11図は積層コアの側面図である。 １……フープ材、２……ディッピング装置 ３……赤外線乾燥装置 4a,4b,6a,6b……プレス機抜き型 ５……コア材 ５′,5″……コア材（分離板） ７……収納治具、８……レーザー光 10……積層コア、11〜13……溶接部分 A,A′……除去部分

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】所定形状の磁性薄板からなり所定部分で互
   いに接合されるコア材の所定の複数枚と、前記接合部分
   の少なくとも一部を除去したコア材の少なくとも一枚と
   を交互に重ね連続して積層する工程と、該工程後に各コ
   ア材の前記接合部分を連続して接合する工程と、該工程
   で得られた積層体を前記除去部分のあるコア材の部分で
   分離して積層コアを得る工程を有することを特徴とする
   積層コアの製造方法。